JP2023154406A - 超高分子量ポリエチレンパウダー及び成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、パウダー中心部に空隙部を有することで成形加工性に優れる超高分子量ポリエチレンパウダー、及び、これを成形してなる高品質の成形体（例えば、二次電池用セパレーター及び繊維）を提供することを目的とする。【解決手段】極限粘度ＩＶが１．０ｄＬ／ｇ以上３３．０ｄＬ／ｇ以下であり、特定の方法により求められるパウダーの内部における所定の空隙の割合が５％以上である、超高分子量ポリエチレンパウダー。【選択図】なし

Description

本発明は、超高分子量ポリエチレンパウダー及び成形体に関する。

ポリエチレンは、フィルム、シート、微多孔膜、繊維、発泡体、パイプ等多種多様な用途に用いられている。ポリエチレンが用いられている理由としては、溶融加工が容易で、得られた成形体は、機械強度が高く、耐薬品性、剛性等にも優れるからである。中でも超高分子量ポリエチレンは、分子量が大きいため、より機械強度が高く、摺動性や耐摩耗性に優れ、化学的安定性や長期信頼性にも優れる。

しかしながら、超高分子量ポリエチレンは、融点以上の温度で溶融させても流動性が低いため、ポリエチレンパウダーを加熱下に圧縮成形した後に切削する圧縮成形法や、流動パラフィン等の溶媒に溶解した後、延伸を行い、溶媒を除去することでシート状や糸状に成形する成形方法等が適用されている。

超高分子量ポリエチレンはパウダー状で成形されるが、ペレットと比較するとパウダーは表面積が大きく、パウダー中に微細な細孔を有している。

ポリエチレンパウダーの細孔状態については、例えば、特許文献１には、ＢＥＴ法により求められる比表面積と、水銀圧入法により求められる細孔容積とを適切な範囲にすることで、速やかに溶剤に溶解し、且つ、未溶解物の発生が少ない成形体が得られるポリエチレンパウダーが開示されている。

また、例えば、特許文献２においては、水銀圧入法により測定した細孔のメディアン径とモード径との比を適切な範囲に調整することで、未溶解物の発生が少ない成形体が得られるポリエチレン系パウダーが開示されている。

また、近年、成形加工性に優れ、高品質の成形体が得られるポリエチレンパウダーが提案されている。

例えば、特許文献３には、ポリエチレンパウダーに所定の粒度分布と所定の膨潤倍率とを同時に付与させることで、優れた溶解性を有し、加工成形（特に湿式の押出成形）における生産性及び製品の品質を向上可能としたポリエチレンパウダーが開示されている。

また、例えば、特許文献４には、極限粘度ＩＶ、並びにＡｌ、Ｍｇ及びＳｉの含有量を特定の範囲に制御することで、耐酸化性を向上させつつ、薄膜における膜の均一性、平滑性を効果的に向上させたポリエチレン系重合体パウダーが開示されている。

また、例えば、特許文献５には、特定の条件を満たす非磁性物を含有させることで、加工延伸した際に、エチレン系重合体の絡み合いが少なく、高強度繊維とした場合、低温引張強度に優れ、また、微多孔膜とした場合、膜収縮率及び低温突刺し強度に優れる、エチレン系重合体が開示されている。

特開２０１７－０８８７７３号公報 特開２０１７－１４５３０６号公報 特開２０１９－０１９２６５号公報 特開２０１９－０７０１１７号公報 特開２０１９－１２３７７７号公報

上述したとおり、超高分子量ポリエチレンパウダーは、ペレットと比較すると表面積が大きく、パウダー中に微細な細孔を有している。そのため、加熱している間にパウダーの形状、表面状態、結晶状態や細孔状態等が変化するので、超高分子量ポリエチレンパウダーを成形する際、適切な温度に調整して、溶解や圧縮などの加工をすることが求められる。超高分子量ポリエチレンパウダーを圧縮成形する場合、圧縮前の予熱温度が適切でなければ成形体の中に気泡が残ったり、成形体に歪が残存して冷却後に変形したりする傾向にある。

特許文献１に記載のポリエチレンパウダーは、パウダー特性として比表面積と細孔容積とを調整しているのみで、実際に溶解や溶融する温度ではパウダーの特性は大きく変化しており、成形加工性について改善の余地がある。

また、特許文献２に記載のポリエチレン系パウダーも、パウダーの細孔径を規定しているのみであって、加熱される過程で細孔径は大きく変化しているため、成形加工性について改善の余地があり、均一な成形体を得ることが困難な場合がある。

一方で、特許文献３～５に記載のポリエチレンパウダーは、比較的成形加工性に優れる反面、短時間で均一なゲルを得ることについては検討されておらず、成形加工性及び成形体の品質について改善の余地がある。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、超高分子量ポリエチレンパウダーを成形体の作製に用いる際の混練時間を大幅に短縮し、短時間で均一なゲルを作製することができると共に、高ポリマー濃度のゲルを作製することで、成形加工性に優れる超高分子量ポリエチレンパウダー、並びに、これを成形してなる高品質の成形体（例えば、膜厚ムラや突刺強度に優れる二次電池用セパレーター、及び糸径ムラや高速巻取性に優れる繊維）を提供することを目的とする。

本発明者は、上記課題を解決するために鋭意研究を進めた結果、特に、超高分子量ポリエチレンパウダー中の空隙率（パウダーの所定の面積において空隙部が占める面積の割合）を制御することで、上記の課題を解決することができることを見出し、本発明を完成するに至った。

即ち、本発明は以下のとおりである。
［１］
極限粘度ＩＶが１．０ｄＬ／ｇ以上３３．０ｄＬ／ｇ以下であり、
前記超高分子量ポリエチレンパウダーの内部に空隙部を有しており、
前記パウダーの断面構造において、前記空隙部が占有する面積の割合は、断面面積Ａに対して、５％以上であり、
前記断面構造は、前記パウダーのうち粒子径が平均粒子径Ｄ₅₀±５μｍの範囲に属するパウダーＰの断面の構造であり、
前記断面面積Ａが、前記パウダーＰが外接する四角形の対角線の交点を中心とする２０μｍ×２０μｍ四方の面積である、
超高分子量ポリエチレンパウダー。
［２］
粒子径が３００μｍ以上の超高分子量ポリエチレンパウダーの占める割合が、前記超高分子量ポリエチレンパウダーの総量に対して、１０質量％以下であり、
粒子径５３μｍ未満の超高分子量ポリエチレンパウダーの占める割合が、前記超高分子量ポリエチレンパウダーの総量に対して、２０質量％以下である、
［１］に記載の超高分子量ポリエチレンパウダー。
［３］
結晶化度が７０％以上８５％以下である、
［１］又は［２］に記載の超高分子量ポリエチレンパウダー。
［４］
見掛け密度が０．４５ｇ/ｃｍ³以下である、
［１］～［３］のいずれかに記載の超高分子量ポリエチレンパウダー。
［５］
チタン含有量が１０ｐｐｍ以下である、
［１］～［４］のいずれかに記載の超高分子量ポリエチレンパウダー。
［６］
チタン含有量が３ｐｐｍ以下である、
［１］～［５］のいずれかに記載の超高分子量ポリエチレンパウダー。
［７］
［１］～［６］のいずれかに記載の超高分子量ポリエチレンパウダーを成形してなる、
成形体。
［８］
前記成形体が、二次電池用セパレーターである、
［７］に記載の成形体。
［９］
前記成形体が、繊維である、
［７］に記載の成形体。

本発明によれば、超高分子量ポリエチレンパウダーが、所定の極限粘度ＩＶを有し、かつ、上記パウダーの内部に所定の空隙部を有することにより、成形加工性に優れ、高品質な成形体（例えば、二次電池用セパレーター及び繊維）を得ることができる。

以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」ともいう。）について詳細に説明する。なお、本発明は、本実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々変形して実施することができる。

［超高分子量ポリエチレンパウダー］
本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダー（以下、単に「パウダー」、又は「ポリマー」ともいう。）は、極限粘度ＩＶが１．０ｄＬ／ｇ以上３３．０ｄＬ／ｇ以下であり、好ましくは１．５ｄＬ／ｇ以上３１．０ｄＬ／ｇ以下であり、より好ましくは２．４ｄＬ／ｇ以上２９．０ｄＬ／ｇ以下である。
本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーは、極限粘度ＩＶが上記下限値以上であることにより、強度がより向上し、また、極限粘度ＩＶが上記上限値以下であることにより、成形加工性がより向上する。

また、本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーは、特に限定されないが、例えば、二次電池用セパレーターの成形体に用いる場合、極限粘度ＩＶが、好ましくは１．０ｄＬ／ｇ以上１３．０ｄＬ／ｇ以下であり、より好ましくは１．５ｄＬ／ｇ以上１１．５ｄＬ／ｇ以下であり、更に好ましくは２．４ｄＬ／ｇ以上９．５ｄＬ／ｇ以下である。極限粘度ＩＶが上記範囲内の超高分子量ポリエチレンパウダーを成形して得られる二次電池用セパレーターは、膜強度及び熱収縮性等に優れる傾向にある。

また、本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーは、特に限定されないが、例えば、繊維の成形体に用いる場合、極限粘度ＩＶが、好ましくは１３．５ｄＬ／ｇ以上３３．０ｄＬ／ｇ以下であり、より好ましくは１５．０ｄＬ／ｇ以上３１．０ｄＬ／ｇ以下であり、更に好ましくは１６．５ｄＬ／ｇ以上２９．０ｄＬ／ｇ以下である。極限粘度ＩＶが上記範囲内の超高分子量ポリエチレンパウダーを成形（例えば、一般的又は低温で事前に膨潤した場合の成形）して得られる繊維は、糸強度等に優れる傾向にある。

極限粘度ＩＶを上記範囲に制御する方法としては、特に限定されないが、例えば、エチレンを単独重合する際、又は、エチレンと共重合可能なエチレン以外のオレフィン等とを共重合する際の反応器の重合温度を変化させることが挙げられる。極限粘度ＩＶは、重合温度を高温にするほど低くなる傾向にあり、重合温度を低温にするほど高くなる傾向にある。また、極限粘度ＩＶを上記範囲にする別の方法としては、特に限定されないが、例えば、エチレンを単独重合する際、又は、エチレンと共重合可能なエチレン以外のオレフィン等とを共重合する際に使用する助触媒としての有機金属化合物種を変更することが挙げられる。更に、極限粘度ＩＶを上記範囲にする別の方法としては、特に限定されないが、例えば、エチレンを単独重合する際、又は、エチレンと共重合可能なエチレン以外のオレフィン等とを共重合する際に連鎖移動剤を添加することが挙げられる。連鎖移動剤を添加することにより、同一重合温度でも生成する超高分子量ポリエチレンの極限粘度ＩＶが低くなる傾向にある。
なお、本実施形態において、極限粘度ＩＶは、特に限定されないが、例えば、後述の実施例に記載の方法により求めることができる。

本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーは、エチレン単独重合体、及び／又は、エチレンと、エチレンと共重合可能なエチレン以外のオレフィン（以下、「コモノマー」ともいう。）との共重合体（以下、「エチレン系重合体」ともいう。）からなるパウダーであることが好ましい。

エチレンと共重合可能な上記コモノマーとしては、特に限定されないが、具体的には、例えば、炭素数３以上１５以下のα－オレフィン、炭素数３以上１５以下の環状オレフィン、式ＣＨ₂＝ＣＨＲ¹（ここで、Ｒ¹は炭素数６～１２のアリール基である。）で表される化合物、及び炭素数３以上１５以下の直鎖状、分岐状又は環状のジエンからなる群より選ばれる少なくとも１種のコモノマーが挙げられる。これらの中でも、好ましくは炭素数３以上１５以下のα－オレフィンである。

上記α－オレフィンとしては、特に限定されないが、例えば、プロピレン、１－ブテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセン、１－ウンデセン、１－ドデセン、１－トリデセン、１－テトラデセン等が挙げられる。

本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーは、¹³Ｃ－ＮＭＲで測定されたコモノマー含有量が好ましくは１．０ｍｏｌ％以下であり、より好ましくは０．１ｍｏｌ％以下であり、更に好ましくは０ｍｏｌ％である。本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーは、コモノマー含有量が上記範囲であると、分解を抑制できる傾向にあり、また、該超高分子量ポリエチレンパウダーを成形して得られる成形体の強度等が向上する傾向にある。

［超高分子量ポリエチレンパウダーの空隙部の割合］
本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーは、超高分子量ポリエチレンパウダーを構成するパウダーの内部に空隙部を有しており、上記パウダーの断面構造において上記空隙部が占有する面積の割合は、後述する断面面積Ａに対して、５％以上であり、好ましくは１０％以上であり、より好ましくは１５％以上であり、最も好ましくは２０％以上である。

ここで、上記断面構造とは、上記パウダーのうち粒子径が平均粒子径Ｄ₅₀±５μｍの範囲に属するパウダーＰの断面の構造であり、また、上記断面面積Ａとは、上記パウダーＰが外接する四角形の対角線の交点を中心とする２０μｍ×２０μｍ四方の面積を意味する。

本実施形態におけるパウダーＰが外接する四角形とは、パウダーの断面において、空隙部以外の、ポリマーが占有する部分であるポリマー占有部の割合が、２０％以上である四角形のみを意味する。

本実施形態において、空隙部とは、光学顕微鏡によるパウダー断面画像の観察において、空隙部と同視し得るほどポリマーが希薄な部分であるポリマー希薄部を含む。

上記パウダーの平均粒子径Ｄ₅₀は、特に限定されないが、例えば、以下の方法により算出することができる。

本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダー１００ｇを、ＪＩＳ Ｚ８８０１で規定された１０種類の篩（目開き：７１０μｍ、５００μｍ、４２５μｍ、３５５μｍ、３００μｍ、２１２μｍ、１５０μｍ、１０６μｍ、７５μｍ、５３μｍ）を用いて分級し、各篩に残った粒子の重量を、目開きの小さい側から積分した積分曲線において５０％の重量になる粒子径を平均粒子径（Ｄ₅₀）とすることができる。

上記パウダーの断面構造は、特に限定されないが、具体的には、例えば、以下の方法により観察することができる。

平均粒子径Ｄ₅₀の粒子径を含む画分を採取し、採取したパウダーを高性能接着剤アラルダイト・スタンダード（ニチバン（株））を用いて包埋し、３０℃で２４時間乾燥することで、包埋樹脂サンプルを作製する。なお、主剤であるエポキシ樹脂と硬化剤である変性ポリアミンは、１：１の割合で混合する。続いて、包埋樹脂サンプルを（株）日本ミクロトーム研究所製ミクロトームで１０μｍ厚に切片出しを行い、切片出ししたサンプルをスライドガラス上にのせて、（株）ＭＯＲＥＳＣＯ製流動パラフィン（製品名：スモイルＰ－３５０Ｐ）を少量添加（０．０５ｍＬ）し、その上にカバーガラスをのせる。そして、オリンパス（株）製光学顕微鏡ＢＸ５１で透過微分干渉観察（顕微鏡の光量は、メモリ９で固定）を行うことで、上記パウダーの断面図を観察することができる。

上記パウダーの断面構造において上記空隙部が上記断面面積Ａに対して占有する面積は、特に限定されないが、例えば、以下の方法により算出することができる。

Ｄ₅₀±５μｍの粒子を、特に限定されないが、例えば、任意に１０点観察し、パウダー断面画像を撮影する。その後、画像解析ソフト（旭化成（株）製 Ａ像くんｖｅｒ．２．５０）を用いて、顕微鏡観察で撮影したパウダー断面画像を二値化（白；ポリマー占有部、黒；空隙部）する。ポリマー占有部（白）に外接する任意の四角形を描き、該四角形の対角線の交点をパウダーの中心部（以下、パウダー中心部、ともいう。）とする。ここで、本実施形態におけるパウダーＰが外接する四角形は、ポリマー占有部（白）の割合が、２０％以上である四角形のみである。次に、パウダー中心部を軸に２０μｍ×２０μｍの正方形を該四角形に対して並行になるように描き、該正方形内における空隙部（黒）及びポリマー占有部（白）の割合を求める。同様の画像解析を光学顕微鏡観察で撮影した１０点全てで行い、その平均値を空隙部（黒）の面積の割合とすることができる。

本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーは、空隙部の割合が上記の範囲にあることで、例えば、繊維（例えば、高強度繊維）や二次電池用セパレーター（例えば、微多孔膜）を湿式押出加工する際に、湿式押出加工にかかるエネルギーを削減することで、環境負荷を低減させることが出来ると共に、成形体の生産効率を大幅に向上させることが出来る。一般的に湿式押出加工とは、パウダーに流動パラフィンを含浸させたスラリーを、押出機内で熱を加えながら混練し、ゲル状にしたものを各成形体に加工することを指す。ここで、成形体の加工性を左右するのが、ゲル中の分子鎖の絡み合い量である。超高分子量ポリエチレンパウダーは、非晶部の分子鎖の絡み合いが非常に強く、絡み合いが解けた均一なゲルを得ることが困難である。しかし、本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーは、パウダー中心部に空隙部を有していることで、パウダー１ｇ当たりの分子鎖の絡み合い量が、空隙部を有さない通常のパウダーよりも少ないと考えられる。また、パウダー中の細孔を通じて、パウダー表面から中心部に流動パラフィンが含浸する際、一定量以上の流動パラフィンを空隙部に蓄えることができる。つまり、パウダー表面及び中心部の両方から流動パラフィンが非晶部に含浸し、分子鎖の絡み合いを解くことができるため、空隙部を有さない通常のパウダーに比べて、成形加工性に優れ、短時間で均一なゲルを得ることができる。その結果、湿式押出加工する際、高品質の成形体、例えば、厚みバラつきが抑制され、かつ高破断強度の二次電池用セパレーターや、糸径ムラが抑制され、かつ高速延伸可能な繊維を得ることが出来る。

超高分子量ポリエチレンパウダーの空隙部の割合を、上記範囲に制御する方法としては、特に限定されないが、例えば、予備重合することで得られるポリマーを予備重合触媒として高圧条件下で重合することで得る方法（以下、制御方法１ともいう。）や、触媒粒子径が微粉、かつ粒子径のバラつきが少ない析出系触媒を用いて重合した後、高温かつ高速回転させながら乾燥することで得る方法（以下、制御方法２ともいう。）や、分級によって微粉ポリマーのみを採取し、再度、高温かつ高速回転させながら乾燥することで得る方法（以下、制御方法３ともいう。）が挙げられる。

上述した方法により、超高分子量ポリエチレンパウダーの希薄部又は空隙部の割合を、上記範囲に制御できるメカニズムは明らかではなく、以下に限定されないが、本発明者は以下のとおり推定している。

上記制御方法１の方法に関しては、理由は定かではなく、以下に限定されないが、予備重合触媒を用いて高圧条件下で重合することで、初期重合活性が高活性な状態で重合することができる。そのため、重合工程において、多量の重合熱エネルギーが発生し、該熱エネルギーがパウダー中心部から外部へ逃げる過程で、パウダー中心部に空隙部を形成すると考えられる。

上記制御方法２の方法に関しては、理由は定かではなく、以下に限定されないが、触媒粒子径が微粉、かつ粒子径のバラつきが少ない析出系触媒を用いて重合することで、粒子径が小さく、かつ粒子径が揃った１次粒子ポリマーが生成される。該１次粒子ポリマーを高温、かつ高速回転させながら乾燥することで、１次粒子ポリマー同士の接触回数を制御し、接触した箇所は一部融着することで、１次粒子ポリマー同士が凝集したパウダーを形成する。該パウダーは、１次粒子ポリマー同士の間に空隙部を有する構造となり、パウダー中心部に空隙部を有する構造が形成されると考えられる。

上記制御方法３の方法に関しては、理由は定かではなく、以下に限定されないが、析出系触媒を用いて重合したパウダーを分級し、微粉成分のみを採取する。該微粉成分を高温、かつ高速回転させながら乾燥することで、微粉同士の接触回数を制御し、接触した箇所は一部融着することで、微粉同士が凝集したパウダーを形成する。該パウダーは、微粉同士の間に空隙部を有する構造となり、パウダー中心部に空隙部を有する構造が形成されると考えられる。

［超高分子量ポリエチレンパウダーの微粉成分と粗紛成分の割合］
また、本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーは、粒子径が３００μｍ以上の超高分子量ポリエチレンパウダーが占める割合が、超高分子量ポリエチレンパウダーの総量に対して１０質量％以下であり、好ましくは８質量％以下であり、より好ましくは６質量％以下であり、最も好ましくは４質量％以下である。また、粒子径５３μｍ未満の超高分子量ポリエチレンパウダーが占める割合が、超高分子量ポリエチレンパウダーの総量に対して２０質量％以下であり、好ましくは１５質量％以下であり、より好ましくは１０質量％以下であり、最も好ましくは６質量％以下である。

超高分子量ポリエチレンパウダーを湿式押出加工する際に、前準備として超高分子量ポリエチレンパウダーに流動パラフィンを含浸させる工程があり、該工程は、超高分子量ポリエチレンパウダーの融点以下の温度で撹拌しながら行うため、パウダー中の細孔を通じて流動パラフィンが非晶部に入り込み、分子鎖の絡み合いを解す過程でパウダーが膨潤し、膨らむ。このとき、パウダーの粒子径によって、膨潤が完了するまでの時間（膨潤時間；パウダーに流動パラフィンが含浸し、パウダーの円相当径が最大になるまでの時間）が異なり、粒子径が大きい粒子（以下、粗紛成分ともいう。）は長く、粒子径が小さい粒子（以下、微粉成分ともいう。）は短い。つまり、膨潤時間は粗紛成分に合わせて十分な時間確保しなければ、分子鎖の絡み合いが解けた均一なゲルを得ることができない。仮に、膨潤時間を微粉成分に合わせて短くした場合、粗紛成分は膨潤が不十分な状態で押出機内に投入されるため、微粉成分が先に溶融を開始し、粗紛成分の表面に融着することで、粗紛成分の膨潤を更に阻害することになる。このため、粗紛成分の分子鎖の絡み合いを十分に解すことなく、全てのパウダーが溶融するため、均一なゲルを得ることができない。しかし、粗紛成分に合わせて膨潤時間を長くとることは生産効率が悪い。そこで、微粉成分、及び粗紛成分を上記範囲に制御することで、パウダー同士の膨潤完了までの時間差を小さくすることが重要であり、そうすることで、湿式押出加工した際に、より高品質な成形体を得ることができる。なお、本実施形態において、粒度分布は、特に限定されないが、例えば、後述の実施例に記載の方法により求めることができる。

本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーの粒子径を、上記範囲に制御する方法としては、特に限定されないが、例えば、重合に用いる触媒の粒子径及び／又は量を調整することにより、制御することができる。触媒の粒子径の大きさを調整することにより、生成される超高分子量ポリエチレンパウダーの粒子径が制御される。更に、様々な粒子径の触媒を混合した触媒を用いて重合することにより、生成される超高分子量ポリエチレンパウダーの粒子径別含有量を制御することもできる。

［超高分子量ポリエチレンパウダーの結晶化度］
また、本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーは、結晶化度が７０％以上８５％以下であり、好ましくは７０％以上８３％以下であり、より好ましくは７２％以上８３％以下であり、最も好ましくは７４％以上８３％以下である。本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーは、結晶化度が７０％以上であることで、高強度な成形体を得ることができる。これは、非晶部の占める割合が少ないことで、分子鎖の絡み合いが解れた均一なゲルになり易いためと推察している。また、本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーは、結晶化度が８５％以下であることで、成形加工し易く、すなわち、成形加工性に優れる傾向にある。

本実施形態において、超高分子量ポリエチレンパウダーの結晶化度を上記範囲に制御する方法としては、特に限定されないが、例えば、ヘキサン溶媒１Ｌ当たりに、低分子量ポリエチレン成分（分子量１,０００～３,０００）が０．０５～０．５ｇ含まれるヘキサン溶媒を使用して重合することで、該低分子量ポリエチレン成分が結晶核剤のような働きをし、結晶化を促進させると考えている。なお、本実施形態において、結晶化度は、特に限定されないが、例えば、後述の実施例に記載の方法により求めることができる。

［超高分子量ポリエチレンパウダーの見掛け密度］
また、本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーは、見掛け密度が０．４５ｇ/ｃｍ³以下であり、好ましくは０．４３ｇ/ｃｍ³以下であり、より好ましくは０．４１ｇ/ｃｍ³以下であり、最も好ましくは０．３９ｇ/ｃｍ³以下である。本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーは、見掛け密度が０．４５ｇ/ｃｍ³以下であることで、押出機ホッパー内から押出機内へ送り出す際に、ホッパー内で詰まることなくスムーズに送り出すことができ、成形加工性に優れる。

ここで、本実施形態において、見掛け密度とは、一定容積の容器に粉体を目一杯充てんし、その内容積を体積としたときの粉体の密度を意味する。すなわち、超高分子量ポリエチレンパウダーの見掛け密度とは、上記のような一定容積の容器中における単位容積あたりの超高分子量ポリエチレンパウダーの質量を意味する。本実施形態における具体的な見掛け密度の算出方法としては、特に限定されないが、例えば、後述の実施例に記載の方法により求めることができる。

本実施形態において、超高分子量ポリエチレンパウダーの見掛け密度を上記範囲に制御する方法としては、特に限定されないが、例えば、上記したように、超高分子量ポリエチレンパウダーの空隙部の割合を制御することで、調整することができる。

［超高分子量ポリエチレンパウダー中のチタン（Ｔｉ）含有量］
本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーは、チタン（Ｔｉ）の含有量が１０ｐｐｍ以下であり、好ましくは８ｐｐｍ以下であり、より好ましくは６ｐｐｍ以下であり、更に好ましくは４ｐｐｍ以下である。一般的には、超高分子量ポリエチレンパウダー中に残存する触媒残渣由来の金属量が多いことで、成形体の厚みムラの原因になる傾向が強いが、本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーは、チタンの含有量をこのような範囲に調整することで、品質に優れる傾向にある。また、電池用途として用いた際に安全性が高まる傾向にある。

なお、超高分子量ポリエチレンパウダー中のＴｉ含有量は、単位触媒あたりのエチレン単独重合体又はエチレン系重合体の生産性により制御することが可能である。エチレン単独重合体又はエチレン系重合体の生産性は、製造する際の反応器の重合温度や重合圧力やスラリー濃度により制御することが可能である。つまり、本実施形態に用いるエチレン単独重合体又はエチレン系重合体の生産性を高くするには、特に限定されないが、例えば、重合温度を高くする、重合圧力を高くする、及び／又はスラリー濃度を高くすることが挙げられる。他の方法としては、エチレン単独重合体又はエチレン系重合体を重合する際の、助触媒成分の種類の選択や、助触媒成分の濃度を低くすることや、エチレン単独重合体又はエチレン系重合体を酸やアルカリで洗浄することでもチタン量を制御することが可能である。

なお、Ｔｉの含有量の測定は、特に限定されないが、例えば、後述の実施例に記載の方法により行うことができる。

［超高分子量ポリエチレンパウダーの製造方法］
以下、本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーの製造方法について詳説する。

（触媒成分）
本実施形態に係る超高分子量ポリエチレンパウダーの製造に使用される触媒成分としては特に限定されないが、例えば、一般的なチーグラー・ナッタ触媒及びメタロセン触媒が挙げられる。
＜チーグラー・ナッタ触媒＞
チーグラー・ナッタ触媒としては、固体触媒成分［Ａ］及び有機金属化合物成分［Ｂ］からなる触媒であって、固体触媒成分［Ａ］が、下記式１で表される不活性炭化水素溶媒に可溶である有機マグネシウム化合物（Ａ－１）と、下記式２で表されるチタン化合物（Ａ－２）とを反応させることにより製造されるオレフィン重合用触媒であるものが好ましい。
（Ａ－１）：（Ｍ¹）α（Ｍｇ）β（Ｒ²）_a（Ｒ³）_b（Ｙ¹）_c ・・・式１
（式１中、Ｍ¹は周期律表第１２族、第１３族及び第１４族からなる群に属する金属原子であり、Ｒ²及びＲ³は炭素数２以上２０以下の炭化水素基であり、Ｙ¹はアルコキシ、シロキシ、アリロキシ、アミノ、アミド、－Ｎ＝Ｃ－Ｒ⁴、Ｒ⁵、－ＳＲ⁶（ここで、Ｒ⁴、Ｒ⁵及びＲ⁶は炭素数１以上２０以下の炭化水素基を表す。ｃが２の場合には、Ｙ¹はそれぞれ異なっていてもよい。）、β－ケト酸残基のいずれかであり、α、β、ａ、ｂ及びｃは次の関係を満たす実数である。０≦α、０＜β、０≦ａ、０≦ｂ、０≦ｃ、０＜ａ＋ｂ、０≦ｃ／（α＋β）≦２、ｎα＋２β＝ａ＋ｂ＋ｃ（ここで、ｎはＭ¹の原子価を表す。））

（Ａ－２）：Ｔｉ（ＯＲ⁷）_dＸ¹ _(4-d) ・・・式２
（式２中、ｄは０以上４以下の実数であり、Ｒ⁷は炭素数１以上２０以下の炭化水素基であり、Ｘ¹はハロゲン原子である。）

なお、（Ａ－１）と（Ａ－２）との反応に使用する不活性炭化水素溶媒としては、特に限定されないが、具体的には、例えば、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族炭化水素；ベンゼン、トルエン等の芳香族炭化水素；及びシクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の脂環式炭化水素等が挙げられる。

まず、（Ａ－１）について説明する。（Ａ－１）は、不活性炭化水素溶媒に可溶な有機マグネシウムの錯化合物の形として示され、ジヒドロカルビルマグネシウム化合物及びこの化合物と他の金属化合物との錯体のすべてを包含するものである。記号α、β、ａ、ｂ、ｃの関係式ｎα＋２β＝ａ＋ｂ＋ｃは、金属原子の原子価と置換基との化学量論性を示している。

式１において、Ｒ²及びＲ³で表される炭素数２以上２０以下の炭化水素基としては、特に限定されないが、具体的には、アルキル基、シクロアルキル基又はアリール基が挙げられ、例えば、エチル、プロピル、ブチル、ペンチル、ヘキシル、オクチル、デシル、シクロヘキシル、フェニル基等が挙げられる。このなかでも、好ましくはアルキル基である。α＞０の場合、金属原子Ｍ¹としては、周期律表第１２族、第１３族及び第１４族からなる群に属する金属原子が使用でき、特に限定されないが、例えば、亜鉛、ホウ素、アルミニウム等が挙げられる。このなかでも、アルミニウム、亜鉛が好ましい。

金属原子Ｍ¹に対するマグネシウムの比β／αには特に限定されないが、０．１以上３０以下であることが好ましく、０．５以上１０以下であることがより好ましい。また、α＝０である所定の有機マグネシウム化合物を用いる場合、特に限定されないが、例えば、Ｒ²が１－メチルプロピル等の場合には不活性炭化水素溶媒に可溶であり、このような化合物も本実施形態に好ましい結果を与える。式１において、α＝０の場合のＲ²、Ｒ³は次に示す３つの群（１）、群（２）、群（３）のいずれか１つを満たすものであることが推奨される。

群（１）：Ｒ²、Ｒ³の少なくとも一方が炭素原子数４以上６以下である二級又は三級のアルキル基であること、好ましくはＲ²、Ｒ³がともに炭素原子数４以上６以下のアルキル基であり、少なくとも一方が二級又は三級のアルキル基であること。
群（２）：Ｒ²とＲ³とが炭素原子数の互いに相異なるアルキル基であること、好ましくはＲ²が炭素原子数２又は３のアルキル基であり、Ｒ³が炭素原子数４以上のアルキル基であること。
群（３）：Ｒ²、Ｒ³の少なくとも一方が炭素原子数６以上の炭化水素基であること、好ましくはＲ²、Ｒ³に含まれる炭素原子数を加算すると１２以上になるアルキル基であること。

以下これらの基を具体的に示す。群（１）において炭素原子数４以上６以下である二級又は三級のアルキル基としては、特に限定されないが、具体的には、例えば、１－メチルプロピル、２－メチルプロピル、１，１－ジメチルエチル、２－メチルブチル、２－エチルプロピル、２，２－ジメチルプロピル、２－メチルペンチル、２－エチルブチル、２，２－ジメチルブチル、２－メチル－２－エチルプロピル基等が挙げられる。このなかでも１－メチルプロピル基が特に好ましい。

また、群（２）において炭素原子数２又は３のアルキル基としては、特に限定されないが、具体的には、例えば、エチル、１－メチルエチル、プロピル基等が挙げられる。このなかでもエチル基が特に好ましい。また、炭素原子数４以上のアルキル基としては、特に限定されないが、具体的には、例えば、ブチル、ペンチル、ヘキシル、ヘプチル、オクチル基等が挙げられる。このなかでも、ブチル、ヘキシル基が特に好ましい。

更に、群（３）において炭素原子数６以上の炭化水素基としては、特に限定されないが、具体的には、例えば、ヘキシル、ヘプチル、オクチル、ノニル、デシル、フェニル、２－ナフチル基等が挙げられる。炭化水素基の中ではアルキル基が好ましく、アルキル基の中でもヘキシル、オクチル基が特に好ましい。

一般に、アルキル基に含まれる炭素原子数が増えると不活性炭化水素溶媒に溶けやすくなる傾向にあり、また溶液の粘度が高くなる傾向にある。そのため適度な長鎖のアルキル基を用いることが取り扱い上好ましい。なお、上記有機マグネシウム化合物は不活性炭化水素溶媒で希釈して使用することができるが、該溶液中に微量のエーテル、エステル、アミン等のルイス塩基性化合物が含有され、又は残存していても差し支えなく使用できる。

次にＹ¹について説明する。式１においてＹ¹はアルコキシ、シロキシ、アリロキシ、アミノ、アミド、－Ｎ＝Ｃ－Ｒ⁴，Ｒ⁵、－ＳＲ⁶（ここで、Ｒ⁴、Ｒ⁵及びＲ⁶はそれぞれ独立に炭素数２以上２０以下の炭化水素基を表す。）、β－ケト酸残基のいずれかである。

式１においてＲ⁴、Ｒ⁵及びＲ⁶で表される炭化水素基としては、炭素原子数１以上１２以下のアルキル基又はアリール基が好ましく、３以上１０以下のアルキル基又はアリール基が特に好ましい。特に限定されないが、例えば、メチル、エチル、プロピル、１－メチルエチル、ブチル、１－メチルプロピル、１，１－ジメチルエチル、ペンチル、ヘキシル、２－メチルペンチル、２－エチルブチル、２－エチルペンチル、２－エチルヘキシル、２－エチル－４－メチルペンチル、２－プロピルヘプチル、２－エチル－５－メチルオクチル、オクチル、ノニル、デシル、フェニル、ナフチル基等が挙げられる。このなかでも、ブチル、１－メチルプロピル、２－メチルペンチル及び２－エチルヘキシル基が特に好ましい。

また、式１においてＹ¹はアルコキシ基又はシロキシ基であることが好ましい。アルコキシ基としては、特に限定されないが、具体的には、例えば、メトキシ、エトキシ、プロポキシ、１－メチルエトキシ、ブトキシ、１－メチルプロポキシ、１，１－ジメチルエトキシ、ペントキシ、ヘキソキシ、２－メチルペントキシ、２－エチルブトキシ、２－エチルペントキシ、２－エチルヘキソキシ、２－エチル－４－メチルペントキシ、２－プロピルヘプトキシ、２－エチル－５－メチルオクトキシ、オクトキシ、フェノキシ、ナフトキシ基であることが好ましい。このなかでも、ブトキシ、１－メチルプロポキシ、２－メチルペントキシ及び２－エチルヘキソキシ基であることがより好ましい。シロキシ基としては、特に限定されないが、具体的には、例えば、ヒドロジメチルシロキシ、エチルヒドロメチルシロキシ、ジエチルヒドロシロキシ、トリメチルシロキシ、エチルジメチルシロキシ、ジエチルメチルシロキシ、トリエチルシロキシ基等が好ましい。このなかでも、ヒドロジメチルシロキシ、エチルヒドロメチルシロキシ、ジエチルヒドロシロキシ、トリメチルシロキシ基がより好ましい。

本実施形態において（Ａ－１）の合成方法には特に制限はなく、例えば、式Ｒ²ＭｇＸ¹、及び式Ｒ²Ｍｇ（Ｒ²は前述の意味であり、Ｘ¹はハロゲンである。）からなる群に属する有機マグネシウム化合物と、式Ｍ¹Ｒ³ _n及びＭ¹Ｒ³ _(n-1)Ｈ（Ｍ¹、及びＲ³は前述の意味であり、ｎはＭ¹の原子価を表す。）からなる群に属する有機金属化合物とを不活性炭化水素溶媒中、２５℃以上１５０℃以下で反応させ、必要な場合には続いて式Ｙ¹－Ｈ（Ｙ¹は前述の意味である。）で表される化合物を反応させる、又はＹ¹で表される官能基を有する有機マグネシウム化合物及び／又は有機アルミニウム化合物を反応させることにより合成することが可能である。このうち、不活性炭化水素溶媒に可溶な有機マグネシウム化合物と式Ｙ¹－Ｈで表される化合物とを反応させる場合、反応系に添加する順序については特に制限はなく、例えば、有機マグネシウム化合物中に式Ｙ¹－Ｈで表される化合物を加えていく方法、式Ｙ¹－Ｈで表される化合物中に有機マグネシウム化合物を加えていく方法、又は両者を同時に加えていく方法のいずれの方法も用いることができる。

本実施形態において、（Ａ－１）における全金属原子に対するＹ¹のモル組成比ｃ／（α＋β）は０≦ｃ／（α＋β）≦２であり、０≦ｃ／（α＋β）＜１であることが好ましい。全金属原子に対するＹ¹のモル組成比が２以下であることにより、（Ａ－２）に対する（Ａ－１）の反応性が向上する傾向にある。

次に、（Ａ－２）について説明する。（Ａ－２）は式２で表されるチタン化合物である。
（Ａ－２）：Ｔｉ（ＯＲ⁷）_dＸ¹ _(4-d) ・・・式２
（式２中、ｄは０以上４以下の実数であり、Ｒ⁷は炭素数１以上２０以下の炭化水素基であり、Ｘ¹はハロゲン原子である。）

上記式２において、ｄは０以上１以下であることが好ましく、０であることが更に好ましい。また、式２においてＲ⁷で表される炭化水素基としては、特に限定されないが、具体的には、例えば、メチル、エチル、プロピル、ブチル、ペンチル、ヘキシル、２－エチルヘキシル、ヘプチル、オクチル、デシル、アリル基等の脂肪族炭化水素基；シクロヘキシル、２－メチルシクロヘキシル、シクロペンチル基等の脂環式炭化水素基；フェニル、ナフチル基等の芳香族炭化水素基等が挙げられる。このなかでも、脂肪族炭化水素基が好ましい。Ｘ¹で表されるハロゲンとしては、例えば、塩素、臭素、ヨウ素が挙げられる。このなかでも、塩素が好ましい。本実施形態において、（Ａ－２）は四塩化チタンであることが特に好ましい。本実施形態においては上記から選ばれた化合物を２種以上混合して使用することが可能である。

次に、（Ａ－１）と（Ａ－２）との反応について説明する。該反応は、不活性炭化水素溶媒中で行われることが好ましく、ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族炭化水素溶媒中で行われることが更に好ましい。該反応における（Ａ－１）と（Ａ－２）とのモル比については特に限定されないが、（Ａ－１）に含まれるＭｇ原子に対する（Ａ－２）に含まれるＴｉ原子のモル比（Ｔｉ／Ｍｇ）が０．１以上１０以下であることが好ましく、０．３以上３以下であることがより好ましい。反応温度については、特に限定されないが、－８０℃以上１５０℃以下の範囲で行うことが好ましく、－４０℃以上１００℃以下の範囲で行うことが更に好ましい。（Ａ－１）と（Ａ－２）の添加順序には特に制限はなく、（Ａ－１）に続いて（Ａ－２）を加える、（Ａ－２）に続いて（Ａ－１）を加える、（Ａ－１）と（Ａ－２）とを同時に添加する、のいずれの方法も可能であるが、（Ａ－１）と（Ａ－２）とを同時に添加する方法が好ましい。本実施形態においては、上記反応により得られた固体触媒成分［Ａ］は、不活性炭化水素溶媒を用いたスラリー溶液として使用される。

本実施形態において使用されるチーグラー・ナッタ触媒成分の他の例としては、固体触媒成分［Ｃ］及び有機金属化合物成分［Ｂ］からなり、固体触媒成分［Ｃ］が、式３で表される不活性炭化水素溶媒に可溶である有機マグネシウム化合物（Ｃ－１）と式４で表される塩素化剤（Ｃ－２）との反応により調製された担体（Ｃ－３）に、不活性炭化水素溶媒に可溶である式５で表される有機マグネシウム化合物（Ｃ－４）と式６で表されるチタン化合物（Ｃ－５）を担持することにより製造されるオレフィン重合用触媒が好ましい。

（Ｃ－１）：（Ｍ²）γ（Ｍｇ）δ（Ｒ⁸）_e（Ｒ⁹）_f（ＯＲ¹⁰）_g ・・・式３
（式３中、Ｍ²は周期律表第１２族、第１３族及び第１４族からなる群に属する金属原子であり、Ｒ⁸、Ｒ⁹及びＲ¹⁰はそれぞれ炭素数１以上２０以下の炭化水素基であり、γ、δ、ｅ、ｆ及びｇは次の関係を満たす実数である。０≦γ、０＜δ、０≦ｅ、０≦ｆ、０≦ｇ、０＜ｅ＋ｆ、０≦ｇ／（γ＋δ）≦２、ｋγ＋２δ＝ｅ＋ｆ＋ｇ（ここで、ｋはＭ²の原子価を表す。））

（Ｃ－２）：Ｈ_hＳｉＣｌ_iＲ¹¹ _(4-(h+i)) ・・・式４
（式４中、Ｒ¹¹は炭素数１以上１２以下の炭化水素基であり、ｈとｉは次の関係を満たす実数である。０＜ｈ、０＜ｉ、０＜ｈ＋ｉ≦４）

（Ｃ－４）：（Ｍ¹）α（Ｍｇ）β（Ｒ²）_a（Ｒ³）_bＹ¹ _c ・・・式５
（式５中、Ｍ¹は周期律表第１２族、第１３族及び第１４族からなる群に属する金属原子であり、Ｒ²及びＲ³は炭素数２以上２０以下の炭化水素基であり、Ｙ¹はアルコキシ、シロキシ、アリロキシ、アミノ、アミド、－Ｎ＝Ｃ－Ｒ⁴，Ｒ⁵、－ＳＲ⁶（ここで、Ｒ⁴、Ｒ⁵及びＲ⁶は炭素数１以上２０以下の炭化水素基を表す。ｃが２の場合には、Ｙ¹はそれぞれ異なっていてもよい。）、β－ケト酸残基のいずれかであり、α、β、ａ、ｂ及びｃは次の関係を満たす実数である。０≦α、０＜β、０≦ａ、０≦ｂ、０≦ｃ、０＜ａ＋ｂ、０≦ｃ／（α＋β）≦２、ｎα＋２β＝ａ＋ｂ＋ｃ（ここで、ｎはＭ¹の原子価を表す。））

（Ｃ－５）：Ｔｉ（ＯＲ⁷）_dＸ¹ _(4-d) ・・・式６
（式６中、ｄは０以上４以下の実数であり、Ｒ⁷は炭素数１以上２０以下の炭化水素基であり、Ｘ¹はハロゲン原子である。）

まず、（Ｃ－１）について説明する。（Ｃ－１）は、不活性炭化水素溶媒に可溶な有機マグネシウムの錯化合物の形として示されているが、ジヒドロカルビルマグネシウム化合物及びこの化合物と他の金属化合物との錯体のすべてを包含するものである。式３の記号γ、δ、ｅ、ｆ及びｇの関係式ｋγ＋２δ＝ｅ＋ｆ＋ｇは金属原子の原子価と置換基との化学量論性を示している。

上記式３中、Ｒ⁸ないしＲ⁹で表される炭化水素基は、特に限定されないが、具体的には、それぞれアルキル基、シクロアルキル基又はアリール基であり、例えば、メチル、エチル、プロピル、ブチル、ペンチル、ヘキシル、オクチル、デシル、シクロヘキシル、フェニル基等が挙げられる。このなかでも、好ましくはＲ⁸及びＲ⁹は、それぞれアルキル基である。γ＞０の場合、金属原子Ｍ²としては、周期律表第１２族、第１３族及び第１４族からなる群に属する金属原子が使用でき、特に限定されないが、例えば、亜鉛、ホウ素、アルミニウム等が挙げられる。このなかでも、アルミニウム、亜鉛が特に好ましい。

金属原子Ｍ²に対するマグネシウムの比δ／γには特に限定されないが、０．１以上３０以下であることが好ましく、０．５以上１０以下であることが更に好ましい。また、γ＝０である所定の有機マグネシウム化合物を用いる場合、例えば、Ｒ⁸が１－メチルプロピル等の場合には不活性炭化水素溶媒に可溶であり、このような化合物も本実施形態に好ましい結果を与える。式３において、γ＝０の場合のＲ⁸、Ｒ⁹は次に示す３つの群（１）、群（２）、群（３）のいずれか１つであることが推奨される。

群（１）：Ｒ⁸、Ｒ⁹の少なくとも一方が炭素数４以上６以下である二級又は三級のアルキル基であること、好ましくはＲ⁸、Ｒ⁹がともに炭素数４以上６以下であり、少なくとも一方が二級又は三級のアルキル基であること。
群（２）：Ｒ⁸とＲ⁹とが炭素数の互いに相異なるアルキル基であること、好ましくはＲ⁸が炭素数２又は３のアルキル基であり、Ｒ⁹が炭素数４以上のアルキル基であること。
群（３）：Ｒ⁸、Ｒ⁹の少なくとも一方が炭素数６以上の炭化水素基であること、好ましくはＲ⁸、Ｒ⁹に含まれる炭素数の和が１２以上になるアルキル基であること。

以下、これらの基を具体的に示す。群（１）において炭素数４以上６以下である二級又は三級のアルキル基としては、具体的には、例えば、１－メチルプロピル、２－メチルプロピル、１，１－ジメチルエチル、２－メチルブチル、２－エチルプロピル、２，２－ジメチルプロピル、２－メチルペンチル、２－エチルブチル、２，２－ジメチルブチル、２－メチル－２－エチルプロピル基等が用いられる。このなかでも、１－メチルプロピル基が特に好ましい。

また、群（２）において炭素数２又は３のアルキル基としては、特に限定されないが、例えば、エチル、１－メチルエチル、プロピル基等が挙げられる。このなかでも、エチル基が特に好ましい。また炭素数４以上のアルキル基としては、特に限定されないが、具体的には、例えば、ブチル、ペンチル、ヘキシル、ヘプチル、オクチル基等が挙げられる。このなかでも、ブチル、ヘキシル基が特に好ましい。

更に、群（３）において炭素数６以上の炭化水素基としては、特に限定されないが、具体的には、例えば、ヘキシル、ヘプチル、オクチル、ノニル、デシル、フェニル、２－ナフチル基等が挙げられる。炭化水素基の中ではアルキル基が好ましく、アルキル基の中でもヘキシル、オクチル基が特に好ましい。

一般に、アルキル基に含まれる炭素原子数が増えると不活性炭化水素溶媒に溶けやすくなる傾向にあり、溶液の粘度が高くなる傾向にある。そのため、適度な長鎖のアルキル基を用いることが取り扱い上好ましい。なお、上記有機マグネシウム化合物は不活性炭化水素溶液として使用されるが、該溶液中に微量のエーテル、エステル、アミン等のルイス塩基性化合物が含有され、或いは残存していても差し支えなく使用できる。

次にアルコキシ基（ＯＲ¹⁰）について説明する。Ｒ¹⁰で表される炭化水素基としては、炭素原子数１以上１２以下のアルキル基又はアリール基が好ましく、３以上１０以下のアルキル基又はアリール基が特に好ましい。Ｒ¹⁰としては、特に限定されないが、具体的には、例えば、メチル、エチル、プロピル、１－メチルエチル、ブチル、１－メチルプロピル、１，１－ジメチルエチル、ペンチル、ヘキシル、２－メチルペンチル、２－エチルブチル、２－エチルペンチル、２－エチルヘキシル、２－エチル－４－メチルペンチル、２－プロピルヘプチル、２－エチル－５－メチルオクチル、オクチル、ノニル、デシル、フェニル、ナフチル基等が挙げられる。このなかでも、ブチル、１－メチルプロピル、２－メチルペンチル及び２－エチルヘキシル基が特に好ましい。

本実施形態においては、（Ｃ－１）の合成方法には特に限定しないが、式Ｒ⁸ＭｇＸ¹及び式Ｒ⁸Ｍｇ（Ｒ⁸は前述の意味であり、Ｘ¹はハロゲン原子である。）からなる群に属する有機マグネシウム化合物と、式Ｍ²Ｒ⁹ _k及び式Ｍ²Ｒ⁹ _(k-1)Ｈ（Ｍ²、Ｒ⁹及びｋは前述の意味）からなる群に属する有機金属化合物とを不活性炭化水素溶媒中、２５℃以上１５０℃以下の温度で反応させ、必要な場合には続いてＲ⁹（Ｒ⁹は前述の意味である。）で表される炭化水素基を有するアルコール又は不活性炭化水素溶媒に可溶なＲ⁹で表される炭化水素基を有するアルコキシマグネシウム化合物、及び／又はアルコキシアルミニウム化合物と反応させる方法が好ましい。

このうち、不活性炭化水素溶媒に可溶な有機マグネシウム化合物とアルコールとを反応させる場合、反応系に添加する順序については特に制限はなく、有機マグネシウム化合物中にアルコールを加えていく方法、アルコール中に有機マグネシウム化合物を加えていく方法、又は両者を同時に加えていく方法のいずれの方法も用いることができる。本実施形態において不活性炭化水素溶媒に可溶な有機マグネシウム化合物とアルコールとの反応比率については特に限定されないが、反応の結果、得られるアルコキシ基含有有機マグネシウム化合物における、全金属原子に対するアルコキシ基のモル組成比ｇ／（γ＋δ）は０≦ｇ／（γ＋δ）≦２であり、０≦ｇ／（γ＋δ）＜１であることが好ましい。

次に、（Ｃ－２）について説明する。（Ｃ－２）は式４で表される、少なくとも一つはＳｉ－Ｈ結合を有する塩化珪素化合物である。

（Ｃ－２）：Ｈ_hＳｉＣｌ_iＲ¹¹ _(4-(h+i)) ・・・式４
（式４中、Ｒ¹¹は炭素数１以上１２以下の炭化水素基であり、ｈとｉは次の関係を満たす実数である。０＜ｈ、０＜ｉ、０＜ｈ＋ｉ≦４）

式４においてＲ¹¹で表される炭化水素基は、特に限定されないが、具体的には、脂肪族炭化水素基、脂環式炭化水素基、芳香族炭化水素基であり、例えば、メチル、エチル、プロピル、１－メチルエチル、ブチル、ペンチル、ヘキシル、オクチル、デシル、シクロヘキシル、フェニル基等が挙げられる。このなかでも、炭素数１以上１０以下のアルキル基が好ましく、メチル、エチル、プロピル、１－メチルエチル基等の炭素数１以上３以下のアルキル基が更に好ましい。また、ｈ及びｉはｈ＋ｉ≦４の関係を満たす０より大きな数であり、ｉが２以上３以下であることが好ましい。

これらの化合物としては、特に限定されないが、具体的には、例えば、ＨＳｉＣｌ₃、ＨＳｉＣｌ₂ＣＨ₃、ＨＳｉＣｌ₂Ｃ₂Ｈ₅、ＨＳｉＣｌ₂（Ｃ₃Ｈ₇）、ＨＳｉＣｌ₂（２－Ｃ₃Ｈ₇）、ＨＳｉＣｌ₂（Ｃ₄Ｈ₉）、ＨＳｉＣｌ₂（Ｃ₆Ｈ₅）、ＨＳｉＣｌ₂（４－Ｃｌ－Ｃ₆Ｈ₄）、ＨＳｉＣｌ₂（ＣＨ＝ＣＨ₂）、ＨＳｉＣｌ₂（ＣＨ₂Ｃ₆Ｈ₅）、ＨＳｉＣｌ₂（１－Ｃ₁₀Ｈ₇）、ＨＳｉＣｌ₂（ＣＨ₂ＣＨ＝ＣＨ₂）、Ｈ₂ＳｉＣｌ（ＣＨ₃）、Ｈ₂ＳｉＣｌ（Ｃ₂Ｈ₅）、ＨＳｉＣｌ（ＣＨ₃）₂、ＨＳｉＣｌ（Ｃ₂Ｈ₅）₂、ＨＳｉＣｌ（ＣＨ₃）（２－Ｃ₃Ｈ₇）、ＨＳｉＣｌ（ＣＨ₃）（Ｃ₆Ｈ₅）、ＨＳｉＣｌ（Ｃ₆Ｈ₅）₂等が挙げられる。これらの化合物又はこれらの化合物から選ばれた２種類以上の混合物からなる塩化珪素化合物が使用される。この中でも、ＨＳｉＣｌ₃、ＨＳｉＣｌ₂ＣＨ₃、ＨＳｉＣｌ（ＣＨ₃）₂、ＨＳｉＣｌ₂（Ｃ₃Ｈ₇）が好ましく、ＨＳｉＣｌ₃、ＨＳｉＣｌ₂ＣＨ₃がより好ましい。

次に（Ｃ－１）と（Ｃ－２）との反応について説明する。反応に際しては（Ｃ－２）を予め、不活性炭化水素溶媒、１，２－ジクロルエタン、ｏ－ジクロルベンゼン、ジクロルメタン等の塩素化炭化水素；ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン等のエーテル系媒体；又はこれらの混合媒体、を用いて希釈した後に利用することが好ましい。このなかでも、触媒の性能上、不活性炭化水素溶媒がより好ましい。（Ｃ－１）と（Ｃ－２）との反応比率には特に限定されないが、（Ｃ－１）に含まれるマグネシウム原子１ｍｏｌに対する（Ｃ－２）に含まれる珪素原子が０．０１ｍｏｌ以上１００ｍｏｌ以下であることが好ましく、０．１ｍｏｌ以上１０ｍｏｌ以下であることが更に好ましい。

（Ｃ－１）と（Ｃ－２）との反応方法については特に制限はなく、（Ｃ－１）と（Ｃ－２）とを同時に反応器に導入しつつ反応させる同時添加の方法、（Ｃ－２）を事前に反応器に仕込んだ後に（Ｃ－１）を反応器に導入させる方法、又は（Ｃ－１）を事前に反応器に仕込んだ後に（Ｃ－２）を反応器に導入させる方法のいずれの方法も使用することができる。このなかでも、（Ｃ－２）を事前に反応器に仕込んだ後に（Ｃ－１）を反応器に導入させる方法が好ましい。上記反応により得られる担体（Ｃ－３）は、ろ過又はデカンテーション法により分離した後、不活性炭化水素溶媒を用いて充分に洗浄し、未反応物又は副生成物等を除去することが好ましい。

（Ｃ－１）と（Ｃ－２）との反応温度については特に限定されないが、２５℃以上１５０℃以下であることが好ましく、３０℃以上１２０℃以下であることがより好ましく、４０℃以上１００℃以下であることが更に好ましい。（Ｃ－１）と（Ｃ－２）とを同時に反応器に導入しつつ反応させる同時添加の方法においては、あらかじめ反応器の温度を所定温度に調節し、同時添加を行いながら反応器内の温度を所定温度に調節することにより、反応温度を所定温度に調節することが好ましい。（Ｃ－２）を事前に反応器に仕込んだ後に（Ｃ－１）を反応器に導入させる方法においては、（Ｃ－２）を仕込んだ反応器の温度を所定温度に調節し、（Ｃ－１）を反応器に導入しながら反応器内の温度を所定温度に調節することにより、反応温度を所定温度に調節することが好ましい。（Ｃ－１）を事前に反応器に仕込んだ後に（Ｃ－２）を反応器に導入させる方法においては、（Ｃ－１）を仕込んだ反応器の温度を所定温度に調節し、（Ｃ－２）を反応器に導入しながら反応器内の温度を所定温度に調節することにより、反応温度を所定温度に調節することが好ましい。

次に、有機マグネシウム化合物（Ｃ－４）について説明する。（Ｃ－４）としては、前述の式５で表されるものが好ましい。
（Ｃ－４）：（Ｍ¹）α（Ｍｇ）β（Ｒ²）_a（Ｒ³）_bＹ¹ _c ・・・式５
（式５中、Ｍ¹は周期律表第１２族、第１３族及び第１４族からなる群に属する金属原子であり、Ｒ²及びＲ³は炭素数２以上２０以下の炭化水素基であり、Ｙ¹はアルコキシ、シロキシ、アリロキシ、アミノ、アミド、－Ｎ＝Ｃ－Ｒ⁴，Ｒ⁵、－ＳＲ⁶（ここで、Ｒ⁴、Ｒ⁵及びＲ⁶は炭素数１以上２０以下の炭化水素基を表す。ｃが２の場合には、Ｙ¹はそれぞれ異なっていてもよい。）、β－ケト酸残基のいずれかであり、α、β、ａ、ｂ及びｃは次の関係を満たす実数である。０≦α、０＜β、０≦ａ、０≦ｂ、０＜ａ＋ｂ、０≦ｃ／（α＋β）≦２、ｎα＋２β＝ａ＋ｂ＋ｃ（ここで、ｎはＭ¹の原子価を表す。））

（Ｃ－４）の使用量は、（Ｃ－５）に含まれるチタン原子に対する（Ｃ－４）に含まれるマグネシウム原子のモル比で０．１以上１０以下であることが好ましく、０．５以上５以下であることがより好ましい。

（Ｃ－４）と（Ｃ－５）との反応の温度については特に限定されないが、－８０℃以上１５０℃以下であることが好ましく、－４０℃以上１００℃以下の範囲であることがより好ましい。

（Ｃ－４）の使用時の濃度については特に限定されないが、（Ｃ－４）に含まれるチタン原子基準で０．１ｍｏｌ／Ｌ以上２ｍｏｌ／Ｌ以下であることが好ましく、０．５ｍｏｌ／Ｌ以上１．５ｍｏｌ／Ｌ以下であることがより好ましい。なお、（Ｃ－４）の希釈には不活性炭化水素溶媒を用いることが好ましい。

（Ｃ－３）に対する（Ｃ－４）と（Ｃ－５）の添加順序には特に制限はなく、（Ｃ－４）に続いて（Ｃ－５）を加える、（Ｃ－５）に続いて（Ｃ－４）を加える、（Ｃ－４）と（Ｃ－５）とを同時に添加する、のいずれの方法も可能である。このなかでも、（Ｃ－４）と（Ｃ－５）とを同時に添加する方法が好ましい。（Ｃ－４）と（Ｃ－５）との反応は不活性炭化水素溶媒中で行われるが、ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族炭化水素溶媒を用いることが好ましい。かくして得られた触媒は、不活性炭化水素溶媒を用いたスラリー溶液として使用される。

次に（Ｃ－５）について説明する。本実施形態において、（Ｃ－５）は前述の式６で表されるチタン化合物である。

（Ｃ－５）：Ｔｉ（ＯＲ⁷）_dＸ¹ _(4-d) ・・・式６
（式６中、ｄは０以上４以下の実数であり、Ｒ⁷は炭素数１以上２０以下の炭化水素基であり、Ｘ¹はハロゲン原子である。）

式６においてＲ⁷で表される炭化水素基としては、特に限定されないが、具体的には、例えば、メチル、エチル、プロピル、ブチル、ペンチル、ヘキシル、２－エチルヘキシル、ヘプチル、オクチル、デシル、アリル基等の脂肪族炭化水素基；シクロヘキシル、２－メチルシクロヘキシル、シクロペンチル基等の脂環式炭化水素基；フェニル、ナフチル基等の芳香族炭化水素基等が挙げられる。このなかでも、脂肪族炭化水素基が好ましい。Ｘ¹で表されるハロゲンとしては、特に限定されないが、具体的には、例えば、塩素、臭素、ヨウ素が挙げられる。このなかでも、塩素が好ましい。上記から選ばれた（Ｃ－５）を、１種単独で用いてもよいし、２種以上混合して使用することが可能である。

（Ｃ－５）の使用量としては特に限定されないが、担体（Ｃ－３）に含まれるマグネシウム原子に対するチタン化合物（Ｃ－５）に含まれるチタン原子のモル比で０．０１以上２０以下が好ましく、０．０５以上１０以下が特に好ましい。

（Ｃ－５）の反応温度については、特に限定されないが、－８０℃以上１５０℃以下であることが好ましく、－４０℃以上１００℃以下の範囲であることが更に好ましい。
本実施形態においては、（Ｃ－３）に対する（Ｃ－５）の担持方法については特に限定されず、（Ｃ－３）に対して過剰な（Ｃ－５）を反応させる方法や、第三成分を使用することにより（Ｃ－５）を効率的に担持する方法を用いてもよいが、（Ｃ－５）と有機マグネシウム化合物（Ｃ－４）との反応により担持する方法が好ましい。

次に、本実施形態に用いる有機金属化合物成分［Ｂ］について説明する。本実施形態に用いる固体触媒成分は、有機金属化合物成分［Ｂ］と組み合わせることにより、高活性な重合用触媒となる。有機金属化合物成分［Ｂ］は「助触媒」と呼ばれることもある。有機金属化合物成分［Ｂ］としては、周期律表第１族、第２族、第１２族及び第１３族からなる群に属する金属を含有する化合物であることが好ましく、特に有機アルミニウム化合物及び／又は有機マグネシウム化合物が好ましい。

有機アルミニウム化合物としては、下記式７で表される化合物を単独又は混合して使用することが好ましい。

ＡｌＲ¹² _jＺ¹ _(3-j) ・・・式７
（式７中、Ｒ¹²は炭素数１以上２０以下の炭化水素基、Ｚ¹は水素、ハロゲン、アルコキシ、アリロキシ、シロキシ基からなる群に属する基であり、ｊは２以上３以下の数である。）

上記の式７において、Ｒ¹²で表される炭素数１以上２０以下の炭化水素基は、特に限定されないが、具体的には、脂肪族炭化水素基、芳香族炭化水素基、脂環式炭化水素基を包含するものであり、例えばトリメチルアルミニウム、トリエチルアルミニウム、トリプロピルアルミニウム、トリブチルアルミニウム、トリ（２－メチルプロピル）アルミニウム（又は、トリイソブチルアルミニウム）、トリペンチルアルミニウム、トリ（３－メチルブチル）アルミニウム、トリヘキシルアルミニウム、トリオクチルアルミニウム、トリデシルアルミニウム等のトリアルキルアルミニウム、ジエチルアルミニウムクロリド、エチルアルミニウムジクロリド、ビス（２－メチルプロピル）アルミニウムクロリド、エチルアルミニウムセスキクロリド、ジエチルアルミニウムブロミド等のハロゲン化アルミニウム化合物、ジエチルアルミニウムエトキシド、ビス（２－メチルプロピル）アルミニウムブトキシド等のアルコキシアルミニウム化合物、ジメチルヒドロシロキシアルミニウムジメチル、エチルメチルヒドロシロキシアルミニウムジエチル、エチルジメチルシロキシアルミニウムジエチル等のシロキシアルミニウム化合物及びこれらの混合物が好ましい。このなかでも、トリアルキルアルミニウム化合物が特に好ましい。

有機マグネシウム化合物としては、前述の式３で表される不活性炭化水素溶媒に可溶である有機マグネシウム化合物が好ましい。

（Ｍ²）γ（Ｍｇ）δ（Ｒ⁸）_e（Ｒ⁹）_f（ＯＲ¹⁰）_g ・・・式３
（式３中、Ｍ²は周期律表第１２族、第１３族及び第１４族からなる群に属する金属原子であり、Ｒ⁸、Ｒ⁹及びＲ¹⁰はそれぞれ炭素数１以上２０以下の炭化水素基であり、γ、δ、ｅ、ｆ及びｇは次の関係を満たす実数である。０≦γ、０＜δ、０≦ｅ、０≦ｆ、０≦ｇ、０＜ｅ＋ｆ、０≦ｇ／（γ＋δ）≦２、ｋγ＋２δ＝ｅ＋ｆ＋ｇ（ここで、ｋはＭ²の原子価を表す。））

この有機マグネシウム化合物は、不活性炭化水素溶媒に可溶な有機マグネシウムの錯化合物の形として示されているが、ジヒドロカルビルマグネシウム化合物及びこの化合物と他の金属化合物との錯体の全てを包含するものである。γ、δ、ｅ、ｆ、ｇ、Ｍ²、Ｒ⁸、Ｒ⁹、ＯＲ¹⁰についてはすでに述べたとおりであるが、この有機マグネシウム化合物は不活性炭化水素溶媒に対する溶解性が高いほうが好ましいため、δ／γは０．５以上１０以下の範囲にあることが好ましく、またＭ²がアルミニウムである化合物が更に好ましい。
なお、固体触媒成分及び有機金属化合物成分［Ｂ］の組み合わせ比率は特に限定されないが、固体触媒成分１ｇに対し有機金属化合物成分［Ｂ］は１ｍｍｏｌ以上３，０００ｍｍｏｌ以下であることが好ましい。

＜メタロセン触媒＞
メタロセン触媒を用いた例としては、一般的な遷移金属化合物が用いられる。メタロセン触媒の製造方法としては、特に限定されないが、例えば、日本国特許４８６８８５３号に記載の製造方法が挙げられる。このようなメタロセン触媒は、（ａ）環状η結合性アニオン配位子を有する遷移金属化合物及び（ｂ）該遷移金属化合物と反応して触媒活性を発現する錯体を形成可能な活性化剤の２つの触媒成分から構成される。

本実施形態で使用される環状η結合性アニオン配位子を有する遷移金属化合物は、例えば以下の式８で表すことができる。
Ｌ¹ _jＷ_kＭ³Ｘ² _pＸ³ _q ・・・式８

式８において、Ｌ¹は、各々独立して、シクロペンタジエニル基、インデニル基、テトラヒドロインデニル基、フルオレニル基、テトラヒドロフルオレニル基、及びオクタヒドロフルオレニル基からなる群より選ばれるη結合性環状アニオン配位子を表し、該配位子は場合によっては１～８個の置換基を有し、該置換基は各々独立して炭素数１～２０の炭化水素基、ハロゲン原子、炭素数１～１２のハロゲン置換炭化水素基、炭素数１～１２のアミノヒドロカルビル基、炭素数１～１２のヒドロカルビルオキシ基、炭素数１～１２のジヒドロカルビルアミノ基、炭素数１～１２のヒドロカルビルフォスフィノ基、シリル基、アミノシリル基、炭素数１～１２のヒドロカルビルオキシシリル基、及びハロシリル基からなる群より選ばれる、２０個までの非水素原子を有する置換基である。

式８において、Ｍ³は、形式酸化数が＋２、＋３又は＋４の周期表第４族に属する遷移金属群から選ばれる遷移金属であって、少なくとも１つの配位子Ｌ¹にη⁵結合している遷移金属を表す。

式８において、Ｗは、５０個までの非水素原子を有する２価の置換基であって、Ｌ¹とＭ³とに各々１価ずつの価数で結合し、これによりＬ¹及びＭ³と共働してメタロサイクルを形成する２価の置換基を表し、Ｘ²は、各々独立して、１価のアニオン性σ結合型配位子、Ｍ³と２価で結合する２価のアニオン性σ結合型配位子、及びＬ¹とＭ³とに各々１価ずつの価数で結合する２価のアニオン性σ結合型配位子からなる群より選ばれる、６０個までの非水素原子を有するアニオン性σ結合型配位子を表す。

式８において、Ｘ²は、各々独立して、４０個までの非水素原子を有する中性ルイス塩基配位性化合物を表し、Ｘ³は、中性ルイス塩基配位性化合物を表す。

ｊは１又は２であり、但し、ｊが２であるとき、場合によっては２つの配位子Ｌ¹が、２０個までの非水素原子を有する２価の基を介して互いに結合し、該２価の基は炭素数１～２０のヒドロカルバジイル基、炭素数１～１２のハロヒドロカルバジイル基、炭素数１～１２のヒドロカルビレンオキシ基、炭素数１～１２のヒドロカルビレンアミノ基、シランジイル基、ハロシランジイル基、及びシリレンアミノ基からなる群より選ばれる基である。

ｋは０又は１であり、ｐは０、１又は２であり、但し、Ｘ²が１価のアニオン性σ結合型配位子、又はＬ¹とＭ³とに結合している２価のアニオン性σ結合型配位子である場合、ｐはＭ³の形式酸化数より１以上小さい整数であり、またＸ²がＭ³にのみ結合している２価のアニオン性σ結合型配位子である場合、ｐはＭ³の形式酸化数より（ｊ＋１）以上小さい整数であり、ｑは０、１又は２である。

上記式８の化合物中の配位子Ｘ²の例としては、ハライド、炭素数１～６０の炭化水素基、炭素数１～６０のヒドロカルビルオキシ基、炭素数１～６０のヒドロカルビルアミド基、炭素数１～６０のヒドロカルビルフォスフィド基、炭素数１～６０のヒドロカルビルスルフィド基、シリル基、これらの複合基等が挙げられる。

上記式８の化合物中の中性ルイス塩基配位性化合物Ｘ³の例としては、フォスフィン、エーテル、アミン、炭素数２～４０のオレフィン、炭素数３～４０のジエン、これらの化合物から誘導される２価の基等が挙げられる。

本実施形態において、環状η結合性アニオン配位子を有する遷移金属化合物としては、上記式８（ただし、ｊは１である。）で表される遷移金属化合物が好ましい。上記式８（ただし、ｊは１である。）で表される化合物の好ましい例としては、下記の式９で表される化合物が挙げられる。

式９において、Ｍ⁴は、チタン、ジルコニウム、ニッケル及びハフニウムからなる群より選ばれる遷移金属であって、形式酸化数が＋２、＋３又は＋４である遷移金属を表し、Ｒ¹³は、各々独立して、水素原子、炭素数１～８の炭化水素基、シリル基、ゲルミル基、シアノ基、ハロゲン原子及びこれらの複合基からなる群より選ばれる、２０個までの非水素原子を有する置換基を表し、但し、該置換基Ｒ¹³が炭素数１～８の炭化水素基、シリル基又はゲルミル基であるとき、場合によっては２つの隣接する置換基Ｒ¹³が互いに結合して２価の基を形成し、これにより該２つの隣接する該置換基Ｒ¹³にそれぞれ結合するシクロペンタジエニル環の２つの炭素原子間の結合と共働して環を形成することができる。

式９において、Ｘ⁴は、各々独立して、ハライド、炭素数１～２０の炭化水素基、炭素数１～１８のヒドロカルビルオキシ基、炭素数１～１８のヒドロカルビルアミノ基、シリル基、炭素数１～１８のヒドロカルビルアミド基、炭素数１～１８のヒドロカルビルフォスフィド基、炭素数１～１８のヒドロカルビルスルフィド基及びこれらの複合基からなる群より選ばれる、２０個までの非水素原子を有する置換基を表し、但し、場合によっては２つの置換基Ｘ⁴が共働して炭素数４～３０の中性共役ジエン又は２価の基を形成することができる。

式９において、Ｙ²は、－Ｏ－、－Ｓ－、－ＮＲ^*－又は－ＰＲ^*－を表し、但し、Ｒ^*は、水素原子、炭素数１～１２の炭化水素基、炭素数１～８のヒドロカルビルオキシ基、シリル基、炭素数１～８のハロゲン化アルキル基、炭素数６～２０のハロゲン化アリール基、又はこれらの複合基を表す。

式９において、Ｚ²はＳｉＲ^* ₂、ＣＲ^* ₂、ＳｉＲ^* ₂ＳｉＲ^* ₂、ＣＲ^* ₂ＣＲ^*2、ＣＲ^*＝ＣＲ^*、ＣＲ^* ₂ＳｉＲ^* ₂又はＧｅＲ^* ₂を表し、但し、Ｒ^*は上で定義した通りであり、ｎは１、２又は３である。

本実施形態において用いられる環状η結合性アニオン配位子を有する遷移金属化合物のとしては、以下に示すような化合物が挙げられる。ジルコニウム系化合物としては、特に限定されないが、具体的には、例えば、ビス（メチルシクロペンタジエニル）ジルコニウムジメチル、ビス（ｎ－ブチルシクロペンタジエニル）ジルコニウムジメチル、ビス（インデニル）ジルコニウムジメチル、ビス（１，３－ジメチルシクロペンタジエニル）ジルコニウムジメチル、（ペンタメチルシクロペンタジエニル）（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジメチル、ビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジメチル、ビス（ペンタメチルシクロペンタジエニル）ジルコニウムジメチル、ビス（フルオレニル）ジルコニウムジメチル、エチレンビス（インデニル）ジルコニウムジメチル、エチレンビス（４，５，６，７－テトラヒドロ－１－インデニル）ジルコニウムジメチル、エチレンビス（４－メチル－１－インデニル）ジルコニウムジメチル、エチレンビス（５－メチル－１－インデニル）ジルコニウムジメチル、エチレンビス（６－メチル－１－インデニル）ジルコニウムジメチル、エチレンビス（７－メチル－１－インデニル）ジルコニウムジメチル、エチレンビス（５－メトキシ－１－インデニル）ジルコニウムジメチル、エチレンビス（２，３－ジメチル－１－インデニル）ジルコニウムジメチル、エチレンビス（４，７－ジメチル－１－インデニル）ジルコニウムジメチル、エチレンビス－（４，７－ジメトキシ－１－インデニル）ジルコニウムジメチル、メチレンビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジメチル、イソプロピリデン（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジメチル、イソプロピリデン（シクロペンタジエニル－フルオレニル）ジルコニウムジメチル、シリレンビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジメチル、ジメチルシリレン（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジメチル等が挙げられる。

チタニウム系化合物としては、特に限定されないが、具体的には、例えば、［（Ｎ－ｔ－ブチルアミド）（テトラメチル－η⁵－シクロペンタジエニル）－１，２－エタンジイル］チタニウムジメチル、［（Ｎ－ｔ－ブチルアミド）（テトラメチル－η⁵－シクロペンタジエニル）ジメチルシラン］チタニウムジメチル、［（Ｎ－メチルアミド）（テトラメチル－η⁵－シクロペンタジエニル）ジメチルシラン］チタニウムジメチル、［（Ｎ－フェニルアミド）（テトラメチル－η⁵－シクロペンタジエニル）ジメチルシラン］チタニウムジメチル、［（Ｎ－ベンジルアミド）（テトラメチル－η⁵－シクロペンタジエニル）ジメチルシラン］チタニウムジメチル、［（Ｎ－ｔ－ブチルアミド）（η⁵－シクロペンタジエニル）－１，２－エタンジイル］チタニウムジメチル、［（Ｎ－ｔ－ブチルアミド）（η⁵－シクロペンタジエニル）ジメチルシラン］チタニウムジメチル、［（Ｎ－メチルアミド）（η⁵－シクロペンタジエニル）－１，２－エタンジイル］チタニウムジメチル、［（Ｎ－メチルアミド）（η⁵－シクロペンタジエニル）ジメチルシラン］チタニウムジメチル、［（Ｎ－ｔ－ブチルアミド）（η⁵－インデニル）ジメチルシラン］チタニウムジメチル、［（Ｎ－ベンジルアミド）（η⁵－インデニル）ジメチルシラン］チタニウムジメチル等が挙げられる。

ニッケル系化合物としては、特に限定されないが、具体的には、例えば、ジブロモビストリフェニルホスフィンニッケル、ジクロロビストリフェニルホスフィンニッケル、ジブロモジアセトニトリルニッケル、ジブロモジベンゾニトリルニッケル、ジブロモ（１，２－ビスジフェニルホスフィノエタン）ニッケル、ジブロモ（１，３－ビスジフェニルホスフィノプロパン）ニッケル、ジブロモ（１，１'－ジフェニルビスホスフィノフェロセン）ニッケル、ジメチルビスジフェニルホスフィンニッケル、ジメチル（１，２－ビスジフェニルホスフィノエタン）ニッケル、メチル（１，２－ビスジフェニルホスフィノエタン）ニッケルテトラフルオロボレート、（２－ジフェニルホスフィノ－１－フェニルエチレンオキシ）フェニルピリジンニッケル、等が挙げられる。

ハフニウム系化合物としては、特に限定されないが、具体的には、例えば、［（Ｎ－ｔ－ブチルアミド）（テトラメチル－η⁵－シクロペンタジエニル）－１，２－エタンジイル］ハフニウムジメチル、［（Ｎ－ｔ－ブチルアミド）（テトラメチル－η５－シクロペンタジエニル）ジメチルシラン］ハフニウムジメチル、［（Ｎ－メチルアミド）（テトラメチル－η５－シクロペンタジエニル）ジメチルシラン］ハフニウムジメチル、［（Ｎ－フェニルアミド）（テトラメチル－η５－シクロペンタジエニル）ジメチルシラン］ハフニウムジメチル、［（Ｎ－ベンジルアミド）（テトラメチル－η５－シクロペンタジエニル）ジメチルシラン］ハフニウムジメチル、［（Ｎ－ｔ－ブチルアミド）（η５－シクロペンタジエニル）－１，２－エタンジイル］ハフニウムジメチル、［（Ｎ－ｔ－ブチルアミド）（η５－シクロペンタジエニル）ジメチルシラン］ハフニウムジメチル、［（Ｎ－メチルアミド）（η５－シクロペンタジエニル）－１，２－エタンジイル］ハフニウムジメチル、［（Ｎ－メチルアミド）（η５－シクロペンタジエニル）ジメチルシラン］ハフニウムジメチル、［（Ｎ－ｔ－ブチルアミド）（η５－インデニル）ジメチルシラン］ハフニウムジメチル、［（Ｎ－ベンジルアミド）（η５－インデニル）ジメチルシラン］ハフニウムジメチル等が挙げられる。

本実施形態において用いられる環状η結合性アニオン配位子を有する遷移金属化合物の具体例としては、更に、上に挙げた各ジルコニウム系化合物及びチタン系化合物の名称の「ジメチル」の部分（これは、各化合物の名称末尾の部分、すなわち「ジルコニウム」又は「チタニウム」という部分の直後に現れているものであり、上記式９中のＸ⁴の部分に対応する名称である）を、例えば、「ジクロル」、「ジブロム」、「ジヨード」、「ジエチル」、「ジブチル」、「ジフェニル」、「ジベンジル」、「２－（Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノ）ベンジル」、「２－ブテン－１，４－ジイル」、「ｓ－トランス－η⁴－１，４－ジフェニル－１，３－ブタジエン」、「ｓ－トランス－η⁴－３－メチル－１，３－ペンタジエン」、「ｓ－トランス－η⁴－１，４－ジベンジル－１，３－ブタジエン」、「ｓ－トランス－η⁴－２，４－ヘキサジエン」、「ｓ－トランス－η⁴－１，３－ペンタジエン」、「ｓ－トランス－η⁴－１，４－ジトリル－１，３－ブタジエン」、「ｓ－トランス－η⁴－１，４－ビス（トリメチルシリル）－１，３－ブタジエン」、「ｓ－シス－η⁴－１，４－ジフェニル－１，３－ブタジエン」、「ｓ－シス－η⁴－３－メチル－１，３－ペンタジエン」、「ｓ－シス－η⁴－１，４－ジベンジル－１，３－ブタジエン」、「ｓ－シス－η⁴－２，４－ヘキサジエン」、「ｓ－シス－η⁴－１，３－ペンタジエン」、「ｓ－シス－η⁴－１，４－ジトリル－１，３－ブタジエン」、「ｓ－シス－η⁴－１，４－ビス（トリメチルシリル）－１，３－ブタジエン」等の任意のものに替えてできる名称を持つ化合物も挙げられる。

本実施形態において用いられる環状η結合性アニオン配位子を有する遷移金属化合物は、一般に公知の方法で合成できる。本実施形態においてこれら遷移金属化合物は単独で使用してもよいし、組み合わせて使用してもよい。

次に本実施形態において用いられるｂ）遷移金属化合物と反応して触媒活性を発現する錯体を形成可能な活性化剤（以下、単に「活性化剤」ともいう。）について説明する。
本実施形態に用いる活性化剤として例えば、以下の式１０で定義される化合物が挙げられる。
［Ｌ²－Ｈ］^d+［Ｍ⁵ _mＱ_p］^d- ・・・式１０
（式１０中、［Ｌ²－Ｈ］^d+はプロトン供与性のブレンステッド酸を表し、但し、Ｌ²は中性のルイス塩基を表し、ｄは１～７の整数であり；［Ｍ⁵ _mＱ_p］^d-は両立性の非配位性アニオンを表し、ここで、Ｍ⁵は、周期表第５族～第１５族のいずれかに属する金属又はメタロイドを表し、Ｑは、各々独立して、ヒドリド、ハライド、炭素数２～２０のジヒドロカルビルアミド基、炭素数１～３０のヒドロカルビルオキシ基、炭素数１～３０の炭化水素基、及び炭素数１～４０の置換された炭化水素基からなる群より選ばれ、ここで、ハライドであるＱの数は１以下であり、ｍは１～７の整数であり、ｐは２～１４の整数であり、ｄは上で定義した通りであり、ｐ－ｍ＝ｄである。）

非配位性アニオンとしては、特に限定されないが、具体的には、例えば、テトラキスフェニルボレート、トリ（ｐ－トリル）（フェニル）ボレート、トリス（ペンタフルオロフェニル）（フェニル）ボレート、トリス（２，４－ジメチルフェニル）（ヒドロキシフェニル）ボレート、トリス（３，５－ジメチルフェニル）（フェニル）ボレート、トリス（３，５－ジ－トリフルオリメチルフェニル）（フェニル）ボレート、トリス（ペンタフルオロフェニル）（シクロヘキシル）ボレート、トリス（ペンタフルオロフェニル）（ナフチル）ボレート、テトラキス（ペンタフルオロフェニル）ボレート、トリフェニル（ヒドロキシフェニル）ボレート、ジフェニル－ジ（ヒドロキシフェニル）ボレート、トリフェニル（２，４－ジヒドロキシフェニル）ボレート、トリ（ｐ－トリル）（ヒドロキシフェニル）ボレート、トリス（ペンタフルオロフェニル）（ヒドロキシフェニル）ボレート、トリス（２，４－ジメチルフェニル）（ヒドロキシフェニル）ボレート、トリス（３，５－ジメチルフェニル）（ヒドロキシフェニル）ボレート、トリス（３，５－ジ－トリフルオリメチルフェニル）（ヒドロキシフェニル）ボレート、トリス（ペンタフルオロフェニル）（２－ヒドロキシエチル）ボレート、トリス（ペンタフルオロフェニル）（４－ヒドロキシブチル）ボレート、トリス（ペンタフルオロフェニル）（４－ヒドロキシ－シクロヘキシル）ボレート、トリス（ペンタフルオロフェニル）（４－（４'－ヒドロキシフェニル）フェニル）ボレート、トリス（ペンタフルオロフェニル）（６－ヒドロキシ－２－ナフチル）ボレート等が挙げられる。

他の好ましい非配位性アニオンの例としては、上記例示のボレートのヒドロキシ基がＮＨＲ基で置き換えられたボレートが挙げられる。ここで、Ｒは好ましくは、メチル基、エチル基又はｔｅｒｔ－ブチル基である。

また、プロトン付与性のブレンステッド酸としては、特に限定されないが、具体的には、例えば、トリエチルアンモニウム、トリプロピルアンモニウム、トリ（ｎ－ブチル）アンモニウム、トリメチルアンモニウム、トリブチルアンモニウム及びトリ（ｎ－オクチル）アンモニウム等のトリアルキル基置換型アンモニウムカチオン；Ｎ，Ｎ－ジメチルアニリニウム、Ｎ，Ｎ－ジエチルアニリニウム、Ｎ，Ｎ－２，４，６－ペンタメチルアニリニウム、Ｎ，Ｎ－ジメチルベンジルアニリニウム等のＮ，Ｎ－ジアルキルアニリニウムカチオン；ジ－（ｉ－プロピル）アンモニウム、ジシクロヘキシルアンモニウム等のジアルキルアンモニウムカチオン；トリフェニルフォスフォニウム、トリ（メチルフェニル）フォスフォニウム、トリ（ジメチルフェニル）フォスフォニウム等のトリアリールフォスフォニウムカチオン；又はジメチルスルフォニウム、ジエチルスルフォニウム、ジフェニルスルフォニウム等が挙げられる。

また本実施形態において、活性化剤として、次の式１１で表されるユニットを有する有機金属オキシ化合物も用いることができる。
（ここで式１１中、Ｍ⁶は周期律表第１３族～第１５族の金属又はメタロイドであり、Ｒ¹⁴は各々独立に炭素数１～１２の炭化水素基又は置換炭化水素基であり、ｎは金属Ｍ⁶の価数であり、ｍは２以上の整数である。）

本実施形態に用いる活性化剤の好ましい例は、例えば次式１２で示されるユニットを含む有機アルミニウムオキシ化合物である。
（ここで式１２中、Ｒ¹⁵は炭素数１～８のアルキル基であり、ｍは２～６０の整数である。）

本実施形態に用いる活性化剤のより好ましい例は、例えば次式１３で示されるユニットを含むメチルアルモキサンである。
（ここで式１３中、ｍは２～６０の整数である。）
本実施形態においては、活性化剤成分を単独で使用してもよいし組み合わせて使用してもよい。

本実施形態において、これらの触媒成分は、固体成分に担持して担持型触媒としても用いることができる。このような固体成分としては、特に限定されないが、具体的には、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン又はスチレンジビニルベンゼンのコポリマー等の多孔質高分子材料；シリカ、アルミナ、マグネシア、塩化マグネシウム、ジルコニア、チタニア、酸化硼素、酸化カルシウム、酸化亜鉛、酸化バリウム、五酸化バナジウム、酸化クロム及び酸化トリウム等の周期律表第２、３、４、１３及び１４族元素の無機固体材料、及びそれらの混合物；並びにそれらの複酸化物から選ばれる少なくとも１種の無機固体材料が挙げられる。

シリカの複合酸化物としては、特に限定されないが、具体的には、例えば、シリカマグネシア、シリカアルミナ等のようなシリカと、周期律表第２族又は第１３族元素との複合酸化物が挙げられる。また本実施形態では、上記２つの触媒成分の他に、必要に応じて有機アルミニウム化合物を触媒成分として用いることができる。本実施形態において用いることができる有機アルミニウム化合物とは、例えば次式１４で表される化合物である。
（ここで式１４中、Ｒ¹⁶は炭素数１～１２までのアルキル基、炭素数６～２０のアリール基であり、Ｘ⁵はハロゲン、水素又はアルコキシル基であり、アルキル基は直鎖状、分岐状又は環状であり、ｎは１～３の整数である。）

ここで有機アルミニウム化合物は、上記式１４で表される化合物の混合物であっても構わない。本実施形態において用いることができる有機アルミニウム化合物としては、例えば上記式で、Ｒ¹⁶がメチル基、エチル基、ブチル基、イソブチル基、ヘキシル基、オクチル基、デシル基、フェニル基、トリル基等が挙げられ、またＸ⁵としては、メトキシ基、エトキシ基、ブトキシ基、クロル等が挙げられる。

本実施形態において用いることができる有機アルミニウム化合物としては、特に限定されないが、具体的には、例えば、トリメチルアルミニウム、トリエチルアルミニウム、トリブチルアルミニウム、トリイソブチルアルミニウム、トリヘキシルアルミニウム、トリオクチルアルミニウム、トリデシルアルミニウム等、或いはこれらの有機アルミニウムとメチルアルコール、エチルアルコール、ブチルアルコール、ペンチルアルコール、ヘキシルアルコール、オクチルアルコール、デシルアルコール等のアルコール類との反応生成物、例えばジメチルメトキシアルミニウム、ジエチルエトキシアルミニウム、ジブチルブトキシアルミニウム等が挙げられる。

（重合条件）
本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーの製造方法における重合温度は、通常、３０℃以上１００℃以下である。重合温度が３０℃以上であることにより、工業的により効率的な製造ができる傾向にある。一方、重合温度が１００℃以下であることにより、連続的により安定した運転ができる傾向にある。また、超高分子量ポリエチレンパウダーの極限粘度ＩＶは、重合温度を高温にするほど低くなる傾向にあり、重合温度を低温にするほど高くなる傾向にある。

また、本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーの製造方法における重合圧力は、通常、常圧以上２ＭＰａ以下である。当該重合圧力は、０．１ＭＰａ以上が好ましく、より好ましくは０．１２ＭＰａ以上であり、また、１．５ＭＰａ以下が好ましく、より好ましくは１．０ＭＰａ以下である。重合圧力が常圧以上であることにより、工業的により効率的な製造ができる傾向にあり、重合圧力が２ＭＰａ以下であることにより、触媒導入時の急重合反応による部分的な発熱を抑制することができ、ポリエチレンを安定的に生産できる傾向にある。

重合反応は、回分式（バッチ式）、半連続式、連続式のいずれの方法において行なうことができる。本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーの空隙部を上述の範囲に制御する観点からは、回分式（バッチ式）が好ましい。一方、重合系内をより均一とする観点からは、連続式が好ましい。エチレンガス、溶媒、触媒等を連続的に重合系内に供給し、生成したポリエチレンと共に連続的に排出することで、急激なエチレンの反応による部分的な高温状態を抑制することが可能となり、重合系内がより安定化する。系内が均一な状態でエチレンが反応すると、ポリマー鎖中に分岐や二重結合等が生成されることが抑制され、ポリエチレンの低分子量化や架橋が起こりにくくなるため、超高分子量ポリエチレンパウダーの溶融、又は溶解時に残存する未溶融物が減少し、着色が抑えられ、機械的物性が低下するといった問題も生じにくくなる。

また、重合を反応条件の異なる２段以上に分けて行なうことも可能である。更に、例えば、西独国特許出願公開第３１２７１３３号明細書に記載されているように、得られるポリエチレンの極限粘度は、重合系に水素を存在させるか、又は重合温度を変化させることによって調節することもできる。重合系内に連鎖移動剤として水素を添加することにより、極限粘度を適切な範囲で制御することが可能である。連鎖移動剤を添加することにより、同一重合温度でも生成する超高分子量ポリエチレンの極限粘度ＩＶが低くなる傾向にある。重合系内に水素を添加する場合、水素のモル分率は、０ｍｏｌ％以上３０ｍｏｌ％以下であることが好ましく、０ｍｏｌ％以上２５ｍｏｌ％以下であることがより好ましく、０ｍｏｌ％以上２０ｍｏｌ％以下であることが更に好ましい。なお、本実施形態では、上記のような各成分以外にもポリエチレンの製造に有用な他の公知の成分を含むことができる。

また、上述したとおり、本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーは、予備重合することで得られるポリマーを予備重合触媒として高圧条件下で重合する（制御方法１）、触媒粒子径が微粉、かつ粒子径のバラつきが少ない析出系触媒を用いて重合した後、高温かつ高速回転させながら乾燥する（制御方法２）、分級によって微粉ポリマーのみを採取し、再度、高温かつ高速回転させながら乾燥することで、超高分子量ポリエチレンパウダーの希薄部又は空隙部の割合を、上記範囲内に制御する（制御方法３）ことができる。

上記制御方法１の方法で超高分子量ポリエチレンパウダーを製造する場合、予備重合温度は５℃以上４０℃以下が好ましく、予備重合圧力は０．１ＭＰａ以上０．５ＭＰａ以下が好ましく、予備重合時間は０．５時間以上３．０時間以下が好ましく、本重合圧力は０．５ＭＰａ以上１．０ＭＰａ以下が好ましい。

上記制御方法２の方法で超高分子量ポリエチレンパウダーを製造する場合、触媒の平均粒子径（Ｄ₅₀）は１μｍ以上３μｍ以下が好ましく、触媒粒子径の粒度分布は０．５μｍ以上５μｍ以下が好ましく、乾燥温度は１１０℃以上１２０℃以下が好ましく、乾燥時間は１時間以上３時間以下が好ましく、乾燥時の回転数１００ｒｐｍ以上３００ｒｐｍ以下が好ましい。

上記制御方法３の方法で超高分子量ポリエチレンパウダーを製造する場合、分級作業にて７５μｍパス品（７５μｍ未満）を使用することが好ましく、乾燥温度は１１０℃以上１２０℃以下が好ましく、乾燥時間は１時間以上３時間以下が好ましく、乾燥時の回転数１００ｒｐｍ以上３００ｒｐｍ以下が好ましい。

本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーを重合する際には、重合反応器へのポリマー付着を抑制するため、Ｔｈｅ Ａｓｓｏｃｉａｔｅｄ Ｏｃｔｅｌ Ｃｏｍｐａｎｙ社製（代理店丸和物産）のＳｔａｄｉｓ４５０等の静電気防止剤を使用することも可能である。Ｓｔａｄｉｓ４５０は、不活性炭化水素媒体に希釈したものをポンプ等により重合反応器に添加することもできる。この際の添加量は、単位時間当たりのポリエチレンの生産量に対して、０．１０ｐｐｍ以上２０ｐｐｍ以下の範囲で添加することが好ましく、０．２０ｐｐｍ以上１０ｐｐｍ以下の範囲で添加することがより好ましい。

［添加剤］
本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーには、必要に応じて、スリップ剤、中和剤、酸化防止剤、耐光安定剤、帯電防止剤、顔料等の添加剤を添加することができる。

スリップ剤又は中和剤としては、特に限定されないが、例えば、脂肪族炭化水素、高級脂肪酸、高級脂肪酸金属塩、アルコールの脂肪酸エステル、ワックス、高級脂肪酸アマイド、シリコーン油、ロジン等が挙げられる。具体的には、特に限定されないが、例えば、ステアリン酸カルシウムが挙げられる。スリップ剤又は中和剤の含有量は、特に限定されないが、好ましくは５０００ｐｐｍ以下であり、より好ましくは４０００ｐｐｍ以下、更に好ましくは３０００ｐｐｍ以下である。

酸化防止剤としては、特に限定されないが、例えば、フェノール系化合物、若しくはフェノールリン系化合物が好ましい。具体的には、２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェノール（ジブチルヒドロキシトルエン）、ｎ－オクタデシル－３－（４－ヒドロキシ－３，５－ジ－ｔ－ブチルフェニル）プロピオネート、テトラキス（メチレン（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシハイドロシンナメート））メタン等のフェノール系酸化防止剤；６－［３－（３－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）プロポキシ］－２，４，８，１０－テトラ－ｔ－ブチルジベンゾ［ｄ，ｆ］［１，３，２］ジオキサホスフェピン等のフェノールリン系酸化防止剤；テトラキス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）－４，４’－ビフェニレン－ジ－ホスフォナイト、トリス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）フォスファイト、サイクリックネオペンタンテトライルビス（２，４－ｔ－ブチルフェニルフォスファイト）等のリン系酸化防止剤が挙げられる。

本実施形態に係る超高分子量ポリエチレンパウダーにおいて、酸化防止剤量としては、超高分子量ポリエチレンパウダーと流動パラフィンとの合計を１００質量部としたときに、好ましくは５質量部以下であり、より好ましくは４質量部以下、更に好ましくは３質量部以下、特に好ましくは２質量部以下である。酸化防止剤が５質量部以下であることにより、ポリエチレンの劣化が抑制されて、脆化や変色、機械的物性の低下等が起こりにくくなり、長期安定性により優れるものとなる。

耐光安定剤としては、特に限定されないが、例えば、２－（５－メチル－２－ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２－（３－ｔ－ブチル－５－メチル－２－ヒドロキシフェニル）－５－クロロベンゾトリアゾール等のベンゾトリアゾール系耐光安定剤；ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジン）セバケート、ポリ［｛６－（１，１，３，３－テトラメチルブチル）アミノ－１，３，５－トリアジン－２，４－ジイル｝｛（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）イミノ｝ヘキサメチレン｛（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）イミノ｝］等のヒンダードアミン系耐光安定剤が挙げられる。耐光安定剤の含有量は、特に限定されないが、５０００ｐｐｍ以下であり、好ましくは３０００ｐｐｍ以下、より好ましくは２０００ｐｐｍ以下である。

帯電防止剤としては、特に限定されないが、例えば、アルミノケイ酸塩、カオリン、クレー、天然シリカ、合成シリカ、シリケート類、タルク、珪藻土等や、グリセリン脂肪酸エステル等が挙げられる。

［成形体］
本実施形態の超高分子量ポリエチレンパウダーは、種々の方法により成形することができる。また、本実施形態の成形体は、上述の超高分子量ポリエチレンパウダーを成形して得られる。本実施形態の成形体は種々の用途に用いることができる。本実施形態の成形体の具体例としては、限定されるものではないが、例えば、二次電池用セパレーター（例えば、微多孔膜）、繊維（例えば、高強度繊維）が挙げられ、中でも、リチイムイオン二次電池セパレーター用微多孔膜、高強度繊維として好適である。

本実施形態の成形体の製造方法としては、従来公知の方法を用いてもよく、そのような方法としては、特に限定されないが、例えば、圧縮成形（プレス成形）、押出し成形、延伸成形等が挙げられる。また、上記成形体が二次電池用セパレーター又は繊維である場合における製造方法は以下のとおりである。

二次電池用セパレーター（例えば、微多孔膜）の製造方法としては、特に限定されないが、例えば、溶剤を用いた湿式法において、Ｔダイを備え付けた押出し機にて、押出し、延伸、抽出、乾燥を経る加工方法が挙げられる。具体的には、特に限定されないが、例えば、以下の一般的な膨潤条件での製造方法及び低温膨潤条件での製造方法が挙げられる。

（膨潤条件）
超高分子量ポリエチレンパウダーと流動パラフィンと、必要に応じて酸化防止剤等の添加剤とを配合し、超高分子量ポリエチレンパウダーの融点（Ｔ_m2）より３０℃低い温度で撹拌することでスラリー状液体を調製する。
得られたスラリー状液体を混練機に投入し、一定温度で混練した後、熱プレスし、次に、冷却プレスすることで、ゲルシートを成形する。なお、金枠を使用することで、ゲルシートの厚みを調整する。
このゲルシートを同時二軸延伸機を用いて延伸した後、延伸フィルムを切り出し、金枠に固定した。その後、ヘキサンに浸漬し、流動パラフィンを抽出除去後、乾燥する。更に熱固定することにより、二次電池セパレーター用微多孔膜を得ることができる。

繊維（例えば、高強度繊維）の製造方法としては、特に限定されないが、例えば、流動パラフィンと上述の超高分子量ポリエチレンパウダーとを混練紡糸後、加熱延伸することで得る方法が挙げられる。具体的には、特に限定されないが、例えば、以下の一般的な膨潤条件での製造方法及び低温膨潤条件での製造方法が挙げられる。

（膨潤条件）
超高分子量ポリエチレンパウダーと流動パラフィンと、必要に応じて酸化防止剤等の添加剤とを配合し、超高分子量ポリエチレンパウダーの融点（Ｔ_m2）より３０℃低い温度で撹拌することでスラリー状液体を調製する。
次に、スラリー状液体を混練機に投入し、一定温度で混練作業を行う。
その後、キャピログラフ１Ｄに装着した紡糸口金に通して紡糸する。
この時、吐出した流動パラフィンを含む糸を、紡糸口金から離れた箇所で巻き取る。
次に、巻き取った糸から流動パラフィンを除去するために、ヘキサン中に該糸を浸漬させ抽出作業を行った後、乾燥させる。
得られた糸を恒温槽内で１次延伸し、次いで恒温槽内で糸が切れる直前まで２次延伸することで、高強度繊維（延伸糸）を得ることができる。

以下、本発明を実施例及び比較例を用いて更に詳しく説明するが、本発明は以下の実施例により何ら限定されるものではない。

ここで、実施例及び比較例で使用したエチレン、ヘキサンはＭＳ－３Ａ（昭和ユニオン製）を用いて脱水し、ヘキサンは更に真空ポンプを用いた減圧脱気を行うことにより脱酸素した後に使用した。

〔測定方法及び条件〕
実施例及び比較例の超高分子量ポリエチレンパウダーの各物性を下記の方法で測定した。

（測定１）極限粘度ＩＶ
実施例及び比較例で得られた超高分子量ポリエチレンパウダーの極限粘度ＩＶは、ＩＳＯ１６２８－３（２０１０）に準拠し、以下のとおり測定した。
ポリエチレンパウダーを４．０～４．５ｍｇの範囲内で秤量し、真空ポンプで脱気し窒素で置換した２０ｍＬのデカヒドロナフタレン（２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェノールを１ｇ／Ｌ加えたもの、以下、デカリンと表記）を溶媒とし、内部の空気を真空ポンプで脱気し窒素で置換した溶解管中で、１５０℃で９０分間攪拌し溶解させて溶液を得た。粘度管としては、キャノン－フェンスケ型粘度計（柴田科学器械工業社製：製品番号－１００）を用いた。

（測定２）超高分子量ポリエチレンパウダーの空隙部の割合
実施例及び比較例で得られた超高分子量ポリエチレンパウダーの空隙部の割合は、下記手順１、２、及び３を順に行うことにより算出した。
［手順１；包埋樹脂サンプル作製］
超高分子量ポリエチレンパウダー１００ｇを、ＪＩＳ Ｚ８８０１で規定された１０種類の篩（目開き：７１０μｍ、５００μｍ、４２５μｍ、３５５μｍ、３００μｍ、２１２μｍ、１５０μｍ、１０６μｍ、７５μｍ、５３μｍ）を用いて分級し、各篩に残った粒子の重量を、目開きの小さい側から積分した積分曲線において５０％の重量になる粒子径を平均粒子径（Ｄ₅₀）とし、Ｄ₅₀の粒子径を含む画分を採取した。採取したパウダーを高性能接着剤アラルダイト・スタンダード（ニチバン（株））を用いて包埋し、３０℃で２４時間乾燥することで、包埋樹脂サンプルを作製した。なお、主剤であるエポキシ樹脂と硬化剤である変性ポリアミンは、１：１の割合で混合した。
［手順２；光学顕微鏡観察］
包埋樹脂サンプルを（株）日本ミクロトーム研究所製ミクロトームで１０μｍ厚に切片出しを行い、切片出ししたサンプルをスライドガラス上にのせて、（株）ＭＯＲＥＳＣＯ製流動パラフィン（製品名：スモイルＰ－３５０Ｐ）を少量添加（０．０５ｍＬ）し、その上にカバーガラスをのせた。次に、オリンパス（株）製光学顕微鏡ＢＸ５１で透過微分干渉観察（顕微鏡の光量は、メモリ９で固定）を行い、Ｄ₅₀±５μｍの粒子を任意に１０点観察し、パウダー断面画像を撮影した。
［手順３；画像解析］
画像解析ソフト（旭化成（株）製 Ａ像くんｖｅｒ．２．５０）を用いて、顕微鏡観察で撮影したパウダー断面画像を二値化（白；ポリマー部、黒；空隙部）した。ポリマー部（白）に外接する任意の四角形を描き、該四角形の対角線の交点をパウダー中心部とした。なお、該四角形におけるポリマー部（白）の割合は、２０％以上とした。次に、パウダー中心部を軸に２０μｍ×２０μｍの正方形を該四角形に対して並行になるように描き、該正方形内における空隙部（黒）の割合を求めた。同様の画像解析を光学顕微鏡観察で撮影した１０点全てで行い、その平均値を空隙部（黒）の割合とした。

（測定３）超高分子量ポリエチレンパウダーの結晶化度
実施例及び比較例で得られた超高分子量ポリエチレンパウダーの結晶化度は、広角Ｘ線散乱（ＷＡＸＳ）により下記条件で測定した。
測定には、リガク社製Ｕｌｔｉｍａ－ＩＶを用いた。Ｃｕ－Ｋα線を、試料である超高分子量ポリエチレンパウダーに入射し、Ｄ／ｔｅｘ Ｕｌｔｒａにより回折光を検出した。測定条件は、試料と検出器間との距離が２８５ｍｍ、励起電圧が４０ｋＶ、電流が４０ｍＡの条件であった。光学系には集中光学系を採用し、スリット条件は、ＤＳ＝１／２°、ＳＳ＝解放、縦スリット＝１０ｍｍであった。

（測定４）超高分子量ポリエチレンパウダーの見掛け密度
実施例及び比較例で得られた超高分子量ポリエチレンパウダーの見掛け密度は、下記方法で算出した。 まず、ＪＩＳ Ｋ ６８９１に則った標準寸法の校正された漏斗のオリフィスを介して、超高分子量ポリエチレンパウダーを、１００ｃｃの円筒形容器に溢れるまで流下させた。 次に、圧密やカップからの該パウダーの溢流を防ぐため、ヘラ等の刃を、容器の上面に垂直に立てて接触させた状態で滑らかに動かし、容器の上面から過剰の該パウダーを注意深くすり落とした。 容器の側面からも該パウダーをすべて除去し、容器ごと該パウダーの質量を計測し、あらかじめ測定しておいた空の測定用容器の質量を差し引くことによって、該パウダーの質量を算出した。以上の操作を３回連続して行った後、下記式アによって見掛け密度（ｇ／ｃｍ³）を計算し、その平均値を記録した。 見掛け密度（ｇ／ｃｍ³）＝該パウダーの質量（ｇ）／円筒形容器の容積（ｃｍ³）…式ア

（測定５）超高分子量ポリエチレンパウダー中のＴｉ含有量
実施例及び比較例で得られた超高分子量ポリエチレンパウダーをマイクロウェーブ分解装置（型式ＥＴＨＯＳ ＴＣ、マイルストーンゼネラル社製）を用い加圧分解し、内部標準法にて、ＩＣＰ－ＭＳ（誘導結合プラズマ質量分析装置、型式Ｘシリーズ Ｘ７、サーモフィッシャーサイエンティフィック社製）を用いて、超高分子量ポリエチレンパウダー中の含有金属としてチタン（Ｔｉ）の元素濃度を測定した。

（成形体の製法１）高ポリマー濃度における二次電池用セパレーター（微多孔膜）の製造方法
実施例及び比較例で得られた超高分子量ポリエチレンパウダーを用いて二次電池用セパレーターを以下のとおり製造した。
超高分子量ポリエチレンパウダーと流動パラフィンとの合計を１００質量部としたときに、４０質量部の超高分子量ポリエチレンパウダーと６０質量部の流動パラフィン（株式会社ＭＯＲＥＳＣＯ製流動パラフィン（製品名：スモイルＰ－３５０Ｐ））と、更に１質量部の酸化防止剤（グレートレイクスケミカル日本（株）製テトラキス［メチレン（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－ヒドロシンナマート）］メタン（製品名：ＡＮＯＸ２０））とを配合し、超高分子量ポリエチレンパウダーの融点（Ｔ_m2）より３０℃低い温度で３０分間撹拌することでスラリー状液体を調製した。
得られたスラリー状液体を（株）東洋精機社製ラボプラストミル（本体型式：４Ｃ１５０―０１）に投入し、２００℃一定、１０分間、スクリュー回転数５０ｒｐｍで混練した後、１８０℃／１ＭＰａ／３分で熱プレスし、更に１８０℃／１０ＭＰａ／２分で熱プレスした後、２５℃／１０ＭＰａ／５分で冷却プレスすることで、ゲルシートを成形した。なお、厚み１．０ｍｍの金枠を使用することで、ゲルシートの厚みを１．０ｍｍに調整した。
このゲルシートを同時二軸延伸機を用いて１１５℃で７×７倍に延伸した後、延伸フィルムをおよそ３０ｃｍ角に切り出し、内寸２５ｃｍ角の金枠に固定した。その後、ヘキサンに浸漬し、流動パラフィンを抽出除去後、２４時間以上乾燥した。更に１３４℃、１分で熱固定し、二次電池用セパレーターを得た。

（成形体の製法２）一般的なポリマー濃度かつ一般的な混練時間での二次電池用セパレーターの製造方法
超高分子量ポリエチレンパウダーと流動パラフィンとの合計を１００質量部としたときに、２５質量部の超高分子量ポリエチレンパウダーと７５質量部の流動パラフィン（株式会社ＭＯＲＥＳＣＯ製流動パラフィン（製品名：スモイルＰ－３５０Ｐ））と、更に１質量部の酸化防止剤（グレートレイクスケミカル日本（株）製テトラキス［メチレン（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－ヒドロシンナマート）］メタン（製品名：ＡＮＯＸ２０））とを配合したこと以外は、上記（成形体の製法１）と同様にして二次電池用セパレーターを得た。

（成形体の製法３）短い混練時間での二次電池セパレーター用微多孔膜の製造方法
実施例及び比較例で得られた超高分子量ポリエチレンパウダーを用いて二次電池用セパレーターを以下のとおり製造した。
超高分子量ポリエチレンパウダーと流動パラフィンとの合計を１００質量部としたときに、２５質量部の超高分子量ポリエチレンパウダーと７５質量部の流動パラフィン（株式会社ＭＯＲＥＳＣＯ製流動パラフィン（製品名：スモイルＰ－３５０Ｐ））と、更に１質量部の酸化防止剤（グレートレイクスケミカル日本（株）製テトラキス［メチレン（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－ヒドロシンナマート）］メタン（製品名：ＡＮＯＸ２０））とを配合し、超高分子量ポリエチレンパウダーの融点（Ｔ_m2）より３０℃低い温度で３０分間撹拌することでスラリー状液体を調製した。
得られたスラリー状液体を（株）東洋精機社製ラボプラストミル（本体型式：４Ｃ１５０―０１）に投入し、２００℃一定、５分間、スクリュー回転数５０ｒｐｍで混練した後、１８０℃／１ＭＰａ／３分で熱プレスし、更に１８０℃／１０ＭＰａ／２分で熱プレスした後、２５℃／１０ＭＰａ／５分で冷却プレスすることで、ゲルシートを成形した。なお、厚み１．０ｍｍの金枠を使用することで、ゲルシートの厚みを１．０ｍｍに調整した。
このゲルシートを同時二軸延伸機を用いて１１５℃で７×７倍に延伸した後、延伸フィルムをおよそ３０ｃｍ角に切り出し、内寸２５ｃｍ角の金枠に固定した。その後、ヘキサンに浸漬し、流動パラフィンを抽出除去後、２４時間以上乾燥した。更に１３４℃、１分で熱固定し、二次電池用セパレーターを得た。

（評価方法１）二次電池用セパレーターの厚みバラつき
上記（成形体の製法１）～（成形体の製法３）に記載の方法で二次電池用セパレーターである微多孔膜を製造し、得られた微多孔膜の厚みをＪＩＳ Ｋ７１３０に基づくフィルム厚み計を用いて測定した。測定箇所は、２５ｃｍ角の微多孔膜１枚を５ｃｍ角の微多孔膜２５枚に切断し、それぞれの中心部を測定して、平均膜厚を算出した。平均膜厚を基準にして微多孔膜の品質の指標の一つである厚みバラつき（以下、膜厚ムラ、ともいう。）を以下の評価基準に基づいて評価した。評価結果を表３～４に示す。
（評価基準）
◎：平均膜厚に対して±１．５μｍ未満のバラつきがある。
○：平均膜厚に対して±１．５μｍ以上±３．０μｍ未満のバラつきがある。
×：平均膜厚に対して±３．０μｍ以上のバラつきがある。

（評価方法２）二次電池用セパレーターの目付換算突刺強度（ｇｆ／（ｇ／ｍ²））
カトーテック（株）製のハンディー圧縮試験器「ＫＥＳ－Ｇ５」を用いて、開口部の直径１０ｍｍの試料ホルダーで上記（成形体の製法１）～（成形体の製法３）に記載の二次電池用セパレーターである微多孔膜を固定した。次に、固定された微多孔膜の中央部に対して、針先端の曲率半径０．５ｍｍ、突刺速度１０ｍｍ／ｍｉｎで突刺試験を行うことにより、最大突刺荷重として突刺強度（ｇｆ）を得た。得られた突刺強度（ｇｆ）を目付で除することで目付換算突刺強度（ｇｆ／（ｇ／ｍ²））を算出した。なお、この操作を８枚の微多孔膜で８回実施し、８回の平均値を目付換算突刺強度（ｇｆ／（ｇ／ｍ²））とし、以下の評価基準に基づいて評価した。評価結果を表３～４に示す。
（評価基準）
◎：目付換算突刺強度が８０ｇｆ／（ｇ／ｍ²）以上である。
○：目付換算突刺強度が６０ｇｆ／（ｇ／ｍ²）以上８０ｇｆ／（ｇ／ｍ²）未満である。
×：目付換算突刺強度が６０ｇｆ／（ｇ／ｍ²）未満である。

（成形体の製法４）高ポリマー濃度での高強度繊維の製造方法
超高分子量ポリエチレンパウダーを用いて高強度繊維を以下のとおり製造した。超高分子量ポリエチレンパウダーと流動パラフィンとの合計を１００質量部としたとき、１５質量部の超高分子量ポリエチレンパウダーと８５質量部の流動パラフィン（株式会社ＭＯＲＥＳＣＯ製流動パラフィン（製品名：スモイルＰ－３５０Ｐ））と、更に１質量部の酸化防止剤（グレートレイクスケミカル日本（株）製テトラキス［メチレン（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－ヒドロシンナマート）］メタン（製品名：ＡＮＯＸ２０））とを配合し、超高分子量ポリエチレンパウダーの融点（Ｔ_m2）より３０℃低い温度で３０分間撹拌することでスラリー状液体を調製した。
次に、スラリー状液体を（株）東洋精機社製ラボプラストミル（本体型式：４Ｃ１５０―０１）に投入し、２００℃一定、１０分間、スクリュー回転数５０ｒｐｍで混練した後、（株）東洋精機社製キャピログラフ１Ｄ（本体型式：ＰＭＤ－Ｃ）を用いて、紡糸作業を実施した。オリフィスは、口径０．５ｍｍ、長さ５ｍｍ、流入角９０°を使用した。また、紡糸条件は、温度２００℃、押出速度２０ｍｍ／ｍｉｎ、巻取速度５０ｍ／ｍｉｎで巻き取った。
ついで、巻き取った糸から流動パラフィンを除去するために、ヘキサン中に該糸を浸漬させ抽出作業を行った後、２４時間以上乾燥させた。
得られた糸を１２０℃に設定した恒温槽内で２０ｍｍ／ｍｉｎの速度で１次延伸し、次いで１４０℃に設定した恒温槽内で１０ｍｍ／ｍｉｎの速度で糸が切れる直前まで２次延伸することで、高強度繊維（延伸糸）を得た。

（成形体の製法５）一般的なポリマー濃度及び一般的な混練時間での高強度繊維の製造方法
超高分子量ポリエチレンパウダーと流動パラフィンとの合計を１００質量部としたとき、７質量部の超高分子量ポリエチレンパウダーと９３質量部の流動パラフィン（株式会社ＭＯＲＥＳＣＯ製流動パラフィン（製品名：スモイルＰ－３５０Ｐ））と、更に１質量部の酸化防止剤（グレートレイクスケミカル日本（株）製テトラキス［メチレン（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－ヒドロシンナマート）］メタン（製品名：ＡＮＯＸ２０））とを配合したこと以外は、上記（成形体の製法５）と同様にして高強度繊維（延伸糸）を得た。

（成形体の製法６）短い混練時間での高強度繊維の製造方法
超高分子量ポリエチレンパウダーを用いて高強度繊維を以下のとおり製造した。超高分子量ポリエチレンパウダーと流動パラフィンとの合計を１００質量部としたとき、７質量部の超高分子量ポリエチレンパウダーと９３質量部の流動パラフィン（株式会社ＭＯＲＥＳＣＯ製流動パラフィン（製品名：スモイルＰ－３５０Ｐ））と、更に１質量部の酸化防止剤（グレートレイクスケミカル日本（株）製テトラキス［メチレン（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－ヒドロシンナマート）］メタン（製品名：ＡＮＯＸ２０））とを配合し、超高分子量ポリエチレンパウダーの融点（Ｔ_m2）より３０℃低い温度で３０分間撹拌することでスラリー状液体を調製した。
次に、スラリー状液体を（株）東洋精機社製ラボプラストミル（本体型式：４Ｃ１５０―０１）に投入し、２００℃一定、５分間、スクリュー回転数５０ｒｐｍで混練した後、（株）東洋精機社製キャピログラフ１Ｄ（本体型式：ＰＭＤ－Ｃ）を用いて、紡糸作業を実施した。オリフィスは、口径０．５ｍｍ、長さ５ｍｍ、流入角９０°を使用した。また、紡糸条件は、温度２００℃、押出速度２０ｍｍ／ｍｉｎ、巻取速度５０ｍ／ｍｉｎで巻き取った。
ついで、巻き取った糸から流動パラフィンを除去するために、ヘキサン中に該糸を浸漬させ抽出作業を行った後、２４時間以上乾燥させた。
得られた糸を１２０℃に設定した恒温槽内で２０ｍｍ／ｍｉｎの速度で１次延伸し、次いで１４０℃に設定した恒温槽内で１０ｍｍ／ｍｉｎの速度で糸が切れる直前まで２次延伸することで、高強度繊維（延伸糸）を得た。

（評価方法３）高強度繊維の糸径ムラ
上記（成形体の製法４）～（成形体の製法６）に記載の方法で紡糸した高強度繊維（延伸糸）１０ｍを、光学顕微鏡を用いて０．５ｍ間隔で糸径を測定し、平均糸径を算出した。この平均糸径を基準にして高強度繊維の品質の指標の一つである糸径ムラを以下の評価基準に基づいて評価した。評価結果を表３～４に示す。
（評価基準）
◎：平均糸径に対して±５μｍ未満のバラつきがある。
○：平均糸径に対して±５μｍ以上±８μｍ未満のバラつきがある。
×：平均糸径に対して±８μｍ以上のバラつきがある。

（評価方法４）高強度繊維の高速巻取性評価
上記（成形体の製法４）～（成形体の製法６）に記載の方法で混練したゲルを、（株）東洋精機社製キャピログラフ１Ｄ（本体型式：ＰＭＤ－Ｃ）を用いて、紡糸作業を実施した。オリフィスは、口径０．５ｍｍ、長さ５ｍｍ、流入角９０°を使用した。また、紡糸条件は、温度２００℃、押出速度２０ｍｍ／ｍｉｎで固定し、巻取速度を３ｍ／ｍｉｎから２００ｍ／ｍｉｎまで昇速１９．７ｍ／ｍｉｎ²で徐々に上げていった際に、破断した速度を高速巻取速度として計測し、５回の平均値を基に、以下の評価基準に基づいて評価した。評価結果を表３～４に示す。
（評価基準）
◎：高速巻取速度が１００ｍ／ｍｉｎ以上である。
○：高速巻取速度が５０ｍ／ｍｉｎ以上１００ｍ／ｍｉｎ未満である。
×：高速巻取速度が５０ｍ／ｍｉｎ未満である。

（測定６）超高分子量ポリエチレンパウダーの融点（Ｔ_m2）
実施例及び比較例で得られた超高分子量ポリエチレンパウダーの融点（Ｔ_m2）を、示差走査熱量計（ＤＳＣ）としてＰｅｒｋｉｎ Ｅｌｍｅｒ社製ＤＳＣ８０００を用いて、以下のとおり測定した。
超高分子量ポリエチレンパウダーを８．３～８．５ｍｇ秤量し、アルミニウム試料パン中に入れた。このパンにアルミニウムカバーを取り付け、示差走査熱量計中に設置した。流量２０ｍＬ／分で窒素をパージしながら、下記条件で測定を実施した。温度校正は純物質のインジウムを使用した。
１）５０℃で１分間保持後、１０℃／ｍｉｎの昇温速度で１８０℃まで昇温した。
２）１８０℃で５分間保持後、１０℃／ｍｉｎの降温速度で５０℃まで降温した。
３）５０℃で５分間保持後、１０℃／ｍｉｎの昇温速度で１８０℃まで昇温した。
上記３）の昇温過程において得られる融解曲線のピークトップの温度を融解ピーク温度（Ｔ_m2）とした。

（測定７）３００μｍ以上の粒子が占める割合
超高分子量ポリエチレンパウダー１００ｇを、ＪＩＳ Ｚ８８０１で規定された１０種類の篩（目開き：７１０μｍ、５００μｍ、４２５μｍ、３５５μｍ、３００μｍ、２１２μｍ、１５０μｍ、１０６μｍ、７５μｍ、５３μｍ）を用いて分級し、全粒子の重量に対する、目開き３００μｍ以上の篩に堆積した粒子の重量（ｇ）から割合を算出した。
粒子径３００μｍ以上の粒子の割合（％）＝［目開き３００μｍ以上の篩に堆積した粒子の重量（ｇ）］／［全粒子の重量 １００（ｇ）］×１００

（測定８）５３μｍ未満の粒子が占める割合
超高分子量ポリエチレンパウダー１００ｇを、ＪＩＳ Ｚ８８０１で規定された１０種類の篩（目開き：７１０μｍ、５００μｍ、４２５μｍ、３５５μｍ、３００μｍ、２１２μｍ、１５０μｍ、１０６μｍ、７５μｍ、５３μｍ）を用いて分級し、全粒子の重量に対する、目開き５３μｍの篩を通過した粒子の重量（ｇ）から割合を算出した。
粒子径５３μｍ未満の粒子の割合（％）＝［目開き５３μｍの篩を通過した粒子の重量（ｇ）］／［全粒子の重量 １００（ｇ）］×１００

〔触媒合成方法〕
〔触媒製造例１〕
（担持型メタロセン触媒成分［Ａ］の調製）
（１）原料［ａ－１］の合成
平均粒子径が７μｍ、比表面積が７００ｍ²／ｇ、粒子内細孔容積が１．９ｍＬ／ｇの球状シリカを、窒素雰囲気下、５００℃で５時間焼成し、脱水した。
窒素雰囲気下、容量１．８Ｌのオートクレーブ内で、この脱水シリカ４０ｇをヘキサン８００ｍＬ中に分散させ、スラリーを得た。
得られたスラリーを攪拌下２０℃に保ちながらトリエチルアルミニウムのヘキサン溶液（濃度１ｍｏｌ／Ｌ）１００ｍＬを１時間で滴下し、その後、同温度で２時間攪拌した。
その後、得られた反応混合物をデカンテーションによって、上澄み液中の未反応のトリエチルアルミニウムを除去した。このようにしてトリエチルアルミニウムで処理されたシリカ成分［ａ－１］のヘキサンスラリー８００ｍＬを得た。
（２）原料［ａ－２］の調製
［（Ｎ－ｔ－ブチルアミド）（テトラメチル－η５－シクロペンタジエニル）ジメチルシラン］チタニウム－１，３－ペンタジエン（以下、「チタニウム錯体」と記載する。）２００ｍｍｏｌをアイソパーＥ［エクソンケミカル社（米国）製の炭化水素混合物の商品名］１２５０ｍＬに溶解し、予め市販のブチルエチルマグネシウムの１ｍｏｌ／Ｌヘキサン溶液を２５ｍＬ加え、更にヘキサンを加えてチタニウム錯体濃度を０．１ｍｏｌ／Ｌに調整し、チタニウム錯体［ａ－２］を得た。
（３）原料［ａ－３］の調製
ビス（水素化タロウアルキル）メチルアンモニウム－トリス（ペンタフルオロフェニル）（４－ヒドロキシフェニル）ボレート（以下、「ボレート」と記載する。）５．７ｇをトルエン５０ｍＬに添加して溶解し、ボレートの１００ｍｍｏｌ／Ｌトルエン溶液を得た。このボレートのトルエン溶液にエトキシジエチルアルミニウムの１ｍｏｌ／Ｌヘキサン溶液５ｍＬを室温で加え、更にヘキサンを加えて溶液中のボレート濃度が７０ｍｍｏｌ／Ｌとなるようにした。その後、室温で１時間攪拌し、ボレートを含む反応混合物［ａ－３］を得た。
（４）担持型メタロセン触媒［Ａ］の合成
上記（１）で得られたシリカ成分［ａ－１］スラリー８００ｍＬを、２０℃で攪拌しながら、上記（２）で得られたチタニウム錯体［ａ－２］のうち３２ｍＬと上記（３）で得られたボレートを含む反応混合物［ａ－３］４６ｍＬとを、同時に１時間で添加し、更に同温度で１時間攪拌し、チタニウム錯体とボレートとを反応させた。なお、ここでのチタニウム錯体［ａ－２］及びボレートを含む反応混合物［ａ－３］の量を調整することにより、触媒活性を制御することができる。具体的には、これらの量を多くすることにより、触媒活性が大きくなる傾向にある。反応終了後、上澄み液を除去し、ヘキサンで未反応の触媒原料を除去することにより、触媒活性種が該シリカ上に形成されている担持型メタロセン触媒［Ａ］（以下、固体触媒成分［Ａ］又は固体触媒Ａ、ともいう。）を得た。
（５）原料（ａ－４）の合成
充分に窒素置換された８Ｌステンレス製オートクレーブに１ｍｏｌ／ＬのＭｇ₆（Ｃ₄Ｈ₉）₁₂Ａｌ（Ｃ₂Ｈ₅）₃のヘキサン溶液２，０００ｍＬ（マグネシウム及びアルミニウムの合計で２０００ｍｍｏｌ相当）を仕込み、８０℃で攪拌しながら、８．３３ｍｏｌ／Ｌのメチルハイドロジエンポリシロキサン（信越化学工業社製）のヘキサン溶液２４０ｍＬを圧送し、更に８０℃で２時間かけて攪拌を継続させた。反応終了後、常温まで冷却したものを原料（ａ－４）とした。原料（ａ－４）は、マグネシウム及びアルミニウムの合計濃度で０．７８６ｍｏｌ／Ｌであった。

〔触媒製造例２〕
（固体触媒成分［Ｂ］の調製）
（１）原料（ｂ－１）の合成
充分に窒素置換された８Ｌステンレス製オートクレーブに１ｍｏｌ／ＬのＭｇ₆（Ｃ₄Ｈ₉）₁₂Ａｌ（Ｃ₂Ｈ₅）₃のヘキサン溶液２，０００ｍＬ（マグネシウム及びアルミニウムの合計で２０００ｍｍｏｌ相当）を仕込み、５０℃で攪拌しながら、５．４７ｍｏｌ／Ｌのｎ－ブタノールヘキサン溶液１４６ｍＬを３時間かけて滴下した。滴下終了後、ラインを３００ｍＬのヘキサンで洗浄した。更に、５０℃で２時間かけて攪拌しながら反応を継続した。反応終了後、常温まで冷却したものを原料（ｂ－１）とした。原料（ｂ－１）はマグネシウム及びアルミニウムの濃度で０．７０４ｍｏｌ／Ｌであった。
（２）原料（ｂ－２）の合成
充分に窒素置換された８Ｌステンレス製オートクレーブに１ｍｏｌ／ＬのＭｇ₆（Ｃ₄Ｈ₉）₁₂Ａｌ（Ｃ₂Ｈ₅）₃のヘキサン溶液２，０００ｍＬ（マグネシウム及びアルミニウムの合計で２０００ｍｍｏｌ相当）を仕込み、８０℃で攪拌しながら、８．３３ｍｏｌ／Ｌのメチルハイドロジエンポリシロキサン（信越化学工業社製）のヘキサン溶液２４０ｍＬを圧送し、更に８０℃で２時間かけて攪拌しながら反応を継続させた。反応終了後、常温まで冷却したものを原料（ｂ－２）とした。原料（ｂ－２）は、マグネシウム及びアルミニウムの合計濃度で０．７８６ｍｏｌ／Ｌであった。
（３）（Ｂ－１）担体の合成
充分に窒素置換された８Ｌステンレス製オートクレーブに１ｍｏｌ／Ｌのヒドロキシトリクロロシランのヘキサン溶液１，０００ｍＬを仕込み、６５℃で原料（ｂ－１）の有機マグネシウム化合物のヘキサン溶液１３４０ｍＬ（マグネシウム９４３ｍｍｏｌ相当）を３時間かけて滴下し、更に６５℃で１時間攪拌しながら反応を継続させた。反応終了後、上澄み液を除去し、１，８００ｍＬのヘキサンで４回洗浄し、（Ｂ－１）担体を得た。この担体を分析した結果、固体１ｇ当たりに含まれるマグネシウムは７．５ｍｍｏｌであった。
（４）固体触媒成分［Ｂ］の調製
上記（Ｂ－１）担体１１０ｇを含有するヘキサンスラリー１，９７０ｍＬに１０℃で攪拌しながら、１ｍｏｌ／Ｌの四塩化チタンのヘキサン溶液１０３ｍＬと原料（ｂ－２）１３１ｍＬとを同時に３時間かけて添加した。なお、ここでの四塩化チタンのヘキサン溶液及び原料（ｂ－２）の量を調整することにより、触媒活性を制御することができる。具体的には、これらの量を多くすることにより、触媒活性が大きくなる傾向にある。添加後、１０℃で１時間反応を継続させた。反応終了後、上澄み液を除去し、ヘキサンで４回洗浄することにより、未反応原料成分を除去し、固体触媒成分［Ｂ］（以下、固体触媒Ｂ、ともいう。）を調製した。

〔触媒製造例３〕
（固体触媒成分［Ｃ］の調製）
（１）原料（ｃ－１）の合成
充分に窒素置換された８Ｌステンレス製オートクレーブに１ｍｏｌ／ＬのＭｇ₆（Ｃ₄Ｈ₉）₁₂Ａｌ（Ｃ₂Ｈ₅）₃のヘキサン溶液２，０００ｍＬ（マグネシウム及びアルミニウムの合計で２０００ｍｍｏｌ相当）を仕込み、８０℃で攪拌しながら、８．３３ｍｏｌ／Ｌのメチルハイドロジエンポリシロキサン（信越化学工業社製）のヘキサン溶液２４０ｍＬを圧送し、更に８０℃で２時間かけて攪拌しながら反応を継続させた。反応終了後、常温まで冷却したものを原料（ｃ－１）とした。原料（ｃ－１）は、マグネシウム及びアルミニウムの合計濃度で０．７８６ｍｏｌ／Ｌであった。
（２）固体触媒成分［Ｃ］の調製
窒素置換された８Ｌステンレス製オートクレーブにヘキサン１，６００ｍＬ添加した。１０℃で攪拌しながら、１ｍｏｌ／Ｌの四塩化チタンのヘキサン溶液８００ｍＬと原料（ｃ－１）８００ｍＬとを同時に５時間かけて添加した。１０℃で１時間反応を継続させた。反応終了後、上澄み液を除去し、ヘキサンで４回洗浄することにより、未反応原料成分を除去し、固体触媒成分［Ｃ］（以下、固体触媒Ｃ、ともいう。）を調製した。なお、この触媒の触媒活性は重合時の重合圧力で調整することができる。

［助触媒］
助触媒としては、以下の助触媒１～３を用いた。
助触媒１：市販のトリイソブチルアルミニウムとジイソブチルアルミニウムハイドライドとの混合物（順に質量比で９：１混合物）
助触媒２：Ｍｇ₆（Ｃ₄Ｈ₉）₁₂ＡＬ（Ｃ₂Ｈ₅）₃
助触媒３：上記合成した原料（ａ－４）、原料（ｂ－２）又は原料（ｃ－１）

［実施例１］
撹拌装置を備えたベッセル型１．５Ｌ重合反応器の内部を真空にした上で、重合反応器内に脱水ノルマルヘキサン５００ｍＬを導入した。続いて重合反応器内に５．０ｍＬの助触媒１を脱水ノルマルヘキサン１００ｍＬに分散させて導入し、重合反応器の温度を２５℃に調整し、回転数１，０００ｒｐｍで撹拌を開始した。その後、エチレンを流量計にて３０ＮＬになるように調整し、重合反応器内に７５０．０ｍｇの固体触媒成分［Ｂ］を脱水ノルマルヘキサン２００ｍＬに分散させて導入し、１．０時間バッチ式予備重合反応を行った。反応終了後、得られた予備重合触媒（以下、予備重合触媒１、ともいう。）を窒素グローブに抜出し、採取した。
続いて、採取した予備重合触媒を用いて、本重合を実施した。
撹拌装置を備えたベッセル型１．５Ｌ重合反応器の内部を真空にした上で、重合反応器内に低分子量ポリエチレン成分（以下、低分子量ＰＥ成分、ともいう。）を含む脱水ノルマルヘキサン５００ｍＬを導入した。続いて重合反応器内に０．６ｍＬの助触媒１を脱水ノルマルヘキサン１００ｍＬに分散させて導入し、重合反応器の温度を７８℃に調整し、回転数１，０００ｒｐｍで撹拌を開始した。続いて極限粘度ＩＶ（分子量）を調整するための水素を重合反応器内の圧力が０．０００３５ＭＰａになるように導入し、さらにエチレンを重合反応器内の圧力が０．７ＭＰａになるように導入した。その後、重合反応器内に４０．０ｍｇの予備重合触媒を脱水ノルマルヘキサン２００ｍＬに分散させて導入し、１．０時間バッチ式重合反応を行った。重合反応中は適宜エチレンを重合反応器内に追加導入することで重合反応器内の圧力を維持した。その後、重合反応器を開放し、内容物を減圧濾過することで粉体状の固体成分を分離し回収した。得られた固体成分を口径６８ｍｍのステンレスビーカーに入れ、１００℃で２．５時間、撹拌速度５０ｒｐｍで撹拌しながら乾燥させることで超高分子量ポリエチレンパウダーを得た。超高分子量ポリエチレンパウダーの収量は８２．０ｇであり、触媒活性（単位触媒重量当たりに得られたポリエチレンの量）は１５,０００（ｇ－ＰＥ／ｇ－触媒）であった。４２５μｍの目開きを有するふるいを用いてスケールや極端な粗粉除去し、超高分子量ポリエチレンパウダーの物性評価を実施した。超高分子量ポリエチレンパウダーの評価結果を表１及び２に示す。
得られた超高分子量ポリエチレンパウダーを用いて上記（成形体の製法４）～（成形体の製法６）に記載の方法で高強度繊維を製造し、上記評価方法３及び４により評価した。得られた高強度繊維の評価結果を表３及び４に示す。

［実施例２］
撹拌装置を備えたベッセル型１．５Ｌ重合反応器の内部を真空にした上で、重合反応器内に低分子量ポリエチレン成分を含む脱水ノルマルヘキサン５００ｍＬを導入した。続いて重合反応器内に０．６ｍＬの助触媒１を脱水ノルマルヘキサン１００ｍＬに分散させて導入し、重合反応器の温度を７８℃に調整し、回転数１，０００ｒｐｍで撹拌を開始した。続いて極限粘度ＩＶ（分子量）を調整するための水素を重合反応器内の圧力が０．０００３５ＭＰａになるように導入し、さらにエチレンを重合反応器内の圧力が０．３５ＭＰａになるように導入した。その後、固体触媒成分［Ｃ］を湿式分級装置（佐竹マルチミクス（株）製 ＳＡＴＡＫＥ ｉ－Ｃｌａｓｓｉｆｉｅｒ）を用いて粒子径２．０μｍ以下のサイズのみを採取したもの５．０ｍｇを脱水ノルマルヘキサン２００ｍＬに分散させて重合反応器内に導入し、１．０時間バッチ式重合反応を行った。重合反応中は適宜エチレンを重合反応器内に追加導入することで重合反応器内の圧力を維持した。その後、重合反応器を開放し、内容物を減圧濾過することで粉体状の固体成分を分離し回収した。得られた固体成分を口径６８ｍｍのステンレスビーカーに入れ、１１５℃で２．０時間、撹拌速度３００ｒｐｍで撹拌しながら乾燥させることで超高分子量ポリエチレンパウダーを得た。超高分子量ポリエチレンパウダーの収量は１３１．６ｇであり、触媒活性（単位触媒重量当たりに得られたポリエチレンの量）は２６,３００（ｇ－ＰＥ／ｇ－触媒）であった。４２５μｍの目開きを有するふるいを用いてスケールや極端な粗粉除去した後に、超高分子量ポリエチレンパウダーの物性評価を実施した。超高分子量ポリエチレンパウダーの評価結果を表１及び２に示す。
得られた超高分子量ポリエチレンパウダーを用いて上記（成形体の製法４）～（成形体の製法６）に記載の方法で高強度繊維を製造し、上記評価方法３及び４により評価した。得られた高強度繊維の評価結果を表３及び４に示す。

［実施例３］
撹拌装置を備えたベッセル型１．５Ｌ重合反応器の内部を真空にした上で、重合反応器内に低分子量ポリエチレン成分を含む脱水ノルマルヘキサン５００ｍＬを導入した。続いて重合反応器内に０．６ｍＬの助触媒１を脱水ノルマルヘキサン１００ｍＬに分散させて導入し、重合反応器の温度を７８℃に調整し、回転数１，０００ｒｐｍで撹拌を開始した。続いて極限粘度ＩＶ（分子量）を調整するための水素を重合反応器内の圧力が０．０００３５ＭＰａになるように導入し、さらにエチレンを重合反応器内の圧力が０．３５ＭＰａになるように導入した。その後、重合反応器内に５．０ｍｇの固体触媒成分［Ｃ］を脱水ノルマルヘキサン２００ｍＬに分散させて導入し、１．０時間バッチ式重合反応を行った。重合反応中は適宜エチレンを重合反応器内に追加導入することで重合反応器内の圧力を維持した。その後、重合反応器を開放し、内容物を減圧濾過することで粉体状の固体成分を分離し回収した。得られた固体成分を口径６８ｍｍのステンレスビーカーに入れ、１００℃で２．５時間、撹拌速度５０ｒｐｍで撹拌しながら乾燥させることで超高分子量ポリエチレンパウダーを得た。超高分子量ポリエチレンパウダーの収量は１２８．５ｇであり、触媒活性（単位触媒重量当たりに得られたポリエチレンの量）は２５,６８０（ｇ－ＰＥ／ｇ－触媒）であった。次に、７５μｍの目開きを有するふるいを用いてスケールや粗粉除去した後に、１１５℃で２．０時間、撹拌速度３００ｒｐｍで撹拌することで、最終的な超高分子量ポリエチレンパウダーを得た。超高分子量ポリエチレンパウダーの物性評価を実施した。超高分子量ポリエチレンパウダーの評価結果を表１及び２に示す。
得られた超高分子量ポリエチレンパウダーを用いて上記（成形体の製法４）～（成形体の製法６）に記載の方法で高強度繊維を製造し、上記評価方法３及び４により評価した。得られた高強度繊維の評価結果を表３及び４に示す。

［実施例４］
撹拌装置を備えたベッセル型１．５Ｌ重合反応器の内部を真空にした上で、重合反応器内に脱水ノルマルヘキサン５００ｍＬを導入した。続いて重合反応器内に５．０ｍＬの助触媒１を脱水ノルマルヘキサン１００ｍＬに分散させて導入し、重合反応器の温度を２５℃に調整し、回転数１，０００ｒｐｍで撹拌を開始した。その後、エチレンを流量計にて３０ＮＬになるように調整し、重合反応器内に７５０．０ｍｇの固体触媒成分［Ｂ］を脱水ノルマルヘキサン２００ｍＬに分散させて導入し、１．０時間バッチ式予備重合反応を行った。反応終了後、得られた予備重合触媒（以下、予備重合触媒４、ともいう。）を窒素グローブに抜出し、採取した。
続いて、採取した予備重合触媒を用いて、本重合を実施した。
撹拌装置を備えたベッセル型１．５Ｌ重合反応器の内部を真空にした上で、重合反応器内に脱水ノルマルヘキサン５００ｍＬを導入した。続いて重合反応器内に０．６ｍＬの助触媒１を脱水ノルマルヘキサン１００ｍＬに分散させて導入し、重合反応器の温度を７８℃に調整し、回転数１，０００ｒｐｍで撹拌を開始した。続いて極限粘度ＩＶ（分子量）を調整するための水素を重合反応器内の圧力が０．０００３５ＭＰａになるように導入し、さらにエチレンと０．０５ｍｏｌ％の１－ブテン（以下、コモノマー、ともいう。）とを重合反応器内の圧力が０．７ＭＰａになるようにそれぞれ別のラインから導入した。その後、重合反応器内に４０．０ｍｇの予備重合触媒を脱水ノルマルヘキサン２００ｍＬに分散させて導入し、１．０時間バッチ式重合反応を行った。重合反応中は適宜エチレンとコモノマーとを重合反応器内に追加導入することで重合反応器内の圧力を維持した。その後、重合反応器を開放し、内容物を減圧濾過することで粉体状の固体成分を分離し回収した。得られた固体成分を口径６８ｍｍのステンレスビーカーに入れ、１００℃で２．５時間、撹拌速度５０ｒｐｍで撹拌しながら乾燥させることで超高分子量ポリエチレンパウダーを得た。超高分子量ポリエチレンパウダーの収量は８０．３ｇであり、触媒活性（単位触媒重量当たりに得られたポリエチレンの量）は１４,２９０（ｇ－ＰＥ／ｇ－触媒）であった。４２５μｍの目開きを有するふるいを用いてスケールや極端な粗粉除去し、超高分子量ポリエチレンパウダーの物性評価を実施した。超高分子量ポリエチレンパウダーの評価結果を表１及び２に示す。
得られた超高分子量ポリエチレンパウダーを用いて上記（成形体の製法４）～（成形体の製法６）に記載の方法で高強度繊維を製造し、上記評価方法３及び４により評価した。得られた高強度繊維の評価結果を表３及び４に示す。

［実施例５］
撹拌装置を備えたベッセル型１．５Ｌ重合反応器の内部を真空にした上で、重合反応器内に脱水ノルマルヘキサン５００ｍＬを導入した。続いて重合反応器内に５．０ｍＬの助触媒１を脱水ノルマルヘキサン１００ｍＬに分散させて導入し、重合反応器の温度を２５℃に調整し、回転数１，０００ｒｐｍで撹拌を開始した。その後、エチレンを流量計にて３０ＮＬになるように調整し、重合反応器内に７５０．０ｍｇの固体触媒成分［Ｂ］を脱水ノルマルヘキサン２００ｍＬに分散させて導入し、１．０時間バッチ式予備重合反応を行った。反応終了後、得られた予備重合触媒（以下、予備重合触媒５、ともいう。）を窒素グローブに抜出し、採取した。
続いて、採取した予備重合触媒を用いて、本重合を実施した。
撹拌装置を備えたベッセル型１．５Ｌ重合反応器の内部を真空にした上で、重合反応器内に低分子量ポリエチレン成分を含む脱水ノルマルヘキサン５００ｍＬを導入した。続いて重合反応器内に０．６ｍＬの助触媒１を脱水ノルマルヘキサン１００ｍＬに分散させて導入し、重合反応器の温度を８０℃に調整し、回転数１，０００ｒｐｍで撹拌を開始した。続いて極限粘度ＩＶ（分子量）を調整するための水素を重合反応器内の圧力が０．０４５ＭＰａになるように導入し、さらにエチレンを重合反応器内の圧力が０．８ＭＰａになるように導入した。その後、重合反応器内に４０．０ｍｇの予備重合触媒を脱水ノルマルヘキサン２００ｍＬに分散させて導入し、１．０時間バッチ式重合反応を行った。重合反応中は適宜エチレンを重合反応器内に追加導入することで重合反応器内の圧力を維持した。その後、重合反応器を開放し、内容物を減圧濾過することで粉体状の固体成分を分離し回収した。得られた固体成分を口径６８ｍｍのステンレスビーカーに入れ、１００℃で２．５時間、撹拌速度５０ｒｐｍで撹拌しながら乾燥させることで超高分子量ポリエチレンパウダーを得た。超高分子量ポリエチレンパウダーの収量は９４．５ｇであり、触媒活性（単位触媒重量当たりに得られたポリエチレンの量）は１６,７３０（ｇ－ＰＥ／ｇ－触媒）であった。４２５μｍの目開きを有するふるいを用いてスケールや極端な粗粉除去し、超高分子量ポリエチレンパウダーの物性評価を実施した。超高分子量ポリエチレンパウダーの評価結果を表１及び２に示す。
得られた超高分子量ポリエチレンパウダーを用いて上記（成形体の製法１）～（成形体の製法３）に記載の方法で二次電池セパレーター用微多孔膜を製造し、上記評価方法１及び２により評価した。得られた微多孔膜の評価結果を表３及び４に示す。

［実施例６］
撹拌装置を備えたベッセル型１．５Ｌ重合反応器の内部を真空にした上で、重合反応器内に脱水ノルマルヘキサン５００ｍＬを導入した。続いて重合反応器内に５．０ｍＬの助触媒１を脱水ノルマルヘキサン１００ｍＬに分散させて導入し、重合反応器の温度を２５℃に調整し、回転数１，０００ｒｐｍで撹拌を開始した。その後、エチレンを流量計にて３０ＮＬになるように調整し、重合反応器内に７５０．０ｍｇの固体触媒成分［Ｂ］を脱水ノルマルヘキサン２００ｍＬに分散させて導入し、１．０時間バッチ式予備重合反応を行った。反応終了後、得られた予備重合触媒（以下、予備重合触媒６、ともいう。）を窒素グローブに抜出し、採取した。
続いて、採取した予備重合触媒を用いて、本重合を実施した。
撹拌装置を備えたベッセル型１．５Ｌ重合反応器の内部を真空にした上で、重合反応器内に低分子量ポリエチレン成分を含む脱水ノルマルヘキサン５００ｍＬを導入した。続いて重合反応器内に０．６ｍＬの助触媒１を脱水ノルマルヘキサン１００ｍＬに分散させて導入し、重合反応器の温度を８０℃に調整し、回転数１，０００ｒｐｍで撹拌を開始した。続いて極限粘度ＩＶ（分子量）を調整するための水素を重合反応器内の圧力が０．０１６ＭＰａになるように導入し、さらにエチレンを重合反応器内の圧力が０．８ＭＰａになるように導入した。その後、重合反応器内に４０．０ｍｇの予備重合触媒を脱水ノルマルヘキサン２００ｍＬに分散させて導入し、１．０時間バッチ式重合反応を行った。重合反応中は適宜エチレンを重合反応器内に追加導入することで重合反応器内の圧力を維持した。その後、重合反応器を開放し、内容物を減圧濾過することで粉体状の固体成分を分離し回収した。得られた固体成分を口径６８ｍｍのステンレスビーカーに入れ、１００℃で２．５時間、撹拌速度５０ｒｐｍで撹拌しながら乾燥させることで超高分子量ポリエチレンパウダーを得た。超高分子量ポリエチレンパウダーの収量は９２．５ｇであり、触媒活性（単位触媒重量当たりに得られたポリエチレンの量）は１６,２３０（ｇ－ＰＥ／ｇ－触媒）であった。４２５μｍの目開きを有するふるいを用いてスケールや極端な粗粉除去し、超高分子量ポリエチレンパウダーの物性評価を実施した。超高分子量ポリエチレンパウダーの評価結果を表１及び２に示す。
得られた超高分子量ポリエチレンパウダーを用いて上記（成形体の製法１）～（成形体の製法３）に記載の方法で二次電池セパレーター用微多孔膜を製造し、上記評価方法１及び２により評価した。得られた微多孔膜の評価結果を表３及び４に示す。

［実施例７］
撹拌装置を備えたベッセル型１．５Ｌ重合反応器の内部を真空にした上で、重合反応器内に脱水ノルマルヘキサン５００ｍＬを導入した。続いて重合反応器内に５．０ｍＬの助触媒１を脱水ノルマルヘキサン１００ｍＬに分散させて導入し、重合反応器の温度を２５℃に調整し、回転数１，０００ｒｐｍで撹拌を開始した。その後、エチレンを流量計にて３０ＮＬになるように調整し、重合反応器内に７５０．０ｍｇの固体触媒成分［Ｂ］を脱水ノルマルヘキサン２００ｍＬに分散させて導入し、１．０時間バッチ式予備重合反応を行った。反応終了後、得られた予備重合触媒（以下、予備重合触媒７、ともいう。）を窒素グローブに抜出し、採取した。
続いて、採取した予備重合触媒を用いて、本重合を実施した。
撹拌装置を備えたベッセル型１．５Ｌ重合反応器の内部を真空にした上で、重合反応器内に低分子量ポリエチレン成分を含む脱水ノルマルヘキサン５００ｍＬを導入した。続いて重合反応器内に０．６ｍＬの助触媒１を脱水ノルマルヘキサン１００ｍＬに分散させて導入し、重合反応器の温度を８０℃に調整し、回転数１，０００ｒｐｍで撹拌を開始した。続いて極限粘度ＩＶ（分子量）を調整するための水素を重合反応器内の圧力が０．００３６ＭＰａになるように導入し、さらにエチレンを重合反応器内の圧力が０．８ＭＰａになるように導入した。その後、重合反応器内に４０．０ｍｇの予備重合触媒を脱水ノルマルヘキサン２００ｍＬに分散させて導入し、１．０時間バッチ式重合反応を行った。重合反応中は適宜エチレンを重合反応器内に追加導入することで重合反応器内の圧力を維持した。その後、重合反応器を開放し、内容物を減圧濾過することで粉体状の固体成分を分離し回収した。得られた固体成分を口径６８ｍｍのステンレスビーカーに入れ、１００℃で２．５時間、撹拌速度５０ｒｐｍで撹拌しながら乾燥させることで超高分子量ポリエチレンパウダーを得た。超高分子量ポリエチレンパウダーの収量は９６．５ｇであり、触媒活性（単位触媒重量当たりに得られたポリエチレンの量）は１６,９８０（ｇ－ＰＥ／ｇ－触媒）であった。４２５μｍの目開きを有するふるいを用いてスケールや極端な粗粉除去し、超高分子量ポリエチレンパウダーの物性評価を実施した。超高分子量ポリエチレンパウダーの評価結果を表１及び２に示す。
得られた超高分子量ポリエチレンパウダーを用いて上記（成形体の製法１）～（成形体の製法３）に記載の方法で二次電池セパレーター用微多孔膜を製造し、上記評価方法１及び２により評価した。得られた微多孔膜の評価結果を表３及び４に示す。

［実施例８］
撹拌装置を備えたベッセル型１．５Ｌ重合反応器の内部を真空にした上で、重合反応器内に脱水ノルマルヘキサン５００ｍＬを導入した。続いて重合反応器内に５．０ｍＬの助触媒２を脱水ノルマルヘキサン１００ｍＬに分散させて導入し、重合反応器の温度を２５℃に調整し、回転数１，０００ｒｐｍで撹拌を開始した。その後、エチレンを流量計にて３０ＮＬになるように調整し、重合反応器内に７５０．０ｍｇの固体触媒成分［Ｂ］を脱水ノルマルヘキサン２００ｍＬに分散させて導入し、１．０時間バッチ式予備重合反応を行った。反応終了後、得られた予備重合触媒（以下、予備重合触媒８、ともいう。）を窒素グローブに抜出し、採取した。
続いて、採取した予備重合触媒を用いて、本重合を実施した。
撹拌装置を備えたベッセル型１．５Ｌ重合反応器の内部を真空にした上で、重合反応器内に低分子量ポリエチレン成分を含む脱水ノルマルヘキサン５００ｍＬを導入した。続いて重合反応器内に０．６ｍＬの助触媒２を脱水ノルマルヘキサン１００ｍＬに分散させて導入し、重合反応器の温度を７０℃に調整し、回転数１，０００ｒｐｍで撹拌を開始した。続いてエチレンガスを重合反応器内の圧力が０．７ＭＰａになるように導入した。その後、重合反応器内に４０．０ｍｇの予備重合触媒を脱水ノルマルヘキサン２００ｍＬに分散させて導入し、１．０時間バッチ式重合反応を行った。重合反応中は適宜エチレンを重合反応器内に追加導入することで重合反応器内の圧力を維持した。その後、重合反応器を開放し、内容物を減圧濾過することで粉体状の固体成分を分離し回収した。得られた固体成分を口径６８ｍｍのステンレスビーカーに入れ、１００℃で２．５時間、撹拌速度５０ｒｐｍで撹拌しながら乾燥させることで超高分子量ポリエチレンパウダーを得た。超高分子量ポリエチレンパウダーの収量は７９．５ｇであり、触媒活性（単位触媒重量当たりに得られたポリエチレンの量）は１１,０００（ｇ－ＰＥ／ｇ－触媒）であった。４２５μｍの目開きを有するふるいを用いてスケールや極端な粗粉除去し、超高分子量ポリエチレンパウダーの物性評価を実施した。超高分子量ポリエチレンパウダーの評価結果を表１及び２に示す。
得られた超高分子量ポリエチレンパウダーを用いて上記（成形体の製法４）～（成形体の製法６）に記載の方法で高強度繊維を製造し、上記評価方法３及び４により評価した。得られた高強度繊維の評価結果を表３及び４に示す。

［実施例９］
撹拌装置を備えたベッセル型１．５Ｌ重合反応器の内部を真空にした上で、重合反応器内に脱水ノルマルヘキサン５００ｍＬを導入した。続いて重合反応器内に５．０ｍＬの助触媒２を脱水ノルマルヘキサン１００ｍＬに分散させて導入し、重合反応器の温度を２５℃に調整し、回転数１，０００ｒｐｍで撹拌を開始した。その後、エチレンを流量計にて３０ＮＬになるように調整し、重合反応器内に７５０．０ｍｇの固体触媒成分［Ｂ］を脱水ノルマルヘキサン２００ｍＬに分散させて導入し、１．０時間バッチ式予備重合反応を行った。反応終了後、得られた予備重合触媒（以下、予備重合触媒９、ともいう。）を窒素グローブに抜出し、採取した。
続いて、採取した予備重合触媒を用いて、本重合を実施した。
撹拌装置を備えたベッセル型１．５Ｌ重合反応器の内部を真空にした上で、重合反応器内に低分子量ポリエチレン成分を含む脱水ノルマルヘキサン５００ｍＬを導入した。続いて重合反応器内に０．６ｍＬの助触媒２を脱水ノルマルヘキサン１００ｍＬに分散させて導入し、重合反応器の温度を５８℃に調整し、回転数１，０００ｒｐｍで撹拌を開始した。続いてエチレンガスを重合反応器内の圧力が０．７ＭＰａになるように導入した。その後、重合反応器内に４０．０ｍｇの予備重合触媒を脱水ノルマルヘキサン２００ｍＬに分散させて導入し、１．０時間バッチ式重合反応を行った。重合反応中は適宜エチレンを重合反応器内に追加導入することで重合反応器内の圧力を維持した。その後、重合反応器を開放し、内容物を減圧濾過することで粉体状の固体成分を分離し回収した。得られた固体成分を口径６８ｍｍのステンレスビーカーに入れ、１００℃で２．５時間、撹拌速度５０ｒｐｍで撹拌しながら乾燥させることで超高分子量ポリエチレンパウダーを得た。超高分子量ポリエチレンパウダーの収量は７２．５ｇであり、触媒活性（単位触媒重量当たりに得られたポリエチレンの量）は８,９８０（ｇ－ＰＥ／ｇ－触媒）であった。４２５μｍの目開きを有するふるいを用いてスケールや極端な粗粉除去し、超高分子量ポリエチレンパウダーの物性評価を実施した。超高分子量ポリエチレンパウダーの評価結果を表１及び２に示す。
得られた超高分子量ポリエチレンパウダーを用いて上記（成形体の製法４）～（成形体の製法６）に記載の方法で高強度繊維を製造し、上記評価方法３及び４により評価した。得られた高強度繊維の評価結果を表３及び４に示す。

［実施例１０］
撹拌装置を備えたベッセル型１．５Ｌ重合反応器の内部を真空にした上で、重合反応器内に脱水ノルマルヘキサン５００ｍＬを導入した。続いて重合反応器内に５．０ｍＬの助触媒３を脱水ノルマルヘキサン１００ｍＬに分散させて導入し、重合反応器の温度を２５℃に調整し、回転数１，０００ｒｐｍで撹拌を開始した。その後、エチレンを流量計にて３０ＮＬになるように調整し、重合反応器内に７５０．０ｍｇの固体触媒成分［Ａ］を脱水ノルマルヘキサン２００ｍＬに分散させて導入し、１．０時間バッチ式予備重合反応を行った。反応終了後、得られた予備重合触媒（以下、予備重合触媒１０、ともいう。）を窒素グローブに抜出し、採取した。
続いて、採取した予備重合触媒を用いて、本重合を実施した。
撹拌装置を備えたベッセル型１．５Ｌ重合反応器の内部を真空にした上で、重合反応器内に低分子量ポリエチレン成分を含む脱水ノルマルヘキサン５００ｍＬを導入した。続いて重合反応器内に０．６ｍＬの助触媒３を脱水ノルマルヘキサン１００ｍＬに分散させて導入し、重合反応器の温度を７０℃に調整し、回転数１，０００ｒｐｍで撹拌を開始した。続いてエチレンガスを重合反応器内の圧力が０．８ＭＰａになるように導入した。その後、重合反応器内に４０．０ｍｇの予備重合触媒を脱水ノルマルヘキサン２００ｍＬに分散させて導入し、１．０時間バッチ式重合反応を行った。重合反応中は適宜エチレンを重合反応器内に追加導入することで重合反応器内の圧力を維持した。その後、重合反応器を開放し、内容物を減圧濾過することで粉体状の固体成分を分離し回収した。得られた固体成分を口径６８ｍｍのステンレスビーカーに入れ、１００℃で２．５時間、撹拌速度５０ｒｐｍで撹拌しながら乾燥させることで超高分子量ポリエチレンパウダーを得た。超高分子量ポリエチレンパウダーの収量は７０．３ｇであり、触媒活性（単位触媒重量当たりに得られたポリエチレンの量）は８,５２０（ｇ－ＰＥ／ｇ－触媒）であった。４２５μｍの目開きを有するふるいを用いてスケールや極端な粗粉除去し、超高分子量ポリエチレンパウダーの物性評価を実施した。超高分子量ポリエチレンパウダーの評価結果を表１及び２に示す。
得られた超高分子量ポリエチレンパウダーを用いて上記（成形体の製法４）～（成形体の製法６）に記載の方法で高強度繊維を製造し、上記評価方法３及び４により評価した。得られた高強度繊維の評価結果を表３及び４に示す。

［比較例１］
撹拌装置を備えたベッセル型１．５Ｌ重合反応器の内部を真空にした上で、重合反応器内に脱水ノルマルヘキサン５００ｍＬを導入した。続いて重合反応器内に０．６ｍＬの助触媒１を脱水ノルマルヘキサン１００ｍＬに分散させて導入し、重合反応器の温度を７８℃に調整し、回転数１，０００ｒｐｍで撹拌を開始した。続いて極限粘度ＩＶ（分子量）を調整するための水素を重合反応器内の圧力が０．０００３５ＭＰａになるように導入し、さらにエチレンを重合反応器内の圧力が０．３５ＭＰａになるように導入した。その後、重合反応器内に５．０ｍｇの固体触媒成分［Ｃ］を脱水ノルマルヘキサン２００ｍＬに分散させて導入し、１．０時間バッチ式重合反応を行った。重合反応中は適宜エチレンを重合反応器内に追加導入することで重合反応器内の圧力を維持した。その後、重合反応器を開放し、内容物を減圧濾過することで粉体状の固体成分を分離し回収した。得られた固体成分を口径６８ｍｍのステンレスビーカーに入れ、１００℃で２．５時間、撹拌速度５０ｒｐｍで撹拌しながら乾燥させることで超高分子量ポリエチレンパウダーを得た。超高分子量ポリエチレンパウダーの収量は１２５．５ｇであり、触媒活性（単位触媒重量当たりに得られたポリエチレンの量）は２１,２８０（ｇ－ＰＥ／ｇ－触媒）であった。４２５μｍの目開きを有するふるいを用いてスケールや極端な粗粉除去し、超高分子量ポリエチレンパウダーの物性評価を実施した。超高分子量ポリエチレンパウダーの評価結果を表１及び２に示す。
得られた超高分子量ポリエチレンパウダーを用いて上記（成形体の製法４）～（成形体の製法６）に記載の方法で高強度繊維を製造し、上記評価方法３及び４により評価した。得られた高強度繊維の評価結果を表３及び４に示す。

［比較例２］
撹拌装置を備えたベッセル型１．５Ｌ重合反応器の内部を真空にした上で、重合反応器内に脱水ノルマルヘキサン５００ｍＬを導入した。続いて重合反応器内に０．６ｍＬの助触媒２を脱水ノルマルヘキサン１００ｍＬに分散させて導入し、重合反応器の温度を５８℃に調整し、回転数１，０００ｒｐｍで撹拌を開始した。続いてエチレンガスを重合反応器内の圧力が０．３５ＭＰａになるように導入した。その後、重合反応器内に５．０ｍｇの固体触媒成分［Ｂ］を脱水ノルマルヘキサン２００ｍＬに分散させて導入し、１．０時間バッチ式重合反応を行った。重合反応中は適宜エチレンを重合反応器内に追加導入することで重合反応器内の圧力を維持した。その後、重合反応器を開放し、内容物を減圧濾過することで粉体状の固体成分を分離し回収した。得られた固体成分を口径６８ｍｍのステンレスビーカーに入れ、１００℃で２．５時間、撹拌速度５０ｒｐｍで撹拌しながら乾燥させることで超高分子量ポリエチレンパウダーを得た。超高分子量ポリエチレンパウダーの収量は５２．５ｇであり、触媒活性（単位触媒重量当たりに得られたポリエチレンの量）は４,２３０（ｇ－ＰＥ／ｇ－触媒）であった。４２５μｍの目開きを有するふるいを用いてスケールや極端な粗粉除去し、超高分子量ポリエチレンパウダーの物性評価を実施した。超高分子量ポリエチレンパウダーの評価結果を表１及び２に示す。
得られた超高分子量ポリエチレンパウダーを用いて上記（成形体の製法４）～（成形体の製法６）に記載の方法で高強度繊維を製造し、上記評価方法３及び４により評価した。得られた高強度繊維の評価結果を表３及び４に示す。

［比較例３］
撹拌装置を備えたベッセル型１．５Ｌ重合反応器の内部を真空にした上で、重合反応器内に脱水ノルマルヘキサン５００ｍＬを導入した。続いて重合反応器内に５．０ｍＬの助触媒１を脱水ノルマルヘキサン１００ｍＬに分散させて導入し、重合反応器の温度を２５℃に調整し、回転数１，０００ｒｐｍで撹拌を開始した。その後、エチレンを流量計にて３０ＮＬになるように調整し、重合反応器内に７５０．０ｍｇの固体触媒成分［Ｂ］を脱水ノルマルヘキサン２００ｍＬに分散させて導入し、１．０時間バッチ式予備重合反応を行った。反応終了後、得られた予備重合触媒を窒素グローブに抜出し、採取した。
続いて、採取した予備重合触媒（以下、予備重合触媒Ｈ－３ともいう。）を用いて、本重合を実施した。
撹拌装置を備えたベッセル型１．５Ｌ重合反応器の内部を真空にした上で、重合反応器内に低分子量ポリエチレン成分を含む脱水ノルマルヘキサン５００ｍＬを導入した。続いて重合反応器内に０．６ｍＬの助触媒１を脱水ノルマルヘキサン１００ｍＬに分散させて導入し、重合反応器の温度を８０℃に調整し、回転数１，０００ｒｐｍで撹拌を開始した。続いて極限粘度ＩＶ（分子量）を調整するための水素を重合反応器内の圧力が０．２４ＭＰａになるように導入し、さらにエチレンを重合反応器内の圧力が０．８ＭＰａになるように導入した。その後、重合反応器内に４０．０ｍｇの予備重合触媒を脱水ノルマルヘキサン２００ｍＬに分散させて導入し、１．０時間バッチ式重合反応を行った。重合反応中は適宜エチレンを重合反応器内に追加導入することで重合反応器内の圧力を維持した。その後、重合反応器を開放し、内容物を減圧濾過することで粉体状の固体成分を分離し回収した。得られた固体成分を口径６８ｍｍのステンレスビーカーに入れ、１００℃で２．５時間、撹拌速度５０ｒｐｍで撹拌しながら乾燥させることで超高分子量ポリエチレンパウダーを得た。超高分子量ポリエチレンパウダーの収量は９３．５ｇであり、触媒活性（単位触媒重量当たりに得られたポリエチレンの量）は１６,５００（ｇ－ＰＥ／ｇ－触媒）であった。４２５μｍの目開きを有するふるいを用いてスケールや極端な粗粉除去し、超高分子量ポリエチレンパウダーの物性評価を実施した。超高分子量ポリエチレンパウダーの評価結果を表１及び２に示す。
得られた超高分子量ポリエチレンパウダーを用いて上記（成形体の製法１）～（成形体の製法３）に記載の方法で二次電池セパレーター用微多孔膜を製造し、上記評価方法１及び２により評価した。得られた微多孔膜の評価結果を表３及び４に示す。

［比較例４］
撹拌装置を備えたベッセル型１．５Ｌ重合反応器の内部を真空にした上で、重合反応器内に脱水ノルマルヘキサン５００ｍＬを導入した。続いて重合反応器内に５．０ｍＬの助触媒３を脱水ノルマルヘキサン１００ｍＬに分散させて導入し、重合反応器の温度を２５℃に調整し、回転数１，０００ｒｐｍで撹拌を開始した。その後、エチレンを流量計にて３０ＮＬになるように調整し、重合反応器内に７５０．０ｍｇの固体触媒成分［Ａ］を脱水ノルマルヘキサン２００ｍＬに分散させて導入し、１．０時間バッチ式予備重合反応を行った。反応終了後、得られた予備重合触媒を窒素グローブに抜出し、採取した。
続いて、採取した予備重合触媒（以下、予備重合触媒Ｈ－４ともいう。）を用いて、本重合を実施した。
撹拌装置を備えたベッセル型１．５Ｌ重合反応器の内部を真空にした上で、重合反応器内に低分子量ポリエチレン成分を含む脱水ノルマルヘキサン５００ｍＬを導入した。続いて重合反応器内に０．６ｍＬの助触媒３を脱水ノルマルヘキサン１００ｍＬに分散させて導入し、重合反応器の温度を６０℃に調整し、回転数１，０００ｒｐｍで撹拌を開始した。続いてエチレンガスを重合反応器内の圧力が０．８ＭＰａになるように導入した。その後、重合反応器内に４０．０ｍｇの予備重合触媒を脱水ノルマルヘキサン２００ｍＬに分散させて導入し、１．０時間バッチ式重合反応を行った。重合反応中は適宜エチレンを重合反応器内に追加導入することで重合反応器内の圧力を維持した。その後、重合反応器を開放し、内容物を減圧濾過することで粉体状の固体成分を分離し回収した。得られた固体成分を口径６８ｍｍのステンレスビーカーに入れ、１００℃で２．５時間、撹拌速度５０ｒｐｍで撹拌しながら乾燥させることで超高分子量ポリエチレンパウダーを得た。超高分子量ポリエチレンパウダーの収量は６６．３ｇであり、触媒活性（単位触媒重量当たりに得られたポリエチレンの量）は７,７８０（ｇ－ＰＥ／ｇ－触媒）であった。４２５μｍの目開きを有するふるいを用いてスケールや極端な粗粉除去し、超高分子量ポリエチレンパウダーの物性評価を実施した。超高分子量ポリエチレンパウダーの評価結果を表１及び２に示す。
得られた超高分子量ポリエチレンパウダーを用いて上記（成形体の製法４）～（成形体の製法６）に記載の方法で高強度繊維を製造し、上記評価方法３及び４により評価した。得られた高強度繊維の評価結果を表３及び４に示す。

本発明の超高分子量ポリエチレンパウダーは、パウダー中心部に空隙部を有することで成形加工性に優れ、高品質の成形体、例えば、二次電池用セパレーター及び繊維を提供することができ、産業上の利用可能性を有する。

Claims (9)

1. 極限粘度ＩＶが１．０ｄＬ／ｇ以上３３．０ｄＬ／ｇ以下であり、
   前記超高分子量ポリエチレンパウダーの内部に空隙部を有しており、
   前記パウダーの断面構造において、前記空隙部が占有する面積の割合は、断面面積Ａに対して、５％以上であり、
   前記断面構造は、前記パウダーのうち粒子径が平均粒子径Ｄ₅₀±５μｍの範囲に属するパウダーＰの断面の構造であり、
   前記断面面積Ａが、前記パウダーＰが外接する四角形の対角線の交点を中心とする２０μｍ×２０μｍ四方の面積である、
   超高分子量ポリエチレンパウダー。
2. 粒子径が３００μｍ以上の超高分子量ポリエチレンパウダーの占める割合が、前記超高分子量ポリエチレンパウダーの総量に対して、１０質量％以下であり、
   粒子径５３μｍ未満の超高分子量ポリエチレンパウダーの占める割合が、前記超高分子量ポリエチレンパウダーの総量に対して、２０質量％以下である、
   請求項１に記載の超高分子量ポリエチレンパウダー。
3. 結晶化度が７０％以上８５％以下である、
   請求項１に記載の超高分子量ポリエチレンパウダー。
4. 見掛け密度が０．４５ｇ/ｃｍ³以下である、
   請求項１に記載の超高分子量ポリエチレンパウダー。
5. チタン含有量が１０ｐｐｍ以下である、
   請求項１に記載の超高分子量ポリエチレンパウダー。
6. チタン含有量が３ｐｐｍ以下である、
   請求項１に記載の超高分子量ポリエチレンパウダー。
7. 請求項１～６のいずれか一項に記載の超高分子量ポリエチレンパウダーを成形してなる、
   成形体。
8. 前記成形体が、二次電池用セパレーターである、
   請求項７に記載の成形体。
9. 前記成形体が、繊維である、
   請求項７に記載の成形体。