JP2023128898A - 時間算出装置、時間算出方法、およびプログラム - Google Patents

時間算出装置、時間算出方法、およびプログラム Download PDF

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Abstract

【課題】生産物の生産に係る時間をより精度よく算出できる時間算出装置等を提供する。【解決手段】時間算出装置１０は、シミュレーションモデルを用いてシミュレーションを行うシミュレーション部１６と、シミュレーションの結果を出力する表示部２４とを備え、シミュレーションモデルは、それぞれが複数の工程Ａ１～Ａ１９のうち対応する工程である自工程を実行する複数の実行部Ｂ１～Ｂ１９を含み、複数の実行部Ｂ１～Ｂ１９は、複数の工程Ａ１～Ａ１９のうち自工程の前工程が終了したことを示す前工程終了通知に基づいて自工程を実行する第１モードに遷移し、かつ自工程が終了したことを示す自工程終了通知に基づいて自工程を実行するのを待機する第２モードに遷移する第１実行部を含み、シミュレーション部１６は、第１実行部の第１モードの時間と第２モードの時間とを用いて、第１実行部の自工程に係る時間を算出する。【選択図】図１

Description

本開示は、時間算出装置、時間算出方法、およびプログラムに関する。
従来、生産物の生産のシミュレーションを行い、生産に係る時間を算出する時間算出装置等が知られている。時間算出装置等の一例として、特許文献１には、製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動きのシミュレーションを行い、製造ラインの評価を行う製造ライン設計装置が開示されている。
特開２００３－４４１１５号公報
しかしながら、特許文献１の製造ライン設計装置では、生産物の生産に係る時間を精度よく算出できない。
そこで、本開示は、生産物の生産に係る時間をより精度よく算出できる時間算出装置等を提供する。
本開示の一態様に係る時間算出装置は、複数の材料が相互に組み付けられて生産される生産物を生産するための複数の工程を含む生産プロセスのシミュレーションを行うためのシミュレーションモデルを取得するモデル取得部と、前記モデル取得部によって取得された前記シミュレーションモデルを用いて前記シミュレーションを行うシミュレーション部と、前記シミュレーション部によって行われた前記シミュレーションの結果を出力する出力部とを備え、前記複数の工程は、前記複数の材料および前記複数の材料を相互に組み付けるための資源を準備する準備工程と、前記資源を用いて前記複数の材料を相互に組み付ける組付工程とを含み、前記シミュレーションモデルは、それぞれが前記複数の工程のうち対応する工程である自工程を実行する複数の実行部を含み、前記複数の実行部は、前記複数の工程のうち前記自工程の前工程が終了したことを示す前工程終了通知に基づいて前記自工程を実行する第１モードに遷移し、かつ前記自工程が終了したことを示す自工程終了通知に基づいて前記自工程を実行するのを待機する第２モードに遷移する第１実行部を含み、前記シミュレーション部は、前記第１実行部の前記第１モードの時間と前記第２モードの時間とを用いて、前記第１実行部の前記自工程に係る時間を算出する。
また、本開示の一態様に係る時間算出方法は、複数の材料が相互に組み付けられて生産される生産物を生産するための複数の工程を含む生産プロセスのシミュレーションを行うためのシミュレーションモデルを取得するモデル取得ステップと、前記モデル取得ステップで取得された前記シミュレーションモデルを用いて前記シミュレーションを行うシミュレーションステップと、前記シミュレーションステップで行われた前記シミュレーションの結果を出力する出力ステップとを備え、前記複数の工程は、前記複数の材料および前記複数の材料を相互に組み付けるための資源を準備する準備工程と、前記資源を用いて前記複数の材料を相互に組み付ける組付工程とを含み、前記シミュレーションモデルは、それぞれが前記複数の工程のうち対応する工程である自工程を実行する複数の実行部を含み、前記複数の実行部は、前記複数の工程のうち前記自工程の前工程が終了したことを示す前工程終了通知に基づいて前記自工程を実行する第１モードに遷移し、かつ前記自工程が終了したことを示す自工程終了通知に基づいて前記自工程を実行するのを待機する第２モードに遷移する第１実行部を含み、前記シミュレーションステップでは、前記第１実行部の前記第１モードの時間と前記第２モードの時間とを用いて、前記第１実行部の前記自工程に係る時間を算出する。
また、本開示の一態様に係るプログラムは、上記の時間算出方法をコンピュータに実行させるためのプログラムである。
なお、これらの包括的または具体的な態様は、システム、方法、集積回路、コンピュータプログラムまたはコンピュータ読み取り可能なＣＤ－ＲＯＭ等の記録媒体で実現されてもよく、システム、方法、集積回路、コンピュータプログラムおよび記録媒体の任意な組み合わせで実現されてもよい。また、記録媒体は、非一時的な記録媒体であってもよい。
本開示の時間算出装置等は、生産物の生産に係る時間をより精度よく算出できる。
なお、本開示の一態様における更なる利点および効果は、明細書および図面から明らかにされる。かかる利点および／または効果は、いくつかの実施の形態ならびに明細書および図面に記載された特徴によってそれぞれ提供されるが、１つまたはそれ以上の同一の特徴を得るために必ずしも全てが提供される必要はない。
図１は、実施の形態に係る時間算出装置の機能構成を示すブロック図である。 図２は、生産プロセスの一例を示す模式図である。 図３は、図２の生産プロセスのシミュレーションを行うためのシミュレーションモデルの一例を示す模式図である。 図４は、図３のシミュレーションモデルに含まれる実行部の一例を示す模式図である。 図５は、図３のシミュレーションモデルに含まれる第１実行部のモードの遷移を示す模式図である。 図６は、図１の時間算出装置のモデル生成部の動作の一例を示すフローチャートである。 図７は、図１の時間算出装置の動作の一例を示すフローチャートである。
上述の課題を解決するために、本開示の一態様に係る時間算出装置は、複数の材料が相互に組み付けられて生産される生産物を生産するための複数の工程を含む生産プロセスのシミュレーションを行うためのシミュレーションモデルを取得するモデル取得部と、前記モデル取得部によって取得された前記シミュレーションモデルを用いて前記シミュレーションを行うシミュレーション部と、前記シミュレーション部によって行われた前記シミュレーションの結果を出力する出力部とを備え、前記複数の工程は、前記複数の材料および前記複数の材料を相互に組み付けるための資源を準備する準備工程と、前記資源を用いて前記複数の材料を相互に組み付ける組付工程とを含み、前記シミュレーションモデルは、それぞれが前記複数の工程のうち対応する工程である自工程を実行する複数の実行部を含み、前記複数の実行部は、前記複数の工程のうち前記自工程の前工程が終了したことを示す前工程終了通知に基づいて前記自工程を実行する第１モードに遷移し、かつ前記自工程が終了したことを示す自工程終了通知に基づいて前記自工程を実行するのを待機する第２モードに遷移する第１実行部を含み、前記シミュレーション部は、前記第１実行部の前記第１モードの時間と前記第２モードの時間とを用いて、前記第１実行部の前記自工程に係る時間を算出する。
これによれば、第１実行部の第１モードの時間と第２モードの時間とを用いて第１実行部の自工程に係る時間を算出するので、第１実行部が自工程を実行している時間だけでなく第１実行部が自工程の実行を待機している時間も用いて第１実行部の自工程に係る時間を算出できる。したがって、第１実行部の自工程に係る時間をより精度よく算出できるので、生産物の生産に係る時間をより精度よく算出できる。
また、本開示の一態様に係る時間算出装置において、前記第１実行部は、前記第１モードのときに前記自工程が終了した場合に前記自工程終了通知を送信し、前記自工程終了通知を送信した場合に前記第１モードから前記第２モードに遷移してもよい。
これによれば、第１実行部は自工程が終了した場合に自工程終了通知を送信して第１モードから第２モードに遷移するので、第１実行部を第１モードから第２モードにより精度よく遷移させることができる。したがって、第１実行部の自工程に係る時間をさらに精度よく算出できるので、生産物の生産に係る時間をさらに精度よく算出できる。
また、本開示の一態様に係る時間算出装置において、前記第１実行部の前記自工程の前記前工程は、前記組付工程を含み、前記前工程終了通知は、前記組付工程が終了したことを示す組付工程終了通知を含み、前記第１実行部は、前記第２モードのときに前記組付工程終了通知を受信した場合に前記第２モードから前記第１モードに遷移してもよい。
これによれば、第１実行部は組付工程終了通知を受信した場合に第２モードから第１モードに遷移するので、第１実行部を第２モードから第１モードにより精度よく遷移させることができる。したがって、第１実行部の自工程に係る時間をさらに精度よく算出できるので、生産物の生産に係る時間をさらに精度よく算出できる。
また、本開示の一態様に係る時間算出装置において、前記第１実行部の前記自工程の前記前工程は、前記準備工程を含み、前記前工程終了通知は、前記準備工程が終了したことを示す準備工程終了通知を含み、前記第１実行部は、前記第２モードのときに前記組付工程終了通知を受信した場合であって前記準備工程終了通知を既に受信している場合に前記第２モードから前記第１モードに遷移してもよい。
これによれば、第１実行部は組付工程終了通知を受信した場合であって準備工程終了通知を既に受信している場合に第２モードから第１モードに遷移するので、第１実行部を第２モードから第１モードにより精度よく遷移させることができる。したがって、第１実行部の自工程に係る時間をさらに精度よく算出できるので、生産物の生産に係る時間をさらに精度よく算出できる。
また、本開示の一態様に係る時間算出装置において、前記第１実行部は、前記第１モードのときおよび前記第２モードのときに異常が発生した場合に前記異常が解消するまで待機する第３モードに遷移してもよい。
これによれば、第１実行部は異常が発生した場合に第３モードに遷移するので、第１実行部の第３モードの時間を算出することによって異常に係る時間を算出できる。したがって、第１実行部の自工程に係る時間をさらに精度よく算出できるので、生産物の生産に係る時間をさらに精度よく算出できる。
また、本開示の一態様に係る時間算出装置において、前記前工程終了通知は、前記複数の実行部のうち前記第１実行部の前記自工程の前記前工程を実行する第２実行部から送信されてもよい。
これによれば、前工程終了通知が前工程を実行する第２実行部から送信されるので、第１実行部を第２モードから第１モードにより精度よく遷移させることができる。したがって、第１実行部の自工程に係る時間をさらに精度よく算出できるので、生産物の生産に係る時間をさらに精度よく算出できる。
また、本開示の一態様に係る時間算出装置において、前記前工程終了通知は、前記第１実行部の前記自工程の前記前工程を実際に実行する実行装置から出力されてもよい。
これによれば、前工程終了通知が前工程を実際に実行する実行装置から送信されるので、第１実行部を実際の生産物の生産に合わせて第２モードから第１モードにより精度よく遷移させることができる。したがって、第１実行部の自工程に係る時間をさらに精度よく算出できるので、生産物の生産に係る時間をさらに精度よく算出できる。
また、本開示の一態様に係る時間算出装置において、前記シミュレーション部によって行われた前記シミュレーションの結果を取得する結果取得部と、前記生産物の生産に関する実績を取得する実績取得部と、前記結果取得部によって取得された前記結果と前記実績取得部によって取得された前記実績との差異を分析する分析部とを備えてもよい。
これによれば、生産プロセスのシミュレーションの結果と生産物の生産に関する実績との差異を分析できるので、生産物の生産がシミュレーション通りに行われているか否か等を判定でき、生産物の生産プロセスの評価をより精度よく行える。
また、本開示の一態様に係る時間算出装置において、前記複数の材料は、基板および部品を含み、前記資源は、前記部品を供給するためのフィーダを含み、前記準備工程は、前記部品を準備する工程、および前記フィーダを準備する工程を含み、前記組付工程は、前記基板に前記部品を実装する工程を含んでもよい。
これによれば、部品が基板に実装されて生産される生産物の生産に係る時間をより精度よく算出できる。
また、本開示の一態様に係る時間算出装置において、前記第１実行部の前記自工程は、前記基板に前記部品を実装する前記工程であり、前記第１実行部は、前記第１モードのときに前記基板に前記部品を実装し、前記第２モードのときに前記基板および前記部品が供給されるまで待機してもよい。
これによれば、第１実行部が基板に部品を実装する時間、および第１実行部が基板および部品が供給されるまで待機する時間を算出でき、基板に部品を実装する工程に係る時間をより精度よく算出できるので、生産物の生産に係る時間をさらに精度よく算出できる。
また、本開示の一態様に係る時間算出装置において、前記第１実行部の前記自工程は、前記部品および前記フィーダの一方を準備する前記工程であり、前記第１実行部は、前記第１モードのときに前記部品および前記フィーダの一方を準備し、前記第２モードのときに前記準備工程に含まれる前記前工程が終了するまで待機してもよい。
これによれば、第１実行部が部品およびフィーダの一方を準備する時間、および第１実行部が準備工程に含まれる前工程が終了するまで待機する時間を算出でき、部品およびフィーダの一方を準備する工程に係る時間をより精度よく算出できるので、生産物の生産に係る時間をさらに精度よく算出できる。
また、上述の課題を解決するために、本開示の一態様に係る時間算出方法は、複数の材料が相互に組み付けられて生産される生産物を生産するための複数の工程を含む生産プロセスのシミュレーションを行うためのシミュレーションモデルを取得するモデル取得ステップと、前記モデル取得ステップで取得された前記シミュレーションモデルを用いて前記シミュレーションを行うシミュレーションステップと、前記シミュレーションステップで行われた前記シミュレーションの結果を出力する出力ステップとを備え、前記複数の工程は、前記複数の材料および前記複数の材料を相互に組み付けるための資源を準備する準備工程と、前記資源を用いて前記複数の材料を相互に組み付ける組付工程とを含み、前記シミュレーションモデルは、それぞれが前記複数の工程のうち対応する工程である自工程を実行する複数の実行部を含み、前記複数の実行部は、前記複数の工程のうち前記自工程の前工程が終了したことを示す前工程終了通知に基づいて前記自工程を実行する第１モードに遷移し、かつ前記自工程が終了したことを示す自工程終了通知に基づいて前記自工程を実行するのを待機する第２モードに遷移する第１実行部を含み、前記シミュレーションステップでは、前記第１実行部の前記第１モードの時間と前記第２モードの時間とを用いて、前記第１実行部の前記自工程に係る時間を算出する。
これによれば、上記の時間算出装置と同様の効果を奏する。
また、上述の課題を解決するために、本開示の一態様に係るプログラムは、上記の時間算出方法をコンピュータに実行させるためのプログラムである。
これによれば、上記の時間算出装置と同様の効果を奏する。
以下、実施の形態について、図面を参照しながら具体的に説明する。
なお、以下で説明する実施の形態は、いずれも包括的または具体的な例を示すものである。以下の実施の形態で示される数値、形状、材料、構成要素、構成要素の配置位置および接続形態、ステップ、ステップの順序等は、一例であり、本開示を限定する主旨ではない。また、以下の実施の形態における構成要素のうち、独立請求項に記載されていない構成要素については、任意の構成要素として説明される。
また、各図は、模式図であり、必ずしも厳密に図示されたものではない。また、各図において、同じ構成部材については同じ符号を付している。
（実施の形態）
図１は、実施の形態に係る時間算出装置１０の機能構成を示すブロック図である。図１を参照して、時間算出装置１０の機能構成について説明する。
図１に示すように、時間算出装置１０は、生産物の生産のシミュレーションを行い、生産物の生産に係る時間を算出する装置である。たとえば、生産物は、複数の材料を用いて生産される物である。本実施の形態では、生産物は、複数の材料が相互に組み付けられて生産される物である。本実施の形態では、複数の材料は、基板および複数の電子部品Ａ～Ｄ（図３を参照）を含み、生産物は、複数の電子部品Ａ～Ｄが基板に組み付けられて生産される実装基板である。なお、たとえば、生産物は、食品、半導体、または電気機器等であってもよい。本実施の形態では、生産物は、複数の生産装置５０および複数の作業端末５２等を用いて生産される。
時間算出装置１０は、モデル生成部１２と、モデル取得部１４と、シミュレーション部１６と、結果取得部１８と、実績取得部２０と、分析部２２と、表示部２４と、通知部２６と、記憶部２８とを備えている。
モデル生成部１２は、生産物を生産するための複数の工程Ａ１～Ａ１９（図２を参照）を含む生産プロセスのシミュレーションを行うためのシミュレーションモデルを生成する。たとえば、シミュレーションモデルは、複数の工程Ａ１～Ａ１９と、複数の工程Ａ１～Ａ１９のそれぞれにおいて発生するイベントとをモデル化した生産モデルである。生産プロセスおよびシミュレーションモデルの詳細については、後述する。なお、イベントは、外部イベントと内部イベントとを含む。外部イベントは、たとえば、生産装置５０が備える検出センサ、または作業端末５２の操作に関するイベントを指す。内部イベントは、たとえば、作業順序または生産順序を有する工程等において、その順序通りに各工程を実行するためのシミュレーションモデル内部でのやり取りされるイベントを指す。詳細は後述するが、シミュレーションモデルは、それぞれが複数の工程Ａ１～Ａ１９のうち対応する工程である自工程を実行する複数の実行部Ｂ１～Ｂ１９を含んでいる。複数の実行部Ｂ１～Ｂ１９は、複数の工程Ａ１～Ａ１９のうち自工程の前工程が終了したことを示す前工程終了通知に基づいて自工程を実行する第１モードに遷移し、かつ自工程が終了したことを示す自工程終了通知に基づいて自工程を実行するのを待機する第２モードに遷移する第１実行部を含んでいる。
モデル取得部１４は、生産プロセスのシミュレーションを行うためのシミュレーションモデルを取得する。本実施の形態では、モデル取得部１４は、モデル生成部１２によって生成されたシミュレーションモデルを取得する。なお、たとえば、時間算出装置１０は、モデル生成部１２を備えていなくてもよく、モデル取得部１４は、時間算出装置１０の外部で生成されたシミュレーションモデルを取得してもよい。
シミュレーション部１６は、モデル取得部１４によって取得されたシミュレーションモデルを用いて、生産プロセスのシミュレーションを行う。つまり、シミュレーション部１６は、モデル取得部１４によって取得されたシミュレーションモデルを用いて、生産物の生産のシミュレーションを行う。シミュレーション部１６は、第１実行部の第１モードの時間と第２モードの時間とを用いて、第１実行部の自工程に係る時間を算出する。たとえば、シミュレーション部１６は、第１実行部が第１モードのときの時間の長さと、第１実行部が第２モードのときの時間の長さとを加算することによって、第１実行部の自工程に係る時間を算出する。
たとえば、シミュレーション部１６は、複数の工程Ａ１～Ａ１９のそれぞれの実際の開始時刻と当該工程のシミュレーションにおける開始時刻とを同期させて、シミュレーションを行う。つまり、たとえば、シミュレーション部１６は、複数の工程Ａ１～Ａ１９のそれぞれの現実における開始時刻と当該工程のシミュレーションにおける開始時刻とを同期させて、シミュレーションを行う。たとえば、シミュレーション部１６は、作業端末５２等から工程Ａ１が実際に開始されたことを示す情報を取得し、工程Ａ１が実際に開始された場合にシミュレーションにおける工程Ａ１を開始させる。また、たとえば、シミュレーション部１６は、生産装置５０等から工程Ａ３が実際に開始されたことを示す情報を取得し、工程Ａ３が実際に開始された場合にシミュレーションにおける工程Ａ３を開始させる。なお、シミュレーションの開始は、現実における開始時刻と非同期に非リアルタイム処理で行ってもよい。
結果取得部１８は、シミュレーション部１６によって行われたシミュレーションの結果を取得する。たとえば、シミュレーションの結果は、シミュレーションにおいて所定数の生産物が生産されるまでに要した時間、シミュレーションにおいて所定時間に生産された生産物の個数、シミュレーションにおける複数の工程Ａ１～Ａ１９のそれぞれの開始時刻および終了時刻、ならびにシミュレーションにおける複数の工程Ａ１～Ａ１９のそれぞれに係る時間等を含んでいる。たとえば、複数の工程Ａ１～Ａ１９のそれぞれに係る時間は、当該工程が実行されている時間と当該工程が実行されていない時間とが加算された時間である。詳細は後述するが、本実施の形態では、複数の工程Ａ１～Ａ１９は、複数の材料および複数の材料を相互に組み付けるための資源を準備する準備工程と、資源を用いて複数の材料を相互に組み付ける組付工程とを含み、シミュレーションの結果は、シミュレーションにおける、準備工程の開始時刻、準備工程の終了時刻、組付工程の開始時刻、および組付工程の終了時刻の少なくとも１つを含んでいる。
実績取得部２０は、生産物の生産に関する実績を取得する。たとえば、実績取得部２０は、生産プロセスの実績を取得する。たとえば、生産物の生産に関する実績は、現実において所定数の生産物が生産されるまでに要した時間、現実において所定時間に生産された生産物の個数、現実における複数の工程のそれぞれの開始時刻および終了時刻、ならびに現実における複数の工程Ａ１～Ａ１９のそれぞれに係る時間等を含んでいる。つまり、たとえば、生産物の生産に関する実績は、所定数の生産物が生産されるまでに要した実際の時間、所定時間に生産された生産物の実際の個数、複数の工程Ａ１～Ａ１９のそれぞれの実際の開始時刻および実際の終了時刻、ならびに複数の工程Ａ１～Ａ１９のそれぞれに係る実際の時間等を含んでいる。上述したように、本実施の形態では、複数の工程Ａ１～Ａ１９は、複数の材料および複数の材料を相互に組み付けるための資源を準備する準備工程と、資源を用いて複数の材料を相互に組み付ける組付工程とを含み、生産物の生産に関する実績は、現実における、準備工程の開始時刻、準備工程の終了時刻、組付工程の開始時刻、および組付工程の終了時刻の少なくとも１つを含んでいる。実績取得部２０は、複数の生産装置５０および複数の作業端末５２と通信可能であり、複数の生産装置５０および複数の作業端末５２から生産物の生産に関する実績を取得する。
分析部２２は、結果取得部１８によって取得されたシミュレーションの結果と実績取得部２０によって取得された生産物の生産に関する実績との差異を分析する。たとえば、当該差異は、所定数の生産物が生産されるまでに要した時間の差異、所定時間に生産された生産物の個数の差異、複数の工程Ａ１～Ａ１９のそれぞれの開始時刻の差異および終了時刻の差異、ならびに複数の工程Ａ１～Ａ１９のそれぞれに係る時間等である。
たとえば、分析部２２は、結果取得部１８によって取得されたシミュレーションの結果と実績取得部２０によって取得された生産物の生産に関する実績とに差異が生じた原因を特定することによって、当該差異を分析する。たとえば、分析部２２は、現実において所定数の生産物が生産されるまでに要した時間がシミュレーションにおいて所定数の生産物が生産されるまでに要した時間よりも長い場合、現実において所定数の生産物が生産されるまでに要した時間がシミュレーションにおいて所定数の生産物が生産されるまでに要した時間よりも長くなった原因を特定する。具体的には、たとえば、分析部２２は、複数の工程Ａ１～工程Ａ１９のそれぞれについて現実における終了時刻とシミュレーションにおける終了時刻とを比較し、複数の工程Ａ１～工程Ａ１９のうち現実における終了時刻がシミュレーションにおける終了時刻よりも遅い工程を、現実において所定数の生産物が生産されるまでに要した時間がシミュレーションにおいて所定数の生産物が生産されるまでに要した時間よりも長くなった原因であると特定する。また、分析部２２は、現実において所定数の生産物が生産されるまでに要した時間がシミュレーションにおいて所定数の生産物が生産されるまでに要した時間よりも短い場合、適切な作業がなされていない可能性があるとしてその工程を特定する。具体的には、たとえば、分析部２２は、複数の工程Ａ１～工程Ａ１９のそれぞれについて現実における終了時刻とシミュレーションにおける終了時刻とを比較し、複数の工程Ａ１～工程Ａ１９のうち現実における終了時刻がシミュレーションにおける終了時刻よりも過度に早い工程を、適切な作業がなされていない可能性があるとしてその工程を特定する。
表示部２４は、シミュレーション部１６によって行われたシミュレーションの結果を出力する出力部の一例である。たとえば、表示部２４は、当該結果を表示することによって、当該結果を出力する。また、たとえば、表示部２４は、結果取得部１８によって取得されたシミュレーションの結果と実績取得部２０によって取得された生産物の生産に関する実績との差異を含む情報を表示する。たとえば、表示部２４は、当該差異を示すグラフを表示することによって、当該差異を含む情報を表示する。なお、たとえば、時間算出装置１０は、表示部２４を備えていなくてもよく、シミュレーション部１６によって行われたシミュレーションの結果を外部の装置等に対して出力する出力部を備えていてもよい。
通知部２６は、種々の情報を複数の生産装置５０および複数の作業端末５２に通知する。
記憶部２８は、種々の情報を記憶している。たとえば、記憶部２８は、モデル取得部１４によって取得されたシミュレーションモデル、シミュレーション部１６によって行われたシミュレーションの結果、実績取得部２０によって取得された生産物の生産に関する実績、およびシミュレーションの結果と生産物の生産に関する実績との差異等を記憶している。
たとえば、モデル生成部１２、モデル取得部１４、シミュレーション部１６、結果取得部１８、および分析部２２は、プロセッサ等によって実現される。また、たとえば、実績取得部２０および通知部２６は、通信モジュール等によって実現される。また、たとえば、表示部２４は、表示パネル等によって実現される。また、たとえば、記憶部２８は、メモリ等によって実現される。
以上、時間算出装置１０の機能構成について説明した。
図２は、生産プロセスの一例を示す模式図である。図２を参照して、生産プロセスの一例について説明する。
図２に示すように、生産プロセスは、複数の工程Ａ１～Ａ１９を含んでいる。なお、図２では、作業者の操作によって開始される工程にはドット矢印を付しており、作業者の操作によらずに自動的に開始される工程には白矢印を付している。
上述したように、本実施の形態では、生産物は、複数の材料が相互に組み付けられて生産され、複数の工程Ａ１～Ａ１９は、複数の材料および複数の材料を相互に組み付けるための資源を準備する準備工程と、資源を用いて複数の材料を相互に組み付ける組付工程とを含んでいる。本実施の形態では、準備工程は、工程Ａ１と工程Ａ２と工程Ａ４と工程Ａ８と工程Ａ１０と工程Ａ１２と工程Ａ１４とを含み、組付工程は、工程Ａ５と工程Ａ９と工程Ａ１１と工程Ａ１３と工程Ａ１５と工程Ａ１８とを含んでいる。また、本実施の形態では、複数の材料は、基板と半田と複数の電子部品Ａ～Ｄとを含んでいる。また、本実施の形態では、複数の材料を相互に組み付けるための資源は、複数の材料を供給する供給装置と、複数の材料を相互に組み付けるための組付部材とを含んでいる。本実施の形態では、供給装置は、複数のフィーダ（図示せず）等を含み、組付部材は、複数の生産装置５０のそれぞれが有する吸着ノズル（図示せず）等を含んでいる。資源は、生産物を構成せず、生産物の生産に用いられる物および人等である。
工程Ａ１は、基板を準備する工程である。工程Ａ１は、作業者の操作によって開始される。たとえば、工程Ａ１は、作業者によって行われる。たとえば、作業者は、作業端末５２に作業開始を入力して、倉庫に保管されている基板を実装ラインまで搬送する。また、基板実装ラインに基板を搬送し終えると作業者は工程Ａ１の作業完了を作業端末５２に入力する。
工程Ａ２は、複数の電子部品Ａ～Ｄおよび半田（図３を参照）を準備する工程である。工程Ａ２は、作業者の操作によって開始される。たとえば、工程Ａ２は、作業者によって行われる。たとえば、作業者は、作業端末５２に作業開始を入力して、倉庫に保管されている複数の電子部品Ａ～Ｄおよび半田を実装ラインまで搬送する。また、基板実装ラインに基板を搬送し終えると作業者は工程Ａ２の作業完了を作業端末５２に入力する。なお、基板実装ラインが工程Ａ２の作業完了を取得できる場合、作業者の作業端末５２への入力を省略してもよい。
工程Ａ３は、工程Ａ１において準備された基板にマーキングを行う工程である。また、工程Ａ３は、工程Ａ７または工程Ａ１７において修理された基板にマーキングを行う工程である。なお、修理されて再投入される基板はマーキングをスキップしてもよい。工程Ａ３は、作業者の操作によらずに自動的に開始される。たとえば、工程Ａ３は、生産装置５０によって行われる。たとえば、当該生産装置５０は、レーザーマーカである。たとえば、当該生産装置５０は、基板が当該生産装置５０に供給された場合、当該基板に生産情報のトレーサビリティのために２次元バーコードのマーキングを行う。
工程Ａ４は、工程Ａ２において準備された半田を供給する工程である。工程Ａ４は、作業者の操作によって開始される。たとえば、工程Ａ４は、作業者によって行われる。たとえば、工程Ａ４は、作業者が半田印刷装置に半田を供給することによって行われる。なお、工程Ａ４は半田の供給以外に、半田を自動供給するための半田ポットを半田印刷装置に取り付ける作業、半田を基板に堆積させるためのスキージ、スクリーンマスクを半田印刷装置に取り付ける作業を含む。
工程Ａ５は、工程Ａ３においてマーキングされた基板に、工程Ａ４において供給された半田を印刷する工程である。工程Ａ５は、作業者の操作によらずに自動的に開始される。たとえば、工程Ａ５は、生産装置５０によって行われる。たとえば、当該生産装置５０は、半田印刷装置である。たとえば、当該生産装置５０は、基板および半田が供給された場合、当該基板に当該半田を印刷する。なお、工程Ａ５における生産装置５０は半田を基板に堆積させる装置であれば半田印刷装置でなくてもよく、たとえば、半田を堆積させる半田塗布装置であってもよい。
工程Ａ６は、工程Ａ５において製造された基板を検査する工程である。工程Ａ６は、作業者の操作によらずに自動的に開始される。たとえば、工程Ａ６は、生産装置５０によって行われる。たとえば、当該生産装置５０は、検査機である。たとえば、当該生産装置５０は、基板が当該生産装置５０に供給された場合、当該基板に堆積された半田の状態の検査を行う。
工程Ａ７は、工程Ａ６において検査された基板を修理する工程である。工程Ａ７は、作業者の操作によって開始される。たとえば、工程Ａ７は、作業者によって行われる。たとえば、作業者は、工程Ａ６において半田の堆積不良等の基板が発見された場合、当該基板の修理を行う。なお、ここで言う修理は少なくとも半田の除去を含む。
工程Ａ８は、工程Ａ２において準備された電子部品Ａを供給するための資源を準備する工程である。工程Ａ８は、作業者の操作によって開始される。たとえば、工程Ａ８は、作業者によって行われる。たとえば、作業者は、電子部品Ａを供給するためのフィーダや電子部品Ａが収納された部品リールを生産装置５０に取り付ける準備をする。
工程Ａ９は、工程Ａ６において製造された基板に、工程Ａ８において準備されたフィーダによって供給された電子部品Ａを実装する工程である。工程Ａ９は、作業者の操作によらずに自動的に開始される。たとえば、工程Ａ９は、生産装置５０によって行われる。たとえば、当該生産装置５０は、実装機である。たとえば、当該生産装置５０は、基板および電子部品Ａが当該生産装置５０に供給された場合、基板への電子部品Ａの実装を行う。
工程Ａ１０は、工程Ａ２において準備された電子部品Ｂを供給するための資源を準備する工程である。工程Ａ１０は、作業者の操作によって開始される。たとえば、工程Ａ１０は、作業者によって行われる。たとえば、作業者は、電子部品Ｂを供給するためのフィーダや電子部品Ｂが収納された部品リールを生産装置５０に取り付ける準備をする。
工程Ａ１１は、工程Ａ９において製造された基板に、工程Ａ１０において準備されたフィーダによって供給された電子部品Ｂを実装する工程である。工程Ａ１１は、作業者の操作によらずに自動的に開始される。たとえば、工程Ａ１１は、生産装置５０によって行われる。たとえば、当該生産装置５０は、実装機である。たとえば、当該生産装置５０は、基板および電子部品Ｂが当該生産装置５０に供給された場合、基板への電子部品Ｂの実装を行う。
工程Ａ１２は、工程Ａ２において準備された電子部品Ｃを供給するための資源を準備する工程である。工程Ａ１２は、作業者の操作によって開始される。たとえば、工程Ａ１２は、作業者によって行われる。たとえば、作業者は、電子部品Ｃを供給するためのフィーダや電子部品Ｃが収納された部品リールを生産装置５０に取り付ける準備をする。
工程Ａ１３は、工程Ａ１１において製造された基板に、工程Ａ１２において供給された電子部品を実装する工程である。工程Ａ１３は、作業者の操作によらずに自動的に開始される。たとえば、工程Ａ１３は、生産装置５０によって行われる。たとえば、当該生産装置５０は、実装機である。たとえば、当該生産装置５０は、基板および電子部品が当該生産装置５０に供給された場合、基板への電子部品Ｃの実装を行う。
工程Ａ１４は、工程Ａ２において準備された電子部品Ｄを供給するための資源を準備する工程である。工程Ａ１４は、作業者の操作によって開始される。たとえば、工程Ａ１４は、作業者によって行われる。たとえば、作業者は、電子部品Ｄを供給するためのフィーダや電子部品Ｄが収納された部品リールを生産装置５０に取り付ける準備をする。
工程Ａ１５は、工程Ａ１３において製造された基板に、工程Ａ１４において供給された電子部品Ｄを実装する工程である。工程Ａ１５は、作業者の操作によらずに自動的に開始される。たとえば、工程Ａ１５は、生産装置５０によって行われる。たとえば、当該生産装置５０は、実装機である。たとえば、当該生産装置５０は、基板および電子部品Ｄが当該生産装置５０に供給された場合、基板への電子部品Ｄの実装を行う。
工程Ａ１６は、工程Ａ１５において製造された基板を検査する工程である。工程Ａ１６は、作業者の操作によらずに自動的に開始される。たとえば、工程Ａ１６は、生産装置５０によって行われる。たとえば、当該生産装置５０は、検査機である。たとえば、当該生産装置５０は、基板が当該生産装置５０に供給された場合、当該基板に実装された部品の実装状態の検査を行う。
工程Ａ１７は、工程Ａ１６において検査された基板を修理する工程である。工程Ａ１７は、作業者の操作によって開始される。たとえば、工程Ａ１７は、作業者によって行われる。たとえば、作業者は、工程Ａ１６において不良な基板が発見された場合、当該基板の修理を行う。ここで言う修理は少なくとも半田または部品の除去、実装された部品の位置の修正等を含み、工程Ａ１７から工程Ａ３に進む修理基板は上述した半田または部品を除去した基板が対象となる。
工程Ａ１８は、工程Ａ１６において製造された基板をリフローする工程である。工程Ａ１８は、作業者の操作によらずに自動的に開始される。たとえば、工程Ａ１８は、生産装置５０によって行われる。たとえば、当該生産装置５０は、リフロー炉である。たとえば、当該生産装置５０は、基板が当該生産装置５０に供給された場合、当該基板に堆積された半田を固化させて部品を基板に接合させる。
工程Ａ１９は、工程Ａ１８において製造された実装基板を搬送する工程である。工程Ａ１９は、作業者の操作によって開始される。たとえば、工程Ａ１９は、作業者によって行われ、中間在庫として保管庫へ搬送したり、次の生産工程へ搬送したりする。
本実施の形態では、上述したような複数の工程Ａ１～工程Ａ１９を経て、生産物である実装基板が生産される。
上述したように、本実施の形態では、生産物の生産に関する実績は、準備工程の開始時刻、準備工程の終了時刻、組付工程の開始時刻、および組付工程の終了時刻の少なくとも１つを含んでいる。たとえば、当該準備工程の開始時刻は、現実における、工程Ａ１の開始時刻、工程Ａ２の開始時刻、工程Ａ４の開始時刻、工程Ａ８の開始時刻、工程Ａ１０の開始時刻、工程Ａ１２の開始時刻、工程Ａ１４の開始時刻を含んでいる。また、たとえば、当該準備工程の終了時刻は、現実における、工程Ａ１の終了時刻、工程Ａ２の終了時刻、工程Ａ４の終了時刻、工程Ａ８の終了時刻、工程Ａ１０の終了時刻、工程Ａ１２の終了時刻、工程Ａ１４の終了時刻を含んでいる。また、たとえば、当該組付工程の開始時刻は、現実における、工程Ａ５の開始時刻、工程Ａ９の開始時刻、工程Ａ１１の開始時刻、工程Ａ１３の開始時刻、工程Ａ１５の開始時刻、工程Ａ１８の開始時刻を含んでいる。また、たとえば、当該組付工程の終了時刻は、現実における、工程Ａ５の終了時刻、工程Ａ９の終了時刻、工程Ａ１１の終了時刻、工程Ａ１３の終了時刻、工程Ａ１５の終了時刻、工程Ａ１８の終了時刻を含んでいる。
以上、生産プロセスの一例について説明した。
図３は、図２の生産プロセスのシミュレーションを行うためのシミュレーションモデルの一例を示す模式図である。図４は、図３のシミュレーションモデルに含まれる実行部の一例を示す模式図である。図３および図４を参照して、シミュレーションモデルの一例について説明する。
図３に示すように、シミュレーションモデルは、それぞれが複数の工程Ａ１～Ａ１９のうち対応する工程を実行する複数の実行部Ｂ１～Ｂ１９を含んでいる。複数の工程Ａ１～Ａ１９は、複数の実行部Ｂ１～Ｂ１９に対応している。
たとえば、複数の実行部Ｂ１～Ｂ１９のそれぞれは、複数の工程Ａ１～Ａ１９のうち当該実行部に対応する工程が終了した場合、当該工程が終了したことを示す通知を複数の実行部Ｂ１～Ｂ１９のうち当該工程の次の工程を実行する実行部に送信し、当該実行部は、当該通知を受信していない場合、複数の工程のうち当該実行部に対応する工程を実行しない。たとえば、実行部Ｂ３は、実行部Ｂ１から当該通知を受信していない場合には工程Ａ３を実行せず、工程Ａ３を終了した場合には実行部Ｂ５に当該通知を送信する。たとえば、当該通知は、トークン、内部イベント、または外部イベントである。なお、ここで言う通知は、その言葉自体に限定されることはない。つまり、当該工程から次の工程に知らせること以外に例えば、当該工程から次の工程に情報を受け渡し、次の工程は自らその情報を取得することも本発明に適用される。
図４に示すように、本実施の形態では、複数の実行部Ｂ１～Ｂ１９のそれぞれは、ステートマシンとして機能するファンクションブロックである。たとえば、ファンクションブロックは、待ち状態のときに、材料、組付けられた材料、資源、トークン、および外部イベント発生通知または内部イベント発生通知を受信した場合、イベント実行状態となり、設定された所定時間の間、所定のイベントを実行する。また、たとえば、ファンクションブロックは、当該イベントが終了した場合、後工程を実行するファンクションブロックに、材料、資源、トークン、および内部イベント発生通知を送信し、再び待ち状態となる。複数の実行部Ｂ１～Ｂ１９のそれぞれは、所定のイベントとして、当該実行部に対応する工程を実行する。たとえば、工程を実行後、ファンクションブロックは、下流の工程に内部イベントを通知する。なお、設定された所定時間は予めユーザによって設定もしくは、過去に取得した対象工程の開始時刻と終了時刻に基づいて設定してもよい。また、組付けられた材料を通知することは、各工程で準備される材料を仮想的に組み付けて受け渡すことであり、材料を組み付ける工程でない工程では、材料を組み付けずに下流の工程に組付けられた材料を受け渡す。
図３に示すように、実行部Ｂ１は、工程Ａ１を実行する。たとえば、実行部Ｂ１は、待ち状態のときに、作業者が工程Ａ１を開始したことを示す通知を受けた場合、工程Ａ１を実行する。シミュレーションにおける工程Ａ１では、仮想的に設定された枚数の基板を1枚ずつ下流の工程Ａ３に受け渡し、設定された枚数から受け渡した基板の枚数を減算する。なお、実行部Ｂ１を実行状態とさせるトリガとしては、例えばユーザからのシミュレーション実行通知を受け取ることや、設定された所定時刻に実行通知を受け取ることが挙げられる。
実行部Ｂ２は、工程Ａ２を実行する。たとえば、実行部Ｂ２は、待ち状態のときに、作業者が工程Ａ２を開始したことを示す通知を受けた場合、工程Ａ２を実行する。シミュレーションにおける工程Ａ２では、仮想的に工程Ａ５、Ａ９～Ａ１５での実行に必要な材料および資材を設定された所定数だけ各工程に供給することである。なお、実行部Ｂ２を実行状態とさせるトリガとしては、例えばユーザからのシミュレーション実行通知を受け取ることや、設定された所定時刻に実行通知を受け取ることが挙げられる。
実行部Ｂ３は、工程Ａ３を実行する。たとえば、実行部Ｂ３は、待ち状態のときに、実行部Ｂ１が工程Ａ１を終了したことを示す通知および生産装置５０が工程Ａ３を開始したことを示す通知を受けた場合、工程Ａ３を実行する。シミュレーションにおける工程Ａ３では、仮想的に基板にマーキングをして、下流の工程Ａ５に基板を受け渡す。
実行部Ｂ４は、工程Ａ４を実行する。たとえば、実行部Ｂ４は、待ち状態のときに、実行部Ｂ２が工程Ａ２を終了したことを示す通知および作業者が工程Ａ４を開始したことを示す通知を受けた場合、工程Ａ４を実行する。シミュレーションにおける工程Ａ４では、工程Ａ２から受け渡された材料や資材（半田を自動供給するための半田ポット、半田を基板に堆積させるためのスキージ、スクリーンマスク等）を仮想的に組み付ける。
実行部Ｂ５は、工程Ａ５を実行する。たとえば、実行部Ｂ５は、待ち状態のときに、実行部Ｂ３が工程Ａ３を終了したことを示す通知、実行部Ｂ４が工程Ａ４を終了したことを示す通知、および生産装置５０が工程Ａ５を開始したことを示す通知を受けた場合、工程Ａ５を実行する。シミュレーションにおける工程Ａ５では、仮想的に工程Ａ３から基板を受け取り、半田を基板に組付けて、下流の工程Ａ６に基板を受け渡す。また、半田には全体量と1つの基板に組み付ける量が設定されており、基板に組付けられる毎に全体量から1つの基板に組み付ける量が減算される。
実行部Ｂ６は、工程Ａ６を実行する。たとえば、実行部Ｂ６は、待ち状態のときに、実行部Ｂ５が工程Ａ５を終了したことを示す通知および生産装置５０が工程Ａ６を開始したことを示す通知を受けた場合、工程Ａ６を実行する。工程Ａ６の後工程は工程Ａ９とＡ７に分岐しており、工程Ａ６を終了したことを示す通知は予め設定された比率で工程Ａ９とＡ７に送られる。予め設定された比率はユーザにより設定されてもよいし、過去に取得した検査合格率に基づいて設定されてもよい。
実行部Ｂ７は、工程Ａ７を実行する。たとえば、実行部Ｂ７は、待ち状態のときに、実行部Ｂ６が工程Ａ６を終了したことを示す通知および作業者が工程Ａ７を開始したことを示す通知を受けた場合、工程Ａ７を実行する。シミュレーションにおける工程Ａ７では、仮想的に組付けられた半田を除いて工程Ａ１に基板を受け渡す。
実行部Ｂ８は、工程Ａ８を実行する。たとえば、実行部Ｂ８は、待ち状態のときに、実行部Ｂ２が工程Ａ２を終了したことを示す通知および作業者が工程Ａ８を開始したことを示す通知を受けた場合、工程Ａ８を実行する。シミュレーションにおける工程Ａ８では、仮想的に工程Ａ２から受け渡された材料や資材（電子部品Ａを供給するためのフィーダや電子部品Ａが収納された部品リール）を仮想的に組み付ける。また、部品には総数と1つの基板に組付ける数が設定されており、基板に組付けられる毎に総数から1つの基板に組付ける数が減算される。
実行部Ｂ９は、工程Ａ９を実行する。たとえば、実行部Ｂ９は、待ち状態のときに、実行部Ｂ６が工程Ａ６を終了したことを示す通知、実行部Ｂ８が工程Ａ８を終了したことを示す通知、および生産装置５０が工程Ａ９を開始したことを示す通知を受けた場合、工程Ａ９を実行する。シミュレーションにおける工程Ａ９では、仮想的に工程Ａ６から基板を受け取り、基板に部品を組み付けて下流の工程Ａ１１に基板を受け渡す。
実行部Ｂ１０は、工程Ａ１０を実行する。たとえば、実行部Ｂ１０は、待ち状態のときに、実行部Ｂ２が工程Ａ２を終了したことを示す通知および作業者が工程Ａ１０を開始したことを示す通知を受けた場合、工程Ａ１０を実行する。シミュレーションにおける工程Ａ１０では、仮想的に工程Ａ２から受け渡された材料や資材（電子部品Ａを供給するためのフィーダや電子部品Ａが収納された部品リール）を仮想的に組み付ける。また、部品には総数と1つの基板に組付ける数が設定されており、基板に組付けられる毎に総数から1つの基板に組付ける数が減算される。
実行部Ｂ１１は、工程Ａ１１を実行する。たとえば、実行部Ｂ１１は、待ち状態のときに、実行部Ｂ９が工程Ａ９を終了したことを示す通知、実行部Ｂ１０が工程Ａ１０を終了したことを示す通知、および生産装置５０が工程Ａ１１を開始したことを示す通知を受けた場合、工程Ａ１１を実行する。シミュレーションにおける工程Ａ１１では、仮想的に工程Ａ９から基板を受け取り、基板に部品を組み付けて下流の工程Ａ１３に基板を受け渡す。
実行部Ｂ１２は、工程Ａ１２を実行する。たとえば、実行部Ｂ１２は、待ち状態のときに、実行部Ｂ２が工程Ａ２を終了したことを示す通知および作業者が工程Ａ１２を開始したことを示す通知を受けた場合、工程Ａ１２を実行する。シミュレーションにおける工程Ａ１２では、仮想的に工程Ａ２から受け渡された材料や資材（電子部品Ｂを供給するためのフィーダや電子部品Ｂが収納された部品リール）を仮想的に組み付ける。また、部品には総数と1つの基板に組付ける数が設定されており、基板に組付けられる毎に総数から1つの基板に組付ける数が減算される。
実行部Ｂ１３は、工程Ａ１３を実行する。たとえば、実行部Ｂ１３は、待ち状態のときに、実行部Ｂ１１が工程Ａ１１を終了したことを示す通知、実行部Ｂ１２が工程Ａ１２を終了したことを示す通知、および生産装置５０が工程Ａ１３を開始したことを示す通知を受けた場合、工程Ａ１３を実行する。シミュレーションにおける工程Ａ１３では、仮想的に工程Ａ１１から基板を受け取り、基板に部品を組み付けて下流の工程Ａ１５に基板を受け渡す。また、部品には総数と1つの基板に組付ける数が設定されており、基板に組付けられる毎に総数から1つの基板に組付ける数が減算される。
実行部Ｂ１４は、工程Ａ１４を実行する。たとえば、実行部Ｂ１４は、待ち状態のときに、実行部Ｂ２が工程Ａ２を終了したことを示す通知および作業者が工程Ａ１４を開始したことを示す通知を受けた場合、工程Ａ１４を実行する。シミュレーションにおける工程Ａ１４では、仮想的に工程Ａ２から受け渡された材料や資材（電子部品Ｃを供給するためのフィーダや電子部品Ｃが収納された部品リール）を仮想的に組み付ける。
実行部Ｂ１５は、工程Ａ１５を実行する。たとえば、実行部Ｂ１５は、待ち状態のときに、実行部Ｂ１３が工程Ａ１３を終了したことを示す通知、実行部Ｂ１４が工程Ａ１４を終了したことを示す通知、および生産装置５０が工程Ａ１５を開始したことを示す通知を受けた場合、工程Ａ１５を実行する。シミュレーションにおける工程Ａ１５では、仮想的に工程Ａ１３から基板を受け取り、基板に部品を組み付けて下流の工程Ａ１６に基板を受け渡す。また、部品には総数と1つの基板に組付ける数が設定されており、基板に組付けられる毎に総数から1つの基板に組付ける数が減算される。
実行部Ｂ１６は、工程Ａ１６を実行する。たとえば、実行部Ｂ１６は、待ち状態のときに、実行部Ｂ１５が工程Ａ１５を終了したことを示す通知および生産装置５０が工程Ａ１６を開始したことを示す通知を受けた場合、工程Ａ１６を実行する。工程Ａ１６の後工程は工程Ａ１８とＡ１７に分岐しており、工程Ａ１６を終了したことを示す通知は予め設定された比率で工程Ａ１８とＡ１７に送られる。シミュレーションにおける工程Ａ１６では、仮想的に工程Ａ１５から基板を受け取り、下流の工程Ａ１７または工程Ａ１８に基板を受け渡す。予め設定された比率はユーザにより設定されてもよいし、過去に取得した検査合格率に基づいて設定されてもよい。
実行部Ｂ１７は、工程Ａ１７を実行する。たとえば、実行部Ｂ１７は、待ち状態のときに、実行部Ｂ１６が工程Ａ１６を終了したことを示す通知および作業者が工程Ａ１７を開始したことを示す通知を受けた場合、工程Ａ１７を実行する。シミュレーションにおける工程Ａ１７では、仮想的に組付けられた半田や部品を除いて工程Ａ１に基板を受け渡す。
実行部Ｂ１８は、工程Ａ１８を実行する。たとえば、実行部Ｂ１８は、待ち状態のときに、実行部Ｂ１６が工程Ａ１６を終了したことを示す通知および生産装置５０が工程Ａ１８を開始したことを示す通知を受けた場合、工程Ａ１８を実行する。シミュレーションにおける工程Ａ１８では、仮想的に工程１６から基板を受け取り、下流の工程Ａ１９に基板を受け渡す。
実行部Ｂ１９は、工程Ａ１９を実行する。たとえば、実行部Ｂ１９は、待ち状態のときに、実行部Ｂ１８が工程Ａ１８を終了したことを示す通知および生産装置５０が工程Ａ１９を開始したことを示す通知を受けた場合、工程Ａ１９を実行する。シミュレーションにおける工程Ａ１９では、仮想的に工程１８から基板を受け取り、生産物の生産が完了したとして加算される。
本実施の形態では、上述したような複数の実行部Ｂ１～Ｂ１９等によって、シミュレーションモデルが構成され、生産物の生産プロセスのシミュレーションが行われる。
上述したように、本実施の形態では、シミュレーションの結果は、準備工程の開始時刻、準備工程の終了時刻、組付工程の開始時刻、および組付工程の終了時刻の少なくとも１つを含んでいる。たとえば、当該準備工程の開始時刻は、シミュレーションにおける、工程Ａ１の開始時刻、工程Ａ２の開始時刻、工程Ａ４の開始時刻、工程Ａ８の開始時刻、工程Ａ１０の開始時刻、工程Ａ１２の開始時刻、工程Ａ１４の開始時刻を含んでいる。また、たとえば、当該準備工程の終了時刻は、シミュレーションにおける、工程Ａ１の終了時刻、工程Ａ２の終了時刻、工程Ａ４の終了時刻、工程Ａ８の終了時刻、工程Ａ１０の終了時刻、工程Ａ１２の終了時刻、工程Ａ１４の終了時刻を含んでいる。また、たとえば、当該組付工程の開始時刻は、シミュレーションにおける、工程Ａ５の開始時刻、工程Ａ９の開始時刻、工程Ａ１１の開始時刻、工程Ａ１３の開始時刻、工程Ａ１５の開始時刻、工程Ａ１８の開始時刻を含んでいる。また、たとえば、当該組付工程の終了時刻は、シミュレーションにおける、工程Ａ５の終了時刻、工程Ａ９の終了時刻、工程Ａ１１の終了時刻、工程Ａ１３の終了時刻、工程Ａ１５の終了時刻、工程Ａ１８の終了時刻を含んでいる。
以上、シミュレーションモデルの一例について説明した。
図５は、図３のシミュレーションモデルに含まれる第１実行部のモードの遷移を示す模式図である。図５を参照して、第１実行部のモードの遷移について説明する。
図５に示すように、第１実行部は、複数の工程Ａ１～Ａ１９のうち自工程の前工程が終了したことを示す前工程終了通知に基づいて自工程を実行する第１モードに遷移し、自工程が終了したことを示す自工程終了通知に基づいて自工程を実行するのを待機する第２モードに遷移する。
本実施の形態では、実行部Ｂ３～Ｂ１９のそれぞれが、第１実行部に相当する。たとえば、実行部Ｂ１１は、複数の工程Ａ１～Ａ１９のうち自工程である工程Ａ１１の前工程である工程Ａ９および工程Ａ１０が終了したことを示す前工程終了通知に基づいて、自工程を実行する第１モードに遷移する。また、たとえば、実行部Ｂ１１は、複数の工程Ａ１～Ａ１９のうち自工程である工程Ａ１１が終了したことを示す自工程終了通知に基づいて、自工程である工程Ａ１１を実行するのを待機する第２モードに遷移する。
たとえば、第１実行部は、第１モードのときに自工程が終了した場合に自工程終了通知を送信し、自工程終了通知を送信した場合に第１モードから第２モードに遷移する。具体的には、たとえば、実行部Ｂ１１は、第１モードのときに自工程である工程Ａ１１が終了した場合に自工程終了通知を送信し、自工程終了通知を送信した場合に第１モードから第２モードに遷移する。
また、たとえば、第１実行部の自工程の前工程は、組付工程を含み、前工程終了通知は、組付工程が終了したことを示す組付工程終了通知を含み、第１実行部は、第２モードのときに組付工程終了通知を受信した場合に第２モードから第１モードに遷移する。具体的には、たとえば、実行部Ｂ１１の自工程である工程Ａ１１の前工程は、組付工程である工程Ａ９を含み、前工程終了通知は、組付工程である工程Ａ９が終了したことを示す組付工程終了通知を含み、実行部Ｂ１１は、第２モードのときに組付工程終了通知を受信した場合に第２モードから第１モードに遷移する。
また、たとえば、第１実行部の自工程の前工程は、準備工程を含み、前工程終了通知は、準備工程が終了したことを示す準備工程終了通知を含み、第１実行部は、第２モードのときに組付工程終了通知を受信した場合であって準備工程終了通知を既に受信している場合に第２モードから第１モードに遷移する。具体的には、たとえば、実行部Ｂ１１の自工程である工程Ａ１１の前工程は、準備工程である工程Ａ１０を含み、前工程終了通知は、準備工程である工程Ａ１０が終了したことを示す準備工程終了通知を含み、実行部Ｂ１１は、第２モードのときに組付工程終了通知を受信した場合であって準備工程終了通知を既に受信している場合に第２モードから第１モードに遷移する。
本実施の形態では、第１実行部は、第２モードのときに自工程の前工程である準備工程によって準備される材料および資源の少なくとも一方が不足している場合に第４モードに遷移し、第４モードのときに準備工程終了通知を受信した場合に第２モードに遷移する。つまり、本実施の形態では、第１実行部は、組付工程終了通知を受信する前に準備工程終了通知を受信していれば第２モードになっており、組付工程終了通知を受信する前に準備工程終了通知を受信しなければ第４モードになっている。具体的には、たとえば、実行部Ｂ１１は、第２モードのときに自工程の前工程である工程Ａ１０によって準備される材料および資源の少なくとも一方が不足している場合に第４モードに遷移し、第４モードのときに準備工程終了通知を受信した場合に第２モードに遷移する。また、たとえば、実行部Ｂ１１は、組付工程終了通知を受信する前に準備工程終了通知を受信していれば第２モードになっており、組付工程終了通知を受信する前に準備工程終了通知を受信しなければ第４モードになっている。
たとえば、前工程終了通知は、複数の実行部Ｂ１～Ｂ１９のうち第１実行部の自工程の前工程を実行する第２実行部から送信される。たとえば、実行部Ｂ１１の自工程である工程Ａ１１の前工程である工程Ａ９を実行する実行部Ｂ９は、工程Ａ９が終了した場合に工程Ａ９が終了したことを示す前工程終了通知を実行部Ｂ１１に送信する。つまり、たとえば、前工程終了通知は、第１実行部である実行部Ｂ１１の自工程の前工程を実行する第２実行部である実行部Ｂ９から送信される。また、たとえば、実行部Ｂ１１の自工程である工程Ａ１１の前工程である工程Ａ１０を実行する実行部Ｂ１０は、工程Ａ１０が終了した場合に工程Ａ１０が終了したことを示す前工程終了通知を実行部Ｂ１１に送信する。つまり、たとえば、前工程終了通知は、第１実行部である実行部Ｂ１１の自工程の前工程を実行する第２実行部である実行部Ｂ１０から送信される。このように、たとえば、実行部Ｂ１１は、実行部Ｂ９から送信される前工程終了通知、および実行部Ｂ１０から送信される前工程終了通知を受信する。
また、たとえば、前工程終了通知は、第１実行部の自工程の前工程を実際に実行する実行装置（実機）から出力される。たとえば、実行部Ｂ１１の自工程である工程Ａ１１の前工程である工程Ａ９を実際に実行する実行装置は、工程Ａ９が実際に終了した場合に工程Ａ９が終了したことを示す前工程終了通知を実行部Ｂ１１に送信する。つまり、たとえば、前工程終了通知は、第１実行部である実行部Ｂ１１の自工程の前工程である工程Ａ９を実際に実行する実行装置から送信される。また、たとえば、実行部Ｂ１１の自工程である工程Ａ１１の前工程である工程Ａ１０を実際に実行する実行装置は、工程Ａ１０が実際に終了した場合に工程Ａ１０が終了したことを示す前工程終了通知を実行部Ｂ１１に送信する。つまり、たとえば、前工程終了通知は、第１実行部である実行部Ｂ１１の自工程の前工程である工程Ａ１０を実際に実行する実行装置から送信される。このように、たとえば、実行部Ｂ１１は、工程Ａ９を実際に実行する実行装置から送信される前工程終了通知、および工程Ａ１０を実際に実行する実行装置から送信される前工程終了通知を受信する。
また、たとえば、第１実行部は、第１モードのときおよび第２モードのときに異常が発生した場合に異常が解消するまで待機する第３モードに遷移する。具体的には、たとえば、実行部Ｂ１１は、第１モードのときおよび第２モードのときに異常が発生した場合に異常が解消するまで待機する第３モードに遷移する。シミュレーションにおける第３モードへの遷移は予め設定された所定の確率で遷移する。所定の確率とはユーザによって設定されてもよいし、過去に取得した異常発生率に基づいて設定されてもよい。
本実施の形態では、第１実行部は、第１モードのときに異常が発生した場合に異常発生通知を送信し、異常発生通知を送信した場合に第１モードから第３モードに遷移する。また、本実施の形態では、第１実行部は、第２モードのときに異常が発生した場合に異常発生通知を送信し、異常発生通知を送信した場合に第２モードから第３モードに遷移する。
また、本実施の形態では、第１実行部は、第１モードから第３モードに遷移した場合において、第３モードのときに異常が解消したことを示す異常解消通知を受信した場合に第３モードから第１モードに遷移する。また、本実施の形態では、第１実行部は、第２モードから第３モードに遷移した場合において、第３モードのときに異常が解消したことを示す異常解消通知を受信した場合に第３モードから第２モードに遷移する。たとえば、異常解消通知は、第１実行部の自工程を実際に実行する実行装置等から送信される。
また、たとえば、第１実行部の自工程は、基板に部品を実装する工程であり、第１実行部は、第１モードのときに基板に部品を実装し、第２モードのときに基板および部品が供給されるまで待機する。具体的には、たとえば、実行部Ｂ１１の自工程である工程Ａ１１は、基板に電子部品Ｂを実装する工程であり、実行部Ｂ１１は、第１モードのときに基板に電子部品Ｂを実装し、第２モードのときに基板および電子部品Ｂが供給されるまで待機する。
また、たとえば、第１実行部の自工程は、部品およびフィーダの一方を準備する工程であり、第１実行部は、第１モードのときに部品およびフィーダの一方を準備し、第２モードのときに準備工程に含まれる前工程が終了するまで待機する。具体的には、たとえば、実行部Ｂ１０の自工程である工程Ａ１０は、フィーダを準備する工程であり、実行部Ｂ１０は、第１モードのときにフィーダを準備し、第２モードのときに準備工程に含まれる前工程である工程Ａ２が終了するまで待機する。
以上、第１実行部のモードの遷移について説明した。
図６は、図１の時間算出装置１０のモデル生成部１２の動作の一例を示すフローチャートである。図６を参照して、時間算出装置１０のモデル生成部１２の動作の一例について説明する。
図６に示すように、まず、モデル生成部１２は、生産ラインを配置する作業区を設定する（ステップＳ１）。たとえば、生産ラインは、複数の工程Ａ１～Ａ１９を含む生産プロセスを実行して生産物を生産するための生産ラインであり、作業区は、工場内におけるエリアである。つまり、たとえば、モデル生成部１２は、工場内における、生産物を生産するための生産ラインを配置するエリアを決定する。
モデル生成部１２は、生産ラインを配置する作業区を設定すると、複数の工程Ａ１～Ａ１９を設定する（ステップＳ２）。たとえば、モデル生成部１２は、基板にマーキングを行うマーカ工程を工程Ａ１として設定し、基板に半田付けを行う半田工程を工程Ａ５として設定する。その他の工程についても設定される。
モデル生成部１２は、複数の工程を設定すると、複数の工程のそれぞれを実行するステートマシンを設定する（ステップＳ３）。たとえば、モデル生成部１２は、マーカ工程を行うステートマシン（ファンクションブロック）、および半田工程を行うステートマシン（ファンクションブロック）等を設定する。その他の工程についてもステートマシン（ファンクションブロック）が設定される。
モデル生成部１２は、複数の工程のそれぞれを実行するステートマシンを設定すると、材料オブジェクトを設定する（ステップＳ４）。たとえば、材料オブジェクトは、複数の材料に関するオブジェクトであり、ステートマシンとステートマシンとの間でやり取りされる情報である。たとえば、材料オブジェクトは、材料の属性情報を含んでいる。
モデル生成部１２は、材料オブジェクトを設定すると、資源オブジェクトを設定し（ステップＳ５）、処理を終了する。たとえば、資源オブジェクトは、資源に関するオブジェクトであり、ステートマシンとステートマシンとの間でやり取りされる情報である。
以上、時間算出装置１０のモデル生成部１２の動作の一例について説明した。
図７は、図１の時間算出装置１０の動作の一例を示すフローチャートである。図７を参照して、時間算出装置１０のシミュレーション部１６の動作の一例について説明する。
図７に示すように、まず、モデル取得部１４は、シミュレーションモデルを取得する（モデル取得ステップ）（ステップＳ１１）。
モデル取得部１４がシミュレーションモデルを取得すると、シミュレーション部１６は、シミュレーションモデルを用いてシミュレーションを行う（シミュレーションステップ）（ステップＳ１２）。
シミュレーション部１６は、シミュレーションステップでは、第１実行部の第１モードの時間と第２モードの時間とを用いて、第１実行部の自工程に係る時間を算出する。
たとえば、シミュレーション部１６は、第１実行部が第１モードのときの時間の長さと、第１実行部が第２モードのときの時間の長さとを加算することによって、第１実行部の自工程に係る時間を算出する。具体的には、たとえば、シミュレーション部１６は、実行部Ｂ３が第１モードのときの時間の長さと、実行部Ｂ３が第２モードのときの時間の長さとを加算することによって、実行部Ｂ３の自工程である工程Ａ３に係る時間を算出する。工程Ａ４～工程Ａ１９についても同様である。
また、たとえば、シミュレーション部１６は、第１実行部が第１モードのときの時間の長さと、第１実行部が第２モードのときの時間の長さと、第１実行部が第３モードのときの時間の長さと、第１実行部が第４モードのときの時間の長さとを加算することによって、第１実行部の自工程に係る時間を算出する。具体的には、たとえば、シミュレーション部１６は、実行部Ｂ１１が第１モードのときの時間の長さと、実行部Ｂ１１が第２モードのときの時間の長さと、実行部Ｂ１１が第３モードのときの時間の長さと、実行部Ｂ１１が第４モードのときの時間の長さとを加算することによって、実行部Ｂ１１の自工程である工程Ａ１１に係る時間を算出する。工程Ａ５，９，１３，１４についても同様である。
たとえば、シミュレーション部１６がシミュレーションを行うと、表示部２４は、シミュレーションの結果を出力する。
シミュレーション部１６がシミュレーションを行うと、結果取得部１８は、シミュレーションの結果を取得する（結果取得ステップ）（ステップＳ１３）。たとえば、結果取得部１８は、シミュレーションにおける複数の工程Ａ１～Ａ１９のうち各工程が終了する度に各工程のシミュレーションの結果を取得する。
実績取得部２０は、生産物の生産に関する実績を取得する（実績取得ステップ）（ステップＳ１４）。たとえば、実績取得部２０は、現実における複数の工程Ａ１～Ａ１９のうち各工程が終了する度に各工程の実績を取得する。
結果取得部１８がシミュレーション結果を取得し、実績取得部２０が生産物の生産に関する実績を取得すると、分析部２２は、シミュレーションの結果と生産物の生産に関する実績との差異を分析する（分析ステップ）（ステップＳ１５）。
たとえば、分析部２２は、複数の工程Ａ１～工程Ａ１９のそれぞれに係る実際の時間とシミュレーションの時間とを比較し、複数の工程Ａ１～工程Ａ１９のそれぞれに係る実際の時間とシミュレーションの時間との差異を分析する。具体的には、たとえば、分析部２２は、複数の工程Ａ１～工程Ａ１９のそれぞれに係る実際の時間とシミュレーションの時間とに差異がある場合、これらの差異が生じた原因を分析する。
分析部２２は、シミュレーションの結果と生産物の生産に関する実績との差異を分析すると、分析結果を出力する（ステップＳ１６）。たとえば、分析部２２は、表示部２４に分析結果を出力し、表示部２４に分析結果を表示させる。具体的には、たとえば、分析部２２は、シミュレーションの結果と生産物の生産に関する実績との差異が生じた原因を示す情報を表示部２４に出力し、表示部２４に当該情報を表示させる。
分析部２２は、分析結果を出力すると、生産物の生産が終了しているか否かを判定する（ステップＳ１７）。たとえば、分析部２２は、複数の工程Ａ１～Ａ１９の全てが終了している場合、生産物の生産が終了していると判定する。一方、たとえば、分析部２２は、複数の工程Ａ１～Ａ１９の全てが終了していない場合、生産物の生産が終了していないと判定する。また、たとえば、生産物を生産する個数が予め決められており、分析部２２は、予め決められている個数の生産物が生産された場合、生産物の生産が終了していると判定する。一方、たとえば、分析部２２は、予め決められている個数の生産物が生産されていない場合、生産物の生産が終了していないと判定する。
生産物の生産が終了していない場合（ステップＳ１７でＮｏ）、シミュレーション部１６は、シミュレーションモデルを用いてシミュレーションを再び行う（シミュレーションステップ）（ステップＳ１２）。たとえば、シミュレーション部１６は、直前のステップＳ１２において工程Ａ１についてシミュレーションを行った場合、ここでは工程Ａ２についてシミュレーションを行う。
生産物の生産が終了している場合（ステップＳ１７でＹｅｓ）、時間算出装置１０は、処理を終了する。
以上、時間算出装置１０の動作の一例について説明した。
上述したように、時間算出装置１０では、第１実行部が第１モードの時間だけでなく、第１実行部が第２モードの時間等も用いて第１実行部の自工程に係る時間を算出できるので、第１実行部の自工程に係る時間をより精度よく算出でき、生産物の生産に係る時間をより精度よく算出できる。
以上、実施の形態に係る時間算出装置１０等について説明した。
実施の形態に係る時間算出装置１０は、複数の材料が相互に組み付けられて生産される生産物を生産するための複数の工程を含む生産プロセスのシミュレーションを行うためのシミュレーションモデルを取得するモデル取得部１４と、モデル取得部１４によって取得されたシミュレーションモデルを用いてシミュレーションを行うシミュレーション部１６と、シミュレーション部１６によって行われたシミュレーションの結果を出力する表示部２４とを備え、複数の工程Ａ１～Ａ１９は、複数の材料および複数の材料を相互に組み付けるための資源を準備する準備工程と、資源を用いて複数の材料を相互に組み付ける組付工程とを含み、シミュレーションモデルは、それぞれが複数の工程Ａ１～Ａ１９のうち対応する工程である自工程を実行する複数の実行部Ｂ１～Ｂ１９を含み、複数の実行部Ｂ１～Ｂ１９は、複数の工程Ａ１～Ａ１９のうち自工程の前工程が終了したことを示す前工程終了通知に基づいて自工程を実行する第１モードに遷移し、かつ自工程が終了したことを示す自工程終了通知に基づいて自工程を実行するのを待機する第２モードに遷移する第１実行部（実行部Ｂ３～Ｂ１１）を含み、シミュレーション部１６は、第１実行部（実行部Ｂ３～Ｂ１１）の第１モードの時間と第２モードの時間とを用いて、第１実行部（実行部Ｂ３～Ｂ１１）の自工程に係る時間を算出する。
これによれば、第１実行部（実行部Ｂ３～Ｂ１１）の第１モードの時間と第２モードの時間とを用いて第１実行部（実行部Ｂ３～Ｂ１１）の自工程に係る時間を算出するので、第１実行部（実行部Ｂ３～Ｂ１１）が自工程を実行している時間だけでなく第１実行部（実行部Ｂ３～Ｂ１１）が自工程の実行を待機している時間も用いて第１実行部（実行部Ｂ３～Ｂ１１）の自工程に係る時間を算出できる。したがって、第１実行部（実行部Ｂ３～Ｂ１１）の自工程に係る時間をより精度よく算出できるので、生産物の生産に係る時間をより精度よく算出できる。
また、実施の形態に係る時間算出装置１０において、第１実行部（実行部Ｂ３～Ｂ１１）は、第１モードのときに自工程が終了した場合に自工程終了通知を送信し、自工程終了通知を送信した場合に第１モードから第２モードに遷移する。
これによれば、第１実行部（実行部Ｂ３～Ｂ１１）は自工程が終了した場合に自工程終了通知を送信して第１モードから第２モードに遷移するので、第１実行部（実行部Ｂ３～Ｂ１１）を第１モードから第２モードにより精度よく遷移させることができる。したがって、第１実行部（実行部Ｂ３～Ｂ１１）の自工程に係る時間をさらに精度よく算出できるので、生産物の生産に係る時間をさらに精度よく算出できる。
また、実施の形態に係る時間算出装置１０において、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１１）の自工程の前工程は、組付工程を含み、前工程終了通知は、組付工程が終了したことを示す組付工程終了通知を含み、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１１）は、第２モードのときに組付工程終了通知を受信した場合に第２モードから第１モードに遷移する。
これによれば、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１１）は組付工程終了通知を受信した場合に第２モードから第１モードに遷移するので、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１１）を第２モードから第１モードにより精度よく遷移させることができる。したがって、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１１）の自工程に係る時間をさらに精度よく算出できるので、生産物の生産に係る時間をさらに精度よく算出できる。
また、実施の形態に係る時間算出装置１０において、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１１）の自工程の前工程は、準備工程を含み、前工程終了通知は、準備工程が終了したことを示す準備工程終了通知を含み、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１１）は、第２モードのときに組付工程終了通知を受信した場合であって準備工程終了通知を既に受信している場合に第２モードから第１モードに遷移する。
これによれば、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１１）は組付工程終了通知を受信した場合であって準備工程終了通知を既に受信している場合に第２モードから第１モードに遷移するので、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１１）を第２モードから第１モードにより精度よく遷移させることができる。したがって、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１１）の自工程に係る時間をさらに精度よく算出できるので、生産物の生産に係る時間をさらに精度よく算出できる。
また、実施の形態に係る時間算出装置１０において、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１１）は、第１モードのときおよび第２モードのときに異常が発生した場合に異常が解消するまで待機する第３モードに遷移する。
これによれば、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１１）は異常が発生した場合に第３モードに遷移するので、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１１）の第３モードの時間を算出することによって異常に係る時間を算出できる。したがって、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１１）の自工程に係る時間をさらに精度よく算出できるので、生産物の生産に係る時間をさらに精度よく算出できる。
また、実施の形態に係る時間算出装置１０において、前工程終了通知は、複数の実行部Ｂ１～Ｂ１９のうち第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１１）の自工程の前工程を実行する第２実行部（たとえば、実行部Ｂ９，Ｂ１０）から送信される。
これによれば、前工程終了通知が前工程を実行する第２実行部（たとえば、実行部Ｂ９，Ｂ１０）から送信されるので、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１１）を第２モードから第１モードにより精度よく遷移させることができる。したがって、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１１）の自工程に係る時間をさらに精度よく算出できるので、生産物の生産に係る時間をさらに精度よく算出できる。
また、実施の形態に係る時間算出装置１０において、前工程終了通知は、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１１）の自工程の前工程を実際に実行する実行装置から出力される。
これによれば、前工程終了通知が前工程を実際に実行する実行装置から送信されるので、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１１）を実際の生産物の生産に合わせて第２モードから第１モードにより精度よく遷移させることができる。したがって、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１１）の自工程に係る時間をさらに精度よく算出できるので、生産物の生産に係る時間をさらに精度よく算出できる。
また、実施の形態に係る時間算出装置１０において、シミュレーション部１６によって行われたシミュレーションの結果を取得する結果取得部１８と、生産物の生産に関する実績を取得する実績取得部２０と、結果取得部１８によって取得された結果と実績取得部２０によって取得された実績との差異を分析する分析部２２とを備える。
これによれば、生産プロセスのシミュレーションの結果と生産物の生産に関する実績との差異を分析できるので、生産物の生産がシミュレーション通りに行われているか否か等を判定でき、生産物の生産プロセスの評価をより精度よく行える。
また、実施の形態に係る時間算出装置１０において、複数の材料は、基板および部品（電子部品Ａ～Ｄ）を含み、資源は、部品（電子部品Ａ～Ｄ）を供給するためのフィーダを含み、準備工程は、部品（電子部品Ａ～Ｄ）を準備する工程、およびフィーダを準備する工程を含み、組付工程は、基板に部品（電子部品Ａ～Ｄ）を実装する工程を含む。
これによれば、部品（電子部品Ａ～Ｄ）が基板に実装されて生産される生産物の生産に係る時間をより精度よく算出できる。
また、実施の形態に係る時間算出装置１０において、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１１）の自工程は、基板に部品（たとえば、電子部品Ｂ）を実装する工程であり、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１１）は、第１モードのときに基板に部品（たとえば、電子部品Ｂ）を実装し、第２モードのときに基板および部品（たとえば、電子部品Ｂ）が供給されるまで待機する。
これによれば、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１１）が基板に部品（たとえば、電子部品Ｂ）を実装する時間、および第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１１）が基板および部品（たとえば、電子部品Ｂ）が供給されるまで待機する時間を算出でき、基板に部品（たとえば、電子部品Ｂ）を実装する工程に係る時間をより精度よく算出できるので、生産物の生産に係る時間をさらに精度よく算出できる。
また、実施の形態に係る時間算出装置１０において、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１０）の自工程は、部品およびフィーダの一方を準備する工程であり、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１０）は、第１モードのときに部品およびフィーダの一方を準備し、第２モードのときに準備工程に含まれる前工程が終了するまで待機する。
これによれば、第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１０）が部品およびフィーダの一方を準備する時間、および第１実行部（たとえば、実行部Ｂ１０）が準備工程に含まれる前工程が終了するまで待機する時間を算出でき、部品およびフィーダの一方を準備する工程に係る時間をより精度よく算出できるので、生産物の生産に係る時間をさらに精度よく算出できる。
また、実施の形態に係る時間算出方法は、複数の材料が相互に組み付けられて生産される生産物を生産するための複数の工程を含む生産プロセスのシミュレーションを行うためのシミュレーションモデルを取得するモデル取得ステップと、モデル取得ステップで取得されたシミュレーションモデルを用いてシミュレーションを行うシミュレーションステップと、シミュレーションステップで行われたシミュレーションの結果を出力する出力ステップとを備え、複数の工程は、複数の材料および複数の材料を相互に組み付けるための資源を準備する準備工程と、資源を用いて複数の材料を相互に組み付ける組付工程とを含み、シミュレーションモデルは、それぞれが複数の工程のうち対応する工程である自工程を実行する複数の実行部Ｂ１～Ｂ１９を含み、複数の実行部Ｂ１～Ｂ１９は、複数の工程Ａ１～Ａ１９のうち自工程の前工程が終了したことを示す前工程終了通知に基づいて自工程を実行する第１モードに遷移し、かつ自工程が終了したことを示す自工程終了通知に基づいて自工程を実行するのを待機する第２モードに遷移する第１実行部（実行部Ｂ３～Ｂ１１）を含み、シミュレーションステップでは、第１実行部（実行部Ｂ３～Ｂ１１）の第１モードの時間と第２モードの時間とを用いて、第１実行部（実行部Ｂ３～Ｂ１１）の自工程に係る時間を算出する。
これによれば、上記の時間算出装置１０と同様の効果を奏する。
（他の実施の形態等）
以上、一つまたは複数の態様に係る時間算出装置等について、実施の形態に基づいて説明したが、本開示は、この実施の形態に限定されるものではない。本開示の趣旨を逸脱しない限り、当業者が思いつく各種変形を実施の形態に施したものも、本開示の範囲内に含まれてもよい。
なお、上述した実施の形態において、各構成要素は、専用のハードウェアで構成されるか、各構成要素に適したソフトウェアプログラムを実行することによって実現されてもよい。各構成要素は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）またはプロセッサ等のプログラム実行部が、ハードディスクまたは半導体メモリ等の記録媒体に記録されたソフトウェアプログラムを読み出して実行することによって実現されてもよい。ここで、上述した実施の形態の装置等を実現するソフトウェアは、図６および図７に示すフローチャートに含まれる各ステップをコンピュータに実行させるプログラムである。
なお、以下のような場合も本開示に含まれる。
（１）上記の少なくとも１つの装置は、具体的には、マイクロプロセッサ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ハードディスクユニット、ディスプレイユニット、キーボード、マウスなどから構成されるコンピュータシステムである。そのＲＡＭまたはハードディスクユニットには、コンピュータプログラムが記憶されている。マイクロプロセッサが、コンピュータプログラムにしたがって動作することにより、上記の少なくとも１つの装置は、その機能を達成する。ここでコンピュータプログラムは、所定の機能を達成するために、コンピュータに対する指令を示す命令コードが複数個組み合わされて構成されたものである。
（２）上記の少なくとも１つの装置を構成する構成要素の一部または全部は、１個のシステムＬＳＩ（Large Scale Integration：大規模集積回路）から構成されているとしてもよい。システムＬＳＩは、複数の構成部を１個のチップ上に集積して製造された超多機能ＬＳＩであり、具体的には、マイクロプロセッサ、ＲＯＭ、ＲＡＭなどを含んで構成されるコンピュータシステムである。前記ＲＡＭには、コンピュータプログラムが記憶されている。マイクロプロセッサが、コンピュータプログラムにしたがって動作することにより、システムＬＳＩは、その機能を達成する。
（３）上記の少なくとも１つの装置を構成する構成要素の一部または全部は、その装置に脱着可能なＩＣカードまたは単体のモジュールから構成されているとしてもよい。ＩＣカードまたはモジュールは、マイクロプロセッサ、ＲＯＭ、ＲＡＭなどから構成されるコンピュータシステムである。ＩＣカードまたはモジュールは、上記の超多機能ＬＳＩを含むとしてもよい。マイクロプロセッサが、コンピュータプログラムにしたがって動作することにより、ＩＣカードまたはモジュールは、その機能を達成する。このＩＣカードまたはこのモジュールは、耐タンパ性を有するとしてもよい。
（４）本開示は、上記に示す方法であるとしてもよい。また、これらの方法をコンピュータにより実現するコンピュータプログラムであるとしてもよいし、コンピュータプログラムからなるデジタル信号であるとしてもよい。
また、本開示は、コンピュータプログラムまたはデジタル信号をコンピュータ読み取り可能な記録媒体、例えば、フレキシブルディスク、ハードディスク、ＣＤ（Compact Disc）－ＲＯＭ、ＤＶＤ、ＤＶＤ－ＲＯＭ、ＤＶＤ－ＲＡＭ、ＢＤ（Blu-ray（登録商標） Disc）、半導体メモリなどに記録したものとしてもよい。また、これらの記録媒体に記録されているデジタル信号であるとしてもよい。
また、本開示は、コンピュータプログラムまたはデジタル信号を、電気通信回線、無線または有線通信回線、インターネットを代表とするネットワーク、データ放送等を経由して伝送するものとしてもよい。
また、プログラムまたはデジタル信号を記録媒体に記録して移送することにより、またはプログラムまたはデジタル信号をネットワーク等を経由して移送することにより、独立した他のコンピュータシステムにより実施するとしてもよい。
本開示は、生産物の生産に係る時間を算出する装置等に利用可能である。
１０ 時間算出装置
１２ モデル生成部
１４ モデル取得部
１６ シミュレーション部
１８ 結果取得部
２０ 実績取得部
２２ 分析部
２４ 表示部
２６ 通知部
２８ 記憶部

Claims (13)

  1. 複数の材料が相互に組み付けられて生産される生産物を生産するための複数の工程を含む生産プロセスのシミュレーションを行うためのシミュレーションモデルを取得するモデル取得部と、
    前記モデル取得部によって取得された前記シミュレーションモデルを用いて前記シミュレーションを行うシミュレーション部と、
    前記シミュレーション部によって行われた前記シミュレーションの結果を出力する出力部とを備え、
    前記複数の工程は、前記複数の材料および前記複数の材料を相互に組み付けるための資源を準備する準備工程と、前記資源を用いて前記複数の材料を相互に組み付ける組付工程とを含み、
    前記シミュレーションモデルは、それぞれが前記複数の工程のうち対応する工程である自工程を実行する複数の実行部を含み、
    前記複数の実行部は、前記複数の工程のうち前記自工程の前工程が終了したことを示す前工程終了通知に基づいて前記自工程を実行する第１モードに遷移し、かつ前記自工程が終了したことを示す自工程終了通知に基づいて前記自工程を実行するのを待機する第２モードに遷移する第１実行部を含み、
    前記シミュレーション部は、前記第１実行部の前記第１モードの時間と前記第２モードの時間とを用いて、前記第１実行部の前記自工程に係る時間を算出する、
    時間算出装置。
  2. 前記第１実行部は、前記第１モードのときに前記自工程が終了した場合に前記自工程終了通知を送信し、前記自工程終了通知を送信した場合に前記第１モードから前記第２モードに遷移する、
    請求項１に記載の時間算出装置。
  3. 前記第１実行部の前記自工程の前記前工程は、前記組付工程を含み、
    前記前工程終了通知は、前記組付工程が終了したことを示す組付工程終了通知を含み、
    前記第１実行部は、前記第２モードのときに前記組付工程終了通知を受信した場合に前記第２モードから前記第１モードに遷移する、
    請求項１または２に記載の時間算出装置。
  4. 前記第１実行部の前記自工程の前記前工程は、前記準備工程を含み、
    前記前工程終了通知は、前記準備工程が終了したことを示す準備工程終了通知を含み、
    前記第１実行部は、前記第２モードのときに前記組付工程終了通知を受信した場合であって前記準備工程終了通知を既に受信している場合に前記第２モードから前記第１モードに遷移する、
    請求項３に記載の時間算出装置。
  5. 前記第１実行部は、前記第１モードのときおよび前記第２モードのときに異常が発生した場合に前記異常が解消するまで待機する第３モードに遷移する、
    請求項１から４のいずれか１項に記載の時間算出装置。
  6. 前記前工程終了通知は、前記複数の実行部のうち前記第１実行部の前記自工程の前記前工程を実行する第２実行部から送信される、
    請求項１から５のいずれか１項に記載の時間算出装置。
  7. 前記前工程終了通知は、前記第１実行部の前記自工程の前記前工程を実際に実行する実行装置から出力される、
    請求項１から６のいずれか１項に記載の時間算出装置。
  8. 前記シミュレーション部によって行われた前記シミュレーションの結果を取得する結果取得部と、前記生産物の生産に関する実績を取得する実績取得部と、前記結果取得部によって取得された前記結果と前記実績取得部によって取得された前記実績との差異を分析する分析部とを備える、
    請求項１から７のいずれか１項に記載の時間算出装置。
  9. 前記複数の材料は、基板および部品を含み、
    前記資源は、前記部品を供給するためのフィーダを含み、
    前記準備工程は、前記部品を準備する工程、および前記フィーダを準備する工程を含み、
    前記組付工程は、前記基板に前記部品を実装する工程を含む、
    請求項１から８のいずれか１項に記載の時間算出装置。
  10. 前記第１実行部の前記自工程は、前記基板に前記部品を実装する前記工程であり、
    前記第１実行部は、前記第１モードのときに前記基板に前記部品を実装し、前記第２モードのときに前記基板および前記部品が供給されるまで待機する、
    請求項９に記載の時間算出装置。
  11. 前記第１実行部の前記自工程は、前記部品および前記フィーダの一方を準備する前記工程であり、
    前記第１実行部は、前記第１モードのときに前記部品および前記フィーダの一方を準備し、前記第２モードのときに前記準備工程に含まれる前記前工程が終了するまで待機する、
    請求項９に記載の時間算出装置。
  12. 複数の材料が相互に組み付けられて生産される生産物を生産するための複数の工程を含む生産プロセスのシミュレーションを行うためのシミュレーションモデルを取得するモデル取得ステップと、
    前記モデル取得ステップで取得された前記シミュレーションモデルを用いて前記シミュレーションを行うシミュレーションステップと、
    前記シミュレーションステップで行われた前記シミュレーションの結果を出力する出力ステップとを備え、
    前記複数の工程は、前記複数の材料および前記複数の材料を相互に組み付けるための資源を準備する準備工程と、前記資源を用いて前記複数の材料を相互に組み付ける組付工程とを含み、
    前記シミュレーションモデルは、それぞれが前記複数の工程のうち対応する工程である自工程を実行する複数の実行部を含み、
    前記複数の実行部は、前記複数の工程のうち前記自工程の前工程が終了したことを示す前工程終了通知に基づいて前記自工程を実行する第１モードに遷移し、かつ前記自工程が終了したことを示す自工程終了通知に基づいて前記自工程を実行するのを待機する第２モードに遷移する第１実行部を含み、
    前記シミュレーションステップでは、前記第１実行部の前記第１モードの時間と前記第２モードの時間とを用いて、前記第１実行部の前記自工程に係る時間を算出する、
    時間算出方法。
  13. 請求項１２に記載の時間算出方法をコンピュータに実行させるためのプログラム。
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