JP2023142246A - 使い捨て吸収性物品及びその製造方法 - Google Patents

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Yuto FUJIWARA
ひかり 中丸
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Abstract

【課題】簡素な手法で香料を付加できるとともに、香料の徐放性に優れたものとする。【解決手段】上記課題は、股間部Mを含む領域に設けられた吸収体56、及びこの吸収体56を包む包装紙58を有し、表面が包装紙58からなる吸収要素50と、吸収要素50の表側を覆う部分を有するように設けられた液透過性のトップシート30と、を備え、吸収要素50の表面に、間隔を空けて散在するパターンか又は格子状に連続するパターンで凹部51が設けられており、凹部51内にスキンケアパウダー80の集積物81を有するとともに、集積物81中に香料が含有されている、ことを特徴とする使い捨ておむつにより解決される。【選択図】図3

Description

本発明は、使い捨ておむつ又は生理用ナプキンなどの使い捨て吸収性物品及びその製造方法に関するものである。
使い捨ておむつ等の使い捨て吸収性物品においては、使用中又は使用後の臭気対策のためや、使用前の芳香等のために、香料を付加することが知られている。
臭気対策においては、排泄後の効果発現が望まれる。このようなものの例としては、マイクロカプセルから香料が放出されるもの(特許文献1参照)や、排尿がトリガーとなり香料を放出するもの(特許文献2参照)等を挙げることができる。
一方、使用前の芳香を目的とする場合、徐放性が重要となる。また、吸収性物品に適用する場合、吸収性能、安全性等の基本性能を損ねないことや、安価かつ容易に製造するために簡素であること等も重要である。
特表平11-509455号公報 特開2013-177424号公報
そこで、本発明の主たる課題は、簡素な手法で香料を付加できるとともに、香料の徐放性に優れた使い捨て吸収性物品を提供することにある。
上記課題を解決した使い捨て吸収性物品は以下のとおりである。
<第1の態様>
股間部を含む領域に設けられた吸収体、及びこの吸収体を包む包装紙を有し、表面が前記包装紙からなる吸収要素と、
前記吸収要素の表側を覆う部分を有するように設けられた液透過性のトップシートと、を備え、
前記吸収要素の表面に、間隔を空けて散在するパターンか又は格子状に連続するパターンで凹部が設けられており、
前記凹部内にスキンケアパウダーの集積物を有するとともに、前記集積物中に香料が含有されている、
ことを特徴とする使い捨て吸収性物品。
(作用効果)
本使い捨て吸収性物品では、吸収要素の表面(包装紙からなる)の凹部内にスキンケアパウダーの集積物を有するとともにこの集積物に香料が含有されている。スキンケアパウダーの集積物は、多数の粒子がバインダーを介さずに集積した多孔質の集合体であり、多くの隙間を有しており、表面積も大きいものである。よって、このような集積物中のパウダー表面及び隙間に香料が保持されていると、香料の放出が緩やかになり、芳香が持続するものとなる。さらに、スキンケアパウダーの集積物が吸収要素の平坦な表面上に存在すると、トップシート表面に肌が押し付けられる等の外力が集積物に加わりやすく、その際に集積物が崩れて徐放性が損なわれるおそれがある。これに対して集積物が凹部内に配置されていると、凹部内の集積物に対しては外力が加わりにくいため、徐放性が損なわれにくくなる。また、多くの使い捨て吸収性物品は、トップシートが内側に隠れるように折り畳んだ状態で販売され、使用者は折り畳まれた吸収性物品を広げて使用を開始する。よって、このような製品販売形態を採用する場合、吸収要素の表面にスキンケアパウダーの集積物を配置することにより、使用開始とともにトップシートを通して香料が放出されやすくなり、使用開始前には香料が放出されにくいものとなる。さらに、スキンケアパウダーは、排泄液が吸収体に吸収される際の移動を阻害することや、皮膚に付着して問題を発生することもない。
<第2の態様>
前記凹部内における前記スキンケアパウダーの量が1~10g/m2であり、
前記凹部は、前記吸収要素の表面から前記吸収体内まで窪むものである、
第1の態様の使い捨て吸収性物品。
(作用効果)
凹部内に十分な量のスキンケアパウダーを有することによりスキンケアパウダーの集積状態を維持しやすくなり、徐放性が損なわれにくいものとなる。また、凹部が吸収要素の表面から吸収体内まで窪むものであると、凹部が特に潰れにくくなるため好ましい。
<第3の態様>
前記凹部は、前記吸収要素の表面から前記吸収体内まで窪むように前記吸収要素が厚み方向に圧縮されて形成されており、
前記凹部は、底面と、前記底面の縁から離れる方向に上り勾配となる斜面とを有し、
前記凹部の底面の深さは1~5mmであり、
前記吸収要素の表面に占める前記凹部の底面の割合は5~25%であり、
前記吸収要素の表面に占める前記凹部の斜面の割合は9~45%である、
第1又は2の態様の使い捨て吸収性物品。
(作用効果)
本態様のように、凹部が吸収体内まで窪むように形成されるとともに、凹部の深さ、底面の割合、及び斜面の割合が設定されていると、スキンケアパウダーは集積状態を作りやすく、かつその状態を維持しやすくなるため好ましい。
<第4の態様>
前記凹部は、格子状のパターンで、前記吸収要素の前後方向の全体及び幅方向の全体にわたり形成されており、
前記凹部の底面の幅は1~10mmであり、
前記凹部により形成される単位枠の、幅方向の寸法及び前後方向の寸法はそれぞれ10~25mmである、
第3の態様の使い捨て吸収性物品。
(作用効果)
吸収要素の表面から吸収体内まで窪むように厚み方向に圧縮されて形成される凹部が、本態様のような格子状に形成されていると、特にスキンケアパウダーは集積状態を作りやすく、かつその状態を維持しやすくなるため好ましい。
<第5の態様>
前記トップシートは不織布であり、
前記凹部は装着者の肌に接する肌接触領域と重なる領域に設けられており、
前記スキンケアパウダーの少なくとも一部は周囲の部材に固定されておらず、前記トップシートを通過して前記トップシートの表側に移動可能となっており、
前記トップシートは、他のシートを介さずに、ホットメルト接着剤を介して前記吸収要素の表面に接着されており、
前記トップシートと前記吸収要素との接着面は、無接着部が散在する網状パターンで接着されており、
前記無接着部と重なる領域に前記スキンケアパウダーが配置されている、
第1~4のいずれか1つの態様の使い捨て吸収性物品。
(作用効果)
本態様のように、スキンケアパウダーがトップシートの繊維間隙を通過してトップシートの表側に移動可能であると、着用者の肌に付着してスキンケア効果を発揮する。すなわち、スキンケアパウダーが肌に付着すると、毛細管現象により汗などの肌表面の液体を着用者の肌から遠ざけ、着用者の肌を適度に乾燥した(さらさらとした)状態にすることができる。この場合、トップシートと吸収要素の表面との間に他のシートが存在すると、トップシート側へのスキンケアパウダーの移動が阻害される。また、製造容易性を考慮すると、トップシートはホットメルト接着剤により裏側の部材に接着することが望ましいが、このホットメルト接着剤は、トップシート側へのスキンケアパウダーの移動を遮断するだけでなく、製造時にスキンケアパウダーを周囲の部材に固定してしまう。
これに対して、本態様のように、トップシートと吸収要素の表面との間に他のシートが存在せず、トップシートと吸収要素とを網状パターンで接着し、無接着部と重なる領域にスキンケアパウダーが配置されていると、トップシート側へのスキンケアパウダーの移動が他のシートにより阻害されないため好ましい。
<第6の態様>
前記トップシートは、繊度1~3dtex、目付け10~25g/m2、厚み0.1~0.5mmのスパンボンド不織布であり、
前記トップシートと前記吸収要素との接着面における、前記ホットメルト接着剤の目付けは1~3g/m2である、
第5の態様の使い捨て吸収性物品。
(作用効果)
上述のスキンケアパウダーの透過性を考慮すると、トップシートは本態様のような比較的薄く、十分な繊維間隙を有する不織布であることが好ましい。また、この場合に、ホットメルト接着剤の目付けが本態様の範囲内であると、製品表面に肌が触れたときにホットメルト接着剤のべたつきを感じにくくなるため好ましい。
<第7の態様>
前記包装紙は、目付け10~20g/m2、厚み0.05~0.2mm、クレープ率10~30%のクレープ紙である、
第1~6のいずれか1つの態様の使い捨て吸収性物品。
(作用効果)
クレープ紙は密度が高くスキンケアパウダーを透過しにくいだけでなく、表面に細かなクレープ(ちりめん状のシワ)を多数有するため、スキンケアパウダーが吸収要素上に保持されやすいという利点がある。また、吸収要素の表面にエンボス加工により凹部を形成する際、包装紙が破れにくい。
<第8の態様>
前記スキンケアパウダーの50%径は10~30μmであり、
前記吸収要素の表面における前記スキンケアパウダーの目付けが0.2~2g/m2であり、
前記スキンケアパウダーは、前記凹部の内外両方に存在している、
第1~7のいずれか1つの態様の使い捨て吸収性物品。
(作用効果)
スキンケアパウダーの粒径分布や目付けは特に限定されるものではないが、本態様の範囲内であると好ましい。なお、スキンケアパウダーの50%径(体積基準)は、JIS Z 8825:2013に基づくものであり、レーザ回折・散乱装置でスキンケアパウダーの懸濁液を測定することにより得られるものである。
<第9の態様>
前記スキンケアパウダーは澱粉粒子のみからなる、
第1~8のいずれか1つの態様の使い捨て吸収性物品。
(作用効果)
スキンケアパウダーは、複数のパウダーの混合物であってもよいが、澱粉粒子のみからなるものであると集積しやすく、かつ集積物の隙間も微小となるため、香料の保持性に特に優れるものとなる。
<第10の態様>
股間部を含む領域に設けられた吸収体、及びこの吸収体を包む包装紙を有し、表面が前記包装紙からなる吸収要素と、
前記吸収要素の表側を覆う部分を有するように設けられた液透過性のトップシートと、を備えた吸収性物品の製造方法であって、
間隔を空けて散在するパターンか又は格子状に連続するパターンの凹部を表面に有する前記吸収要素を形成する工程と、
前記トップシートを取り付ける前に、前記凹部を有する前記吸収要素の表面に、香料、スキンケアパウダー及び水を混合した懸濁液を散布する工程を含み、
前記吸収要素の表面の乾燥により、前記スキンケアパウダーの集積物及びこれに含有された香料を前記凹部内に残存させる、
ことを特徴とする使い捨て吸収性物品の製造方法。
(作用効果)
前述したスキンケアパウダーの集積物及びこれに含有された香料を有する使い捨て吸収性物品はこのような簡素な方法で製造することができる。
本発明によれば、簡素な手法で香料を付加できるとともに、香料の徐放性に優れたものとなる。
展開状態のパンツタイプ使い捨ておむつの内面を示す、平面図である。 展開状態のパンツタイプ使い捨ておむつの外面を示す、平面図である。 図1の2-2断面図である。 図1の3-3断面図である。 (a)図1の4-4断面図、及び(b)図1の5-5断面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの斜視図である。 展開状態の内装体の外面を外装体の輪郭とともに示す、平面図である。 吸収体の表面を包装紙の輪郭とともに示す、平面図である。 吸収要素の断面図である。 吸収要素の平面図である。 吸収要素の表面の要部拡大図である。 吸収体の他の例を示す平面図である。 吸収体を包装紙で包装する前の状態の吸収要素を示す断面図である。 吸収体を包装紙で包装した後、圧縮部を形成する前の状態の吸収要素を示す断面図である。 吸収要素の平面図である。 包装紙の表面の写真である。
以下、使い捨て吸収性物品の一例として、パンツタイプ使い捨ておむつについて添付図面を参照しつつ詳説する。厚み方向に隣接する各構成部材は、以下に述べる固定又は接合部分以外も、必要に応じて公知のおむつと同様に固定又は接合される。断面図における点模様部分は、この固定又は接合手段としてのホットメルト接着剤等の接着剤を示している。ホットメルト接着剤は、スロット塗布、連続線状又は点線状のビード塗布、スパイラル状、Z状、波状(規則的又は不規則)等のスプレー塗布、又はパターンコート(凸版方式でのホットメルト接着剤の転写)等、公知の手法により塗布することができる。これに代えて又はこれとともに、弾性部材の固定部分では、ホットメルト接着剤を弾性部材の外周面に塗布し、弾性部材を隣接部材に固定することができる。ホットメルト接着剤としては、例えばEVA系、粘着ゴム系(エラストマー系)、ポリオレフィン系、ポリエステル・ポリアミド系などの種類のものが存在するが、特に限定無く使用できる。各構成部材を接合する固定又は接合手段としてはヒートシールや超音波シール等の素材溶着による手段を用いることもできる。厚み方向の液の透過性が要求される部分では、厚み方向に隣接する構成部材は間欠的なパターンで固定又は接合される。例えば、ホットメルト接着剤によりこのような間欠的な固定又は接合を行う場合、スパイラル状、Z状、波状等の間欠パターン塗布を好適に用いることができ、一つのノズルによる塗布幅以上の範囲に塗布する場合には、幅方向に間隔を空けて又は空けずにスパイラル状、Z状、波状等の間欠パターン塗布を行うことができる。各構成部材を接合する接合手段としてはヒートシールや超音波シール等の素材溶着による手段を用いることもできる。
また、以下の説明における不織布としては、部位や目的に応じて公知の不織布を適宜使用することができる。不織布の構成繊維としては、例えばポリエチレン又はポリプロピレン等のポリオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維(単成分繊維の他、芯鞘等の複合繊維も含む)の他、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維等、特に限定なく選択することができ、これらを混合して用いることもできる。不織布の柔軟性を高めるために、構成繊維を捲縮繊維とするのは好ましい。また、不織布の構成繊維は、親水性繊維(親水化剤により親水性となった繊維を含む)であっても、疎水性繊維若しくは撥水性繊維(撥水剤により撥水性となった繊維を含む)であってもよい。また、不織布は一般に繊維の長さや、シート形成方法、繊維結合方法、積層構造により、短繊維不織布、長繊維不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布、サーマルボンド(エアスルー)不織布、ニードルパンチ不織布、ポイントボンド不織布、積層不織布(スパンボンド層間にメルトブローン層を挟んだSMS不織布、SMMS不織布等を含む)等に分類されるが、これらのどの不織布も用いることができる。
図1~図6は、パンツタイプ使い捨ておむつの一例を示している。本パンツタイプ使い捨ておむつは、前側の胴周り部を構成する長方形の前外装体12F及び後側の胴周り部を構成する長方形の後外装体12Bと、前外装体12Fから股間部Mを経て後外装体12Bまで延在するように外装体12F,12Bの内側に設けられた内装体200とを備えている。前外装体12Fの両側部と後外装体12Bの両側部とが接合されてサイドシール12Aが形成されており、これにより、外装体12F,12Bの前後端部により形成される開口が着用者の胴を通すウエスト開口WOとなり、内装体200の幅方向両側において外装体12F,12Bの下縁及び内装体200の側縁によりそれぞれ囲まれる部分が脚を通す脚開口LOとなっている。内装体200は、尿等の排泄物等を吸収保持する部分であり、外装体12F,12Bは着用者の身体に対して内装体200を支えるための部分である。また、符号Yは展開状態におけるおむつの全長(前身頃Fのウエスト開口WOの縁から後身頃Bのウエスト開口WOの縁までの前後方向長さ)を示しており、符号Xは展開状態におけるおむつの全幅を示している。
本パンツタイプ使い捨ておむつは、サイドシール12Aを有する前後方向範囲(ウエスト開口WOから脚開口LOの上端に至る前後方向範囲)として定まる胴周り領域Tと、脚開口LOを形成する部分の前後方向範囲(前身頃Fのサイドシール12Aを有する前後方向領域と後身頃Bのサイドシール12Aを有する前後方向領域との間)として定まる中間領域Lとを有する。前外装体12F及び後外装体12Bにおける胴周り領域Tに位置する部分、つまり前側の胴周り部及び後側の胴周り部は、概念的にウエスト開口の縁部を形成する「ウエスト部」Wと、これよりも下側の部分である「ウエスト下方部」Uとに分けることができる。通常、前側の胴周り部及び後側の胴周り部内に幅方向WDの伸縮応力が変化する境界(例えば弾性部材の太さや伸長率が変化する)を有する場合は、最もウエスト開口WO側の境界よりもウエスト開口WO側がウエスト部Wとなり、このような境界が無い場合は吸収体56又は内装体200よりもウエスト開口WO側に延び出たウエスト延出部分12Eがウエスト部Wとなる。これらの前後方向長さは、製品のサイズによって異なり、適宜定めることができるが、一例を挙げると、ウエスト部Wは15~40mm、ウエスト下方部Uは65~120mmとすることができる。一方、中間領域Lの両側縁は被着者の脚周りに沿うようにコ字状又は曲線状に括れており、ここが着用者の脚を入れる部位となる。この結果、展開状態のパンツタイプ使い捨ておむつは、全体として略砂時計形状をなしている。
(内装体)
内装体200は任意の形状を採ることができるが、図示例では長方形である。内装体200は、図3~図5に示されるように、身体側となるトップシート30と、液不透過性シート11と、これらの間に介在された吸収要素50とを備えているものであり、吸収機能を担う本体部である。符号40は、トップシート30を透過した液を速やかに吸収要素50へ移行させるために、トップシート30と吸収要素50との間に設けられた中間シート(セカンドシート)を示しており、符号60は、内装体200の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体200の両側部から着用者の脚周りに接するように延び出た起き上がりギャザー60を示している。
(トップシート)
トップシート30は、展開状態で物品の表面に露出して、装着者の肌に接する肌接触領域を有する。例えば図示例の場合には、トップシート30のうち展開状態で起き上がりギャザー60により覆われる部分は肌接触領域ではなく、起き上がりギャザー60の間に位置する領域が肌接触領域である。
トップシート30は、液透過性を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、有孔プラスチックシートなどを例示することができる。また、トップシート30は、1枚のシートからなるものであっても、2枚以上のシートを貼り合せて得た積層シートからなるものであってもよい。同様に、トップシート30は、平面方向に関して、1枚のシートからなるものであっても、2枚以上のシートからなるものであってもよい。
トップシート30の両側部は、吸収要素50の側縁で裏側に折り返しても良く、また折り返さずに吸収要素50の側縁より側方にはみ出させても良い。
トップシート30は、裏側の部材に対する位置ずれを防止する等の目的で、ヒートシール、超音波シールのような素材溶着による接合手段や、ホットメルト接着剤により裏側に隣接する部材に固定することが望ましい。図示例では、トップシート30はその裏面に塗布されたホットメルト接着剤により中間シート40の表面及び包装紙58のうち吸収体56の表側に位置する部分の表面に固定されている。
(中間シート)
トップシート30を透過した液を速やかに吸収体へ移行させるために、トップシート30より液の透過速度が速い、中間シート(「セカンドシート」とも呼ばれている)を設けることができる。この中間シートは、液を速やかに吸収体へ移行させて吸収体による吸収性能を高め、吸収した液の吸収体からの「逆戻り」現象を防止するためのものである。中間シートは省略することもできる。
中間シートとしては、トップシート30と同様の素材や、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、SMS不織布、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド不織布又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン(PP)でも良いが剛性の高いポリエステル(PET)が好ましい。目付けは17~80g/m2が好ましく、25~60g/m2がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは2.0~10dtexであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。
中間シートは、吸収体56の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。中間シートの前後方向長さは、おむつの全長と同一でもよいし、吸収要素50の長さと同一でもよいし、液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。
中間シートは、裏側の部材に対する位置ずれを防止する等の目的で、ヒートシール、超音波シールのような素材溶着による接合手段や、ホットメルト接着剤により裏側に隣接する部材に固定することが望ましい。図示例では、中間シートはその裏面に塗布されたホットメルト接着剤により包装紙58のうち吸収体56の表側に位置する部分の表面に固定されている。
(液不透過性シート)
液不透過性シート11の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムや、不織布の表面にプラスチックフィルムを設けたラミネート不織布、プラスチックフィルムに不織布等を重ねて接合した積層シートなどを例示することができる。液不透過性シート11には、ムレ防止の観点から好まれて使用されている液不透過性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。この他にも、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることにより防漏性を強化した不織布、高吸水性樹脂又は疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、プラスチックフィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート11として用いることができるが、後述するカバー不織布13とのホットメルト接着剤を介した接着時に十分な接着強度を得るため、樹脂フィルムを用いるのが望ましい。
液不透過性シート11は、図示のように吸収要素50の裏側に収まる幅とする他、防漏性を高めるために、吸収要素50の両側を回り込ませて吸収要素50のトップシート30側面の両側部まで延在させることもできる。この延在部の幅は、左右それぞれ5~20mm程度が適当である。
(吸収要素)
吸収要素50は、吸収体56と、この吸収体56の全体を包む包装紙58とを有する。
(吸収体)
吸収体56は、パルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子を混合・集積したものである。繊維目付けとしては、例えば100~450g/m2程度とすることができる。
高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子としては、この種の使い捨ておむつに使用されるものをそのまま使用でき、例えば500μmの標準ふるい(JIS Z8801-1:2006)を用いたふるい分け(5分間の振とう)でふるい上に残る粒子の割合が30重量%以下のものが望ましく、また、180μmの標準ふるい(JIS Z8801-1:2006)を用いたふるい分け(5分間の振とう)でふるい上に残る粒子の割合が60重量%以上のものが望ましい。
高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が40g/g以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん-アクリル酸(塩)グラフト共重合体、でんぷん-アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸(塩)重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。
高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度が70秒以下、特に40秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が遅すぎると、吸収体56内に供給された液が吸収体56外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生し易くなる。
また、高吸収性ポリマー粒子としては、ゲル強度が1000Pa以上のものが好適に用いられる。これにより、嵩高な吸収体56とした場合であっても、液吸収後のべとつき感を効果的に抑制できる。
高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体56の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、50~350g/m2とすることができる。ポリマーの目付け量が50g/m2未満では、吸収量を確保し難くなる。350g/m2を超えると、効果が飽和する。
吸収体56における繊維及び高吸収性ポリマー粒子の比率は特に限定されないが、繊維:高吸収性ポリマー粒子が重量比で50:50~20:80であると、同じ面積かつ同じ吸収量で比較するとより薄い吸収体56とすることができる。この場合、吸収体56の厚み56tは特に限定されるものではないが、3~15mmとすることができる。
吸収体56は、股間部Mを含む領域に設けられていればよいが、通常の製品では股間部Mの前後両側にわたり延びていることが好ましい。本例のようなパンツタイプ使い捨ておむつの場合、吸収体56は、前後方向LD及び幅方向WDにおいて、内装体200の周縁部又はその近傍まで延在しているのが好ましい。なお、符号56Xは吸収体56の全幅を示している。
股間部Mにおける吸収量を確保しやすくする場合、吸収体56は図8に示す例のように略長方形形状であることが好ましい。また、図12(a)に示す例のように股間部Mにおけるフィット性を向上させるために、股間部Mにおける吸収体56の幅をその前後両側よりも狭くし、括れ形状とすることも可能である。この場合に、股間部Mにおける吸収量を確保しやくするには、股間部Mにおける吸収体56の最も狭い部分の幅n1が、吸収体56の全幅56Xの0.85倍以上であることが好ましい。
なお、股間部Mとは、吸収体56が後述する括れ部56nを有する場合にはこの括れ部56nを有する前後方向LDの範囲を意味し、吸収体56が括れ部56nを有しないが、図示例のように展開状態における外形が括れ部を有する場合には、この外形の括れ部を有する前後方向LDの範囲(図示例の場合、前外装体12Fと後外装体12Bとの間)を意味し、いずれの括れ部も有しない場合には前後方向LDの中央に位置する部分であって、かつ前後方向LDの寸法が製品全長の20~30%である部分を意味する。股間部Mより前側及び後側にそれぞれ延びた部分が前側部分及び後側部分となる。
(低目付け部)
吸収体56は、全体にわたり凹凸なくほぼ同じ厚みで連続していてもよいし、図示例のように、前後方向LDに延びた細長状の低目付け部56Lを有していてもよい。低目付け部56Lは、目付けが少ない部分を意味し、後述する凹部51のように厚み方向に圧縮されているだけで目付けは変化しない部分を含まない。低目付け部56Lは、厚み方向に貫通するスリットとすることもできるが、図示例のようにパルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子の集積量の少ない凹部であると、吸収量を確保しやすくなるため好ましい。この凹部は、吸収体56の表面に形成されていても、裏面に形成されていてもよい。吸収体56にこのような低目付け部56Lを設けることにより低目付け部56Lに沿う吸収体56の屈曲を促して股間部Mにおける吸収要素50のフィット性が向上する。低目付け部56Lにおけるパルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子の総目付量は、低目付け部56L以外の部分におけるパルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子の総目付量より少なければよく、例えば、低目付け部56L以外の部分におけるパルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子の総目付量の0.1~0.5倍とすることができる。
低目付け部56Lは、前後方向LDに延びる細長状である限り、前後方向LDに沿って直線状に延びていてもよいし、図示例のように前後方向LD両側に向かうにつれて側方に位置するように曲がっていてもよい。また、低目付け部56Lの前後端は適宜の形状とすることができ、例えば図12(a)に示す例のように直線状とする他、図8に示す例のように曲線状に膨らんだ形状(半円弧状等)としたり、図示しないが両端部の角を丸くして中間の部分を直線状としたりすることができる。低目付け部56Lの幅m1は適宜定めることができ、例えば吸収体56の股間部Mにおける最も狭い部分の幅n1(長方形の場合には全幅56Xを意味)の0.04~0.1倍とすることができる。低目付け部56Lの幅m1はその長さ方向に一定であってもよいし、変化してもよい。低目付け部56Lの前後方向LDの寸法・配置は適宜定めることができる。例えば、低目付け部56Lの前後方向LDの寸法m2は股間部Mの前後方向LDの寸法の50~120%、より好ましくは50~80%とすることができる。また、低目付け部56Lは股間部Mの範囲内に収まっていても、股間部Mの前側、後側又は前後両側にはみ出していてもよい。
低目付け部56Lは、例えば図8及び図12(a)に示す例のように、股間部Mにおける幅方向WDの両側及び幅方向WDの中央の両方に各一本設けたり、図12(b)に示す例のように、股間部Mにおける幅方向WDの両側に各一本のみ設けたりするほか、図示しないが、股間部Mにおける幅方向WDの中央に一本のみ設けることもできる。
(凹部)
吸収要素50の表面には、図3、図4、図9~図11に示すように格子状に連続するパターンや、図15に示すように間隔を空けて散在するパターンで、凹部51が設けられている。
凹部51は、肌接触領域と重なる位置に設けられていると好ましい。この場合、図10に示す例のように吸収要素50の前後方向LDの全体及び幅方向WDの全体にわたり形成されるほか、図15に示す例のように股間部Mの前後両側又はいずれか一方側にのみ設ける等、一部の領域にのみ設けることもできる。
凹部51の形状や寸法は適宜定めることができるが、後述するスキンケアパウダー80の集積状態が作りやすくなる観点、及び集積状態が維持しやすくなる観点から、図9に示すように、凹部51は底面51dと、底面51dの縁から離れる方向に上り勾配となる斜面51sとを有すると好ましい。斜面51sは、図示例のように底面51dの縁から離れるにしたがって次第に傾斜が緩くなっていくものであると好ましいが、傾斜が一定であってもよい。凹部51の深さ51hは1~5mmであると好ましく、2~5mmであると特に好ましい。また、吸収要素50の表面に占める凹部51の底面の割合は5~25%であると好ましく、吸収要素50の表面に占める凹部51の斜面51sの割合は9~45%であると好ましい。凹部51の最も狭い部分の寸法は1~10mm、特に1~5mmであると好ましい。凹部51が間隔を空けて散在するパターンで形成される場合、凹部51の底面の面積は適宜定めることができるが、例えば5~15mm2とすることができる。凹部51の底面の形状は、円形、楕円形、多角形、矩形、角丸長方形(二つの等しい長さの平行線と二つの半円形)等の適宜の形状から選択される一種又は複数種とすることができる。凹部51が間隔を空けて散在するパターンには、千鳥状や行列状のほか、格子状(図15参照)等、規則的なパターンはもちろん、不規則なパターンも含まれる。
凹部51は、吸収要素50の表面から吸収体56内まで窪むものであると好ましいが、吸収体56には窪みが形成されずに包装紙58のみに設けられていてもよい。吸収要素50の表面から吸収体56内まで窪む凹部51は、例えば非加熱の又は加熱を伴うエンボス加工等を用いて、吸収要素を厚み方向に圧縮することにより形成することができる。特に、このような加工により凹部51を格子状に連続するパターンで設け、かつ、凹部51からなる単位枠51fの幅方向WDの寸法51xを10~25mm程度とし、単位枠51fの前後方向LDの寸法51yは10~25mm程度とすると、特にスキンケアパウダーは集積状態を作りやすく、かつその状態を維持しやすくなるため好ましい。また、この場合、吸収体56を構成するパルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子が凹部51からなる単位枠51f(図11参照)内に拘束されるため、吸収体56のヨレや割れを防止することができる。特に、前述の低目付け部56Lを有する場合、吸収体56のうち低目付け部56Lの側方に位置する部分にヨレや割れが発生しやすくなる。しかし、凹部51が、少なくとも低目付け部56Lより側方の領域SR(図8参照)全体にわたり格子状に連続するパターンで設けられているとこれを効果的に抑制することができる。
格子状のパターンで凹部51を設ける場合、溝状となる凹部51の幅51w(吸収要素50に形成される凹部の底部の幅)は適宜定めることができるが、通常の場合、1~10mm程度、特に1~5mmであると好ましく、1~3mmであるとより好ましい。
凹部51を圧縮により形成する場合、凹部51の厚み51tは適宜定めることができるが、通常の場合、吸収要素50の厚み50tの最大値の15~35%であると好ましい。
単位枠51fの形状は特に限定されるものではなく、図示例のような略正方形の他、略菱形(正方形を除く)の他、略長方形、略正方形、略三角形等、他の多角形状であってもよい。また、凹部51が格子状に設けられる限り、異なる形状の単位枠51fを含んでいてもよい。
格子状の凹部51の一つの好ましいパターンは、図10及び図11に示す例のように、前後方向LDに対して平面視で時計回りに40~50°傾斜した方向に延びる第1部分51aと、前後方向LDに対して平面視で反時計回りに40~50°傾斜した方向に延びる第2部分51bとからなる斜め格子状のパターンである。この場合、単位枠51fの形状は略菱形となる。
単位枠51fの寸法は適宜定めることができるが、完全な単位枠51fが前後方向LDに繰り返す単位枠列51Lが幅方向WDに3列以上設けられる程度の寸法が好ましい。特に、低目付け部56Lを設ける場合、単位枠51fの寸法は、低目付け部56Lより側方の少なくとも一部に、完全な単位枠51fが前後方向LDに繰り返す単位枠列51Lが幅方向WDに2列以上設けられる程度の寸法が好ましい。これにより、低目付け部56Lより側方の部分における吸収要素50のフィット性及び形状維持性に優れたものとなる。
(包装紙)
包装紙58としては、特に限定されるものではないが、目付け10~20g/m2、厚み0.05~0.2mm程度のクレープ紙を好適に用いることができる。
包装紙58の包装構造は適宜定めることができるが、製造容易性や前後端縁からの高吸収性ポリマー粒子の漏れ防止等の観点から、吸収体56の表裏面及び両側面を取り囲むように筒状に巻付け、かつその前後縁部を吸収体56の前後からはみ出させ、巻き重なる部分及び前後はみ出し部分の重なり部分をホットメルト接着剤、素材溶着等の接合手段により接合するのが好ましい。
圧縮により形成される格子状の凹部51による吸収要素50の形状維持性は、凹部51自体の維持性により左右され、凹部51自体の維持性は凹部51における包装紙58と吸収体56との接合強度や吸収体56自体の形状維持性により左右される。そして、包装紙58と吸収体56との接着をホットメルト接着剤HM1,HM2(図13及び図14参照)により行う場合、凹部51形成による表面積増加に伴い、包装紙58と吸収体56との接合強度や吸収体56自体の形状維持性を十分に維持するために、通常より多くのホットメルト接着剤HM1,HM2が必要となる。よって、吸収体56の表面のうち少なくとも凹部51の窪みを有する側の面と、包装紙58の内面とは、5.0~20.0g/m2、特に7.5~15.0g/m2のホットメルト接着剤HM1,HM2を介して接着されていると好ましい。
例えば、図示例のように、吸収体56の表面に凹部51による窪みが形成される場合、吸収体56の表面の幅方向WD両側に、少なくとも低目付け部56Lより側方の領域SRの全体を含む幅で、二層のホットメルト接着剤HM1,HM2を設けることにより、上述のホットメルト接着剤HM量を実現することができる。このような構造は、図13に示すように、展開状態の包装紙58の内面上に、第1ホットメルト接着剤HM1を吸収体56との対向面のほぼ全体にわたり塗布した後、この包装紙58における第1ホットメルト接着剤HM1の幅方向WDの中間部に、低目付け部56Lが予め形成された吸収体56を配置して、吸収体56の裏面と包装紙58とを第1ホットメルト接着剤HM1を介して接着し、次いで、吸収体56の表面のほぼ全体にわたり第2ホットメルト接着剤HM2を塗布した後、図14に示すように、包装紙58のうち吸収体56の両側にはみ出た部分をそれぞれ吸収体56の表面上に折り返して、吸収体56の表面と包装紙58の折り返し部分とを第1ホットメルト接着剤HM1及び第2ホットメルト接着剤HM2を介して接着するとともに、包装紙58の重なり部分を第1ホットメルト接着剤HM1を介して接着し、その後に図9(ホットメルト接着剤HM1,HM2は図示されていない)に示すように、エンボス加工により凹部51を形成することにより製造することができる。
(スキンケアパウダーの集積物)
図3、図4及び図9に示すように、吸収要素50の表面における凹部51内には、スキンケアパウダー80の集積物81が収容されており、この集積物81には香料が含有されている。見やすさのため、図中のスキンケアパウダーは誇張して大きく示している。スキンケアパウダーの集積物81は、多数のスキンケアパウダー80がバインダーを介さずに集積した多孔質の集合体であり、多くの隙間を有しており、表面積も大きいものである。よって、このような集積物81中のパウダー表面及び隙間に香料が保持されていると、香料の放出が緩やかになり、芳香が持続するものとなる。さらに、スキンケアパウダー80の集積物81が吸収要素50の平坦な表面上に存在すると、トップシート30表面に肌が押し付けられる等の外力が集積物81に加わりやすく、その際に集積物81が崩れて徐放性が損なわれるおそれがある。これに対して集積物81が凹部51内に配置されていると、凹部51内の集積物81に対しては外力が加わりにくいため、徐放性が損なわれにくくなる。また、多くの使い捨ておむつは、トップシート30が内側に隠れるように折り畳んだ状態で販売され、使用者は折り畳まれた使い捨ておむつを広げて使用を開始する。よって、このような製品販売形態を採用する場合、吸収要素50の表面にスキンケアパウダー80の集積物81を配置することにより、使用開始とともにトップシート30を通して香料が放出されやすくなり、使用開始前には香料が放出されにくいものとなる。さらに、スキンケアパウダー80は、排泄液が吸収体56に吸収される際の移動を阻害することや、皮膚に付着して問題を発生することもない。
スキンケアパウダー80としては、ベビーパウダー、ボディーパウダー、フェースパウダー等、あらゆる公知のパウダーを用いることができる。スキンケアパウダー80の組成は特に限定されるものではないが、例えば、タルク、澱粉(馬鈴薯澱粉、コーンスターチ、甘藷澱粉、タピオカ澱粉、サゴ澱粉、米澱粉、アマランサス澱粉等があるが、コーンスターチが特に好ましい)、カオリン、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、二酸化チタン、ステアリン酸マグネシウム、ベントナイト、及びシリカ等から選択される一種又は二種以上のパウダー成分を80重量%以上含むものが好ましい。特に、スキンケアパウダーは澱粉粒子のみ等、ほぼ同寸法で、より球形に近い単一粒子のみからなると集積しやすく、かつ集積物81の隙間も微小となり、香料の保持性に優れるため好ましい。複数種のパウダー成分を用いる場合には、パウダー成分として、タルクを80~96重量%程度、及びコーンスターチを1~10重量%程度含むものが好ましい。また、スキンケアパウダー80の一部又は全部が、多孔質澱粉粒子等の多孔質粒子であるのも好ましい。
スキンケアパウダー80の50%径(メジアン径)は10~30μmであると好ましく、15~20μmであると好ましい。スキンケアパウダー80の50%径(体積基準)は、JIS Z 8825:2013に基づくものであり、レーザ回折・散乱装置(例えば、株式会社島津製作所製のレーザ回折式粒度分布測定装置 SALD-200V ER等)でスキンケアパウダー80の懸濁液を測定することにより得られるものである。スキンケアパウダー80の10%径(体積基準)は5~10μmであると好ましい。スキンケアパウダー80の90%径(体積基準)は60~80μmであると好ましい。
スキンケアパウダー80の集積物81に含まれる香料としては、天然香料及び合成香料のいずれを用いてもよいが、排泄物の臭気に対するマスキング効果(臭気と拮抗し又は競り勝って、その臭気を感じにくくさせる効果)や、特にハーモナージュ効果(臭気と調和し、不快とは感じさせなくする効果)を狙って調香された液状のものを使用するのが好ましい。香料の具体例としては、リュウゼン香、安息香、海狸香、霊猫香、丁字油、ガルバナム、ジャスミンアブソリュート、ラブタナム、マテ茶、メリロット、ミモザ、ムスクトンキン、ミルラ、オークモスまたはモスドシェーヌ、乳香、ビャクシ香、オリス、バチュリ、ローズマリー油、白檀油、ベチバー油、バイオレットリーフアブソリュートなどの天然抽出香料、高級アルコール、アルデヒド、ベンズアルデヒド、安息香酸、ケイ皮酸、ケイ皮アルデヒド、ケイ皮アルコール、クマリン、エステル、インドール、ケトン、サリチル酸と関連化合物、テルペノイド、バニリンなどの各種の合成香料、あるいはこれらの2種以上の混合物を挙げることができるが、特にこれらに限定されるものではない。香料として市販品のものを広く使用することができる。香料は揮発性の高いものを使用するのが好ましい。
また、スキンケアパウダー80の集積物81には、微量成分として、オリーブオイル、スクワラン、ラノリン誘導体、中鎖脂肪酸トリグリセリド(MCT)等の油性保湿剤兼パウダー飛散防止剤や、クロルヒドロキシアルミニウム粉末や酸化亜鉛粉末などの収れん剤、パラオキシ安息香酸エステルなどの防腐剤、塩化ペンザルコニウム,塩化ベンゼトニウム,イソプロピルメチルフェノールなどの殺菌剤、植物エキスなどの水性保湿成分、緑茶エキスなどの消臭成分、グリチルリチン酸塩やアラントインなどの消炎剤、各種色素等から選択される一種又は二種以上の成分を含有させることができる。
本使い捨ておむつは、凹部51を有する吸収要素50の形成後、吸収要素50の表側を他の部材(図示例ではトップシート30)で被覆する前に、香料、スキンケアパウダー80及び水を混合した懸濁液をスプレー等により吸収要素50の表面に散布し、吸収要素50の表面の乾燥(吸収体56により吸収及び蒸発する)により製造することができる。すなわち、吸収要素50の表面に散布される懸濁液は凹部51内に多く供給されるとともに、凹部51外に付着した懸濁液が凹部51に流れ落ちる。この結果、凹部51内に多くの懸濁液が供給され、その後の乾燥により、スキンケアパウダー80の集積物81及びこれに含有された香料が凹部51内に残存することとなる。図16は、このような製造法により製造した、凹部51を有する包装紙58の表面を撮影したものであり、白色部分がスキンケアパウダー80及びその集積物であり、黒色部分が包装紙である。
スキンケアパウダー80は、吸収要素50の幅方向WDの全体にわたり存在していてもよいが、図10及び図15に二点鎖線で示すように、幅方向WDの両端部を除いた中間部にのみ存在していてもよい。スキンケアパウダー80は、図10に二点鎖線で示すように吸収要素50の前後方向LDの全体にわたり存在していてもよいし、図15に示す二点鎖線で示すように股間部Mの前後両側又はいずれか一方側にのみ存在する等、一部の領域にのみ存在していてもよい。
スキンケアパウダー80及びその集積物81は、そのほぼ全てが、吸収要素50の表面のうち凹部51内にのみ存在していてもよいが、製造容易性を考慮し、凹部51の内外両方に存在していてもよい。また、スキンケアパウダー80の集積物81は、スキンケアパウダー80付着領域に位置する凹部51のほぼすべて(例えば80%以上の面積)にわたり配置されていることが好ましいが、一部でもよい。凹部51がある程度の面積や長さを有する場合、スキンケアパウダー80の集積物81を有する単一の凹部51は、その全体にわたり層状にスキンケアパウダー80の集積物81が存在していてもよいし、一部にスキンケアパウダー80が存在しない部分があってもよい(つまり斑状や途切れ途切れに集積物が存在していてもよい)。特に、スキンケアパウダー80の集積物81は凹部51内の少なくとも隅に形成されていると、スキンケアパウダー80の集積状態が維持されやすいため好ましい。
スキンケアパウダー80の使用量は適宜定めることができるが、通常の場合、吸収要素50の上面におけるスキンケアパウダー80の目付けは0.2~2g/m2程度、特に0.2~1g/m2程度であることが好ましい。また、凹部51内におけるスキンケアパウダー80の量は1~10g/m2程度、特に1~5g/m2程度であると好ましい。凹部51内に十分な量のスキンケアパウダー80を有することによりスキンケアパウダー80の集積状態を維持しやすくなり、徐放性が損なわれにくいものとなる。
スキンケアパウダー80がトップシート30の繊維間隙を通過してトップシート30の表側に移動可能であると、着用者の肌に付着してスキンケア効果を発揮する。すなわち、スキンケアパウダー80が肌に付着すると、毛細管現象により汗などの肌表面の液体を着用者の肌から遠ざけ、着用者の肌を適度に乾燥した(さらさらとした)状態にすることができる。この場合、トップシート30と吸収要素50の表面との間に他のシートが存在すると、トップシート30内へのスキンケアパウダー80の移動が阻害される。また、製造容易性を考慮すると、トップシート30はホットメルト接着剤HMにより裏側の部材に接着することが望ましいが、このホットメルト接着剤HMは、トップシート30内へのスキンケアパウダー80の移動を遮断するだけでなく、製造時にスキンケアパウダー80を周囲の部材に固定してしまう。よって、図示例のように、トップシート30と吸収要素50の表面との間には他のシートを介在させないことが好ましい。また、トップシート30と吸収要素50との接着面は無接着部が散在する網状パターンで接着し、少なくとも凹部51と無接着部とが重なる領域にスキンケアパウダー80が収容されていると、トップシート30内へのスキンケアパウダー80の移動が他のシートにより阻害されないため好ましい。
無接着部が散在する網状パターンとしては、スパイラル状パターン等、公知の規則的パターン又は不規則パターンを採用することができる。このような網状パターンでの接着は、例えばノードソン社のCFノズルやサミットノズル(らせんパターン)、シグニチャースプレーノズル(不規則繊維状パターン)や、サンツール社のZIPノズル(Z状パターン)、スパイラルノズル(らせんパターン)等により実施することができる。
上述のスキンケアパウダー80の保持性及び透過性を考慮すると、トップシート30としては比較的薄く、十分な繊維間隙を有する不織布であることが好ましく、例えば繊度1~3dtex、目付け10~25g/m2、厚み0.1~0.5mmのスパンボンド不織布を好適に用いることができる。また、この場合、ホットメルト接着剤HMの目付けが多すぎると、製品表面に肌が触れたときにホットメルト接着剤HMのべたつきを感じやすくなるため、トップシート30と吸収要素50との接着面における、ホットメルト接着剤HMの目付けは1~3g/m2程度であると好ましい。また、トップシート30に用いる不織布は、熱融着部が間隔を空けて散在するポイントボンド不織布であると、繊維の疎密が安定し、スキンケアパウダー80の保持性及び透過性が安定するため好ましい。
吸収要素50の表面は包装紙58により形成されるため、包装紙58としてスキンケアパウダー80を透過しにくく、かつスキンケアパウダー80の保持性に優れるものを用いるのは好ましい。このような包装紙58としては、目付け10~20g/m2程度、厚み0.05~0.2mm程度、クレープ率10~30%程度のクレープ紙を例示することができる。クレープ紙は密度が高くスキンケアパウダー80を透過しにくいだけでなく、表面に細かなクレープ(ちりめん状のシワ)を多数有するため、スキンケアパウダー80が吸収要素50上に保持されやすいという利点がある。クレープは、ドライヤパートにおけるヤンキードライヤ等から乾燥状態の繊維ウエブをドクターナイフ等で剥離する際に生じるドライクレープであることが好ましい。クレープ紙のクレープ率は特に限定されないが、スキンケアパウダー80の透過防止性等の観点から20~25%とするのが好ましい。なお、クレープ率は、((製紙時のドライヤーの周速)-(リール周速))/(製紙時のドライヤーの周速)×100により求めることができる。
(起き上がりギャザー)
起き上がりギャザー60は、内装体200の側部から起き上がる起き上がり部分68を有しており、この起き上がり部分68が、着用者の鼠径部から脚周りを経て臀部までの範囲に接して横漏れを防止するものである。図示例の起き上がりギャザー60は、付け根側部分60Bが幅方向中央側に向かって斜めに起立し、中間部より先端側部分60Aが幅方向外側に向かって斜めに起立するものであるが、これに限定されるものではなく、全体として幅方向中央側に起立するもの等、適宜の変更が可能である。
より詳細に説明すると、図示例の起き上がりギャザー60は、内装体200の前後方向長さに等しい長さを有する帯状のギャザーシート62を、先端となる部分で幅方向WDに折り返して二つに折り重ねるとともに、折り返し部分及びその近傍のシート間に、細長状のギャザー弾性部材63を長手方向に沿って伸長状態で、幅方向WDに間隔を空けて複数本固定してなるものである。起き上がりギャザー60のうち先端部と反対側に位置する基端部(幅方向WDにおいてシート折り返し部分と反対側の端部)は、内装体200の側部に固定された付根部分65とされ、この付根部分65以外の部分は付根部分65から延び出る本体部分66(折り返し部分側の部分)とされている。また、本体部分66は、幅方向中央側に延びる付け根側部分60Bと、この付け根側部分60Bの先端で折り返され、幅方向外側に延びる先端側部分60Aとを有している。そして、本体部分66のうち前後方向両端部が倒伏状態でトップシート30の側部表面に対して固定された倒伏部分67とされる一方で、これらの間に位置する前後方向中間部は非固定の起き上がり部分68とされ、この起き上がり部分68の少なくとも先端部に前後方向LDに沿うギャザー弾性部材63が伸長状態で固定されている。
以上のように構成された起き上がりギャザー60では、ギャザー弾性部材63の収縮力により起き上がり部分68が図3に矢印で示すように肌に当接するように起き上がる。特に、付根部分65が内装体200の裏側に位置していると、股間部及びその近傍において起き上がり部分68が幅方向外側に開くように起立するため、起き上がりギャザー60が脚周りに面で当接するようになり、フィット性が向上するようになる。付根部分65は内装体200の表側、例えばトップシート30の両側部の表面に固定することもできる。
図示例の起き上がりギャザー60のように、本体部分66が、幅方向中央側に延びる付け根側部分60Bと、この付け根側部分60Bの先端で折り返され幅方向外側に延びる先端側部分60Aとからなる屈曲構造では、倒伏部分67で、先端側部分60Aと付け根側部分60Bとが倒伏状態で接合されるとともに、付け根側部分60Bが倒伏状態でトップシート30に接合される。倒伏部分67における対向面の接合には、種々の塗布方法によるホットメルト接着剤、及びヒートシールや超音波シール等の素材溶着による手段の少なくとも一方を用いることができる。この場合において、付け根側部分60B及びトップシート30の接合と、先端側部分60A及び付け根側部分60Bの接合とを同じ手段により行っても、また異なる手段により行っても良い。例えば、付け根側部分60B及びトップシート30の接合をホットメルト接着剤により行い、先端側部分60A及び付け根側部分60Bの接合を素材溶着により行うのは好ましい。
ギャザーシート62としてはスパンボンド不織布(SS、SSS等)やSMS不織布(SMS、SSMMS等)、メルトブローン不織布等の柔軟で均一性・隠蔽性に優れた不織布に、必要に応じてシリコーンなどにより撥水処理を施したものを好適に用いることができる。この場合の不織布の繊維目付けは10~30g/m2程度とするのが好ましい。また、図示しないが、二つに折り重ねたギャザーシート62の間に防水フィルムを介在させることもできる。
ギャザー弾性部材63としては糸ゴム等を用いることができる。スパンデックス糸ゴムを用いる場合は、太さは470~1240dtexが好ましく、620~940dtexがより好ましい。ギャザー弾性部材63の取付け状態での伸長率は、150~350%が好ましく、200~300%がより好ましい。ギャザー弾性部材63の本数は2~6本が好ましく、3~5本がより好ましい。ギャザー弾性部材63の配置間隔は3~10mmが適当である。このように構成すると、ギャザー弾性部材63を配置した範囲で肌に対して面で当たりやすくなる。先端側だけでなく付け根側にもギャザー弾性部材63を配置しても良い。
起き上がりギャザー60の起き上がり部分68では、ギャザーシート62の内側層及び外側層の貼り合わせや、その間に挟まれるギャザー弾性部材63の固定に、種々の塗布方法によるホットメルト接着剤及びヒートシールや超音波シール等の素材溶着による固定手段の少なくとも一方を用いることができる。ギャザーシート62の内側層及び外側層の全面を貼り合わせると柔軟性を損ねるため、ギャザー弾性部材63の接着部以外の部分は接着しないか弱く接着するのが好ましい。図示例では、コームガンやシュアラップノズル等の塗布手段によりギャザー弾性部材63の外周面にのみホットメルト接着剤を塗布してギャザーシート62の内側層及び外側層間に挟むことにより、当該ギャザー弾性部材63の外周面に塗布したホットメルト接着剤のみで、ギャザーシート62の内側層及び外側層へのギャザー弾性部材63の固定と、ギャザーシート62の内側層及び外側層間の固定とを行う構造となっている。
同様に、倒伏部分67の固定についても、種々の塗布方法によるホットメルト接着剤、及びヒートシールや超音波シール等の素材溶着による手段の少なくとも一方を用いることができる。
(サイドフラップ)
図1~図4等に示すように、内装体200の両側部には、吸収体56の側方に延び出たサイドフラップ70が設けられており、このサイドフラップ70に前後方向に伸縮するサイド伸縮領域SGが形成されていると好ましい。図示例のサイドフラップ70は、前後方向LDに沿ってかつ互いに間隔を空けて設けられた一本又は複数本の細長状のサイド弾性部材73と、サイド弾性部材73の外側に面する第1シート層71と、サイド弾性部材73の内側に面する第2シート層72とを有する。
第1シート層71及び第2シート層72をなすシート材は特に限定されず、前述の起き上がりギャザー60や前述の外装体12F,12Bで利用可能な不織布等、適宜の不織布を選択することができる。図示例では、後述するように起き上がりギャザー60のギャザーシート62を延長して第1シート層71及び第2シート層72を形成している。この場合、サイドフラップ70の前後端は起き上がりギャザー60の前後端(つまりこの場合内装体200の前後端)に一致する。
サイド弾性部材73も特に限定されず、前述のギャザー弾性部材63と同様の細長状の弾性部材を使用することができる。サイド弾性部材73の取付け状態での伸長率は、150~350%が好ましく、200~270%がより好ましい。サイド弾性部材73の本数は2~16本が好ましく、6~10本がより好ましい。サイド弾性部材73の配置間隔は5~10mmが適当である。
サイド弾性部材73は、第1シート層71及び第2シート層72に固定されている。第1シート層71及び第2シート層72の貼り合わせや、その間に挟まれるサイド弾性部材73の固定に、種々の塗布方法によるホットメルト接着剤HMや、ヒートシールや超音波シール等の素材溶着による固定手段を用いることができる。第1シート層71及び第2シート層72の接合面積が大きいと柔軟性を損ねるため、サイド弾性部材73の接着部以外の部分は接合しないか、又は弱く接合するのが好ましい。図示例では、コームガンやシュアラップノズル等の塗布手段によりサイド弾性部材73の外周面にのみホットメルト接着剤HMを塗布して第1シート層71及び第2シート層72の間に挟むことにより、当該サイド弾性部材73の外周面に塗布したホットメルト接着剤HMのみで、第1シート層71及び第2シート層72へのサイド弾性部材73の固定と、第1シート層71及び第2シート層72間の固定とを行う構造となっている。
また、図示例では、第1シート層71をなすシート材及び第2シート層72をなすシート材はサイドフラップ70の側縁で折り返されるとともに、この折り返し部分が液不透過性シート11の裏面に固定されている(袋閉じされている)。この固定は、図示例のようにホットメルト接着剤HMにより行う他、素材の溶着により行うことができる。
サイドフラップ70は省略することもできる。
(外装体)
外装体12F,12Bは、図示例のように、前身頃Fの少なくとも胴周り部を構成する部分である長方形の前外装体12Fと、後身頃Bの少なくとも胴周り部を構成する部分である長方形の後外装体12Bとからなり、前外装体12F及び後外装体12Bは股間側で連続しておらず、前後方向LDに離間されたものとなっていても(外装二分割タイプ)よいし、図示しないが前身頃から後身頃まで連続していても(外装一体タイプ)よい。外装二分割タイプにおける前後方向の離間距離12dは例えば全長Yの40~60%程度とすることができる。図示例では、前外装体12F及び後外装体12Bの下縁は幅方向WDに沿う直線状となっているが、前外装体12F及び後外装体12Bの少なくとも一方の下縁が脚周りに沿うような曲線状となっていてもよい。
外装二分割タイプのパンツタイプ使い捨ておむつでは、前外装体12F及び後外装体12Bとの間に内装体200が露出するため、内装体200の裏面に液不透過性シート11が露出しないように、内装体200の裏面には、前外装体12Fと内装体200との間から、後外装体12Bと内装体200との間にわたるカバー不織布13を備えていることが好ましい。カバー不織布13の内面及び外面は、それぞれ対向面にホットメルト接着剤を介して接着することができる。カバー不織布13に用いる不織布は、例えば外装体12F,12Bの素材と同様のものを適宜選択することができる。なお、図示しないが、外装体は前身頃Fから後身頃Bにかけて股間を通り連続していてもよい。この場合、外装体は胴周り領域Tに対応する部分のみならず、中間領域Lと対応する部分を有するものとなる。
前外装体12F及び後外装体12Bは、胴周り領域Tを構成する前胴周り部及び後側の胴周り部を有する。図1及び図2に示す例では、前外装体12F及び後外装体12Bの前後方向LDの寸法が等しく、前外装体12F及び後外装体12Bは中間領域Lと対応する部分を有していないが、図7に示すように、前外装体12Fよりも後外装体12Bの前後方向寸法が長く、前外装体12Fには中間領域Lと対応する部分を有しないが、後外装体12Bは胴周り領域Tから中間領域L側に延び出た臀部カバー部Cを有していてもよい。図示しないが、前外装体12Fにも胴周り領域Tから中間領域L側に延び出る鼠蹊カバー部を設けてもよい。
外装体12F,12Bは、図4及び図5に示されるように、後述する弾性部材16~19の外側及び内側にそれぞれ隣接する外側シート層及び内側シート層がホットメルト接着剤や溶着等の接合手段により接合されたものである。外側シート層及び内側シート層は、図示例のように2枚のシート材12S,12Hにより形成する他、一枚のシート材により形成することもできる。例えば、後者の場合、外装体12F,12Bの一部又は全部において、ウエスト開口WOの縁(股間側の縁としても良い)で折り返された一枚のシート材の内側の部分及び外側の部分により内側シート層及び外側シート層がそれぞれ形成される。図示例は、前者の例であり、ウエスト下方部における外側シート層を形成するシート材12Sは、ウエスト下方部における内側シート層を形成するシート材12Hのウエスト開口WO側を回り込んでその内側に折り返されており、この折り返し部分12rは内装体200のウエスト開口WO側の端部上までを被覆するように延在されている。一方、ウエスト部では、折り返し部分12rが弾性部材の内側に隣接する内側シート層となっている。
外装体12F,12Bには、着用者の胴周りに対するフィット性を高めるために、弾性部材16~19が内蔵されており、弾性部材16~19の伸縮を伴って幅方向WDに弾性伸縮する伸縮領域A2が形成されている。この伸縮領域A2では、外装体12F,12Bは、自然長の状態では弾性部材の収縮に伴って収縮し、皺又は襞が形成されており、弾性部材の長手方向に伸長すると、皺なく伸び切る所定の伸長率まで伸長が可能である。弾性部材16~19としては、糸ゴム等の細長状の弾性部材(図示例)のほか、帯状、網状、フィルム状等、公知の弾性部材を特に限定なく用いることができる。弾性部材16~19としては合成ゴムを用いても、天然ゴムを用いても良い。
図示例の弾性部材16~19についてより詳細に説明すると、外装体12F,12Bのウエスト部Wには、幅方向WDの全体にわたり連続するように、複数のウエスト弾性部材17が前後方向に間隔を空けて取り付けられている。また、ウエスト弾性部材17のうち、ウエスト下方部Uに隣接する領域に配設される1本又は複数本については、内装体200と重なっていてもよいし、内装体200と重なる幅方向中央部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けてもよい。このウエスト弾性部材17としては、太さ155~1880dtex、特に470~1240dtex程度(合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積0.05~1.5mm2、特に0.1~1.0mm2程度)の糸ゴムを、2~12mmの間隔、特に3~7mmの間隔で、2~15本程度、特に4~10本程度設けるのが好ましく、これによるウエスト部Wの幅方向WDの伸長率は150~400%、特に220~320%程度であるのが好ましい。また、ウエスト部Wは、その前後方向LDのすべてに同じ太さの弾性部材を用いたり、同じ伸長率にしたりする必要はなく、例えば部分的に太さや伸長率が異なるようにしてもよい。
また、外装体12F,12Bのウエスト下方部Uには、細長状の弾性部材からなるウエスト下方弾性部材16,19が複数本、前後方向に間隔を空けて取り付けられて、ウエスト下方伸縮領域(ウエスト下方弾性部材16,19を有する領域)が形成されている。ウエスト下方弾性部材16,19としては、太さ155~1880dtex、特に470~1240dtex程度(合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積0.05~1.5mm2、特に0.1~1.0mm2程度)の糸ゴムを、1~15mm、特に3~8mmの間隔で5~30本程度設けるのが好ましく、これによるウエスト下方部Uの幅方向WDの伸長率は200~350%、特に240~300%程度であるのが好ましい。また、ウエスト下方部Uは、その前後方向LDのすべてに同じ太さの弾性部材を用いたり、同じ伸長率にしたりする必要はなく、部分的に太さや伸長率が異なるようにしてもよい。
図示例のウエスト下方部Uのように、吸収体56を有する前後方向範囲に弾性部材16,19を設ける場合には、その一部又は全部において吸収体56の幅方向WDの収縮を防止するために、図4、図5及び図12等に示すように、吸収体56と幅方向WDに重なる部分の一部又は全部を含む幅方向中間が非伸縮領域A1とされ、その幅方向両側が伸縮領域A2とされている(図示例ではウエスト下方伸縮領域となる)と好ましい。非伸縮領域A1の幅方向の両側に設けられる伸縮領域A2の幅方向の寸法は、図示例のように前後方向LDにほぼ一定とするほか、図示しないが前後方向LDに変化させることもできる。また、非伸縮領域A1の幅方向WDの両側に設けられる伸縮領域A2の幅方向WDの寸法は、前身頃F及び後身頃Bでほぼ同じとするほか、異なるものとすることもできる。
このような伸縮領域A2及び非伸縮領域A1は、内側シート層と外側シート層との間に、弾性部材16~17,19を取り付けた後、非伸縮領域A1となる領域の幅方向中間の1か所又はほぼ全体にわたり、弾性部材16,19を加圧及び加熱、又は切断により細かく切断し、伸縮領域A2に伸縮性を残しつつ非伸縮領域A1では伸縮性を殺すことにより構築することができる。なお、非伸縮領域A1には伸縮性の形成に実質的に寄与しない不要弾性部材18が残ることになる。
内側シート層及び外側シート層を形成するシート材12S,12Hとしては、特に限定無く使用できるが不織布が好ましい。不織布を用いる場合、1枚あたりの目付けは10~30g/m2程度とするのが好ましい。
弾性部材16~19は、公知の方法により外装体12F,12Bに固定することができる。また、内側シート層及び外側シート層も、公知の方法により互いに接合することができる。例えば、外装体12F,12Bにおける弾性部材16~19を有する部分では、コームガンやシュアラップノズル等の塗布手段により弾性部材16~19の外周面にのみホットメルト接着剤HMを塗布して内側シート層及び外側シート層の間に挟むことにより、当該弾性部材16~19の外周面に塗布したホットメルト接着剤HMのみで、内側シート層及び外側シート層への弾性部材16~19の固定と、内側シート層及び外側シート層の固定とを行うことができる。
(内装体固定部)
内装体200の外装体12F,12Bに対する固定は、ヒートシール、超音波シールのような素材溶着による接合手段や、ホットメルト接着剤により行うことができる。図示例では、内装体200の裏面、つまりこの場合は液不透過性シート11の裏面及び起き上がりギャザー60の付根部分65に塗布されたホットメルト接着剤を介して外装体12F,12Bの内面に対して固定されている。この内装体200と外装体12F,12Bとを固定する内装体固定部20は、図2に示すように、両者が重なる領域のほぼ全体に設けることができ、例えば内装体200の幅方向両端部を除いた部分に設けることもできる。
<明細書中の用語の説明>
明細書中の以下の用語は、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。
・「前後方向」とは図中に符号LDで示す方向(縦方向)を意味し、「幅方向」とは図中にWDで示す方向(左右方向)を意味し、前後方向と幅方向とは直交するものである。
・「表側」とは、着用した際に着用者の肌に近い方を意味し、「裏側」とは、着用した際に着用者の肌から遠い方を意味する。
・「表面」とは、着用した際に着用者の肌に近い方の面を意味し、「裏面」とは、着用した際に着用者の肌から遠い方の面を意味する。
・「伸長率」は、自然長を100%としたときの値を意味する。例えば、伸長率が200%とは、伸長倍率が2倍であることと同義である。
・「ゲル強度」は次のようにして測定されるものである。人工尿(尿素:2wt%、塩化ナトリウム:0.8wt%、塩化カルシウム二水和物:0.03wt%、硫酸マグネシウム七水和物:0.08wt%、及びイオン交換水:97.09wt%を混合したもの)49.0gに、高吸収性ポリマーを1.0g加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを40℃×60%RHの恒温恒湿槽内に3時間放置したあと常温にもどし、カードメーター(I.techno Engineering社製:Curdmeter-MAX ME-500)でゲル強度を測定する。
・「目付け」は次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態(試験場所は、温度23±1℃、相対湿度50±2%)の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を温度100℃の環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が0.0%の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から、試料採取用の型板(100mm×100mm)を使用し、100mm×100mmの寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、100倍して1平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
・吸収体56、吸収要素50、凹部51の底部等の厚い部材の「厚み」は、株式会社尾崎製作所の厚み測定器(ピーコック、ダイヤルシックネスゲージ、型式H(測定範囲0~10mm、測定面積直径10mmの円形端子、測定力約1.7N、圧力約21.7KPa))を用い、試料と厚み測定器を水平にして、測定する。
・不織布等の薄いシートの「厚み」は、自動厚み測定器(KES-G5 ハンディ圧縮計測プログラム)を用い、荷重:0.098N/cm2、及び加圧面積:2cm2の条件下で自動測定する。
・吸水量は、JIS K7223-1996「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」によって測定する。
・吸水速度は、2gの高吸収性ポリマー及び50gの生理食塩水を使用して、JIS K7224‐1996「高吸水性樹脂の吸水速度試験法」を行ったときの「終点までの時間」とする。
・「展開状態」とは、収縮(弾性部材による収縮等、あらゆる収縮を含む)や弛み無く平坦に展開した状態を意味する。
・各部の寸法は、特に記載が無い限り、自然長状態ではなく展開状態における寸法を意味する。
・試験や測定における環境条件についての記載が無い場合、その試験や測定は、標準状態(試験場所は、温度23±1℃、相対湿度50±2%)の試験室又は装置内で行うものとする。
本発明は、前述の課題解決が特に重要となるという点でパンツタイプ使い捨ておむつに好適であるが、テープタイプ使い捨ておむつや、パッドタイプ使い捨ておむつ、生理用ナプキン等、使い捨て吸収性物品全般に利用できるものである。
11…液不透過性シート、12A…サイドシール、12B…後外装体、12E…ウエスト延出部分、12F,12B…外装体、12F…前外装体、12S,12H…シート材、13…カバー不織布、16,19…ウエスト下方弾性部材、17…ウエスト弾性部材、18…不要弾性部材、20…内装体固定部、200…内装体、30…トップシート、40…中間シート、50…吸収要素、51…凹部、51d…底面、51f…単位枠、51s…斜面、56…吸収体、56L…低目付け部、58…包装紙、60…起き上がりギャザー、60A…先端側部分、60B…付け根側部分、62…ギャザーシート、63…ギャザー弾性部材、67…倒伏部分、68…起き上がり部分、70…サイドフラップ、71…第1シート層、72…第2シート層、73…サイド弾性部材、80…スキンケアパウダー、81…集積物、A1…非伸縮領域、A2…伸縮領域、B…後身頃、C…臀部カバー部、F…前身頃、HM…ホットメルト接着剤、HM1…第1ホットメルト接着剤、HM2…第2ホットメルト接着剤、L…中間領域、LD…前後方向、LO…脚開口、M…股間部、SG…サイド伸縮領域、SR…側方の領域、T…胴周り領域、U…ウエスト下方部、W…ウエスト部、WD…幅方向、WO…ウエスト開口。

Claims (10)

  1. 股間部を含む領域に設けられた吸収体、及びこの吸収体を包む包装紙を有し、表面が前記包装紙からなる吸収要素と、
    前記吸収要素の表側を覆う部分を有するように設けられた液透過性のトップシートと、を備え、
    前記吸収要素の表面に、間隔を空けて散在するパターンか又は格子状に連続するパターンで凹部が設けられており、
    前記凹部内にスキンケアパウダーの集積物を有するとともに、前記集積物中に香料が含有されている、
    ことを特徴とする使い捨て吸収性物品。
  2. 前記凹部内における前記スキンケアパウダーの量が1~10g/m2であり、
    前記凹部は、前記吸収要素の表面から前記吸収体内まで窪むものである、
    請求項1記載の使い捨て吸収性物品。
  3. 前記凹部は、前記吸収要素の表面から前記吸収体内まで窪むように前記吸収要素が厚み方向に圧縮されて形成されており、
    前記凹部は、底面と、前記底面の縁から離れる方向に上り勾配となる斜面とを有し、
    前記凹部の底面の深さは1~5mmであり、
    前記吸収要素の表面に占める前記凹部の底面の割合は5~25%であり、
    前記吸収要素の表面に占める前記凹部の斜面の割合は9~45%である、
    請求項1又は2記載の使い捨て吸収性物品。
  4. 前記凹部は、格子状のパターンで、前記吸収要素の前後方向の全体及び幅方向の全体にわたり形成されており、
    前記凹部の底面の幅は1~10mmであり、
    前記凹部により形成される単位枠の、幅方向の寸法及び前後方向の寸法はそれぞれ10~25mmである、
    請求項3記載の使い捨て吸収性物品。
  5. 前記トップシートは不織布であり、
    前記凹部は装着者の肌に接する肌接触領域と重なる領域に設けられており、
    前記スキンケアパウダーの少なくとも一部は周囲の部材に固定されておらず、前記トップシートを通過して前記トップシートの表側に移動可能となっており、
    前記トップシートは、他のシートを介さずに、ホットメルト接着剤を介して前記吸収要素の表面に接着されており、
    前記トップシートと前記吸収要素との接着面は、無接着部が散在する網状パターンで接着されており、
    前記無接着部と重なる領域に前記スキンケアパウダーが配置されている、
    請求項1~4のいずれか1項に記載の使い捨て吸収性物品。
  6. 前記トップシートは、繊度1~3dtex、目付け10~25g/m2、厚み0.1~0.5mmのスパンボンド不織布であり、
    前記トップシートと前記吸収要素との接着面における、前記ホットメルト接着剤の目付けは1~3g/m2である、
    請求項5記載の使い捨て吸収性物品。
  7. 前記包装紙は、目付け10~20g/m2、厚み0.05~0.2mm、クレープ率10~30%のクレープ紙である、
    請求項1~6のいずれか1項に記載の使い捨て吸収性物品。
  8. 前記スキンケアパウダーの50%径は10~30μmであり、
    前記吸収要素の表面における前記スキンケアパウダーの目付けが0.2~2g/m2であり、
    前記スキンケアパウダーは、前記凹部の内外両方に存在している、
    請求項1~7のいずれか1項に記載の使い捨て吸収性物品。
  9. 前記スキンケアパウダーは澱粉粒子のみからなる、
    請求項1~8のいずれか1項に記載の使い捨て吸収性物品。
  10. 股間部を含む領域に設けられた吸収体、及びこの吸収体を包む包装紙を有し、表面が前記包装紙からなる吸収要素と、
    前記吸収要素の表側を覆う部分を有するように設けられた液透過性のトップシートと、を備えた吸収性物品の製造方法であって、
    間隔を空けて散在するパターンか又は格子状に連続するパターンの凹部を表面に有する前記吸収要素を形成する工程と、
    前記トップシートを取り付ける前に、前記凹部を有する前記吸収要素の表面に、香料、スキンケアパウダー及び水を混合した懸濁液を散布する工程を含み、
    前記吸収要素の表面の乾燥により、前記スキンケアパウダーの集積物及びこれに含有された香料を前記凹部内に残存させる、
    ことを特徴とする使い捨て吸収性物品の製造方法。
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