JP2023122718A - 情報処理装置、その制御方法及びプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】 同時に複数の色検証を実施する場合において、測定ジョブを生成した後にすぐに測定を実施すると、色検証毎に印刷・測色を繰り返さなければならず、測色作業が分断されるため、ユーザの利便性が悪いという課題があった【解決手段】 複数の測定ジョブを一度に生成し、異なるプリンタで印刷されたチャートを一度にまとめて測色し、測定ジョブＩＤを用いて、複数のチャートがどの測定ジョブに対応するかを自動判別することで、対応する測定ジョブに測色値を適用して色検証を実行する【選択図】 図５

Description

本発明は、情報処理装置、その制御方法及びプログラムに関するものである。

一般に、商業用のカラープリンタでは、一定の色再現性を確保するために、定期的に色管理（カラーマネジメント）が行われている。色管理は、ＩＳＯ等の規格で定められた目標となる色（目標色）と、プリンタで実際に印刷した際の色（印刷色）とを比較し、色精度が合格基準を満たしていることをチェックすることで行われる。色精度が合格基準を満たしていない場合、色精度を改善するために、印刷プロファイルの再作成や、プリンタの色補正機能を用いた補正処理が必要となるが、これらは手間と時間がかかる作業であるため効率よく行うことが求められる。特許文献１では、プリンタの色精度の検証（色検証）を複数の印刷時点で実施し、検証結果に基づいて、補正作業の実施周期を決定するとともに、検証結果の履歴を表示する技術が開示されている。

特開２０２０－３０７５４号公報

色検証において印刷色を得る際には、目標色に対応するカラーパッチが配されたチャートをプリンタで印刷し、カラーパッチ毎の色値を測定器で測定する。また、同時に複数の色検証を実施する場合、複数のチャートをプリンタで印刷し、複数のチャートを測定器にセットし測定する。このとき、複数の異なるチャートが順不同で測定器にセットされ測色されると、異なるチャートによる色検証が実施されてしまう可能性がある。特許文献１では、上記観点に関する処理記載がないため、異なるチャートによる色検証を防ぐには、印刷後すぐに測定しなければならない。そのため、特許文献１では、色検証毎に印刷・測色を繰り返さなければならず、測色作業が分断されるため、ユーザの利便性が悪いという課題があった。

上記の課題を解決するために、本発明の一態様に係る画像形成装置は以下のような構成を備える。すなわち、印刷装置によってジョブの識別子が印刷されたカラーチャートを測色する測色手段と、前記測色手段によって測色された測色値と前記ジョブの識別子に基づき、前記ジョブの識別子に対応する印刷装置で印刷される画像の色検証を実行する検証処理手段とを有することを特徴とする情報処理装置。

本発明によれば、複数の色検証に対して、測色動作を一回で実施することができるため、ユーザの利便性が向上する。

色検証システムの全体構成を示す概念図。 色検証用チャートのパッチ信号値、色特性の一例を示す図 色検証装置及び制御装置のハードウェア構成を示すブロック図。 色検証装置の主要な機能構成を示すブロック図。 実施形態１に係る、色検証システムにおける処理の流れを示すシーケンス図。 実施形態１に係る表示部１０５の一例を示す図 実施形態１に係る表示部１０５のエラー通知例を示す図 実施形態１に係るＳ５１５の測色判定処理フローを説明する図 実施形態１に係る色検証チャートの一例を説明する図 実施形態２に係る、色検証システムにおける処理の流れを示すシーケンス図。 実施形態２に係る色検証チャートの一例を説明する図

以下、本発明を実施するための形態について図面を用いて説明する。なお、以下の実施の形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものでなく、また実施の形態で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須のものとは限らない。

［実施形態１］
＜システム構成＞
図１は、本実施形態に係る色検証システムの全体構成を示す概念図である。色精度の検証を行う際には、まず、対象プリンタから所定のチャートを印刷出力する。次に、印刷出力されたチャート上のカラーパッチを測色し、得られた測色データを色検証装置１００に送信する。そして色検証装置１００にて、印刷色と目標色とのずれ（色精度）をチェックする。なお、チャート上に配されるカラーパッチは色票や色見本とも呼ばれ、本明細書では単に「パッチ」と表記する。

図１に示す色検証システムは、色検証装置１００と拠点１～３とがネットワーク１６０で接続されている。拠点１は、制御装置１１０、モニタ１２０、プリンタ１～３（１３０ａ～１３０ｃ）、測定器１～３（１５０ａ～１５０ｃ）を含んでいる。また、拠点２及び拠点３もそれぞれ、制御装置、モニタ、プリンタ、測定器を含んでいる。以下、拠点１と色検証装置１００との関係を例に説明を行うこととする。

色検証装置１００は、予め定義された目標となる色（目標色）と、プリンタで実際に印刷した際の色（印刷色）とを比較し、色精度が合格基準を満たしているかを検証する。色検証装置１００は、制御装置１１０とネットワーク１６０を介して相互に通信可能に接続される。

制御装置１１０は、イントラネット等の通信ネットワークを介して、拠点１内のプリンタ１３０ａ～１３０ｃと相互に通信可能に接続され、各プリンタに対し印刷指示を行なう他、各プリンタの色精度の一元管理等も行う。また、印刷指示においては、例えばクライアント端末（図示略）から印刷ジョブを受信し、当該印刷ジョブを所定の単位（例えば、部単位又はページ単位）で分割して、複数のプリンタに対し分散して印刷指示することも可能である。印刷ジョブは、テキスト、図形、写真といった各属性のオブジェクトの描画命令をページ単位で記述するＰＤＬデータ部と、用紙のサイズ・種類、両面／片面印刷等の印刷条件を指定する印刷設定情報とを含む。１つの印刷ジョブを複数のプリンタに分散して印刷指示することで、印刷所要時間及び印刷待ち時間を短縮することができる。

モニタ１２０は、制御装置１１０と接続され、各種ユーザインタフェース画面（ＵＩ画面）を表示する。

プリンタ１～３（１３０ａ～１３０ｃ）は、制御装置１１０からの印刷ジョブに基づいて、例えば電子写真プロセス技術を利用して、用紙にカラー画像を印刷する。プリンタ１～３はモノクロプリンタでもよいし、インクジェット等の他の画像形成技術に基づくプリンタでもよい。また、プリンタ１～３は、プリント機能に加えてコピー機能やＦＡＸ機能を有する複合機でもよい。

測定器１～３（１５０ａ～１５０ｃ）は、４００ｎｍ～７００ｎｍ程度の波長を持つ可視光の反射率又は透過率に基づいて対象物の色値を測定する分光測定計である。測定器１～３は、例えば拠点毎に用意され、プリンタ１～３から印刷出力されたチャートのパッチ毎に得られた波長を例えばＬ＊ａ＊ｂ＊色空間やＸＹＺ色空間における値に変換して、測色データを得る。図２（ａ）はチャートの一例であり、同（ｂ）は当該チャートの各パッチ（パッチ番号１～７２９）に対応するＲＧＢ色空間で規定される目標色値（ＲＧＢ値）を示している。測定器１～３は、チャートをスキャンするための、ラインセンサやエリアセンサを内蔵する測定器である。例えば、シートスルー方式の原稿自動読み取り型の測定器であれば、ラインセンサを内蔵することでチャートをプレスキャンし、測定するパッチの位置を検出した上で測定することが可能となっている。また、自動給紙して連続測定が可能な測定器であれば、エリアセンサを内蔵することでチャートをプレスキャンし、同様に測定するパッチの位置を検出した上で測定することが可能である。可搬型（ハンディタイプ）の測定器でも可能だが、その場合は別途チャートをスキャンするためのスキャナを制御装置１１０に接続しておく構成とする。シートスルー方式の原稿自動読み取り型の測定器の場合、制御装置１１０に例えばＵＳＢなどによって接続され、対象プリンタから印刷出力されたチャート上の各パッチの色値を測定して、図２（ｃ）に示すような測色データを得る。取得された測色データは制御装置１１０を介して色検証装置１００に送信される。また、色検証装置１００が拠点１～３の一つに設置されている場合、色検証装置１００と測定器とを直接接続し、色検証装置１００が制御装置１１０を介さずに測色データを取得できる構成でもよい。

ネットワーク１６０は、例えば、ローカルエリアネットワーク（ＬＡＮ）、インターネット、イントラネット等であり、有線でも無線でもよい。

拠点１～３（１７０ａ～１７０ｃ）は、プリンタが設置されている印刷会社のある所在地等に対応する。例えば拠点１が東京の印刷拠点、拠点２が大阪の印刷拠点、拠点３が福岡の印刷拠点といった具合である。

なお、図１に示す色検証システムの構成は一例であり、拠点数や各拠点内の装置の構成は適宜変更可能である。例えば色検証装置１００をイントラネット等の通信ネットワークを介して制御装置１１０や測定器１～３と直接接続し、複数のプリンタ１～３の色精度を管理する構成でよい。また、例えば色検証装置１００と制御装置１１０の両方の機能を備えた情報処理装置を拠点毎に設け、当該情報処理装置が拠点内の複数のプリンタの色精度を管理する構成でもよい。

＜色検証装置／制御装置のハードウェア構成＞
上述した色検証装置１００及び制御装置１１０はいずれも情報処理装置であり、例えば汎用のノート型／デスクトップ型のパーソナルコンピュータやタブレット端末によって実現される。図３は、色検証装置１００／制御装置１１０のハードウェア構成を示すブロック図であり、ＣＰＵ１０１、ＲＯＭ１０２、ＲＡＭ１０３、ＨＤＤ１０４、表示部１０５、操作部１０６、ネットワークＩ／Ｆ１０７、外部機器Ｉ／Ｆ１０８を有する。図３に示す各部１０１～１０８は、システムバス１０９を介して相互に接続される。

ＣＰＵ１０１は、装置全体の制御を行う演算処理装置であり、ＲＯＭ１０２に格納されたプログラムに基づき後述する各画像処理を実行する。ＲＯＭ１０２は、読み出し専用メモリであり、ブートプログラムや処理プログラム、文字データや文字コード情報等を記憶する。ＲＡＭ１０３は、ランダムアクセスメモリであり、ＣＰＵ１０１が各種プログラムを実行する際のワークメモリとして利用される。また、ネットワークＩ／Ｆ１０９から受信した画像ファイルのデータ記憶領域として利用される。ＨＤＤ１０４は、ＣＰＵ１０１が実行した演算処理の結果や、各種プログラム、各情報ファイル等の格納に利用される。表示部１０５は、例えば液晶ディスプレイ等で構成され、各種設定を行ったり装置状態を確認したりするためのユーザインタフェース画面の表示等を行う。操作部１０６は、キーボードやボタン等で構成され、ユーザが各種設定値の入力やリセット等を行うために使用される。ネットワークＩ／Ｆ１０７は、装置をネットワーク１６０に接続するためのインタフェースである。このネットワークＩ／Ｆ１０７を介して、色検証装置１１０及び制御装置１１０はそれぞれ外部の装置と各種情報の送受信を行うことができる。

外部機器Ｉ／Ｆ１０８は、例えば、ＵＳＢ（Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ Ｓｅｒｉａｌ Ｂｕｓ）等の通信バスを介して測定器１～３等の外部機器を接続するためのインタフェースである。

＜色検証装置のソフトウェア構成＞
続いて、色検証装置１００／制御装置１１０のソフトウェア構成について説明する。図４は、本実施形態に係る色検証装置１００／制御装置１１０の主要な機能構成を示すブロック図である。色検証装置１００／制御装置１１０は、色検証仕様登録部４０１、ＵＩ制御部４０２、データ取得部４０３、測定ジョブ生成部４０４、測色判定部４０５、検証処理部４０６、設定処理部４０７を備えている。これら各機能部は、ＣＰＵ１０１が所定のプログラムを実行することで実現される。以下、各機能部について説明する。

色検証仕様登録部４０１は、目標色値に対応する様々な色のパッチが配されたチャート、色検証を行うプリンタ、色検証に用いる測定器、色検証を行う際の許容値等を色検証の種別毎に登録する。具体的には、登録対象であるチャートは、画像データと当該チャートにおけるパッチの数やサイズといったチャートの構成を示す情報（チャート構成情報）とを対応付け、当該チャートをＨＤＤ１０４に保存する。チャートは、（Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｓｔａｎｄａｒｄ Ｏｒｇａｎｉｚａｔｉｏｎ）等の規格に従った既定チャートと、ユーザが独自に定義したカスタムチャートとに大別される。規定チャートは例えば色検証用プログラムのインストール時など利用開始に先立って予め登録される。カスタムチャートは、操作部１０６を介したユーザ入力に基づき任意のタイミングで登録される。色検証を行うプリンタは、制御装置１１０に接続されているプリンタ１３０ａ、１３０ｂ、１３０ｃの中から色検証を行うプリンタを登録する。色検証に用いる測定器１５０ａ、１５０ｂ、１５０ｃの中から、色検証に用いる測定器を登録する。色検証を行う際の許容値は、ＩＳＯ等の規格で定められた目標となる色（目標色）と、プリンタで実際に印刷した際の色（印刷色）とを比較し、色精度が合格基準を満たしていることをチェックする際に用いられる値である。例えば、目標色の色値（目標値）と印刷色の色値（測定値）の差分（色差）に基づいて判定する場合、色差の値が許容値として登録され、許容値以内であれば、色精度が合格基準を満たしていると判断する。なお、色検証を実行する際には、色検証仕様登録部４０１で登録された色検証仕様の中から、ユーザが色検証仕様を選択し、測定ジョブ生成部４０４が測定ジョブを生成することで色検証が開始される。

ＵＩ制御部４０２は、ユーザが、色検証システム内の各装置の状況確認、各種設定値の入力・選択、各種処理の開始指示などを行うためのユーザインタフェース画面の表示制御を行う。表示されるユーザインタフェース画面については後述する。

データ取得部４０２は、後述の測色判定部４０５や検証処理部４０６が使用する各種の情報・データを取得する。

測定ジョブ生成部４０４は、ユーザが、色検証仕様登録部４０１で登録した色検証仕様の中から色検証を実行するものを複数選択し、測定ジョブとして生成する。

測色判定部４０５は、複数の測定ジョブに対応した、複数のチャートが出力された場合に、測定対象チャートが測定ジョブに対応したチャートであるか否か判定する。本実施形態においては、チャートに測定ジョブＩＤ（ジョブ識別子）を埋め込んだバーコードを付与し、バーコード情報を用いて、測定対象チャートが測定ジョブに対応したチャートであるか否か判定する。

検証処理部４０６は、測定器から受け取った測色データを用いて、対象プリンタの色精度が合格基準に達しているかどうかの検証処理を行う。

設定処理部４０７は、所定のユーザインタフェース画面を介したユーザ選択等に基づき、検証処理に関する各種パラメータの設定を行う。

＜システム全体の処理の流れ＞
図５は、本実施形態に係る、色検証システムにおける処理の流れを示すシーケンス図である。以下、プリンタ１に対して、測定器１を用いて、複数のチャートを出力することで複数の色検証を実行する場合を例に、色検証システム全体の処理の流れを図５のシーケンス図に沿って説明する。なお、以下の説明において記号「Ｓ」はステップを意味する。

ステップＳ５０１において、色検証仕様登録部４０１は、ユーザ入力に基づき、色検証仕様登録を開始する。色検証仕様を登録したいユーザが、図６（ａ）に示すメインメニュー画面上の色検証仕様登録ボタン６０１を押下すると、図６（ｂ）に示す色検証仕様登録画面に遷移する。なお、これらＵＩ画面の制御はＵＩ制御部４０２によって行われる。

図６（ｂ）の色検証仕様登録画面の表示領域６０３～６０６において、登録／編集する色検証仕様を押下すると、図６（ｃ）に示す色検証仕様の詳細選択画面に遷移する。

次に、図６（ｃ）の色検証仕様の詳細選択画面の表示領域６０７の「チャートの選択」を押下すると、図６（ｄ）に示すチャート選択画面に遷移する。ユーザは、図６（ｄ）に示すチャート選択画面の表示領域６１１～６１４から色検証に用いるチャートを選択する。図６（ｄ）のチャート選択画面の表示領域６１１、６１２の「チャート１」「チャート２」は、ＩＳＯ等の規格で定められた既登録の規定チャートである。ユーザがチャート入力ボタン６１５を押下すると、ユーザは、カスタムチャートの登録に必要な各種情報の入力等を行う。具体的には、登録するカスタムチャートに関する名称、パッチ数、パッチサイズ、用紙サイズ／タイプを入力し、画像データのアップロードすることで登録が完了する。チャート画像は、ＴＩＦＦ、ＰＤＦ、ＪＰＥＧ等のファイルフォーマットで作成される。これにより、図６（ｄ）のチャート選択画面の表示領域６１３、６１４の「未登録」にチャートが登録される。なお、登録済みチャートの一覧と、チャート毎のチャート構成情報とを合わせて「チャート情報」と呼ぶこととする。

ステップＳ５０２において、データ取得部４０３は、制御装置１１０が管理しているプリンタ１～３の一覧と、各プリンタのステイタスを示す情報（以下、「プリンタステイタス情報」と呼ぶ。）を取得する。ここで、プリンタステイタス情報には、例えば、電源状態（ＯＮ／ＯＦＦ）、故障の有無、印刷ジョブの処理状況（印刷中／待機中）といった情報が含まれる。このプリンタステイタス情報は、制御装置１１０が定期的にプリンタ１～３にアクセスして取得し、保持しているものとする。なお、プリンタの一覧とプリンタ毎のプリンタステイタス情報とを合わせて「プリンタ情報」と呼ぶこととする。

ステップＳ５０３において、色検証登録部４０１は、図６（ｃ）の色検証仕様の詳細選択画面の表示領域６０８の「プリンタの選択」の押下を受け付ける。その後、図６（ｅ）に示すプリンタ選択画面に遷移し、色検証の対象となるプリンタ（以下、「対象プリンタ」と表記）の選択を受け付ける処理が行われる。具体的には、ＵＩ制御部４０２によって表示部１０５に表示されたＵＩ画面を介してユーザの選択を受け付け、設定処理部４０７が当該選択に係るプリンタ（ここではプリンタ１）を対象プリンタとして設定する。図６（ｅ）は、ユーザが対象プリンタを選択する際のプリンタ選択画面を示している。プリンタ選択画面の表示領域６１６～６１８には、Ｓ５０２で取得したプリンタ情報に従って、処理対象となり得るプリンタ（ここではプリンタ１～３）がリスト表示される。この際、プリンタステイタス情報に基づき、印刷可能な状態であるのか印刷不可能な状態であるのかが分かるよう、例えば印刷不能状態のプリンタについてはグレーアウトする表示処理がなされる。図６（ｅ）のプリンタ選択画面ではプリンタ２だけグレーアウトされており、プリンタ２が印刷不能状態であることを表している。

ステップＳ５０４において、データ取得部４０３は、制御装置１１０が管理している測定器１～３の一覧と、各測定器のスペック情報及び各測定器のステイタスを示す情報（以下、「測定器ステイタス情報」と呼ぶ。）を取得する。ここで、スペック情報は、対応可能な用紙サイズや最小パッチサイズ、用紙１枚（１ページ）当たりの最小／最大パッチ数といった、測定器毎の仕様を示す情報である。また、付属品が存在する測定器については、付属品の有無に拠る仕様の違いについてもスペック情報に含まれる。ここで、付属品とは、測定ルーラーや自動給紙ユニットなどを意味する。測定ルーラーとは、ハンディタイプの測定器において、安定した測色を可能にする、測定時のスライド動作を補助する装置のことである。測定器の背面に設置されたセンサが、測定ルーラーのストライプパターンを検知することで、ユーザが測定している方向（左から右に測定、または右から左に測定等）を検知できるようになっている。自動給紙ユニットは、プリンタから印刷出力されたチャートを測定器内に自動で取り込んで連続した測色を可能にする装置である。測定器ステイタス情報には、例えば、電源状態（ＯＮ／ＯＦＦ）、接続状況といった情報が含まれる。スペック情報及び測定器ステイタス情報は制御装置１１０が予め或いは定期的に測定器１～３にアクセスして取得し、保持しているものとする。なお、測定器の一覧と、測定器毎のスペック情報及び測定器ステイタス情報を合わせて「測定器情報」と呼ぶこととする。

ステップＳ５０５において、色検証登録部４０１は、図６（ｃ）の色検証仕様の詳細選択画面の表示領域６０９の「測定器の選択」の押下を受け付ける。その後、図６（ｆ）に示す測定器選択画面に遷移し、チャートの色値の測定に使用する測定器の選択を受け付ける処理が行われる。具体的には、ＵＩ制御部４０２によって表示部１０５に表示されたＵＩ画面を介してユーザの選択を受け付け、設定処理部４０７が当該選択に係る測定器をチャート測定に使用する測定器として設定する。図６（ｆ）は、ユーザが測定器を選択する際の測定器選択画面を示している。測定器選択画面の表示領域６１９～６２１には、Ｓ５０４で取得した測定器情報に従って、処理対象となり得る測定器（ここでは測定器１～３）がリスト表示される。この際、測定器ステイタス情報に基づき、使用可能な状態であるのか使用不可能な状態であるのかが分かるよう、例えば使用不能状態の測定器についてはグレーアウトする表示処理がなされる。図６（ｆ）の測定器選択画面では測定器２だけグレーアウトされており、測定器２が使用不能状態であることを表している。

ステップＳ５０６において、色検証登録部４０１は、図６（ｃ）の色検証仕様の詳細選択画面の表示領域６１０の「許容値の入力」の押下を受け付ける。その後、図６（ｇ）に示す許容値入力画面に遷移し、使用したチャートにおけるパッチ毎の目標色値や検証項目の許容値等のデータを受け付ける処理が行われる。具体的には、ＵＩ制御部４０２によって表示部１０５に表示されたＵＩ画面を介してユーザの選択を受け付け、設定処理部４０７が当該選択に係る目標色値や検証項目の許容値を設定する。図６（ｇ）は、ユーザが検証項目の許容値を入力する際の許容値入力画面を示している。検証項目としては、例えばパッチ毎の色差ΔＥの平均値、色差ΔＥの最大値、及び原色（ＣＭＹＫ）の色差ΔＥが用いられ、検証項目に応じた許容値がそれぞれ設定されている。図６（ｇ）は、検証項目に応じた許容値を設定するための色検証設定画面を示している。ユーザは、このようなＵＩ画面を介して、検証項目に応じた許容値を予め設定しておく。ここで、色差ΔＥは、Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間における目標色値と測色データが示す色値（測色値）との間の直線距離であり、例えば以下の式（１）で求めることができる。

いま、図６（ｇ）の色検証設定画面で示すような各検証項目に対する色差の許容値が設定されているとする。この場合、パッチ毎の色差ΔＥの平均値が±４．０以内、かつ、色差ΔＥの最大値が±１０．０以内、かつ、原色（ＣＭＹＫ）の色差ΔＥが±５．０以内であれば合格（ＯＫ）とする。いずれかの検証項目で許容値を超えた場合には不合格（ＮＧ）となる。

ステップＳ５０７において、測定ジョブ生成部４０４は、ユーザ入力に基づき、色検証を開始する。色検証を開始したいユーザが、図６（ａ）に示すメインメニュー画面上の色検証ボタン６０２を押下すると、図６（ｈ）に示す色検証仕様選択画面に遷移する。なお、これらＵＩ画面の制御はＵＩ制御部４０２によって行われる。

ステップＳ５０８において、測定ジョブ生成部４０４は、図６（ｈ）の色検証仕様選択画面の表示領域６２５、６２６の「色検証仕様１」「色検証仕様２」を押下すると、各色検証仕様に対応する測定ジョブを生成する処理が行われる。なお、同時に複数の色検証仕様を選択することで、複数の測定ジョブを生成することが可能である。測定ジョブが生成されると、ステップＳ５０１～ステップＳ５０６の手順で登録された、色検証の対象となるプリンタや使用する測定器、色検証に用いるチャート及び許容値が一意に決定される。

ここで、当該チャートの画像データには測定ジョブＩＤ（ジョブ識別子）を付与する。図９（ａ）に示すチャートは測定ジョブＩＤが付与されたカラーチャートである。９０１はカラーチャートのページ番号を表しており、色検証に用いるカラーチャートが複数ページで構成される場合は、９０１の数字をカウントアップさせていく。９０２は測定ジョブＩＤの表示用ＩＤであり、各々の測定ジョブに紐づけされたＩＤコードを付与する。この表示用ＩＤを見ることで、ユーザは測定ジョブに紐づけされたカラーチャートがどれであるか認識することができる。９０３は測定ジョブＩＤの詳細用ＩＤであり、後述するステップＳ５１５の測定判定処理において、チャートがどの測定ジョブに対応するか自動判別する際に用いられる。なお、９０３は１次元コードである１次元バーコードの詳細用ＩＤを例とした場合である。表１に１次元バーコードのフォーマット例を示す。１次元バーコードにおいて、１－８桁目にチャートレイアウト情報が入っており、ＲＲＣＣＸＸＹＹという数字の場合は、ＲＲがチャートの行数、ＣＣがチャートの列数、ＸＸが水平方向のパッチサイズ、ＹＹが垂直方向のパッチサイズを表している。次に、９桁目の数字はチャートのページ番号を表し、１１－４６桁目の数字は測定ジョブＩＤに紐づけされた番号を表している。４８－５１桁目の数字はチェックサムであり、他のバーコードとの区別や、改ざん等を防止するために用いられる番号である。なお、各桁に該当する番号を正規表現で表すと表１のようになる。

なお、１つの測定ジョブに対して、チャートを複数部印刷して色検証を行う場合がある。これはプリンタの印刷開始時は濃度が変動しやすいため、印刷を複数部印刷した後に、濃度が安定した状態で色検証を実施したい場合などである。例えば、同一チャートを３部印刷して、最初と最後を取り除いた２部目で色検証したい場合、チャートには同一の測定ジョブＩＤが付与されるため、何部目に印刷されたチャートかどうか、表１に記載の測定ジョブＩＤでは判別できない課題がある。そこで、表２に示すように、部数情報を組み込んだ異なる測定ジョブＩＤを付与することで、何部目に印刷されたチャートか判別できる構成としてもよい。表２の測定ジョブＩＤを用いることで、２部目のチャートの測定値のみ色検証装置１００に送信することが可能となる。

９０４はチャート上に配されるカラーパッチであり、パッチを測色することで色検証を実施する。

複数の色検証を実行する際に使用する複数チャートは、図９（ａ）（ｂ）に示すように、測定ジョブＩＤは異なる番が付与されたチャートである。９０２と９０６は測定ジョブＩＤの表示用ＩＤであり、各々の測定ジョブに紐づけされたＩＤコードを付与されるため、９０２と９０６では異なる表示用ＩＤが付与される。この表示用ＩＤを見ることで、ユーザはプリンタ１とプリンタ２のどちらで出力されたチャートであるか認識することができる。同様に、９０３と９０７は測定ジョブＩＤの詳細用ＩＤであり、各々の測定ジョブに紐づけされたＩＤコードを付与されるため、９０３と９０７では異なる詳細用ＩＤが付与される。９０４と９０８はカラーパッチであり、異なる信号値に基づくパッチで構成される。

図９（ｃ）の９０９は、９０３と同様に、後述するステップＳ５１５の測定判定処理において用いられる詳細用ＩＤであるが、こちらは２次元コードであるＱＲコード（登録商標）の詳細用ＩＤを例とした場合である。なお、チャートに詳細用ＩＤとしてバーコード（９０３参照）を付与するか、ＱＲコードを付与するか（９０５参照）は、測定器のセンサによって切り替える構成としてもよい。つまり、チャートをプレスキャンする際に用いられる測定器に内蔵されたセンサがラインセンサ（リニアセンサ）という素子が横一列に並んだものであるならば、バーコードのみ読み取りことが可能となるため、チャートにバーコードを付与する。一方で、測定器にエリアセンサと呼ばれる素子が縦横の２次元に並んでいる場合は、より多くの情報を埋め込むことができるＱＲコードを付与する。前期測定ジョブＩＤ（表示用ＩＤと詳細用ＩＤの２種類）が付与されたチャートを対象プリンタに提供する。本実施形態の場合、ネットワークＩ／Ｆ１０７を介して、決定されたチャートの画像データがまず制御装置１１０に対して送信される。

ステップＳ５０９において、制御装置１１０は、受信した画像データに基づき、複数のチャートの印刷ジョブを対象プリンタに対して送信する。

ステップＳ５１０において、印刷ジョブを受け取った対象プリンタは、当該印刷ジョブに基づき印刷処理を行って複数のチャートを出力する。

ステップＳ５１１において、制御装置１１０は、対象プリンタから印刷出力された複数のチャートの測色をユーザに促す処理を行う。具体的には、図６（ｊ）に示すようなガイダンス画面を表示し、印刷出力された複数チャートの測定器へのセットをユーザに促す。

ステップＳ５１２において、制御装置１１０は、選択済み測定器（ここでは測定器１）に対して、対象プリンタから印刷出力された複数チャートのプレスキャンを指示する。ステップＳ５１３において、選択済み測定器は、複数チャートのプレスキャンを実行する。ステップＳ５１４において、選択済み測定器は、プレスキャン完了後、得られた複数チャートに対応した画像データを制御装置１１０に送信する。

ステップＳ５１５において、測色判定部４０５は、プレスキャン画像を取得すると、ステップＳ５１１で測定器にセットされた測定対象チャートが、ステップＳ５０８で生成した測定ジョブに対応するチャートであるか否か判定する処理を行う。この測定判定処理の詳細については後述する。

ステップＳ５１６において、ＵＩ制御部４０２は、エラー通知を表示部１０５に表示する。図７は、エラー通知を表示するエラー通知画面を示している。測定器にセットされた測定対象チャートが、ステップＳ５０８で生成したいずれの測定ジョブとも異なるＩＤである場合、図７に示すように、正しいＩＤを表示部１０５に表示し、再度測定を開始するように促す。

ステップＳ５１７において、制御装置１１０は、対象プリンタから印刷出力された複数チャートの測色を実行する。ステップＳ５１８において、ユーザが、複数チャートをセットして測定開始を指示すると、選択済み測定器（ここでは測定器１）は、チャート上の各パッチの色値を測定する。

ステップＳ５１９において、選択済み測定器は、測定完了後、得られた測色データと測定ジョブＩＤをセットでデータとして格納し、制御装置１１０に送信する。ステップＳ５２０において、制御装置１１０は、選択済み測定器から測色データと測定ジョブＩＤをセットにしたデータを受信し、当該データを色検証装置１００に転送する。

ステップＳ５２１において、検証処理部４０６は、当該データを用いて、該当する測定ジョブＩＤに紐づけられたプリンタの色精度を検証する処理を行う。なお。当該データが複数の測定ジョブＩＤから構成される場合は、測定ジョブＩＤの各々に対して色検証処理を実行する。

ステップＳ５２２において、ＵＩ制御部４０２は、検証結果を表示部１０５に表示する。図６（ｉ）は、検証結果を表示するレポート結果画面を示している。図６（ｉ）に示すように、パッチ毎の色差の平均値、最大値、原色（ＣＭＹＫ）の色差とともに、各検証項目に対する合否（ＯＫ／ＮＧ）の結果も併せて表示されている。このようなレポート結果画面により、対象プリンタにおける色変動状態をユーザは把握することが可能となる。そして、検証結果が不合格（ＮＧ）である場合、印刷プロファイルの再作成や、プリンタの色補正機能を用いた補正作業を実施することで、プリンタの色変動を規定内に抑制することができる。

以上が、本実施形態に係る、色検証システムにおける全体の処理の流れである。なお、チャートの測色をユーザに促す表示に合わせて、制御装置１１０は、選択された測定器に対して準備指示を行い、測定開始前にキャリブレーションを実行させるようにしてもよい。

＜測定判定処理＞
続いて、測色判定処理（Ｓ５１５）について、図８のフローチャートを参照して詳しく説明する。図８のフローチャートに示す一連の処理は、色検証装置１００のＣＰＵ１０１が、測色判定部４０４に対応するプログラムをＲＯＭ１０２からＲＡＭ１０３にロードし、これを実行することで実現される。なお、以下の説明において記号「Ｓ」はステップを意味する。

ステップＳ８０１において、測定判定部４０５は、ステップＳ５１４で、選択済み測定器から送信されたプレスキャンの画像データを取得する。

ステップＳ８０２において、測定判定部４０５は、ステップＳ８０１で取得したチャートをプレスキャンの画像データに対して、画像データ内にバーコードがあるか否か判定する。具体的には、画像データに対して二値化処理を行い、画像データを順次走査することでラベリング処理を行い、黒で囲まれた領域（ホール）を検出する。次に、ホール内の白領域数をカウントし、所定の数であればバーコードラベルがあると判断しステップＳ８０３に進む。所定の数でなければバーコードラベルなしと判断し、ステップＳ８０６に進む。なお、バーコード判別方法は、実施例の方法に限るものではなく、既知の技術を用いることができる。

ステップＳ８０３において、測定判定部４０５は、ステップＳ８０２において、バーコードラベルと判断された領域に対して、バーコードのコード体系を判別し、デコードすることで表１に記載のバーコードデータを取得する。

ステップＳ８０４において、測定判定部４０５は、ステップＳ８０３で取得したバーコードデータ（表１参照）の１１－４６桁に該当する測定ジョブＩＤ番号が、ステップＳ５０８で生成した複数の測定ジョブＩＤのいずれかと対応するか否か判定する。Ｙｅｓの場合はステップＳ５１７に進み、Ｎｏの場合はステップＳ５１６に進む。

以上のとおり本実施形態によれば、同一プリンタに対して、同時に複数の色検証を実施する場合において、複数の測定ジョブを一度に生成し、複数の印刷されたチャートを一度にまとめて測色する。その際に、測定ジョブＩＤを用いて、複数のチャートがどの測定ジョブに対応するかを自動判別することで、対応する測定ジョブに測色値を適用して色検証を実行する。これにより、同一プリンタの複数の色検証に対して、測色動作を一回で実施することができるため、ユーザの利便性が向上する。

［実施形態２］
実施形態１では、１つのプリンタに対して、同時に複数の色検証を実施する場合において、複数の測定ジョブを一度に生成し、複数の印刷されたチャートを一度にまとめて測色する。その際に、測定ジョブＩＤを用いて、複数のチャートがどの測定ジョブに対応するかを自動判別することで、対応する測定ジョブに測色値を適用して色検証を実行する態様であった。しかしながら、異なる複数のプリンタに対して、同時に複数の色検証を実施したいケースがある。実施形態２では、この点に着目し、異なる複数のプリンタに対して、同時に複数の色検証を実施する場合において、対応する測定ジョブに測色値を適用して色検証を実行する態様について説明する。なお、実施形態１と内容が共通する色検証システムの基本構成などの説明は省略することとする。

実施形態２に係る色検証システムの全体構成を示す概念図は、実施形態１と同様であるため説明は省略する。実施形態２に係る色検証装置１００及び制御装置１１０のハードウェア構成を示すブロック図は、実施形態１と同様であるため説明は省略する。実施形態２に係る色検証装置１００及び制御装置１１０の主要な機能構成を示すブロック図は、実施形態１と同様であるため説明は省略する。

＜システム全体の処理の流れ＞
図１０は、本実施形態に係る、色検証システムにおける処理の流れを示すシーケンス図である。以下、実施形態１との差異点を中心に、本実施形態における色検証システム全体の処理の流れを図１０のシーケンス図に沿って説明する。

色検証仕様の登録開始（Ｓ１００１）から色検証開始（Ｓ１００７）までは、実施形態１と同じ（図５のシーケンス図のＳ５０１～Ｓ５０７にそれぞれ対応）であるため説明は省略する。

ステップＳ１００８において、測定ジョブ生成部４０４は、図６（ｈ）の色検証仕様選択画面の表示領域６２５、６２６の「色検証仕様１」「色検証仕様２」を押下すると、各色検証仕様に対応する測定ジョブを生成する処理が行われる。なお、同時に複数の色検証仕様を選択することで、複数の測定ジョブを生成することが可能である。測定ジョブが生成されると、ステップＳ１００１～ステップＳ１００６の手順で登録された、色検証の対象となるプリンタや使用する測定器、色検証に用いるチャート及び許容値が一意に決定される。本実施形態では図１０に示すように、複数のプリンタ（プリンタ１とプリンタ２）に対して、測定器１を用いて、同一のチャートを出力することで複数の色検証を実行する例について説明する。なお、同一チャートであっても、図１１（ａ）（ｂ）に示すように、測定ジョブＩＤは異なる番号を付与する。具体的には、プリンタ１に対しては、図１１（ａ）に示すチャートを出力し、プリンタ２に対しては、図１（ｂ）に示すチャートを出力する。図１１（ａ）（ｂ）において、１１０１と１１０５はチャートのページ番号であるため、同じ番号が付与される。同様に、１１０４と１１０８はカラーパッチであり、同じ信号値に基づくパッチで構成される。一方で、１１０２と１１０６は測定ジョブＩＤの表示用ＩＤであり、各々の測定ジョブに紐づけされたＩＤコードを付与されるため、１１０２と１１０６では異なる表示用ＩＤが付与される。この表示用ＩＤを見ることで、ユーザはプリンタ１とプリンタ２のどちらで出力されたチャートであるか認識することができる。同様に、１１０３と１１０７は測定ジョブＩＤの詳細用ＩＤであり、各々の測定ジョブに紐づけされたＩＤコードを付与されるため、１１０３と１１０７では異なる詳細用ＩＤが付与される。そして、後述するステップＳ１０１５の測定判定処理において、チャートがどの測定ジョブに対応するか（どのプリンタで出力されたチャートか）を自動判別する際に用いられる。

ステップＳ１００９において、制御装置１１０は、受信した画像データに基づき、図１１（ａ）に示すチャートの印刷ジョブをプリンタ１に対して送信し、図１２（ｂ）に示すチャートの印刷ジョブをプリンタ２に対して送信する。

ステップＳ１０１０において、印刷ジョブを受け取ったプリンタ１は、当該印刷ジョブに基づき印刷処理を行って図１１（ａ）に示すチャートを出力する。同様に、印刷ジョブを受け取ったプリンタ２は、当該印刷ジョブに基づき印刷処理を行って図１１（ｂ）に示すチャートを出力する。

ステップＳ１０１１において、制御装置１１０は、プリンタ１とプリンタ２から印刷出力された図１１（ａ）（ｂ）に示す複数チャートに対して、ユーザにまとめて測色を促す処理を行う。具体的には、図６（ｊ）に示すようなガイダンス画面を表示し、印刷出力された複数チャートの測定器へのセットをユーザに促す。

ステップＳ１０１２において、制御装置１１０は、選択済み測定器（ここでは測定器１）に対して、プリンタ１とプリンタ２から印刷出力された図１１（ａ）（ｂ）に示す複数チャートに対して、プレスキャンを指示する。

ステップＳ１０１３において、選択済み測定器は、図１１（ａ）（ｂ）に示す複数チャートのプレスキャンを実行する。

ステップＳ１０１４において、選択済み測定器は、プレスキャン完了後、得られた図１１（ａ）（ｂ）に示す複数チャートに対応した画像データを制御装置１１０に送信する。

ステップＳ１０１５において、測色判定部４０５は、プレスキャン画像を取得すると、ステップＳ１０１１で測定器にセットされた測定対象チャートが、ステップＳ１００８で生成した測定ジョブに対応するチャートであるか否か判定する処理を行う。この測定判定処理の詳細については実施形態１と同様であるため説明は省略する。

ステップＳ１０１６において、ＵＩ制御部４０２は、エラー通知を表示部１０５に表示する。ステップＳ１０１７において、制御装置１１０は、プリンタ１とプリンタ２から印刷出力された図１１（ａ）（ｂ）に示す複数チャートの測色を実行する。

チャートの測定（Ｓ１０１８）から色検証結果の表示（Ｓ１０２２）までは、実施形態１と同じ（図５のシーケンス図のＳ５１８～Ｓ５２２にそれぞれ対応）であるため説明は省略する。

以上のとおり本実施形態によれば、異なる複数のプリンタに対して、同時に複数の色検証を実施する場合において、複数の測定ジョブを一度に生成し、異なるプリンタで印刷されたチャートを一度にまとめて測色する。その際に、測定ジョブＩＤを用いて、複数のチャートがどの測定ジョブに対応するか（どのプリンタに対応するか）を自動判別することで、対応する測定ジョブに測色値を適用して色検証を実行する。具体的には、ステップＳ１００８で記載したように、異なるプリンタで色検証する際には、異なる詳細用ＩＤをチャートに付与する。その後、ステップＳ１０１５の測定判定処理において、チャートから取得したバーコードデータの１１－４６桁に該当する測定ジョブＩＤ番号が、複数の測定ジョブＩＤのいずれと対応するか（どのプリンタで出力されたチャートか）を自動判別する。これにより、異なるプリンタに対する複数の色検証に対して、測色動作を一回で実施することができるため、ユーザの利便性が向上する。

（その他の実施形態）
本発明は、上述の実施形態の１以上の機能を実現するプログラムを、ネットワーク又は記憶媒体を介してシステム又は装置に供給し、そのシステム又は装置のコンピュータにおける１つ以上のプロセッサがプログラムを読出し実行する処理でも実現可能である。また、１以上の機能を実現する回路（例えば、ＡＳＩＣ）によっても実現可能である。

Claims (12)

1. 印刷装置によってジョブの識別子が印刷されたカラーチャートを測色する測色手段と、
   前記測色手段によって測色された測色値と前記ジョブの識別子に基づき、前記ジョブの識別子に対応する印刷装置で印刷される画像の色検証を実行する検証処理手段とを有することを特徴とする情報処理装置。
2. さらに、色検証を実施するジョブと前記ジョブの識別子を生成手段と、
   前記カラーチャートに前記ジョブの識別子を付与する付与手段とを有することを特徴とする請求項１に記載の情報処理装置。
3. 前記ジョブの識別子は、前記カラーチャートに対応するジョブを判別するための識別子と、いずれのジョブにも対応しない誤ったチャートだった場合にエラー通知として用いる識別子とを少なくとも含むことを特徴とする請求項１または２に記載の情報処理装置。
4. 前記付与手段は、前記測色を行う測定器に内蔵されているセンサの種類に応じて、付与するジョブの識別子を切り替えることを特徴とする請求項２または３に記載の情報処理装置。
5. 前記ジョブの識別子は、チャートのレイアウト情報、ページ番号、測定ジョブＩＤ番号、チェックサムを埋め込むことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載に情報処理装置。
6. 前記付与手段は、１つのジョブに対して複数部印刷する場合、前記識別子に部数情報を埋め込むことを特徴とする請求項２に記載の情報処理装置。
7. 前記ジョブの識別子は、１次元コードまたは２次元コードであることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の情報処理装置。
8. 前記生成手段は、複数のジョブを一度にまとめて生成することを特徴とする請求項２に記載の情報処理装置。
9. 前記検証処理手段は、チャートに付与されているジョブの識別子をデコードし、前記ジョブに対応するチャートであるか否か判定し、対応するチャートであれば測色を開始し、対応するチャートでない場合は、前記エラー通知として用いる識別子をエラー通知として表示することを特徴とする請求項３に記載の情報処理装置。
10. 前記測色手段は、複数のジョブの識別子が付与されたチャートを一度にまとめて測色することを特徴とする請求項１に記載の情報処理装置。
11. 印刷装置によってジョブの識別子が印刷されたカラーチャートを測色する測色ステップと、
    前記測色ステップによって測色された測色値と前記ジョブの識別子に基づき、前記ジョブの識別子に対応する印刷装置で印刷される画像の色検証を実行する検証処理ステップとを有することを特徴とする情報処理装置の制御方法。
12. コンピュータを、請求項１乃至９のいずれか１項に記載の情報処理装置の各手段として機能させるためのプログラム。

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