JP2023133695A - プロテクトフィルム付偏光板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】気泡の混入が抑制され、かつ枚葉体としたときのカール量の経時変化が抑制されたプロテクトフィルム付偏光板を製造することができる製造方法を提供する。【解決手段】偏光板の片面にプロテクトフィルムを重ねて一対の貼合ロール間に通すことにより押圧する貼合工程を含むプロテクトフィルム付偏光板の製造方法であって、前記プロテクトフィルムをガイドロールに接触させて搬送し前記貼合工程に送り出す搬送工程をさらに含み、前記搬送工程において、前記プロテクトフィルムと前記ガイドロールの間の摩擦力が１３０ｇｆ以上であり、前記プロテクトフィルム付偏光板において、前記プロテクトフィルムの剥離力が０．２０Ｎ／２５ｍｍ以上１．０Ｎ／２５ｍｍ以下である、製造方法。【選択図】図１

Description

本発明は、プロテクトフィルム付偏光板枚葉体製造方法に関する。

近年、液晶表示装置、有機ＥＬ表示装置等の画像表示装置、例えばスマートフォンのようなモバイル端末は、デザインや携帯性の面から大画面化、スリム化が急速に進みつつある。限られた厚みで長時間の駆動を実現するために、使用される偏光板についても高輝度化、薄型軽量化が要望されている。

偏光板としては従来、ポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光子にトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）からなる保護フィルムを接着剤により貼合したものが一般的に用いられている。しかし近年では、薄膜化、耐久性、コスト、生産性等の観点から、ＴＡＣ以外の樹脂からなる保護フィルムも使用されるようになっている（例えば、特許文献１）。

特開２００４－２４５９２５号公報

長尺状の偏光板から切り出すことによって得ることができる偏光板の枚葉体は、弓なりに反る変形を生じやすい。本明細書では、この変形を「カール」ともいう。
偏光板は、その表面を保護するための剥離可能なプロテクトフィルム（表面保護フィルムとも呼ばれる。）を貼着したプロテクトフィルム付偏光板として市場流通されるのが一般的である。プロテクトフィルム付偏光板においても、枚葉体としたときにカールを生じやすいという傾向は同じである。プロテクトフィルム付偏光板の場合、カールに加えて、プロテクトフィルムと偏光板との貼合時に気泡が混入しやすいという問題もある。

プロテクトフィルム付偏光板の枚葉体のカールには、「正カール」及び「逆カール」の２種類がある。プロテクトフィルム付偏光板の枚葉体において、「正カール」とは偏光板側の面を凸とするカールであり、「逆カール」とはプロテクトフィルム側の面を凸とするカールである。
プロテクトフィルム付偏光板の枚葉体において、カール量は経時変化しやすく、カール量が安定しないと、プロテクトフィルム付偏光板の枚葉体の偏光板側を粘着剤層を介して液晶セル、有機ＥＬ素子等の画像表示素子に貼合する際、貼合ミスを生じたり、粘着剤層と画像表示素子との界面に気泡が混入したりする不具合を起こしやすくなる。

本発明の目的は、気泡の混入が抑制され、かつ枚葉体としたときのカール量の経時変化が抑制されたプロテクトフィルム付偏光板を製造することができる製造方法を提供することにある。

本発明は、以下に示すプロテクトフィルム付偏光板の製造方法を提供する。
〔１〕 偏光板の片面にプロテクトフィルムを重ねて一対の貼合ロール間に通すことにより押圧する貼合工程を含むプロテクトフィルム付偏光板の製造方法であって、
前記プロテクトフィルムをガイドロールに接触させて搬送し前記貼合工程に送り出す搬送工程をさらに含み、
前記搬送工程において、前記プロテクトフィルムと前記ガイドロールの間の摩擦力が１３０ｇｆ以上であり、
前記プロテクトフィルム付偏光板において、前記プロテクトフィルムの剥離力が０．２０Ｎ／２５ｍｍ以上１．０Ｎ／２５ｍｍ以下である、製造方法。
〔２〕 前記貼合工程において、前記一対の貼合ロールに通す前の前記プロテクトフィルムの張力が４０ｋｇｆ以上５０ｋｇｆ以下である、〔１〕に記載の製造方法。
〔３〕 前記貼合工程において、前記一対の貼合ロールに通す前の前記偏光板の張力が２５ｋｇｆ以上３５ｋｇｆ以下である、〔１〕または〔２〕に記載の製造方法。
〔４〕 前記貼合工程において、前記偏光板の吸収軸と、前記プロテクトフィルムのＭＤ方向とが平行となるように貼合する、〔１〕～〔３〕のいずれか１項に記載の製造方法。
〔５〕 前記偏光板の厚みが１００μｍ以下である、〔１〕～〔４〕のいずれか１項に記載の製造方法。
〔６〕 前記貼合工程において、前記偏光板および前記プロテクトフィルムが長尺状である、〔１〕～〔５〕のいずれか１項に記載の製造方法。
〔７〕 前記貼合工程の後に、前記プロテクトフィルム付偏光板から枚葉体を切り出す切出工程をさらに含む、〔６〕に記載の製造方法。

本発明によると、気泡の混入が抑制され、かつ枚葉体としたときのカール量の経時変化が抑制されたプロテクトフィルム付偏光板の製造方法を提供することができる。

本実施形態に係るプロテクトフィルム付偏光板の製造方法の概要を示す側面図である。 偏光板の層構成の一例を示す概略断面図である。 偏光板の層構成の他の一例を示す概略断面図である。 プロテクトフィルム付偏光板の枚葉体の層構成の一例を示す概略断面図である。 ＭＤカール量の測定用サンプルの作成方法、及びＭＤカール量の測定点を説明する概略図である。

＜プロテクトフィルム付偏光板の製造方法＞
図１は、本実施形態に係るプロテクトフィルム付偏光板の製造方法の概要を示す側面図である。本実施形態の製造方法は、プロテクトフィルム１をガイドロール４に接触させて搬送し後段の貼合工程に送り出す搬送工程と、偏光板２の片面にプロテクトフィルム１を重ねて一対の貼合ロール５，５間に通すことにより押圧する貼合工程とを含む。
また、本実施形態に係るプトテクとフィルム付き偏光板の製造方法は、前記貼合工程において、前記偏光板および前記プロテクトフィルムは長尺状であり、前記貼合工程の後に、プロテクトフィルム付偏光板から枚葉体を切り出す切出工程、をさらに含んでいてもよい。
本明細書において「枚葉体」とは、より大きいサイズのフィルム（例えば、長尺状（帯状）のフィルム）から切り出されたより小さいサイズのフィルムをいう。

（１）搬送工程
（１－１）搬送工程で搬送されるプロテクトフィルム
（１－１－１）プロテクトフィルムの構成
プロテクトフィルムは、偏光板の表面を保護するためのフィルムであり、通常、例えば画像表示素子等にプロテクトフィルム付偏光板の枚葉体が貼合された後に、粘着剤層を有する場合にはその粘着剤層ごと剥離除去される。したがって、プロテクトフィルム１は、偏光板２の上記表面に剥離可能に貼合されている。

プロテクトフィルムは、例えば、基材フィルムと、その上に積層される粘着剤層とで構成することができる。
基材フィルムは、熱可塑性樹脂、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；（メタ）アクリル系樹脂などで構成することができる。基材フィルムは、単層構造であってもよいし多層構造であってもよい。
粘着剤層は、（メタ）アクリル系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ウレタン系粘着剤、シリコーン系粘着剤等で構成することができる。
また、プロテクトフィルムは、ポリプロピレン系樹脂及びポリエチレン系樹脂等の自己粘着性を有する樹脂フィルムであってもよい。この場合、プロテクトフィルムは、粘着剤層を有しない。

プロテクトフィルムの厚みは、例えば５～１５０μｍであることができ、好ましくは１０～１００μｍであり、より好ましくは２０～７５μｍであり、さらに好ましくは２５～７０μｍ（例えば６０μｍ以下、さらには５５μｍ以下）である。プロテクトフィルムの厚みが５μｍ未満の場合には、偏光板の保護が不十分になることがあり、また取扱性の面でも不利である。プロテクトフィルムの厚みが１５０μｍを超えることは、プロテクトフィルム付偏光板枚葉体の薄膜化や、プロテクトフィルムのリワーク性の面で不利である。

貼合工程に供されるプロテクトフィルムは、長尺状であることが好ましい。
貼合工程に供される長尺状のプロテクトフィルムの長さは、例えば１００～２００００ｍであり、好ましくは１０００～１００００ｍである。また、貼合工程Ｓ１０１に供される長尺状のプロテクトフィルムの幅は、例えば０．５～３ｍであり、好ましくは１～２．５ｍである。

（１－２）プロテクトフィルムのプロテクトフィルム付偏光板からの剥離力
プロテクトフィルム１は、プロテクトフィルム付偏光板の枚葉体からプロテクトフィルムを剥離するための剥離力Ｆ１が０．２０Ｎ／２５ｍｍ以上１．０Ｎ／２５ｍｍ以下であり、好ましくは０．２５Ｎ／２５ｍｍ以上０．８０Ｎ／２５ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．３０Ｎ／２５ｍｍ以上０．５０Ｎ／２５ｍｍ以下である。

剥離力Ｆ１が上記範囲であることによりプロテクトフィルム付偏光板の枚葉体におけるカール量の経時変化を抑制することができる。剥離力Ｆ１が上記範囲であると、プロテクトフィルムが経時的に収縮しても、プロテクトフィルム付偏光板の枚葉体におけるカール量にその収縮が与える影響を小さくすることができることによるものと推測される。剥離力Ｆ１は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。

剥離力Ｆ１は、プロテクトフィルム１の粘着剤の粘着力、プロテクトフィルム１の厚み、プロテクトフィルム１の基材の材質等を適宜調整することにより調整することができる。剥離力Ｆ１は、後述する偏光板のプロテクトフィルム１を貼合する表面の材質や表面処理を適宜調整することにより調整することもできる。

ここで、プロテクトフィルム付偏光板の枚葉体のカールは、上述の「正カール」及び「逆カール」という分類とは別に、「ＭＤカール」及び「ＴＤカール」という２種類に分類することができる。「ＭＤカール」とは、プロテクトフィルム付偏光板の枚葉体が切り出される長尺状のプロテクトフィルム付偏光板のＭＤ方向と平行な方向の応力（収縮力、膨張力等）に起因して生じるカールである。
ＭＤカールは、具体的には、後述する実施例の項の記載に従って測定用サンプル（枚葉体）を長尺状プロテクトフィルム付偏光板から切り出し、該測定用サンプルを凹側の面を上にして水平な台の上に置いたとき、測定用サンプルの２つの対角線のうち、長尺状のプロテクトフィルム付偏光板のＭＤ方向との角度が小さい方の対角線上の２つの角が持ち上がるようなカールとしてその大きさを測定することができる。長尺状のプロテクトフィルム付偏光板において偏光板の吸収軸方向とプロテクトフィルムのＭＤ方向とが平行であるとき、ＭＤカールは、測定用サンプルの２つの対角線のうち、測定用サンプルの偏光板の吸収軸方向との角度が小さい方の対角線上の２つの角が持ち上がるようなカール（吸収軸方向のカール）として測定することができる。
「ＴＤカール」とは、プロテクトフィルム付偏光板枚葉体が切り出される長尺状のプロテクトフィルム付偏光板のＴＤ方向と平行な方向の応力（収縮力、膨張力等）に起因して生じるカールである。

本発明では、ＭＤカールに着目している。本発明によって製造することができるカール量の経時変化を抑制することができる枚葉体におけるカールとは、ＭＤカールを意味する。また、本発明によって製造することができるカール量の経時変化を抑制することができる枚葉体において、経時変化は通常製造直後が大きいことから、製造直後から１時間に生じる経時変化に着目することとし、この間の経時変化を抑制することができる場合、その後の保管期間の長短にかかわらず経時変化を抑制することができると推測される。本発明によって製造することができるカール量の経時変化を抑制することができる枚葉体においては、後述の実施例の項に従って測定されるＭＤカールの変化量が好ましくは１２ｍｍ以下であり、より好ましくは８ｍｍ以下であり、さらに好ましくは５ｍｍ以下である。

本発明によって製造することができるプロテクトフィルム付偏光板の枚葉体に生じるカールは正カールであることが好ましい。偏光板に逆カールが生じていると、これを粘着剤層を介して画像表示素子に貼合する際、貼合ミスを生じたり、粘着剤層と画像表示素子との界面に気泡が混入したりする不具合を起こしやすくなるからである。

（１－３）ガイドロールによるプロテクトフィルムの搬送
図１を参照して、搬送工程では、プロテクトフィルム１をガイドロール４に接触させて搬送し後段の貼合工程に送り出す。搬送工程は、プロテクトフィルム１が長尺状である場合に、長尺状のプロテクトフィルム１を連続的に搬送することができるので、特に有利である。

上記剥離力Ｆ１が小さいと、後述の貼合工程において気泡が発生しやすくなる傾向にある。本実施形態において、プロテクトフィルム１とガイドロール４の間の摩擦力Ｆ２が１３０ｇｆ以上であり、好ましくは１４０ｇｆ以上である。摩擦力Ｆ２が上記範囲内であることにより、後段の貼合工程における気泡の混入を抑制することができる。摩擦力Ｆ２が１３０ｇｆ以上であると、プロテクトフィルムがガイドロール上で滑ることを抑制することができ、その結果、直後の貼合工程における偏光板とプロテクトフィルム間の速度差のムラを抑制でき、速度差のムラにより混入しやすくなる気泡を抑制できるものと推測される。摩擦力Ｆ２は、好ましくは３００ｇｆ以下であり、さらに好ましくは２００ｇｆ以下である。

プロテクトフィルム１とガイドロール４の間の摩擦力Ｆ２は、プロテクトフィルム１のガイドロール４と接する表面の材質や表面処理を調整することにより調整することができる。またはガイドロール４の表面の材質や表面粗さを調整することにより調整してもよい。ガイドロール４は、すべて同一の材質から形成されていてもよいし、ガイドロールの表面の材質と、該表面の材質で被覆された貼合ロールの内部の材質とが異なっていてもよい。ガイドロール４の材質としては、金属、合金、弾性金属、ゴム等が挙げられる。

前記金属としては、鉄、アルミ等を用いることができる。前記合金としては、ステンレスを用いることができ、好ましくはＳＵＳ３０４（１８％のＣｒと８％のＮｉを含むステンレス鋼）を用いることができる。ガイドロールの材質を金属及び／又は合金とする場合には、耐食性や耐擦傷性の向上を目的として、クロムメッキ、ニッケルメッキ、ＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）等の表面処理を施すことが好ましい。また、表面処理は単層でもよいし、複数層積層してもよい。

前記弾性金属とは、ゴムや油等の弾性体の表面が、厚み０．２～２ｍｍの金属層で被覆された構造のものを意味する。弾性金属の最表面の金属層としては、ニッケル、ステンレス等を用いることができる。弾性金属の最表面の金属層に対しても、耐食性や耐擦傷性の向上を目的として、クロムメッキ、ニッケルメッキ、ＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）等の表面処理を施すことが好ましい。

前記ゴムとしては、ＮＢＲ（ニトリルゴム）、タイタン、ウレタン、シリコン、ＥＰＤＭ（エチレン－プロピレン－ジエンゴム）等を用いることができ、好ましくは、ＮＢＲ、タイタン、ウレタンを用いることができる。

プロテクトフィルム１とガイドロール４との間の摩擦力F２は、JIS K7125に準拠して測定することができる。ガイドロール４は、曲面であるため、摩擦力F２は、実施例に記載の方法のように、ガイドロール４と同質の材料、同等の表面状態を有するプレートを準備し、そのプレートを用いて測定した値と同等とみなすことができる。

ガイドロールの直径は、５０ｍｍ～３００ｍｍであることが好ましく、１００ｍｍ～２００ｍｍであることがさらに好ましい。

プロテクトフィルム２は、ガイドロール４に接触しその後離れてから、後段の貼合工程で用いられる一対のニップロール５，５と接触するまでの搬送路において、好ましくは他のロールに接触することなく空中を搬送される。このように搬送されることにより、貼合工程におけるプロテクトフィルム２と偏光板１との間に貼合泡が発生することをより抑制しやすくなる。貼合泡を抑制する観点から、プロテクトフィルム２がガイドロール４の接触から解放された位置から、一対のニップロール５，５に接触を開始する位置までの距離は、０.３ｍ～３.０ｍであることが好ましく、０.６ｍ～１.８ｍであることがより好ましい。

（２）貼合工程
（２－１）貼合工程に供される偏光板
（２－１－１）偏光板の構成
偏光板は、少なくとも偏光子を含む偏光素子であり、通常はその片面又は両面に貼合される熱可塑性樹脂フィルムをさらに含む。
熱可塑性樹脂フィルムは、偏光子を保護する保護フィルム、偏光子とは異なる光学機能を有する他の光学フィルム等であることができる。他の光学フィルムの例は、位相差フィルム、輝度向上フィルム等である。
熱可塑性樹脂フィルムは、その表面に積層される樹脂層（例えば光学層）を備えていてもよい。樹脂層の例は、ハードコート層、防眩層、反射防止層、帯電防止層、防汚層等である。
熱可塑性樹脂フィルムは、接着剤層又は粘着剤層を介して偏光子に貼合することができる。

偏光板の厚みは、通常１５０μｍ以下であり、偏光板の薄膜化の観点から、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは８０μｍ以下、さらに好ましくは７０μｍ以下である。
偏光板の厚みは、通常２０μｍ以上又は３０μｍ以上である。

偏光板の層構成の例を図２及び図３を参照して説明するが、層構成はこれらの例に限定されるものではない。
図２に示される偏光板２ａは、偏光子１０；偏光子１０の一方の面に貼合される第１熱可塑性樹脂フィルム２０；偏光子１０の他方の面に貼合される第２熱可塑性樹脂フィルム３０を備える。第１及び第２熱可塑性樹脂フィルム２０，３０は、例えば保護フィルムである。

図３に示される偏光板２ｂのように、第１及び第２熱可塑性樹脂フィルム２０，３０の一方が省略されてもよい。偏光板２ｂにおいては第２熱可塑性樹脂フィルム３０が省略されている。このような偏光子１０の一方の面のみに熱可塑性樹脂フィルムを有する偏光板は、偏光板の薄膜化に有利である。

図２及び図３において図示を省略しているが、偏光子１０と第１及び第２熱可塑性樹脂フィルム２０，３０との貼合は、好ましくは接着剤を用いて行うことができる。

貼合工程に供される偏光板は、長尺状であることが好ましい。
貼合工程に供される長尺状の偏光板の長さは、例えば１００～２００００ｍであり、好ましくは１０００～１００００ｍである。また、貼合工程Ｓ１０１に供される長尺状の偏光板の幅は、例えば０．５～３ｍであり、好ましくは１～２．５ｍである。

（２－１－２）偏光子
偏光板を構成する偏光子１０は、その吸収軸に平行な振動面をもつ直線偏光を吸収し、吸収軸に直交する（透過軸と平行な）振動面をもつ直線偏光を透過する性質を有する吸収型の偏光子である。偏光子１０の一例は、一軸延伸されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムに二色性色素を吸着配向させた偏光子である。このような偏光子１０は、例えば、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを一軸延伸する工程；ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを二色性色素で染色することにより二色性色素を吸着させる工程；二色性色素が吸着されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムをホウ酸水溶液等の架橋液で処理する工程；及び、架橋液による処理後に水洗する工程を含む方法によって製造できる。

ポリビニルアルコール系樹脂としては、ポリ酢酸ビニル系樹脂をケン化したものを用いることができる。ポリ酢酸ビニル系樹脂としては、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルの他、酢酸ビニルと共重合可能な他の単量体との共重合体等が挙げられる。酢酸ビニルに共重合可能な他の単量体の例は、不飽和カルボン酸類、オレフィン類、ビニルエーテル類、不飽和スルホン酸類、及びアンモニウム基を有する（メタ）アクリルアミド類等を含む。

本明細書において「（メタ）アクリル」とは、アクリル及びメタクリルから選択される少なくとも一方を意味する。「（メタ）アクリロイル」、「（メタ）アクリレート」等においても同様である。

ポリビニルアルコール系樹脂のケン化度は通常、８５～１００ｍｏｌ％であり、９８ｍｏｌ％以上が好ましい。ポリビニルアルコール系樹脂は変性されていてもよく、例えば、アルデヒド類で変性されたポリビニルホルマール又はポリビニルアセタール等を用いることもできる。ポリビニルアルコール系樹脂の平均重合度は通常、１０００～１００００であり、１５００～５０００が好ましい。
ポリビニルアルコール系樹脂のケン化度及び平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ ６７２６に準拠して求めることができる。

このようなポリビニルアルコール系樹脂を製膜したものが、偏光子１０の原反フィルムとして用いられる。ポリビニルアルコール系樹脂を製膜する方法は、特に限定されるものではなく、公知の方法が採用される。ポリビニルアルコール系樹脂フィルムの厚みは特に制限されないが、例えば１０～１５０μｍ程度であり、好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは３５μｍ以下である。

ポリビニルアルコール系樹脂フィルムの一軸延伸は、二色性色素の染色前、染色と同時、又は染色の後に行うことができる。一軸延伸を染色の後で行う場合、この一軸延伸は、架橋処理の前又は架橋処理中に行ってもよい。また、これらの複数の段階で一軸延伸を行ってもよい。

一軸延伸にあたっては、周速の異なるロール間で一軸に延伸してもよいし、熱ロールを用いて一軸に延伸してもよい。また一軸延伸は、大気中で延伸を行う乾式延伸であってもよいし、溶剤や水を用いてポリビニルアルコール系樹脂フィルムを膨潤させた状態で延伸を行う湿式延伸であってもよい。延伸倍率は通常、３～８倍である。

ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを二色性色素で染色する方法としては、例えば、該フィルムを二色性色素が含有された水溶液に浸漬する方法が採用される。二色性色素としては、ヨウ素や二色性有機染料が用いられる。なお、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムは、染色処理の前に水への浸漬処理を施しておくことが好ましい。

二色性色素による染色後の架橋処理としては通常、染色されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムをホウ酸含有水溶液に浸漬する方法が採用される。二色性色素としてヨウ素を用いる場合、このホウ酸含有水溶液は、ヨウ化カリウムを含有することが好ましい。

偏光子１０の厚みは、通常２～４０μｍ程度である。偏光板の薄膜化の観点からは、偏光子１０の厚みは、好ましくは２０μｍ以下であり、より好ましくは１５μｍ以下であり、さらに好ましくは１０μｍ以下である。
一方、正カールが十分に大きいプロテクトフィルム付偏光板枚葉体を製造しやすくする観点からは、偏光子１０の厚みは大きいことが好ましく、具体的には、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは１５μｍ以上、さらに好ましくは２０μｍ以上である。

（２－１－３）第１及び第２熱可塑性樹脂フィルム
第１及び第２熱可塑性樹脂フィルム２０，３０は、それぞれ独立して、透光性を有する熱可塑性樹脂、好ましくは光学的に透明な熱可塑性樹脂で構成されるフィルムである。第１及び第２熱可塑性樹脂フィルム２０，３０を構成する熱可塑性樹脂は、例えば、鎖状ポリオレフィン系樹脂（ポリプロピレン系樹脂等）、環状ポリオレフィン系樹脂（ノルボルネン系樹脂等）のようなポリオレフィン系樹脂；トリアセチルセルロース、ジアセチルセルロースのようなセルロース系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートのようなポリエステル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；メタクリル酸メチル系樹脂のような（メタ）アクリル系樹脂；ポリスチレン系樹脂；ポリ塩化ビニル系樹脂；アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン系樹脂；アクリロニトリル・スチレン系樹脂；ポリ酢酸ビニル系樹脂；ポリ塩化ビニリデン系樹脂；ポリアミド系樹脂；ポリアセタール系樹脂；変性ポリフェニレンエーテル系樹脂；ポリスルホン系樹脂；ポリエーテルスルホン系樹脂；ポリアリレート系樹脂；ポリアミドイミド系樹脂；ポリイミド系樹脂等であることができる。

鎖状ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂のような鎖状オレフィンの単独重合体のほか、２種以上の鎖状オレフィンからなる共重合体を挙げることができる。より具体的な例は、ポリプロピレン系樹脂（プロピレンの単独重合体であるポリプロピレン樹脂や、プロピレンを主体とする共重合体）、ポリエチレン系樹脂（エチレンの単独重合体であるポリエチレン樹脂や、エチレンを主体とする共重合体）を含む。

環状ポリオレフィン系樹脂は、環状オレフィンを重合単位として重合される樹脂の総称である。環状ポリオレフィン系樹脂の具体例を挙げれば、環状オレフィンの開環（共）重合体、環状オレフィンの付加重合体、環状オレフィンとエチレン、プロピレンのような鎖状オレフィンとの共重合体（代表的にはランダム共重合体）、及びこれらを不飽和カルボン酸やその誘導体で変性したグラフト重合体、並びにそれらの水素化物等である。中でも、環状オレフィンとしてノルボルネンや多環ノルボルネン系モノマー等のノルボルネン系モノマーを用いたノルボルネン系樹脂が好ましく用いられる。

セルロース系樹脂とは、綿花リンタや木材パルプ（広葉樹パルプ、針葉樹パルプ）等の原料セルロースから得られるセルロースの水酸基における水素原子の一部または全部がアセチル基、プロピオニル基及び／又はブチリル基で置換された、セルロース有機酸エステル又はセルロース混合有機酸エステルをいう。例えば、セルロースの酢酸エステル、プロピオン酸エステル、酪酸エステル、及びそれらの混合エステル等からなるものが挙げられる。中でも、トリアセチルセルロース、ジアセチルセルロース、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレートが好ましい。

ポリエステル系樹脂は、エステル結合を有する、上記セルロース系樹脂以外の樹脂であり、多価カルボン酸又はその誘導体と多価アルコールとの重縮合体からなるものが一般的である。多価カルボン酸又はその誘導体としては２価のジカルボン酸又はその誘導体を用いることができ、例えばテレフタル酸、イソフタル酸、ジメチルテレフタレート、ナフタレンジカルボン酸ジメチル等が挙げられる。多価アルコールとしては２価のジオールを用いることができ、例えばエチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。好適なポリエステル系樹脂の例は、ポリエチレンテレフタレートを含む。

ポリカーボネート系樹脂は、カルボナート基を介してモノマー単位が結合された重合体からなるエンジニアリングプラスチックであり、高い耐衝撃性、耐熱性、難燃性、透明性を有する樹脂である。ポリカーボネート系樹脂は、光弾性係数を下げるためにポリマー骨格を修飾したような変性ポリカーボネートと呼ばれる樹脂や、波長依存性を改良した共重合ポリカーボネート等であってもよい。

（メタ）アクリル系樹脂は、（メタ）アクリル系モノマー由来の構成単位を含む重合体である。該重合体は、典型的にはメタクリル酸エステルを含む重合体である。好ましくはメタクリル酸エステルに由来する構造単位の割合が、全構造単位に対して、５０重量％以上含む重合体である。（メタ）アクリル系樹脂は、メタクリル酸エステルの単独重合体であってもよいし、他の重合性モノマー由来の構成単位を含む共重合体であってもよい。この場合、他の重合性モノマー由来の構成単位の割合は、好ましくは全構造単位に対して、５０重量％以下である。

（メタ）アクリル系樹脂を構成し得るメタクリル酸エステルとしては、メタクリル酸アルキルエステルが好ましい。メタクリル酸アルキルエステルとしては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ－ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ－ブチル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸２－ヒドロキシエチルのようなアルキル基の炭素数が１～８であるメタクリル酸アルキルエステルが挙げられる。メタクリル酸アルキルエステルに含まれるアルキル基の炭素数は、好ましくは１～４である。（メタ）アクリル系樹脂において、メタクリル酸エステルは、１種のみを単独で用いてもよいし２種以上を併用してもよい。

（メタ）アクリル系樹脂を構成し得る上記他の重合性モノマーとしては、アクリル酸エステル、及びその他の分子内に重合性炭素－炭素二重結合を有する化合物を挙げることができる。他の重合性モノマーは、１種のみを単独で用いてもよいし２種以上を併用してもよい。アクリル酸エステルとしては、アクリル酸アルキルエステルが好ましい。アクリル酸アルキルエステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｔ－ブチル、アクリル酸２－エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸２－ヒドロキシエチルのようなアルキル基の炭素数が１～８であるアクリル酸アルキルエステルなどが挙げられる。アクリル酸アルキルエステルに含まれるアルキル基の炭素数は、好ましくは１～４である。（メタ）アクリル系樹脂において、アクリル酸エステルは、１種のみを単独で用いてもよいし２種以上を併用してもよい。

その他の分子内に重合性炭素－炭素二重結合を有する化合物としては、エチレン、プロピレン、スチレン等のビニル系化合物や、アクリロニトリルのようなビニルシアン化合物が挙げられる。その他の分子内に重合性炭素－炭素二重結合を有する化合物は、１種のみを単独で用いてもよいし２種以上を併用してもよい。

第１及び第２熱可塑性樹脂フィルム２０，３０は、偏光子１０の一方の面に積層貼合される、偏光子１０を保護するための保護フィルムであることができる。第１又は第２熱可塑性樹脂フィルム２０，３０は、位相差フィルム、輝度向上フィルムのような光学機能を併せ持つ保護フィルムであることもできる。
例えば、上記材料からなる熱可塑性樹脂フィルムを延伸（一軸延伸又は二軸延伸等）したり、該フィルム上に液晶層等を形成したりすることにより、任意の位相差値が付与された位相差フィルムとすることができる。第１及び／又は第２熱可塑性樹脂フィルム２０，３０は、その表面に積層される、ハードコート層、防眩層、反射防止層、帯電防止層、防汚層のような表面処理層（コーティング層）を有していてもよい。

第１及び第２熱可塑性樹脂フィルム２０，３０の厚みは通常１～１００μｍであるが、強度や取扱性等の観点から５～６０μｍであることが好ましく、５～５０μｍであることがより好ましい。
正カールが十分に大きいプロテクトフィルム付偏光板枚葉体を製造しやすくする観点からは、第１熱可塑性樹脂フィルム２０や第２熱可塑性樹脂フィルム３０の厚みは小さいことが好ましく、具体的には、好ましくは４０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以下である。

図２に示される偏光板２ａのように、偏光子１０の両面に熱可塑性樹脂フィルムを備える場合において、これらの熱可塑性樹脂フィルムは、同種の熱可塑性樹脂で構成されていてもよいし、異種の熱可塑性樹脂で構成されていてもよい。また、厚みが同じであってもよいし、異なっていてもよい。さらに、同じ位相差特性を有していてもよいし、異なる位相差特性を有していてもよい。

（２－１－４）接着剤
上述のように、第１、第２熱可塑性樹脂フィルム２０，３０は、例えば接着剤層を介して偏光子１０に貼合することができる。接着剤層を形成する接着剤としては、水系接着剤、活性エネルギー線硬化性接着剤又は熱硬化性接着剤を用いることができ、好ましくは水系接着剤、活性エネルギー線硬化性接着剤である。

水系接着剤としては、ポリビニルアルコール系樹脂水溶液からなる接着剤、水系二液型ウレタン系エマルジョン接着剤等が挙げられる。中でもポリビニルアルコール系樹脂水溶液からなる水系接着剤が好適に用いられる。ポリビニルアルコール系樹脂としては、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルをケン化処理して得られるビニルアルコールホモポリマーのほか、酢酸ビニルとこれに共重合可能な他の単量体との共重合体をケン化処理して得られるポリビニルアルコール系共重合体、又はそれらの水酸基を部分的に変性した変性ポリビニルアルコール系重合体等を用いることができる。水系接着剤は、アルデヒド化合物（グリオキザール等）、エポキシ化合物、メラミン系化合物、メチロール化合物、イソシアネート化合物、アミン化合物、多価金属塩等の架橋剤を含むことができる。

水系接着剤を使用する場合は、偏光子１０と第１、第２熱可塑性樹脂フィルム２０，３０とを貼合した後、水系接着剤中に含まれる水を除去するための乾燥工程を実施することが好ましい。乾燥工程後、例えば２０～４５℃の温度で養生する養生工程を設けてもよい。

活性エネルギー線硬化性接着剤とは、紫外線、可視光、電子線、Ｘ線のような活性エネルギー線の照射によって硬化する硬化性化合物を含有する接着剤であり、好ましくは紫外線硬化性接着剤である。

硬化性化合物は、カチオン重合性の硬化性化合物やラジカル重合性の硬化性化合物であることができる。カチオン重合性の硬化性化合物としては、例えば、エポキシ系化合物（分子内に１個又は２個以上のエポキシ基を有する化合物）や、オキセタン系化合物（分子内に１個又は２個以上のオキセタン環を有する化合物）、又はこれらの組み合わせを挙げることができる。ラジカル重合性の硬化性化合物としては、例えば、（メタ）アクリル系化合物（分子内に１個又は２個以上の（メタ）アクリロイルオキシ基を有する化合物）や、ラジカル重合性の二重結合を有するその他のビニル系化合物、又はこれらの組み合わせを挙げることができる。カチオン重合性の硬化性化合物とラジカル重合性の硬化性化合物とを併用してもよい。活性エネルギー線硬化性接着剤は通常、硬化性化合物の硬化反応を開始させるためのカチオン重合開始剤及び／又はラジカル重合開始剤をさらに含む。

偏光子１０と第１、第２熱可塑性樹脂フィルム２０，３０とを貼合するにあたっては、接着性を高めるために、これらの少なくともいずれか一方の貼合面に表面活性化処理を施してもよい。表面活性化処理としては、コロナ処理、プラズマ処理、放電処理（グロー放電処理等）、火炎処理、オゾン処理、ＵＶオゾン処理、電離活性線処理（紫外線処理、電子線処理等）のような乾式処理；水やアセトン等の溶媒を用いた超音波処理、ケン化処理、アンカーコート処理のような湿式処理を挙げることができる。これらの表面活性化処理は、単独で行ってもよいし、２つ以上を組み合わせてもよい。

偏光子１０の両面に熱可塑性樹脂フィルムが貼合される場合において、これらの熱可塑性樹脂フィルムを貼合するための接着剤は、同種の接着剤であってもよいし異種の接着剤であってもよい。

（２－２）偏光板とプロテクトフィルムとの貼合
図１を参照して、偏光板２とプロテクトフィルム１との貼合は、例えば一対のロール（貼合ロール）５，５を用いて行うことができる。この方法は、製造効率の観点から、偏光板２及びプロテクトフィルム１が長尺状である場合に特に有利である。

具体的は、長尺状の偏光板２を連続的に搬送させるとともに、長尺状のプロテクトフィルム１を連続的に搬送させ、偏光板２の片面にプロテクトフィルム１を重ねて一対の貼合ロール５，５間に通して挟み込むことにより、両フィルムが貼合されたプロテクトフィルム付偏光板３を製造することができる。
偏光板２のＭＤ方向（搬送方向）とプロテクトフィルム１のＭＤ方向（搬送方向）とは通常、平行である。平行とは、偏光板２のＭＤ方向とプロテクトフィルム１のＭＤ方向とのなす角度が０度±５度であることを意味し、好ましくは０度±２度である。
得られるプロテクトフィルム付偏光板の枚葉体のＭＤカールの変化量を抑制する観点から、偏光板２の吸収軸とプロテクトフィルム１のＭＤ方向とが平行となるように両フィルムを貼合することが好ましい。平行とは、偏光板２の吸収軸とプロテクトフィルム１のＭＤ方向とのなす角度が０度±５度であることを意味し、好ましくは０度±２度である。
偏光板２とプロテクトフィルム１との積層体を一対の貼合ロール５，５間に通すことにより、積層体は上下から押圧されるので、両フィルムが密着される。
偏光板２がその最表面にクリアハードコート層（表面が平滑なハードコート層）を有していてもよい。偏光板２の最表面を適宜調整することにより、上述のプロテクトフィルム１の剥離力Ｆ１を調整することができる。

プロテクトフィルム１が基材フィルムと、その上に積層される粘着剤層とで構成される場合、偏光板２の片面にプロテクトフィルム１を重ねて一対の貼合ロール５，５間に通すにあたっては、プロテクトフィルム１の粘着剤層が偏光板２の上記片面に接するように重ねられる。プロテクトフィルム１と偏光板２との積層に先立ち、プロテクトフィルム１及び偏光板２の少なくともいずれか一方の貼合面にプラズマ処理、コロナ処理、紫外線照射処理、フレーム（火炎）処理、ケン化処理のような表面活性化処理を行ってもよい。

一対の貼合ロール５，５により貼合する工程において、プロテクトフィルム１と偏光板２との積層体に与えられる圧力（ニップ圧）は、例えば０．０１～０．５ＭＰａであり、０．０５～０．３ＭＰａであってもよい。貼合ロール５，５としては、表面が金属（ＳＵＳ等の合金を含む。）やゴム製のものなど従来公知のものを使用することができる。

偏光板２とプロテクトフィルム１とを貼合する工程においては、偏光板２及びプロテクトフィルム１に張力を掛けながら貼合を行うことが好ましく、偏光板２の貼合前張力は、プロテクトフィルム１の貼合前張力よりも小さいことがより好ましい。このような張力制御は、得られるプロテクトフィルム付偏光板の枚葉体のＭＤカールの変化量を抑制するうえで有利であり、また正カールとするうえで有利である。貼合前張力は、両フィルムを貼合する（両フィルムの積層体が一対の貼合ロール５，５を通過する）手前におけるフィルムのＭＤ方向にかかる張力を意味し、後述する実施例の項の記載に従って測定することができる。

得られるプロテクトフィルム付偏光板枚葉体のＭＤカールの変化量を抑制する観点から、プロテクトフィルム１のＭＤ方向における貼合前張力は、４０ｋｇｆ以上５０ｋｇｆ以下であることが好ましく、４２ｋｇｆ以上４８ｋｇｆ以下であることがより好ましい。
同様の観点から、偏光板２のＭＤ方向における貼合前張力は、２５ｋｇｆ以上３５ｋｇｆ以下であることが好ましく、２７ｋｇｆ以上３３ｋｇｆ以下であることがより好ましい。

（３）切出工程
本工程は、貼合工程で得られたプロテクトフィルム付偏光板から切り出しを行って、プロテクトフィルム付偏光板の枚葉体を得る工程である。
切り出し（裁断）は、裁断用カッター等の従来公知の裁断手段を用いて行うことができる。

切り出したプロテクトフィルム付偏光板枚葉体のサイズ、形状及び切り出し角度は特に制限されない。
プロテクトフィルム付偏光板の枚葉体は、好ましくは方形形状であり、より好ましくは長辺と短辺とを有する方形形状である。この方形形状は好ましくは長方形である。
プロテクトフィルム付偏光板の枚葉体の形状が長方形である場合において、長辺の長さは、例えば５０ｍｍ～３００ｍｍであり、好ましくは７０ｍｍ～１５０ｍｍである。短辺の長さは、例えば３０ｍｍ～２００ｍｍであり、好ましくは４０ｍｍ～１００ｍｍである。

特に制限されるものではないが、プロテクトフィルム付偏光板の枚葉体の形状が長方形である場合において、プロテクトフィルム付偏光板枚葉体をプロテクトフィルム側からみたとき、その長辺及び短辺に対して偏光板の吸収軸方向（偏光板のＭＤ方向）が４５度の角度をなすように、プロテクトフィルム付偏光板３からプロテクトフィルム付偏光板の枚葉体を切り出すことができる。
あるいは、プロテクトフィルム付偏光板の枚葉体の形状が長方形である場合において、プロテクトフィルム付偏光板枚葉体をプロテクトフィルム側からみたとき、その長辺に対して偏光板の吸収軸方向（偏光板のＭＤ方向）が平行となるように、又は９０度の角度をなすように、プロテクトフィルム付偏光板３からプロテクトフィルム付偏光板の枚葉体を切り出してもよい。

図４は、プロテクトフィルム付偏光板の枚葉体の層構成の一例を示す断面図である。図５に示すように、プロテクトフィルム１が基材フィルム４０とその上に積層される粘着剤層５０とで構成される場合、プロテクトフィルム１が有する粘着剤層５０が偏光板２の片面に接するように重ねられる。

＜多層構造体＞
プロテクトフィルム付偏光板又は長尺状プロテクトフィルム付偏光板の偏光板側の面に、さらに別の１以上の光学機能層やセパレートフィルム（剥離フィルム）等を粘着剤層や接着剤層を介して積層してもよい。
光学機能層は位相差層等であってよく、光学機能層は、粘着剤層や接着剤層を介して偏光板側の面に積層することができる。

以下、実験例を示して本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。

下記の実験例において、プロテクトフィルムのプロテクトフィルム付偏光板からの剥離力Ｆ１、プロテクトフィルムとガイドロールの間の摩擦力Ｆ２、偏光板及びプロテクトフィルムのＭＤ方向における貼合前張力、並びに、プロテクトフィルム付偏光板の枚葉体のＭＤカール量は下記に従って測定した。

（１）プロテクトフィルムのプロテクトフィルム付偏光板からの剥離力Ｆ１
長尺状プロテクトフィルム付偏光板から幅２５ｍｍ×長さ１５０ｍｍの長方形の小片をスーパーカッターを用いて切り出した。切り出しは、小片の長さ方向が長尺状プロテクトフィルム付偏光板のＴＤ方向と平行になり、小片の幅方向が長尺状プロテクトフィルム付偏光板のＭＤ方向と平行になるように行った。

上記小片を、プロテクトフィルム側とは反対側の表面が貼合面となるようにガラス板に貼合した。ガラス板を引張力測定装置（株式会社島津製作所製「AG-1S」）に固定した。プロテクトフィルムを一部剥離して引張力測定装置のジグに固定した。２５℃環境において、３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で剥離角度が１８０°となるようにしてプロテクトフィルムを剥離し、剥離力Ｆ１〔Ｎ／２５ｍｍ〕を測定した。測定は、ＪＩＳＺ０２３７：２００９の１８０°引き剥がし法に準じた方法で行った。

（２）プロテクトフィルムとガイドロールの間の摩擦力Ｆ２
長尺状プロテクトフィルムから横８０ｍｍ×縦８０ｍｍの長方形の小片をスーパーカッターを用いて切り出した。小片を表面性測定機（新東科学株式会社製「トライボギアＴＹＰＥ：３８」）に貼り付けた。測定端子の直下にプロテクトフィルムと水平にガイドロール表面と同じ材質のプレートを固定した。２５℃の環境において、測定端子の上に９００ｇの錘を乗せ、１００ｍｍ／ｍｉｎの速度で摩擦力Ｆ２〔ｇｆ〕を測定した。

（３）偏光板及びプロテクトフィルムのＭＤ方向における貼合前張力
偏光板とプロテクトフィルムとを貼合するための一対の貼合ロールと、その上流側であって貼合ロールに最も近い一対のニップロールとの間を走行する偏光板及びプロテクトフィルムのフィルム張力〔Ｎ／ｍ〕を、貼合ロールと貼合ロールに最も近い一対のニップロールとの間に設置されたテンション検出ロールを用いて測定し、ＭＤ方向における貼合前張力とした。

＜実施例１，２、比較例１，２＞
（Ａ）偏光子の作製
長尺のポリビニルアルコールフィルム〔厚さ７５μｍ、幅３０００ｍｍ、クラレビニロンＶＦ－ＰＳ＃７５００、重合度２４００、ケン化度９９．９モル％以上〕を連続的に搬送しながら、２０℃の純水に１００秒間浸漬した後、ヨウ素／ヨウ化カリウム／ホウ酸／水の重量比が０．１／０．２／０．５／１００である、２３℃の水溶液に１６０秒間浸漬した。その後、ヨウ化カリウム／ホウ酸／水の重量比が２．３／３．７／１００である、６３℃の水溶液に９０秒間浸漬した。引き続き、ヨウ化カリウム／ホウ酸／塩化亜鉛／水の重量比が２．８／２．６／１.０／１００である、４５℃の水溶液に１０秒間浸漬した後、５５℃で９０秒間乾燥して、一軸延伸されたポリビニルアルコールフィルムにヨウ素が吸着配向された長尺状の偏光子を得た。偏光子の厚みは２８μｍであった。

（Ｂ）偏光板の作製
上記（Ａ）で得られた長尺状の偏光子を連続的に搬送するとともに、長尺状の第１熱可塑性樹脂フィルム〔（株）トッパンＴＯＭＯＥＧＡＷＡオプティカルフィルム製、クリアＨＣ－ＴＡＣ、ハードコート層の厚み８μｍ〕と、長尺状の第２熱可塑性樹脂フィルム〔コニカミノルタ（株）社製、ＴＡＣフィルム、厚み２０μm〕を連続的に搬送し、偏光子と第１熱可塑性樹脂フィルムとの間、及び偏光子と第２熱可塑性樹脂フィルムとの間に水系接着剤を注入しながら、一対の貼合ロール間に通して第１熱可塑性樹脂フィルム／水系接着剤層／偏光子／水系接着剤層／第２熱可塑性樹脂フィルムからなる積層フィルムを得た。
引き続き、得られた積層フィルムを搬送し、熱風乾燥機に通して８０℃、３００秒間の加熱処理を行うことにより水系接着剤層を乾燥させて、長尺状の偏光板を得た。
上記の水系接着剤には、ポリビニルアルコール粉末〔日本合成化学工業（株）製の商品名「ゴーセファイマー」、平均重合度：１１００〕を９５℃の熱水に溶解して得られた濃度３重量％のポリビニルアルコール水溶液に架橋剤〔日本合成化学工業（株）製のグリオキシル酸ナトリウム〕をポリビニルアルコール粉末１０重量部に対して１重量部の割合で混合した水溶液を用いた。得られた偏光板の厚みは８８μｍであった。

（Ｃ）長尺状プロテクトフィルム付偏光板の作製
上記（Ｂ）で得られた長尺状の偏光板を連続的に搬送するとともに、セパレートフィルムが剥離された、長尺状のプロテクトフィルム１〔二軸延伸されたポリエチレンテレフタレート（厚み：３８μｍ）に、（メタ）アクリル系粘着剤層（厚み：１５μｍ）が積層された、藤森工業（株）製の商品名「ＡＹ－４５７５」〕、長尺状のプロテクトフィルム２〔二軸延伸されたポリエチレンテレフタレート（厚み：３８μｍ）に、（メタ）アクリル系粘着剤層（厚み：１５μｍ）が積層された、藤森工業（株）製の商品名「ＬＢＯ－３０７」〕、または長尺状のプロテクトフィルム３〔二軸延伸されたポリエチレンテレフタレート（厚み：３８μｍ）に、（メタ）アクリル系粘着剤層（厚み：２１μｍ）が積層された市販のプロテクトフィルム〕を連続的に搬送した。これらを重ねて一対の貼合ロール間に通すことによりプロテクトフィルムと偏光板との積層体を上下から押圧して、長尺状プロテクトフィルム付偏光板を連続的に製造した。
プロテクトフィルムは、その粘着剤層を介して偏光板の第１熱可塑性樹脂フィルム（クリアハードコートフィルム）面に貼合した。
なお、貼合ロールによってプロテクトフィルムと偏光板との積層体に与えられた圧力（ニップ圧）は０．１ＭＰａであった。このとき、偏光板のＭＤ方向における貼合前張力とプロテクトフィルムのＭＤ方向における貼合前張力は表１に示す通りであった。プロテクトフィルムはガイドロール（表面材質：ハードクロムメッキ、直径：１００ｍｍ）を介してニップロールに導かれるようにした。プロテクトフィルムがガイドロールの接触から解放された位置から、一対のニップロールに接触を開始する位置までの距離は１.０ｍとなるようにした。

（Ｄ）プロテクトフィルム付偏光板の枚葉体の作製
図６に示すように、上記（Ｃ）で得られた長尺状プロテクトフィルム付偏光板から、プロテクトフィルム側から見たときに偏光板の吸収軸が長辺及び短辺に対して４５度となるように、正方形（一辺２００ｍｍ）の小片（枚葉体）をスーパーカッターを用いて切り出して、プロテクトフィルム付偏光板の枚葉体を得た。

＜評価＞
（カール量の経時変化）
図５に示すように、得られた長尺状プロテクトフィルム付偏光板６０から、プロテクトフィルム側から見たときに偏光板の吸収軸６１が各辺に対して４５度となるように、正方形（各辺２００ｍｍ）の小片（枚葉体）を、スーパーカッターを用いて切り出して、これをＭＤカール量の測定用サンプル７０とした。測定用サンプル７０の切り出しは、偏光板とプロテクトフィルムとを貼合した直後に、２３℃、相対湿度５５％の環境下で行った。
測定用サンプル７０を凹側の面を上にして基準面（水平な台）上に置いた。この状態で測定用サンプル７０の２つの対角線のうち、測定用サンプル７０の偏光板の吸収軸方向の対角線上の２つの角８０のそれぞれについて基準面からの高さを測定し、それら２つの角８０の高さの平均としてＭＤカール量〔ｍｍ〕を求めた。
プロテクトフィルム側が凹となっている状態が正カールを有している状態であり、偏光板側が凹となっている状態が逆カールを有している状態である。下記の実施例１，２、比較例１，２では、いずれの測定用サンプル（プロテクトフィルム付偏光板の枚葉体）も正カールを有していた。
上記ＭＤカール量〔ｍｍ〕を、プロテクトフィルム付偏光板の枚葉体を作製した直後、及び温度２３℃、相対湿度５５％の環境下に１時間放置した後、の２回測定を行い、その差の絶対値をカール量の経時変化として算出した。表１にカール量の経時変化を示す。

（貼合泡）
プロテクトフィルム付偏光板を作製した直後（貼合工程の直後）に、貼合泡の発生の有無を目視で判断し、下記の基準で評価した。表１に評価結果を示す。
Ａ：貼合泡の発生がなかった、
Ｂ：直径２ｍｍ未満の貼合泡が発生、
Ｃ：直径２～３ｍｍの貼合泡が発生。

１ プロテクトフィルム、２，２ａ，２ｂ 偏光板、３ プロテクトフィルム付偏光板、４ ガイドロール、５ 貼合ロール、１０ 偏光子、２０ 第１熱可塑性樹脂フィルム、３０ 第２熱可塑性樹脂フィルム、４０ 基材フィルム、５０ 粘着剤層、６０ 長尺状プロテクトフィルム付偏光板、６１ 偏光板の吸収軸、７０ ＭＤカール量の測定用サンプル、８０ 測定用サンプルの角。

Claims (7)

1. 偏光板の片面にプロテクトフィルムを重ねて一対の貼合ロール間に通すことにより押圧する貼合工程を含むプロテクトフィルム付偏光板の製造方法であって、
   前記プロテクトフィルムをガイドロールに接触させて搬送し前記貼合工程に送り出す搬送工程をさらに含み、
   前記搬送工程において、前記プロテクトフィルムと前記ガイドロールの間の摩擦力が１３０ｇｆ以上であり、
   前記プロテクトフィルム付偏光板において、前記プロテクトフィルムの剥離力が０．２０Ｎ／２５ｍｍ以上１．０Ｎ／２５ｍｍ以下である、製造方法。
2. 前記貼合工程において、前記一対の貼合ロールに通す前の前記プロテクトフィルムの張力が４０ｋｇｆ以上５０ｋｇｆ以下である、請求項１に記載の製造方法。
3. 前記貼合工程において、前記一対の貼合ロールに通す前の前記偏光板の張力が２５ｋｇｆ以上３５ｋｇｆ以下である、請求項１または２に記載の製造方法。
4. 前記貼合工程において、前記偏光板の吸収軸と、前記プロテクトフィルムのＭＤ方向とが平行となるように貼合する、請求項１～３のいずれか１項に記載の製造方法。
5. 前記偏光板の厚みが１００μｍ以下である、請求項１～４のいずれか１項に記載の製造方法。
6. 前記貼合工程において、前記偏光板および前記プロテクトフィルムが長尺状である、請求項１～５のいずれか１項に記載の製造方法。
7. 前記貼合工程の後に、前記プロテクトフィルム付偏光板から枚葉体を切り出す切出工程をさらに含む、請求項６に記載の製造方法。

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