JP2023103654A - 吸着材の再生方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 環境負荷を与えることなく、大掛かりな設備を使用することなく、吸着性能を変化させることなく、油分を含む汚染物質を除去できる方法を提供すること。【解決手段】 油分を含む汚染物質を吸着する吸着材を再生する方法は、過酸化水素を含む第１の洗浄水に、気泡を注入しながら吸着材を１５分～３０分浸漬させる工程と、第２の洗浄水に、気泡を注入しながら第１の洗浄水から取り出した前記吸着材を１５分～３０分浸漬させる工程とを含む。【選択図】 図５

Description

本発明は、吸着材を再生する方法に関する。

工場、焼却炉、火力発電所、道路トンネル等から排出される排ガス中には、二酸化窒素（ＮＯ_２）等の大気を汚染する汚染物質が含まれることから、大気中へ放出する前に、活性炭等の吸着材を使用して汚染物質が除去される。

吸着材は、細孔を有し、細孔内に汚染物質が付着することにより排ガス中の汚染物質を除去する。吸着材は、付着した汚染物質を除去することにより再生し、再利用することが可能である。

吸着材を再生する方法として、例えば流動輸送炉、流動炉、ロータリーキルン等を用い、８００℃～９００℃の高温で活性炭を炭化・賦活し、活性炭の性能を回復させる加熱再生法が知られている（例えば、特許文献１、非特許文献１参照）。また、有機溶媒による再生法（例えば、特許文献２、３参照）や、微生物分解による再生法（例えば、特許文献４参照）等も知られている。

特開２０１４－４５１１号公報 特開昭５７－４６８９４号公報 特開平１０－５７８０８号公報 特許第３５６０４７４号公報

浦野紘平、"水処理用活性炭の再生技術"、化学工学、公益社団法人化学工学会、１９７３年、第３７巻、第７号、ｐ．６７７－６８３

しかしながら、上記の有機溶媒や微生物分解による再生法は、有機溶媒に可溶な物質や代謝可能な物質に除去対象が限定されており、吸着材に付着した油分の除去には不向きである。一方、上記の加熱再生法は、吸着材に付着した油分を除去することが可能であるが、燃料を使用して高温で加熱するため、環境負荷を与え、大掛かりな設備が必要で、しかも吸着材の細孔や硬度に影響を与え、吸着性能が変化するという問題がある。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、油分を含む汚染物質を吸着する吸着材を再生する方法であって、
過酸化水素を含む第１の洗浄水に、気泡を注入しながら吸着材を１５分～３０分浸漬させる工程と、
第２の洗浄水に、気泡を注入しながら第１の洗浄水から取り出した吸着材を１５分～３０分浸漬させる工程と
を含む、再生方法が提供される。

本発明によれば、環境負荷を与えることなく、大掛かりな設備を使用することなく、吸着性能を変化させることなく、油分を含む汚染物質を除去することが可能となる。

従来の加熱再生法で使用される流動輸送炉について説明する図。 大気浄化システムについて説明する図。 大気浄化システムを構成する脱硝装置について説明する図。 吸着材を再生する装置の構成例を示した図。 吸着材を再生する作業の流れを示したフローチャート。 本再生方法による吸着材を再生する試験を実施した結果を示した図。 図６に示した結果を折れ線グラフで示した図。 再生済みの吸着材の吸着性能を確認する試験を実施するための試験装置の構成を示した図。 吸着性能の第１の確認試験の結果を示した図。 吸着性能の第２の確認試験の結果を示した図。

本発明の吸着材の再生方法は、天然ガス、ガソリン、軽油、重油、タールピッチ等の燃料を燃焼することにより排出される排ガス中のＮＯ_２等の汚染物質を吸着除去する吸着材を、再利用するために再生する方法である。汚染物質には、ＮＯ_２等の有害ガスのほか、煤等の粒状物質、オイルミスト等の油分も含まれる。吸着材は、活性炭を用いることができるが、活性炭に限られるものではなく、細孔を有するものであれば、シリカ、ゼオライト等であってもよい。

はじめに、図１を参照して、従来の加熱再生法について簡単に説明する。加熱再生法では、図１に示すような流動輸送炉１０を用いる。なお、流動輸送炉１０に限定されるものではなく、流動炉、ロータリーキルン等を用いてもよい。流動輸送炉１０は、吸着材としての粉末炭が貯槽１１から計量フィーダ１２を介して混合管１３へ供給され、スチームとともに炉１４内に吹き込まれる。炉１４は、天然ガスを燃料とし、空気を吹き込むバーナー１５で燃焼し、スチームとともに吹き込まれた粉末炭を加熱する。その後、再生器１６で水により冷却され、バグフィルタ１７で捕集される。

加熱再生法は、炉１４を使用して８００℃～９００℃で活性炭等を焼成し、その表層や細孔（マクロ孔、メソ孔、マイクロ孔）に付着した汚染物質を熱分解によって除去し、細孔を再生することで吸着除去性能を回復させる。

吸着材が活性炭の場合、８００℃～９００℃の高温で加熱すると、一部の細孔が水蒸気等による再賦活によって拡張され過ぎてしまい、分子サイズの小さいガス分子が主に吸着するメソ孔やマイクロ孔が加熱前より減少することが知られている。また、再賦活によって粒状活性炭の硬度が減少する弊害も発生する。なお、これらの詳細については、上記の非特許文献１を参照されたい。

加熱再生法では、図１に示すように、炉１４、再生器１６、バグフィルタ１７等を使用するため、高価で大掛かりな設備が必要で、イニシャルコストやランニングコストが増大する。また、加熱再生法では、重油等の化石燃料を使用するため、多量のＣＯ_２ガスが発生する。近年、地球温暖化が問題となっており、多量のＣＯ_２ガスの発生は、大きな環境負荷を与えることなる。

そこで、本発明では、このような環境負荷を与えることなく、大掛かりな設備を使用することなく、吸着性能を変化させることなく、油分を含む汚染物質を除去することが可能な方法を提案する。

本再生方法について説明する前に、本再生方法が適用されるシステムの一例として、大気浄化システムについて説明する。大気浄化システムは、発電用・工業用のボイラの排ガスラインや、車両が通行するトンネルの換気口等に接続する形で設置される。ボイラや排気口等から排出される排ガスには、ＮＯやＮＯ_２等の有害ガスのほか、煤等の浮遊粒子状物質（ＳＰＭ）が含まれる。大気浄化システムは、排ガス中のこれらの汚染物質を、環境基準値以下の濃度まで低下させ、大気中へ放出させるシステムである。

図２は、道路トンネルの換気口に設置される大気浄化システムの構成例を示した図である。道路トンネル２０は、車両２１が通行し、車両２１からガソリン等を燃焼した後の排気ガスが排出される。排出された排気ガスは、換気通路２２に設置された大気浄化システムを通過し、換気塔２３から大気中へ放出される。

大気浄化システムは、道路トンネル２０内の排気ガスを含む空気を吸い込む換気ファン２４と、集塵装置２５と、脱硝装置２６と、サイレンサー２７と、電源設備や制御機器等の補機類２８とを含む。補機類２８は、電源設備や制御盤等であり、換気ファン２４、集塵装置２５、脱硝装置２６を駆動させ、制御するために使用される。

大気浄化システムは、集塵装置２５によりＳＰＭを除去し、脱硝装置２６により有害ガスであるＮＯ_ｘを除去する。集塵装置２５は、集塵極と、放電極とを含み、集塵極と放電極との間に高圧電流を流し、その間に排ガスを流すことで、排ガス中のＳＰＭが帯電し、帯電したＳＰＭが集塵極へ引き寄せられ、付着することにより、排ガス中からＳＰＭを除去する。なお、集塵極に付着したＳＰＭは、ハンマリングや水洗により除去される。

脱硝装置２６は、ＮＯ_ｘ中のＮＯ_２を重点的に除去するタイプの装置であってもよいし、ＮＯとＮＯ_２の両方を除去するタイプの装置であってもよい。ＮＯとＮＯ_２の両方を除去するタイプの装置は、ＮＯを酸化し、ＮＯ_２を生成する酸化装置と、ＮＯ_２の吸着性能を高める加湿装置と、ＮＯ_２を吸着除去する吸着装置とを含む。ＮＯ_２を重点的に除去するタイプの装置は、酸化手段を省略し、加湿装置と、吸着装置とから構成される装置である。

図３を参照して、ＮＯ_２を重点的に除去するタイプの脱硝装置について説明する。脱硝装置２６は、加湿装置３０と、吸着装置３１とを含む。吸着装置３１は、複数段の吸着材が充填された吸着層３２を含み、加湿装置３０を通過した排ガスが各吸着層３２へ供給され、各吸着層３２を通過する際、排ガス中のＮＯ_２を吸着材に吸着除去する。

吸着材は、活性炭、ゼオライト、シリカ等の多孔質材を用い、それを成形し、例えばペレット状にしたものを用いることができる。ここでは、活性炭をベースとしたペレット状のものを用いるものとして説明する。

各吸着層３２は、各吸着容器３３内に設けられ、各吸着容器３３の一方の側方には、排ガスを受け入れる供給口３４が設けられ、他方の側方には、排ガスを排出する排出口３５が設けられる。供給口３４は、通路３６により吸着層３２の底部へ連続し、排出口３５は、通路３７により吸着層３２の上部へ連続している。吸着層３２は、網状の板の上に吸着材が所定の高さに充填された層である。このため、排ガスは、供給口３４から下側の通路３６を通して吸着層３２の下部から上部へと通過し、この通過する間に排ガス中のＮＯ_２を吸着除去する。吸着層３２を通過した排ガスは、上側の通路３７を通して排出口３５から排出される。

吸着装置３１は、再生溶液槽３８と、再生溶液ポンプ３９とを含み、所定の吸着時間が経過するごとに、あるいは任意の時間に、再生溶液槽３８に貯留される再生溶液を、再生溶液ポンプ３９により各吸着容器３３へ供給する。再生溶液は、吸着材が浸漬する高さまで供給される。吸着材は、再生溶液に一定時間浸漬させることにより再生される。

再生溶液は、吸着したＮＯ_２を除去するため、例えばＮＯ_２と化学反応する亜硫酸ナトリウム（Ｎａ_２ＳＯ_３）水溶液を使用することができる。Ｎａ_２ＳＯ_３の濃度は、例えば１質量％（以下、単に％で表すことにする。）とされる。

吸着装置３１は、全ての吸着容器３３の供給口３４にダンパーが設けられ、ダンパーを閉じ、排ガスの流れを停止した後に、再生溶液による吸着材の再生が行われる。なお、吸着材の再生は、大気浄化システムの運転を停止することなく実施するため、各段の吸着層３２を１つずつ順に実施される。

加湿装置３０は、設置しなくてもよいが、設置しないと、ＮＯ_２が吸着材の細孔に物理吸着するのみとなる。一方、加湿装置３０により排ガスを加湿すると、細孔への物理吸着に加え、細孔内に毛管凝縮した水に吸収される液相吸着が生じ、吸着性能を向上させることができる。

加湿装置３０は、排ガス中に水分を霧状に噴霧する噴霧ノズル、水を収容する水槽、水槽から噴霧ノズルへと水を供給する水供給ポンプを備えることができる。

吸着材は、再生溶液を使用し、適宜再生することで、繰り返し使用することができる。したがって、吸着材は、繰り返し再生することで永遠に使用できるように思われる。しかしながら、排ガス中には、オイルミスト等の油分が含まれ、それが蓄積していくと、吸着材の細孔や表層を覆い、吸着材の吸着性能を低下させる。油分は、再生溶液に溶解しないため、再生溶液による再生で除去することができず、吸着材の細孔や表層に蓄積し続ける。このため、吸着材は、長期間の使用で所望の吸着性能が得られなくなり、最終的に産業廃棄物として処分しなければならなかった。

そこで、本発明では、油分を含む汚染物質を吸着する吸着材を再生する方法を提供する。これにより、再生溶液による再生でも除去できない吸着材の細孔や表層に堆積した油分を除去し、再利用することができるようにする。その結果、産業廃棄物として処分される吸着材の量を少なくすることができる。

図４は、吸着材を再生する装置の構成例を示した図である。再生装置は、第１の容器４０と、第２の容器４１と、空気供給手段としてのブロワ４２とを含む。第１の容器４０には、洗浄水が投入され、適宜ｐＨが調整され、過酸化水素（Ｈ_２Ｏ_２）が添加される。第２の容器４１には、洗浄水が投入され、適宜ｐＨが調整される。洗浄水と、再生対象の吸着材４３とは、体積比で３：１になるように、洗浄水を各容器に投入することができる。なお、この体積比は一例であるので、その他の体積比であってもよい。しかしながら、使用する洗浄水の量を出来るだけ削減しつつ効果的に再生するためには、上記の３：１の体積比とすることが望ましい。

使用済みの吸着材４３は、最初に、第１の容器４０に投入される。吸着材４３は、そのまま投入してもよいし、ネットに入れ、ネットごと投入してもよい。第１の容器４０には、ブロワ４２から圧縮空気が供給され、Ｈ_２Ｏ_２溶液４４中に気泡４５として吹き込み、エアレーションを行う。吸着材４３は、エアレーションを行いながら所定時間浸漬される。ここでは、ブロワ４２を使用し、ブロワ４２から空気を供給しているが、空気の供給はブロワ４２に限定されるものではない。

吸着材４３は、Ｈ_２Ｏ_２溶液４４への浸漬により、吸着材４３に付着した油分を酸化分解する。また、吸着材４３の油分は、エアレーションにより、吸着材４３から剥離させるとともに、上記の酸化分解に使用する酸素を供給し、溶液中の酸素濃度を高めることができる。なお、気泡粒径の大きさはミリバブル、マイクロバブル、ナノバブルの順に細かい粒径となり、粒径が細かいほど吸着材４３からの油分の剥離が容易になるとともに、溶存酸素濃度が高まりやすくなる。また、ｐＨを酸性側に調整することで、Ｈ_２Ｏ_２の酸化分解を促進させることができる。

Ｈ_２Ｏ_２の濃度は、１％～５％とすることができるが、１％が好ましい。ｐＨは、塩酸等の酸性溶液を使用し、３～５に調整することができる。第１の容器４０に吸着材４３を浸漬させる時間は、１５分～３０分とすることができる。

吸着材４３から剥離等して水面に浮いた油分は、ペーパーを使用して吸い取る等して、適宜除去することができる。なお、油分の除去方法は、ペーパーを使用する方法に限定されるものではなく、その他の方法を使用してもよい。

吸着材４３を第１の容器４０内の溶液中に所定時間浸漬させた後、その溶液から取り出し、第２の容器４１内に投入する。第２の容器４１にも、ブロワ４２から空気が供給され、洗浄水４６中に気泡として吹き込み、エアレーションを行う。ここでは、空気を供給しているが、空気に限定されるものではなく、溶液中の酸素濃度を高めるためには、酸素やオゾンをボンベ等から供給してもよい。吸着材４３は、エアレーションを行いながら所定時間浸漬される。これにより、吸着材４３に再付着した油分や、吸着材４３に残存するＨ_２Ｏ_２をすすぎによって取り除く。

第２の容器４１内の洗浄水４６のｐＨも、塩酸等の酸性溶液を使用し、３～５に調整することができる。このようにｐＨを３～５に調整することで、残存するＨ_２Ｏ_２の酸化分解を促進させ、取り除くことができる。再付着した油分は、エアレーションにより剥離させて取り除くことができる。第２の容器４１内の洗浄水４６へも、ブロワ４２からの空気ではなく、ボンベ等から酸素やオゾンを供給してもよい。

再生後の吸着材４３にＨ_２Ｏ_２が残存していると、排ガス中のＮＯ_２をＮＯに還元し、ＮＯが吸着材４３に吸着されないまま大気中に放出されることになる。しかしながら、第２の容器４１を使用し、ｐＨを調整した洗浄水４６ですすぎ洗いを行うことで、再付着した油分や残存するＨ_２Ｏ_２を取り除くことができる。

この例では、２つの容器を使用しているが、１つの容器のみを使用し、油分の剥離および酸化分解が終了した後、吸着材４３を回収し、容器内の溶液を洗浄水に入れ替え、再び吸着材４３を投入し、すすぎ洗いを行うことも可能である。

図５は、吸着材４３を再生する作業の流れを示したフローチャートである。再生作業は、吸着材４３を再生する必要が生じたときに実施することができ、例えば再生期間を決め、再生期間に達したときに実施することができる。作業を実施する前に、吸着装置３１から吸着材４３を回収する。

作業は、ステップ１００から開始し、ステップ１０１では、第１の容器４０に洗浄水を投入する。洗浄水は、水槽からポンプを使用して供給することができるが、これに限られるものではない。洗浄水は、常温の水を使用することができる。洗浄水の量は、吸着材４３の体積の約３倍の量を投入することができる。

第１の容器４０に洗浄水を投入後、ステップ１０２で、塩酸等の酸性溶液を使用し、洗浄水のｐＨを３～５に調整する。そして、ｐＨを調整した洗浄水にＨ_２Ｏ_２を添加する。Ｈ_２Ｏ_２の濃度が、約１％となるようにＨ_２Ｏ_２を添加する。

ステップ１０３で、第１の容器４０内に、回収した吸着材４３を投入する。吸着材４３を投入後、ステップ１０４で、第１の容器４０内のＨ_２Ｏ_２溶液４４へブロワ４２から空気を送り込み、エアレーションを行う。エアレーションを行いながら、１５分～３０分程度浸漬させる。エアレーションにより吸着材４３の細孔や表層に付着した油分の剥離を行い、Ｈ_２Ｏ_２の酸化分解やエアレーションにより供給される酸素により油分の酸化分解を行う。

エアレーションにより油分が剥離すると、溶液の表面に、剥離した油分が浮いてくる。そこで、ステップ１０５では、溶液の表面に浮いた油分を、ペーパー等を使用して除去する。油分の除去は、適宜実施することができる。第１の容器４０において指定した時間の浸漬が終了したところで、ステップ１０６で、第１の容器４０から吸着材４３を回収する。

次に、ステップ１０７で、第２の容器４１内に、第１の容器４０内に投入した量と同じ量の洗浄水を投入し、塩酸等の酸性溶液を使用して洗浄水のｐＨを３～５に調整する。そして、ステップ１０８で、第１の容器４０から回収した吸着材４３を、第２の容器４１内へ投入する。ステップ１０９では、第２の容器４１内の洗浄水４６へブロワ４２から空気を送り込み、エアレーションを行う。エアレーションを行いながら、１５分～３０分程度浸漬させる。これにより、汚れたＨ_２Ｏ_２溶液（洗浄液）４４から再付着した油分や余剰Ｈ_２Ｏ_２を取り除く。暫く放置し、指定した時間が経過したところで、ステップ１１０へ進み、再生作業を終了する。

再生作業終了後、第２の容器４１内から吸着材４３を回収し、元の吸着層３２へ戻す。吸着材４３は、上記のように湿った状態の方が液相吸着も期待できるので、湿った状態のまま吸着材４３として利用することができる。なお、吸着材４３は、自然乾燥等、乾燥させた後に元の吸着層３２へ戻してもよい。

ここで、実際に道路トンネルに設置された大気浄化システムで使用された使用済み吸着材４３を、本方法により再生する試験を行い、試験結果から吸着材４３の回復効果について検証した。吸着材４３には、主材として活性炭を用いた。

洗浄水は、常温の水を使用し、吸着材４３と洗浄水は、体積比で１：３とした。塩酸を添加し、洗浄水のｐＨを３～５とし、Ｈ_２Ｏ_２を添加して洗浄液を作成した。洗浄液のＨ_２Ｏ_２の濃度は１％とした。試験は、洗浄液で１回洗浄を行い、その後、すすぎ洗いを行うケース１と、洗浄液で２回洗浄を行い、その後、すすぎ洗いを行うケース２で行った。

図６は、本方法による吸着材を再生する試験を実施した結果を示した図である。図６は、ケース１、２で各浸漬時間において測定した細孔分布と回復量を算出した結果を示した図である。細孔分布は、細孔サイズが２ｎｍ未満の細孔容積分布を測定した値である。

ケース２は、１回目の洗浄を、エアレーションを行いながら１５分間浸漬させることにより行い、続けて２回目の洗浄を、エアレーションを行いながら３０分間浸漬させることにより実施した。図６に示すケース２の結果は、２回目の洗浄での各浸漬時間における測定値を示している。

回復量は、各浸漬時間での測定結果の中で最も大きい値から、使用済み吸着材を洗浄前に測定した測定結果である初期値を減算した値である。細孔分布の最大値は、ケース１については浸漬時間１５分、２０分のときの値で、ケース２については浸漬時間２０分のときの値であり、初期値は浸漬時間０分のときの値であるため、それぞれ０．０２０、０．０３６と算出されている。図７に、図６に示した結果を折れ線グラフで示す。

新品の吸着材の細孔分布は、約０．１ｃｍ^３／ｇであり、ケース１では０．０２ｃｍ^３／ｇに回復しているため、２割程度回復していることが分かる。また、ケース２では０．０３６ｃｍ^３／ｇに回復しているため、４割程度回復していることが分かる。このことから、浸漬は２回繰り返すことで、１回の浸漬の約２倍の洗浄効果があることが確認された。

参考で、Ｈ_２Ｏ_２の濃度を５％とし、２回洗浄を行った場合、回復量は０．０１８であり、濃度が１％の場合の１回洗浄のときと同等の回復量となった。このことから、Ｈ_２Ｏ_２の濃度は５％であってもよいが、１％に抑えることが効率的であることが確認できた。また、浸漬時間は、３０分でも２割程度回復しているため、１５分～３０分とすることができるが、回復量が最大となる１５分～２０分がより望ましいが分かった。ちなみに、従来の８００℃～９００℃で加熱し、焼成して再生する方法では、回復量が０．０１１であり、本方法には及ばない結果であった。

以上のことから、本方法では、Ｈ_２Ｏ_２の濃度を１％とし、浸漬時間を１５分～２０分とすることが最適であることが分かった。

本方法で再生した吸着材のＮＯ_２除去性能を確認する試験を行った。試験は、ＮＯ_２の模擬ガスを用いた図８に示すカラム試験装置５０を用いて実施した。カラム試験装置５０は、ファン５１、カラム５２、チャンバー５３を含む。

ファン５１により室内空気を吸引し、ＮＯボンベからＮＯを供給し、それをオゾン酸化させ、ＮＯ_ｘ（ＮＯ＋ＮＯ_２）ガスにし、低濃度ＮＯ_２試験ガスとして使用した。低濃度ＮＯ_２試験ガスにＮＯ_２ボンベガスを注入して高濃度にし、高濃度ＮＯ２試験ガスとして使用した。濃度調整は、質量流量計を用いて行い、カラム５２の入口に設けられるＮＯ_ｘ計５４により確認した。試験条件は、カラム試験装置５０内を通過する１時間当たりのガス量である空間速度（ＳＶ）を１２０００とし、カラム５２の出口側に設けられる風速計５５によって線速度を測定することにより確認した。カラム５２内に均一にガスが流れるようにカラム５２の上流側、下流側に整流板５６を設置した。カラム５２を通過したガス中のＮＯｘ濃度をＮＯｘ計５７により測定した。試験ガス中の空気の温度および湿度は、温湿度計５８により測定した。

図９は、吸着性能のケース１の確認試験の結果を示した図であり、図１０は、吸着性能のケース２の確認試験の結果を示した図である。図９および図１０中、濃度（ｐｐｍ）、温度（℃）、湿度（％）、線風速（ｍ／ｓ）は、１時間の平均値である。入口ＮＯ_２濃度は０．１ｐｐｍ～１．０ｐｐｍの間で１２時間試験した。その後、低濃度条件として、入口ＮＯ_２濃度を０．０５ｐｐｍ付近とし、１時間試験した。さらにその後、高濃度条件として、入口ＮＯ_２濃度を１．５ｐｐｍ付近とし、１時間試験した。

図９および図１０を参照すると、ケース１、２の両方とも、ＮＯ_２除去率は１００％を示し、使用済み吸着材が、新品の吸着材と同等の除去性能にまで回復していることが確認された。

以上のように、本方法では、過酸化水素とエアレーションを用い、強力な酸化分解により油分を含む汚染物質を除去することができる。本方法では、従来のキルン等の再生処理用加熱炉を使用しないため、イニシャルコストやランニングコストの大幅な低減が可能となり、重油等の化石燃料の燃焼を伴わないため、ＣＯ_２の排出がなく、環境負荷が極めて小さい。また、コンパクトな設備で実現することができ、高温で加熱することがないため、細孔の減少や硬度の減少が発生することがなく、再生による材の損失が少なくなる。これは、再生処理の歩留まり向上に寄与する。

これまで本発明の吸着材の再生方法について図面に示した実施形態を参照しながら詳細に説明してきたが、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、他の実施形態や、追加、変更、削除など、当業者が想到することができる範囲内で変更することができ、いずれの態様においても本発明の作用・効果を奏する限り、本発明の範囲に含まれるものである。

１０…流動輸送炉
１１…貯槽
１２…計量フィーダ
１３…混合管
１４…炉
１５…バーナー
１６…再生器
１７…バグフィルタ
２０…道路トンネル
２１…車両
２２…換気通路
２３…換気塔
２４…換気ファン
２５…集塵装置
２６…脱硝装置
２７…サイレンサー
２８…補機類
３０…加湿装置
３１…吸着装置
３２…吸着層
３３…吸着容器
３４…供給口
３５…排出口
３６、３７…通路
３８…再生溶液槽
３９…再生溶液ポンプ
４０…第１の容器
４１…第２の容器
４２…ブロワ
４３…吸着材
４４…Ｈ_２Ｏ_２溶液
４５…気泡
４６…洗浄水
５０…カラム試験装置
５１…ファン
５２…カラム
５３…チャンバー
５４、５７…ＮＯｘ計
５５…風速計
５６…整流板
５８…温湿度計

Claims (7)

1. 油分を含む汚染物質を吸着する吸着材を再生する方法であって、
   過酸化水素を含む第１の洗浄水に、気泡を注入しながら前記吸着材を１５分～３０分浸漬させる工程と、
   第２の洗浄水に、気泡を注入しながら前記第１の洗浄水から取り出した前記吸着材を１５分～３０分浸漬させる工程と
   を含む、再生方法。
2. 前記第１の洗浄水に浸漬させる工程を少なくとも２回繰り返す、請求項１に記載の再生方法。
3. 前記第１の洗浄水の前記過酸化水素の濃度が１％～５％である、請求項１または２に記載の再生方法。
4. 前記第１の洗浄水のｐＨを３～５に調整する工程を含む、請求項１～３のいずれか１項に記載の再生方法。
5. 前記第２の洗浄水のｐＨを３～５に調整する工程を含む、請求項１～４のいずれか１項に記載の再生方法。
6. 前記第１の洗浄水の前記過酸化水素の濃度は１％であり、
   前記吸着材を前記第１の洗浄水に浸漬させる時間は１５分～２０分であり、
   前記吸着材を前記第２の洗浄水に浸漬させる時間は１５分～２０分である、請求項１～５のいずれか１項に記載の再生方法。
7. 前記気泡は、内部に含まれる気体が空気、酸素、オゾンのいずれかである、請求項１～６のいずれか１項に記載の再生方法。