JP2023097822A - 常温施工型アスファルト合材及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
[1]常温施工型アスファルト合材であって、骨材と、アスファルト及び脂肪酸を含み前記骨材の周囲を覆うバインダ層と、前記バインダ層の周囲を覆うアルカリ性添加材層と、前記アルカリ性添加材層の周囲を覆う縮合ヒドロキシ脂肪酸層と、を備えた、常温施工型アスファルト合材。
[2][1]に記載の常温施工型アスファルト合材であって、前記縮合ヒドロキシ脂肪酸層は、ひまし油系縮合脂肪酸を含有する、常温施工型アスファルト合材。
[3][1]または[2]に記載の常温施工型アスファルト合材であって、前記アルカリ性添加材層は、セメントを含有する、常温施工型アスファルト合材。
[4]常温施工型アスファルト合材の製造方法であって、骨材とバインダとを混合することで前記骨材が前記バインダで被覆された第一混合体を形成する工程と、前記第一混合体とアルカリ性添加材とを混合することで前記第一混合体が前記アルカリ性添加材で被覆された第二混合体を形成する工程と、前記第二混合体と縮合ヒドロキシ脂肪酸とを混合することで前記第二混合体を前記縮合ヒドロキシ脂肪酸で被覆する工程と、を備えた、常温施工型アスファルト合材の製造方法。
骨材1は、道路舗装に使用される公知の骨材を使用でき、通常、粗骨材、細骨材、およびフィラーを含有している。粗骨材、細骨材およびフィラーは、一般的なものが使用可能である。粗骨材としては、砕石、砂利、鉄鋼スラグ、人工焼成骨材、焼成発泡骨材、人工軽量骨材、陶磁器粒、エメリーなどが使用できる。また、既存舗装の廃材を粉砕して製造された再生骨材を使用してもよい。細骨材としては、天然砂、人工砂、スクリーニングス等の公知のものが挙げられる。フィラーは、石灰岩やその他の岩石を粉砕した石粉、消石灰、回収ダストまたはフライアッシュ等の公知のものが挙げられる。粗骨材、細骨材、およびフィラーはそれぞれ、1種のみを単独で、または2種以上を組み合わせて使用することができる。
バインダ層2は、アスファルトと脂肪酸とを含有するバインダからなり、骨材1の周囲を被覆している。なお、バインダ層2は骨材1の周囲全てを被覆していることが好ましいが、その一部を被覆していてもよい。アスファルトとしては、ストレートアスファルト、ブローンアスファルト、ポリマー改質アスファルト等の道路舗装に用いられる公知のものが使用可能である。脂肪酸は、1つのカルボキシ基を有する脂肪族化合物である。脂肪酸としては、例えば、動植物由来の飽和脂肪酸、及び不飽和脂肪酸の単体および混合物が挙げられる。なお、バインダ層2に含有される脂肪酸には、後述する縮合ヒドロキシ脂肪酸は含まれない。
アルカリ性添加材層3は、アルカリ性添加材からなり、バインダ層2の周囲を被覆している。なお、アルカリ性添加材層3はバインダ層2の周囲全てを被覆することが好ましいが、その一部を被覆していてもよい。アルカリ性添加材としては、石灰、消石灰、普通ポルトランドセメント等の公知のものが挙げられるが、これらに限定されるものではなく、水添加時にアルカリ成分となる化合物であればよい。
縮合ヒドロキシ脂肪酸層4は、縮合ヒドロキシ脂肪酸からなり、アルカリ性添加材層3の周囲を被覆している。縮合ヒドロキシ脂肪酸は、分子内にヒドロキシ基とカルボキシ基を有するヒドロキシ脂肪酸が分子間でエステル化し、多量体となっているものである。縮合ヒドロキシ脂肪酸は、例えば、ヒドロキシ脂肪酸に苛性ソーダ等のアルカリ触媒を添加し、加熱下で反応水を除去することにより脱水縮合して、得ることができる。
本開示のアスファルト合材7は、本開示の効果を阻害しない範囲でその他の添加剤を含有していてもよい。その他の添加剤として具体的には、粘着性付与樹脂、耐ブロッキング剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、無機充填剤などを1種類単独で若しくは2種以上を混合して加えることができる。
脂肪酸と縮合ヒドロキシ脂肪酸の割合は適宜変更可能であるが、貯蔵安定性と施工後の初期強度のバランスの観点から、脂肪酸と縮合ヒドロキシ脂肪酸の合計100質量%に対して、脂肪酸は50~90質量%であることが好ましく、60~85質量%であることが更に好ましい。また、アルカリ性添加材の含有量も適宜変更可能であるが、施工後の初期強度の観点から、脂肪酸と縮合ヒドロキシ脂肪酸の合計100質量部に対し、40~90質量部であることが好ましく、50~80質量部であることが更に好ましい。
次に、図1を参照しながら、本開示のアスファルト合材7の製造方法を説明する。まず、骨材の原料を混合装置内に仕込み、原料が略均一になるまでドライミキシングを行い、骨材1を形成する。ドライミキシングの温度および時間は特に限定されないが、通常、温度は100~140℃程度であり、時間は1~150秒程度である。
このようにして得られたアスファルト合材7は、通常、袋内に充填して貯蔵される。貯蔵に用いられる袋には、例えば、水分透過防止層および熱融着層を備える袋が用いられる。アスファルト合材7を水分透過防止層および熱融着層を備える袋に収容し、次いで、熱融着層をヒートシーラーなどにより加熱圧着することで熱融着層を熱融着する。これにより、アスファルト合材7を袋内に密封する。アスファルト合材7は袋内で貯蔵され、施工で必要となった時に、アスファルト合材7を袋内から取り出して使用する。
施工時には、アスファルト合材7を施工箇所に敷均し、散水した後、直ちに転圧する。この転圧によって、縮合ヒドロキシ脂肪酸層4、アルカリ性添加材層3、及びバインダ層2が潰れて、相互に混合される。散布された水がアルカリ性添加材と接触、反応することにより、アルカリ成分が溶出する。溶出したアルカリ成分が脂肪酸及び縮合ヒドロキシ脂肪酸と反応することにより、アスファルト合材が短時間で硬化し、舗装路面に必要な強度を発現する。
骨材の原料として、7号砕石40.21%、粗砂26.18%、細砂21.03%、および石粉4.00%を混合装置内に仕込み、原料が均一な分布になるまでドライミキシングを行った。その後、バインダとしてストレートアスファルト60/80 3.90%、脱水ひまし油脂肪酸(伊藤製油株式会社製)2.60%を添加して加熱混合した。その後、アルカリ性添加剤として普通ポルトランドセメント2.08%を添加して加熱混合することで、アスファルト合材を得た。
実験例1と同様にして骨材を作製し、バインダとしてストレートアスファルト60/80 3.90%、脱水ひまし油脂肪酸(伊藤製油株式会社製)2.08%を添加して加熱混合した。その後、アルカリ性添加剤として普通ポルトランドセメント2.08%を添加して加熱混合した。その後、縮合ヒドロキシ脂肪酸0.52%を添加して加熱混合することで、アスファルト合材を得た。縮合ヒドロキシ脂肪酸は、ひまし油系縮合脂肪酸である伊藤製油株式会社製のMINERASOLRC-1658を使用した。
実験例1,2のアスファルト合材と同様にして、下記表1に示す配合の実験例3~8の各アスファルト合材を得た。
得られたアスファルト合材2.5kgをホーローバット(30cm×24cmサイズ)に入れ、温度20℃、湿度30%に調整した試験室にて所定の貯蔵時間静置した。所定の貯蔵時間は、静置したアスファルト合材が20℃に冷却された直後迄、1日、4日、および7日とした。所定の貯蔵時間静置したアスファルト合材の貯蔵安定性について、以下に記載のプロクターニードル貫入抵抗試験、常温マーシャル安定度試験、および、締固め度にて評価を行った。なお、その試験結果を表2に示す。
所定の貯蔵時間静置後のアスファルト合材を、ボックス(10cm×10cm×10cmサイズ)に2層に分けて入れ、各層ごとにジッギングによって詰めた。ジッギングは、アスファルト合材を入れてからボックスを3cm程度持ち上げて床に10回自由落下させる方法とした。ジッギング後は表面を平らに均し、これを試料とした。試料作製直後に、貫入棒(貫入面積3.23cm2)を試料表面から7.6cm差し込み、最大値を貫入抵抗値とした。なお、試料の作製及び貫入抵抗値の測定は20℃で行った。
所定の貯蔵時間静置後のアスファルト合材を用いて、作製温度20℃でマーシャル供試体を作製した。マーシャル供試体を、養生温度20℃で1時間養生した後、試験温度20℃にてマーシャル安定度を測定した。なお、その他の点は舗装評価・試験法便覧(社団法人日本道路協会編)に記載されている「B001マーシャル安定度試験方法」に準拠して行った。
製造後20℃に冷却された直後のアスファルト合材を用いて作製したマーシャル供試体の密度を基準密度とし、所定の貯蔵時間静置後であって常温マーシャル安定度試験直前に計測したマーシャル供試体の密度から、密度の低下率(締固め度)を算出した。供試体の作製温度、養生温度、養生時間、および試験温度は、上記の常温マーシャル安定度試験と同じである。
表2から明らかなように、プロクターニードル貫入抵抗値は貯蔵時間の経過に伴い増大する傾向がある。実験例1~6を比較すると、縮合ヒドロキシ脂肪酸の割合が多いほど、貫入抵抗値の増加が小さくなる傾向があった。
表2から明らかなように、常温マーシャル安定度は、貯蔵時間の経過に伴い低下する傾向がある。実験例1~6を比較すると、縮合ヒドロキシ脂肪酸の割合が多いほど、安定度の低下、すなわち強度の低下が小さくなる傾向があった。
表2から明らかなように、締固め度は、貯蔵時間の経過に伴い低下する傾向がある。実験例1~6を比較すると、縮合ヒドロキシ脂肪酸の割合が多いほど、締固め度の低下が小さくなる傾向があった。
実験例2のアスファルト合材と同様にして、下記表3に示す配合の実験例9~18の各アスファルト合材を得た。
得られたアスファルト合材の初期安定性について、下記の常温マーシャル安定度試験、常温ホイールトラッキング試験にて評価を行った。また、供用時耐久性について、下記のマーシャル安定度試験、およびホイールトラッキング試験にて評価を行った。各試験の結果を表4に示す。
製造後20℃に冷却したアスファルト合材を用いて、マーシャル供試体を作製した。作製したマーシャル供試体を、養生温度20℃で1時間又は1日養生した後、20℃にてマーシャル安定度を測定した。その他の点は、上述の試験方法と同様に行った。
製造後20℃に冷却したアスファルト合材を用いて、ホイールトラッキング供試体を作製した。ホイールトラッキング供試体を作製後、直ちに試験温度20℃にてホイールトラッキング試験を行った。その他の点は、舗装評価・試験法便覧(社団法人日本道路協会編)に記載されている「B003ホイールトラッキング試験方法」に準拠して行った。
製造後20℃に冷却したアスファルト合材を用いて、マーシャル供試体を作製した。作製したマーシャル供試体を、養生温度20℃で7日間養生した後、試験温度60℃にてマーシャル安定度試験を行った。その他の点は、舗装評価・試験法便覧(社団法人日本道路協会編)に記載されている「B001マーシャル安定度試験方法」に準拠して行った。
製造後20℃に冷却したアスファルト合材を用いて、ホイールトラッキング供試体を作製した。作製したホイールトラッキング供試体を、養生温度20℃で7日間養生した後、試験温度60℃にてホイールトラッキング試験を行った。その他の点は、舗装評価・試験法便覧(社団法人日本道路協会編)に記載されている「B003ホイールトラッキング試験方法」に準拠して行った。
実験例9~16のアスファルト合材は、養生時間が1時間での安定度が、実験例17,18に比べて優れていた。したがって、実験例9~16は、初期安定性に優れていることがわかる。また、養生時間が1日の安定度についても、実験例17,18に比べて実験例9~16のほうが優れていた。
実験例9~16のアスファルト合材は、2520回の走行回数であっても20mm沈下することがなく、動的安定度が高かった。また、60分後における変形量も小さかった。一方、実験例17,18のアスファルト合材は、それぞれ走行回数175回、424回で20mm沈下したため、施工後の交通開放時において初期わだちの発生が懸念される。以上の結果から、実験例9~16のアスファルト合材は、優れた初期安定性を有していることが分かった。
実験例9~16のアスファルト合材は、養生時間が7日間のマーシャル安定度が基準値4.9kNを上回った。一方、実施例17のアスファルト合材は、養生時間が7日間のマーシャル安定度が基準値4.9kNに達しなかった。
実験例9~16のアスファルト合材は、動的安定度が高く、60分後における変形量も小さかった。したがって、実験例9~16のアスファルト合材は、優れた耐流動性を有していることがわかった。特に縮合ヒドロキシ脂肪酸の割合が10%、20%である実験例9~14のアスファルト合材では、一般社団法人日本改質アスファルト協会が重交通箇所への適用を想定する「ポリマー改質アスファルトII型」の動的安定度である約5000(回/mm)と同等以上の動的安定度を示し、60分後における変形量も少なかった。一方、実験例17は、動的安定度が137回/mmと低く、60分後における変形量も34.59mmであり、耐久性に劣っていた。以上の結果から、実験例9~16のアスファルト合材は、優れた供用時耐久性を有していることがわかった。
実験例2のアスファルト合材と同様にして、表5に示す配合の実験例19~21のアスファルト合材を得た。なお、表5には実験例19~21と共に試験を行った実験例12,14,16の各配合も示す。
実験例12,14、16,19~21のアスファルト合材について、縮合ヒドロキシ脂肪酸の添加量が及ぼす初期安定性への影響を、常温マーシャル安定度試験、およびカンタブロ試験にて評価した。なお、試験結果は下記表6に示す。
製造後20℃に冷却したアスファルト合材を用いて、マーシャル供試体を作製した。養生温度20℃で1時間又は1日養生した後、試験温度20℃にてマーシャル安定度を測定した。その他の点は、上述の試験方法と同様に行った。
製造後20℃に冷却したアスファルト合材を用いて、供試体を作製した。養生温度5℃で1日養生した後、試験温度5℃にてカンタブロ試験を行った。なお、その他の点は、舗装評価・試験法便覧(社団法人日本道路協会編)に記載されている「B010カンタブロ試験方法」に準拠して行った。
表6から明らかなように、常温マーシャル安定度は縮合ヒドロキシ脂肪酸の割合が多いほど低下した。一方、カンタブロ損失率は縮合ヒドロキシ脂肪酸の割合が多いほど低下した。すなわち、縮合ヒドロキシ脂肪酸の割合が多いほど、骨材飛散抵抗性は向上した。
得られたアスファルト合材10kgを、ポリエチレン製の袋(36cm×50cmサイズ、厚み0.08mm)に入れ、熱圧着によって密封した。その後、温度20℃、湿度60%に調整した試験室にて、20℃に冷却された直後迄、30日、又は90日貯蔵した。貯蔵したアスファルト合材を用いて、常温マーシャル安定度試験、締固め度、およびカンタブロ試験を行った。
所定時間貯蔵したアスファルト合材を用いて、20℃でマーシャル供試体を作製した。作製したマーシャル供試体を養生温度20℃で1時間又は1日養生した後、試験温度20℃にて常温マーシャル安定度試験を行った。その他の点は、上述の試験方法と同様に行った。
製造後20℃に冷却された直後のアスファルト合材を用いて作製したマーシャル供試体の密度を基準密度とし、所定の時間貯蔵後であって常温マーシャル安定度試験直前に計測した供試体の密度から、その低下率(締固め度)を算出した。供試体の作製温度は20℃であり、養生温度20℃で1時間養生した後、試験温度20℃にて密度を計測した。
所定時間貯蔵したアスファルト合材を用いて、20℃で供試体を作製した。作製した供試体を養生温度5℃で1日養生した後、試験温度5℃にてカンタブロ試験を行った。その他の点は、上述の試験方法と同様に行った。
表7から明らかなように、実験例14のアスファルト合材は、貯蔵90日後であっても、安定度、締固め度、およびカンタブロ損失率のいずれもが良好な状態を維持した。すなわち、製造後90日経過しても作製直後と同程度の優れた物性を有し、施工性が良好であることがわかった。一方、実験例21のアスファルト合材は、貯蔵30日後に、安定度、締固め度、およびカンタブロ損失率のいずれもが作製直後と比べて劣っていた。更に、貯蔵90日後ではアスファルト合材自体が硬化してしまい、施工できないものとなった。以上の結果から、アスファルト合材は縮合ヒドロキシ脂肪酸層を有することにより、優れた長期的貯蔵安定性を得ることが確認できた。
2 バインダ層
3 アルカリ性添加材層
4 縮合ヒドロキシ脂肪酸層
5 第一混合体
6 第二混合体
7 常温施工型アスファルト合材
Claims (4)
- 常温施工型アスファルト合材であって、
骨材と、
アスファルト及び脂肪酸を含み前記骨材の周囲を覆うバインダ層と、
前記バインダ層の周囲を覆うアルカリ性添加材層と、
前記アルカリ性添加材層の周囲を覆う縮合ヒドロキシ脂肪酸層と、
を備えた、常温施工型アスファルト合材。 - 請求項1に記載の常温施工型アスファルト合材であって、
前記縮合ヒドロキシ脂肪酸層は、ひまし油系縮合脂肪酸を含有する、常温施工型アスファルト合材。 - 請求項1又は2に記載の常温施工型アスファルト合材であって、
前記アルカリ性添加材層は、セメントを含有する、常温施工型アスファルト合材。 - 常温施工型アスファルト合材の製造方法であって、
骨材とバインダとを混合することで前記骨材が前記バインダで被覆された第一混合体を形成する工程と、
前記第一混合体とアルカリ性添加材とを混合することで前記第一混合体が前記アルカリ性添加材で被覆された第二混合体を形成する工程と、
前記第二混合体と縮合ヒドロキシ脂肪酸とを混合することで前記第二混合体を前記縮合ヒドロキシ脂肪酸で被覆する工程と、
を備えた、常温施工型アスファルト合材の製造方法。
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