JP2023082616A - 生産支援方法、生産支援装置及びプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】アラートが生産に及ぼす影響度合いを提示可能な生産支援方法等を提供する。
【解決手段】生産支援方法は、複数のユニットのそれぞれで発生したアラートの識別情報及び発生時間情報の時系列情報を含むアラート情報と、アラートが発生したユニットを特定するためのユニット情報とを取得するステップ（Ｓ１０１）と、複数のユニットのそれぞれで発生したアラートの識別情報及び発生時間情報に基づいて、当該アラートが生産システムにおける対象物の生産に及ぼす影響度合いを、複数のユニットのそれぞれについて算出するステップ（Ｓ１０２）と、複数のユニットのうち影響度合いが高い第１ユニットを、第１ユニットより影響度合いが低い第２ユニットに比べて強調して提示するためのリスト情報を生成するステップ（Ｓ１０３）と、生成されたリスト情報を出力するステップ（Ｓ１０４）とを含む。
【選択図】図５

Description

本開示は、生産支援方法、生産支援装置及びプログラムに関する。

特許文献１には、複数の生産設備にそれぞれの異常（アラート）が同時発生したときに、異常発生の各生産設備の状況に応じて各生産設備への対応優先順位を決定する装置が開示されている。

特開２００６－３９６５０号公報

ところで、生産設備への対応を行う際、生産に及ぼす影響度（生産ロス）を小さくすることが望まれる。しかしながら、特許文献１には、優先順位の決定に、発生したアラートが生産に及ぼす影響度合いを考慮することは開示されていない。

そこで、本開示は、アラートが生産に及ぼす影響度合いを提示可能な生産支援方法、生産支援装置及びプログラムを提供する。

本開示の一態様に係る生産支援方法は、複数のユニットを備える生産システムにおける対象物の生産を支援する生産支援方法であって、前記複数のユニットのそれぞれで発生したアラートの識別情報及び発生時間情報の時系列情報を含むアラート情報と、前記アラートが発生したユニットを特定するためのユニット情報とを取得するステップと、前記複数のユニットのそれぞれで発生したアラートの前記識別情報及び前記発生時間情報に基づいて、当該アラートが前記生産システムにおける前記対象物の生産に及ぼす影響度合いを、前記複数のユニットのそれぞれについて算出するステップと、前記複数のユニットのうち影響度合いが高い第１ユニットを示す情報を、前記第１ユニットより影響度合いが低い第２ユニットを示す情報に比べて強調して表示するためのリスト情報を生成するステップと、生成された前記リスト情報を出力するステップとを含む。

本開示の一態様に係る生産支援装置は、複数のユニットを備える生産システムにおける対象物の生産を支援する生産支援装置であって、前記複数のユニットのそれぞれで発生したアラートの識別情報及び発生時間情報の時系列情報を含むアラート情報と、前記アラートが発生したユニットを特定するためのユニット情報とを取得する取得部と、前記複数のユニットのそれぞれで発生したアラートの前記識別情報及び前記発生時間情報に基づいて、当該アラートが前記生産システムにおける前記対象物の生産に及ぼす影響度合いを、前記複数のユニットのそれぞれについて算出する算出部と、前記複数のユニットのうち影響度合いが高い第１ユニットを示す情報を、前記第１ユニットより影響度合いが低い第２ユニットを示す情報に比べて強調して表示するためのリスト情報を生成する生成部と、生成された前記リスト情報を出力する出力部とを備える。

本開示の一態様に係るプログラムは、上記の生産支援方法をコンピュータに実行させるためのプログラムである。

本開示の一態様によれば、アラートが生産に及ぼす影響度合いを提示可能な生産支援方法等を実現することができる。

図１は、実施の形態に係る生産支援システムの概略構成を示す図である。 図２は、実施の形態に係る生産支援装置の機能構成を示すブロック図である。 図３は、実施の形態に係る第１アラート情報の一例を示す図である。 図４は、実施の形態に係る第２アラート情報の一例を示す図である。 図５は、実施の形態に係る生産支援装置の動作を示すフローチャートである。 図６は、実施の形態に係る生産支援装置が生成したリスト情報の表示例を示す図である。 図７は、実施の形態の変形例に係る生産支援装置の機能構成を示すブロック図である。 図８は、実施の形態の変形例に係る生産支援装置の動作を示すフローチャートである。

（本開示に至った経緯）
本開示の説明に先立ち、本開示に至った経緯について説明する。

上記の「背景技術」及び「発明が解決しようとする課題」で記載したように、特許文献１には、各生産設備の状況に応じて各生産設備への対応の優先順位を決定することは開示されているが、発生しているアラートが生産に及ぼす影響については考慮されていない。そのため、特許文献１の技術では、各生産設備の状況によっては、生産設備の停止時間が長くなる場合がある。生産設備の状況は、例えば、生産の進歩率、機種優先度、立ち上げ時間、計画残時間、累積停止時間（現在日時－生産台数）等を含む。なお、アラートは、吸着ミス、実装ミスなどのアラート（エラー）により生産に遅れが発生するイベント、及び、部品供給待ち、後工程待ちなどのアラート（エラー）により生産の停止が発生するイベントの少なくとも一方のイベントを指す。なお、生産に遅れが発生するイベント、及び、生産の停止が発生するイベントは、これらに限定されない。

製造ライン（実装ライン）を構成する生産設備では、アラートの種類に応じて停止時間が異なることが多い。例えば、停止時間の短いアラートが頻発している場合と、停止時間の長いアラートが発生している場合とで停止時間がほぼ同じである場合に、製造ライン全体の生産効率低下への寄与が大きい方のアラートを優先的に対応したい場合があるが、特許文献１の技術ではそのような対応は困難である。

そこで、本願発明者らは、アラートが生産に及ぼす影響を提示可能な生産支援方法、生産支援装置及びプログラムについて鋭意検討を行い、以下に示す生産支援方法、生産支援装置及びプログラムを創案した。

本開示の一態様に係る生産支援方法は、複数のユニットを備える生産システムにおける対象物の生産を支援する生産支援方法であって、前記複数のユニットのそれぞれで発生したアラートの識別情報及び発生時間情報の時系列情報を含むアラート情報と、前記アラートが発生したユニットを特定するためのユニット情報とを取得するステップと、前記複数のユニットのそれぞれで発生したアラートの前記識別情報及び前記発生時間情報に基づいて、当該アラートが前記生産システムにおける前記対象物の生産に及ぼす影響度合いを、前記複数のユニットのそれぞれについて算出するステップと、前記複数のユニットのうち影響度合いが高い第１ユニットを示す情報を、前記第１ユニットより影響度合いが低い第２ユニットを示す情報に比べて強調して表示するためのリスト情報を生成するステップと、生成された前記リスト情報を出力するステップとを含む。

これにより、リスト情報は、ユニットごとの影響度合いを含む情報となり得る。このようなリスト情報が出力され、提示装置で提示されることにより、作業者等にアラートが生産に及ぼす影響度合いが提示される。よって、本実施の形態に係る生産支援方法によれば、アラートが生産に及ぼす影響度合いを提示可能である。作業者等は、リスト情報を確認することで、生産ロスに影響しているユニットを優先的に対応することが可能となる。

また、例えば、前記アラート情報は、前記生産システムが停止する第１アラートに関する情報を含み、前記算出するステップでは、前記アラート情報に基づいて前記第１アラートに対して前記生産システムが停止した停止時間及び停止回数の少なくとも一方を算出し、算出された前記少なくとも一方に基づいて、前記影響度合いを算出してもよい。

これにより、生産システムの停止時間又は停止回数の少なくとも一方による生産ロスへの影響度合いを示すリスト情報を提示可能である。

また、例えば、前記算出するステップでは、前記影響度合いを示す評価値を前記複数のユニットのそれぞれについて算出し、前記生成するステップでは、前記複数のユニットを示す情報を前記評価値の順に並べた前記リスト情報を生成してもよい。

これにより、作業者等は、リスト情報を見るだけで、どのユニットが生産ロスに大きく関わっているかを視認することができる。つまり、アラートが生産に及ぼす影響度合いを、よりわかりやすく提示可能である。

また、例えば、前記生成するステップでは、前記複数のユニットそれぞれの前記評価値を含む前記リスト情報を生成してもよい。

これにより、作業者等は、リスト情報を見るだけで、どのユニットがどの程度生産ロスに関わっているかを視認することができる。つまり、アラートが生産に及ぼす影響度合いを、さらにわかりやすく提示可能である。

また、例えば、前記算出するステップでは、互いに関連する２つユニットの組み合わせのそれぞれに対して、当該組み合わせにおける、前記生産システムの停止回数に基づく第１スコア、前記生産システムの停止時間に基づく第２スコア、及び、前記生産システムの１回当たりの停止時間に基づく第３スコアの少なくとも１つのスコアを算出し、算出された前記少なくとも１つのスコアに基づいて前記評価値を算出してもよい。

これにより、停止回数、停止時間及び１回当たりの停止時間の少なくとも１つによる評価値を示すリスト情報を提示可能である。

また、例えば、さらに、前記第１スコア、前記第２スコア及び前記第３スコアのうち少なくとも２つのスコアに対する優先度合いを示す情報を取得するステップを含み、前記算出するステップでは、前記第１スコア、前記第２スコア及び前記第３スコアのうち前記少なくとも２つのスコアと、前記優先度合いとに基づいて、前記評価値を算出してもよい。

これにより、優先度合いに応じた評価値を算出することができる。例えば、優先度合いが生産システムを使用する作業者等により設定されることで、当該作業者等のニーズに応じた評価値を算出することができる。

また、例えば、前記算出するステップでは、前記識別情報及び前記ユニット情報に基づいて、前記組み合わせのそれぞれにおけるアラートの種類の数を算出し、前記生成するステップでは、さらに前記アラートの種類の数を示す情報を含む前記リスト情報を生成してもよい。

これにより、作業者等がどのユニットを優先して対応すべきであるかを判断するための補足情報を提示可能である。作業者等は、アラートの種類の数を示す情報を確認することで、当該ユニットの不調度合いを推定することができ、推定結果に基づいて優先して対応するユニットを判断することができる。

また、例えば、前記アラートの種類の数を示す情報は、前記アラートの種類の数を示すバー表示を含み、前記生成するステップでは、前記複数のユニットを示す情報と、当該ユニットにおける前記バー表示とを並べて表示するための前記リスト情報を生成してもよい。

これにより、フィーダ情報とバー表示とが並んで配置されるので、ユニットの不調度合いを作業者に容易に知らせることができる。

また、例えば、さらに、一のユニットの前記アラートの種類の数が所定の条件を満たさない場合、当該一のユニットを使用せずに前記対象物の生産を継続するために前記生産システムの実装条件を変更するステップと、変更された前記実装条件を前記生産システムに出力するステップとを含んでもよい。

これにより、アラートの種類の数が所定の条件を満たさない場合、当該ユニットを使用せずに生産が行われるので、当該ユニットによるアラートで生産システムが停止することを抑制することができる。よって、早期に、生産ロスを抑制することが可能となる。

また、例えば、前記アラート情報は、前記生産システムが停止しない第２アラートに関する情報を含み、前記第２アラートには、ロス時間が設定されており、前記算出するステップでは、さらに前記ロス時間に基づいて、前記影響度合いを算出してもよい。

これにより、生産システムが停止していないアラートも考慮して影響度合いを算出することができるので、アラートが生産に及ぼす影響度合いをより細かく提示可能である。

また、例えば、前記複数のユニットは、フィーダ及びノズルを含んでもよい。

これにより、フィーダ及びノズルにおけるアラートが生産に及ぼす影響度合いを提示可能である。

また、例えば、前記出力するステップでは、前記リスト情報を表示してもよい。

これにより、作業者等に影響度合いを提示することができる。

また、本開示の一態様に係る生産支援装置は、複数のユニットを備える生産システムにおける対象物の生産を支援する生産支援装置であって、前記複数のユニットのそれぞれで発生したアラートの識別情報及び発生時間情報の時系列情報を含むアラート情報と、前記アラートが発生したユニットを特定するためのユニット情報とを取得する取得部と、前記複数のユニットのそれぞれで発生したアラートの前記識別情報及び前記発生時間情報に基づいて、当該アラートが前記生産システムにおける前記対象物の生産に及ぼす影響度合いを、前記複数のユニットのそれぞれについて算出する算出部と、前記複数のユニットのうち影響度合いが高い第１ユニットを示す情報を、前記第１ユニットより影響度合いが低い第２ユニットを示す情報に比べて強調して表示するためのリスト情報を生成する生成部と、生成された前記リスト情報を出力する出力部とを備える。また、本開示の一態様に係るプログラムは、上記の生産支援方法をコンピュータに実行させるためのプログラムである。

これにより、上記の生産支援方法と同様の効果を奏する。

以下、実施の形態について、図面を参照しながら具体的に説明する。

なお、以下で説明する実施の形態は、いずれも包括的又は具体的な例を示すものである。以下の実施の形態で示される数値、形状、構成要素、構成要素の配置位置及び接続形態、ステップ、ステップの順序等は、一例であり、本開示を限定する主旨ではない。また、以下の実施の形態における構成要素のうち、独立請求項に記載されていない構成要素については、任意の構成要素として説明される。

また、各図は、模式図であり、必ずしも厳密に図示されたものではない。したがって、例えば、各図において縮尺等は必ずしも一致しない。また、各図において、実質的に同一の構成については同一の符号を付しており、重複する説明は省略又は簡略化する。

また、本明細書において、同じ等の要素間の関係性を示す用語、並びに、数値、及び、数値範囲は、厳格な意味のみを表す表現ではなく、実質的に同等な範囲、例えば数％程度（例えば、１０％程度）の差異をも含むことを意味する表現である。

（実施の形態）
以下、本実施の形態に係る生産支援装置を備える生産支援システムについて、図１～図６を参照しながら説明する。

［１．生産支援システムの構成］
まず、本実施の形態に係る生産支援システムの構成について、図１～図４を参照しながら説明する。図１は、本実施の形態に係る生産支援システム１の概略構成を示す図である。

図１に示すように、生産支援システム１は、生産支援装置１０と、表示装置２０と、複数の生産設備３０とを備える。生産支援システム１は、生産設備３０を備える製造ラインでの生産を支援する情報処理システムである。なお、生産支援装置１０と、表示装置２０及び複数の生産設備３０とは、通信可能に接続されている。通信方法は、有線通信であってもよいし、無線通信であってもよい。生産設備３０及び製造ラインは、生産システムの一例である。

生産支援装置１０は、複数のユニットを備える生産設備３０における対象物の生産を支援する。生産支援装置１０は、生産設備３０を構成する複数のユニットにおけるアラート対応時に、どのユニットを優先して対応するかを作業者が決定するための情報を生成する。生産支援装置１０は、複数の生産設備３０のそれぞれから、アラートの発生に関する履歴情報を取得し、取得した履歴情報に基づいて、複数の生産設備３０それぞれの複数のユニットの生産への影響度合いを示すリスト情報を生成し、生成されたリスト情報を出力する。生産支援装置１０の詳細は、後述する。なお、ユニットは、生産設備３０を構成する要素であり、例えば、後述するフィーダ、ノズル等が例示される。

なお、生産支援装置１０は、製造ラインが配置される工場の外部に設けられてもよい。

表示装置２０は、生産支援装置１０から出力される生産設備３０での対象物の生産を支援する情報を表示する。表示装置２０は、アラートが発生した場合に、複数のユニットのうちどのユニットを優先して対処すればよいかの参考となる情報を表示する。表示装置２０は、生産支援装置１０から出力されるリスト情報を表示する。表示装置２０は、どのユニットがどの程度生産ロスに影響しているかを示す情報を画像により可視化するとも言える。表示装置２０は、例えば、液晶ディスプレイ等により実現されるが、これに限定されない。また、表示装置２０は、据え置き型の表示装置であってもよいし、作業者が所持するタブレット端末等の携帯端末が有する表示部であってもよい。

生産設備３０は、製造ラインを構成する生産装置であり、本実施の形態では、基板等の対象物（ワーク）に部品を実装する部品実装装置である。部品は電子部品であり、例えば、抵抗、コンデンサ等であるがこれに限定されない。また、対象物は、基板に限定されず、所定の加工を行い得る被加工物であればよい。

生産設備３０は、複数のユニットにより構成される。本実施の形態では、生産設備３０は、部品を供給するためのフィーダと、部品を吸着し、基板に実装するためのノズルとを有する。

フィーダは、ノズルによる取り出し位置に部品を供給する。フィーダは例えばテープフィーダであるが、例えば、バルクフィーダであってもよい。１つの生産設備３０には複数のフィーダが設けられる。

ノズルは、フィーダからの部品を吸着し個別に昇降可能な部品吸着ノズルである。１つの生産設備３０には複数のノズルが設けられる。複数のノズルは、装着ヘッド（ヘッド）に装着されている。

フィーダ及びノズルは、互いに関連する２つユニットの一例である。

また、生産設備３０は、カメラ等の撮像装置を含んで構成されており、部品を撮像することで部品を認識する部品認識ユニット、サーボモータの駆動を制御することによってヘッドを移動させる軸制御ユニット、及び、上流側から搬入された基板を製造ラインに沿った方向に搬送し、部品実装作業を実行するために設定された実装ステージに位置決めして保持する基板搬送制御ユニット等を備えていてもよい。

ここで、生産支援装置１０の構成について、さらに図２～図４を参照しながら説明する。図２は、本実施の形態に係る生産支援装置１０の機能構成を示すブロック図である。なお、以下では、生産設備３０が備える複数のユニットのうち、フィーダ及びノズルの影響度合いを算出する例について説明する。

図２に示すように、生産支援装置１０は、取得部１１と、記憶部１２と、算出部１３と、生成部１４と、出力部１５とを備える。生産支援装置１０では、プロセッサがメモリに記憶されたプログラムに従って動作することにより、取得部１１、算出部１３、生成部１４及び出力部１５として機能する。生産支援装置１０は、パーソナルコンピュータ等により実現されるが、タブレット端末等の携帯端末により実現されてもよい。生産支援装置１０は、例えば、サーバ装置であってもよい。

取得部１１は、複数のユニットのそれぞれで発生したアラートの識別情報及び発生時間情報を含むアラート情報と、アラートが発生したユニットを特定するためのユニット情報とを、複数の生産設備３０のそれぞれから取得する。取得部１１は、例えば、製造ラインに含まれる全ユニットからアラート情報とユニット情報とを取得する。

識別情報は、ユニットで発生したアラートの種類を特定するための情報である。発生時間情報は、アラート発生に関する時間を含む。発生時間情報は、例えば、アラートが発生した時刻、及び、アラートが終了した時刻を含む。アラートが終了した時刻は、例えば、生産が再開された時刻であってもよい。

アラート情報は、識別情報と発生時間情報とが対応付けられた情報である。アラート情報は、生産設備３０又は製造ライン全体の停止を伴う第１アラートに関する第１アラート情報、及び、生産設備３０又は製造ライン全体の停止を伴わない第２アラートに関する第２アラート情報の少なくとも一方を含む。例えば、アラート情報は、少なくとも第１アラート情報を含んでいてもよい。なお、以降においては、生産設備３０の停止について記載するが、製造ライン全体の停止においても同様の処理が行われる。

ユニット情報は、アラートが発生したフィーダ及びノズルの組み合わせを特定するための情報を含む。なお、ユニット情報は、アラート情報に含まれていてもよい。

記憶部１２は、取得部１１により取得されたアラート情報及びユニット情報を記憶する記憶装置である。記憶部１２は、アラート情報とユニット情報とを紐づけて記憶してもよい。記憶部１２には、過去のアラート情報及びユニット情報の時系列情報が記憶されている。記憶部１２は、半導体メモリ等により実現されるが、これに限定されない。

算出部１３は、複数のユニットのそれぞれで発生したアラートの識別情報及び発生時間情報の時系列情報に基づいて、当該アラートが生産設備３０（例えば、製造ライン）における対象物の生産に及ぼす影響度合いを複数のユニットのそれぞれについて算出する。本実施の形態では、算出部１３は、フィーダ及びノズルの組み合わせごとに影響度合いを算出する。影響度合いの詳細は後述するが、影響度合いは、数値（後述する評価値）であってもよいし、「高」、「中」、「低」等の度合いであってもよい。生産に及ぼす影響度合いは、ユニットでアラートが発生した場合に当該ユニットが生産ロスに及ぼす影響の度合いを示す。生産ロスは、例えば、本来であれば生産できていたが生産設備３０の停止により生産できなくなった時間のロス（生産の遅れ）であるが、これに限定されない。

また、算出部１３は、アラート情報に基づいて、フィーダ及びノズルの組み合わせごとに発生したアラートの種類の数（例えば、図６に示すエラー発生種類）を算出してもよい。

生成部１４は、算出部１３が算出した複数のユニットそれぞれの影響度合いに基づいて、影響度合いが高いユニットの当該ユニットを示す情報を強調して提示するためのリスト情報を生成する。生成部１４は、例えば、複数のユニットのうち影響度合いが高い第１ユニットを、当該第１ユニットより影響度合いが低い第２ユニットに比べて強調して表示するためのリスト情報を生成する。強調するは、当該ユニットにアラートが発生したときに生産ロスへの影響を大きいこと画像として示すことである。

本実施の形態では、生成部１４は、フィーダ及びノズルの組み合わせごとの影響度合いに基づいて、フィーダを示す情報を影響度合いの順に並べたリスト情報を生成する。このようなリスト情報は、アラートが発生したときに対応するユニットの優先順位を示す情報であるとも言える。

生成部１４は、複数の生産設備３０それぞれの複数のユニット、つまり製造ラインを構成する全てのユニットを示す情報を含むリスト情報を生成するが、これに限定されない。また、生成部１４は、アラートの種類の数をリスト情報に含めてもよい。

出力部１５は、生成部１４により生成されたリスト情報を表示装置２０に出力する。

ここで、記憶部１２が記憶する情報の一例について、図３及び図４を参照しながら説明する。図３は、本実施の形態に係る第１アラート情報の一例を示す図である。図３では、生産設備３０の停止を伴う第１アラートに関するアラート情報を示す。また、図３では、第１アラート情報にユニット情報が含まれている。

図３に示すように、第１アラート情報は、「Ｎｏ．」と、「日付」と、「イベントメインメッセージ」と、「イベントサブメッセージ」とを含む。

Ｎｏ．は、イベントの発生順に付与される識別番号である。

日付は、ユニットでイベントが発生した日時を示す。日付は、発生時間情報の一例である。

イベントメインメッセージは、生産設備３０の状態、アラートの種類等を示し、例えば、遠隔操作状態、部品供給待ち、設備停止等である。部品供給待ちは、アラートの種類の一例である。

イベントサブメッセージは、発生したイベント（第１アラート）の詳細を示し、例えば、設備の停止を開始、設備の停止を終了、及び、ユニット情報（フィーダアドレス：ｘｘｘ、及び、ノズルアドレス：ｙｙｙ）等を示す。

図３の例では、Ｎｏ．２において、部品供給待ちの状態となり、アラートが発生したことを示している。部品供給待ちは、例えば、フィーダから部品が供給されるタイミング（例えば、ノズルが部品を吸着するタイミング）において、部品が供給されていない状態である。これにより、Ｎｏ．３の時刻から生産設備３０の停止が開始している。また、Ｎｏ．４の時刻において、生産設備３０の停止が終了している。この場合、Ｎｏ．３の時刻からＮｏ．４の時刻までの時間は、生産設備３０が停止していた停止時間である。この停止時間、生産設備３０では生産を行うことができず、生産ロスとなる時間である。また、Ｎｏ．３の時刻からＮｏ．４の時刻までの停止回数は、１回である。

また、図３の例では、フィーダアドレス：ｘｘｘ、及び、ノズルアドレス：ｙｙｙのフィーダ及びノズルの組み合わせにおいて、部品供給待ちのアラートが１回発生したことを示している。

図４は、本実施の形態に係る第２アラート情報の一例を示す図である。図４では、生産設備３０の停止を伴わない第２アラートに関するアラート情報を示す。また、図４では、第２アラート情報にユニット情報が含まれている。

図４に示すように、第２アラート情報は、「Ｎｏ．」と、「日付」と、「イベントメインメッセージ」と、「イベントサブメッセージ」とを含む。なお、Ｎｏ．と日付とについては説明を省略する。

イベントメインメッセージは、イベント（第２アラート）の種類を示し、例えば、ピックアップエラー、バキュームセンサエラー等である。ピックアップエラーは、ノズルが部品の吸着に失敗したことを示すエラーであり、バキュームセンサエラーは、ノズルの流量の異常を示すエラーである。ピックアップエラー及びバキュームセンサエラーは、アラートの種類の一例である。ピックアップエラー及びバキュームセンサエラー等は、所定期間内に所定回数以上同じエラーが発生したときに生産設備３０が停止するように設定されることがある。所定期間内に所定回数未満の同じエラーが発生した場合、図４に示すように、生産設備３０の停止を伴わないアラート情報が記憶される。

イベントサブメッセージは、ユニット情報（フィーダアドレス：ｘｘｘ、及び、ノズルアドレス：ｙｙｙ）等を示す。

［２．生産支援装置の動作］
続いて、上記のように構成される生産支援装置１０の動作について、図５及び図６を参照しながら説明する。図５は、本実施の形態に係る生産支援装置１０の動作（生産支援方法）を示すフローチャートである。なお、以下では、影響度合いとして評価値を算出する例について説明する。

図５に示すように、生産支援装置１０の取得部１１は、生産設備３０からアラート情報、及び、ユニット情報を取得する（Ｓ１０１）。取得部１１は、生成部１４がリスト情報を生成するための情報を収集するとも言える。取得部１１は、例えば、アラート情報、及び、ユニット情報を取得するごとに、当該アラート情報、及び、ユニット情報を記憶部１２に記憶する。

これにより、記憶部１２には、識別情報及び発生時間情報の時系列情報を含むアラート情報、及び、ユニット情報が蓄積される。取得部１１は、ステップＳ１０１において、識別情報及び発生時間情報の時系列情報を取得するとも言える。

なお、取得部１１がアラート情報、及び、ユニット情報を取得するタイミングは特に限定されず、アラートが発生するごとに取得してもよいし、定期的に取得してもよい。また、取得部１１は、アラート情報とユニット情報とを別々の情報（例えば、異なるファイル）として取得してもよいし、１つの情報（例えば、１つのファイル）として取得してもよい。

次に、算出部１３は、記憶部１２に記憶されている時系列情報に基づいて、複数のユニットのそれぞれの評価値を算出する（Ｓ１０２）。算出部１３は、例えば、時系列情報に基づいて第１アラートに対して生産設備３０が停止した停止時間及び停止回数の少なくとも一方を算出し、算出された停止時間及び停止回数の少なくとも一方に基づいて、評価値を算出する。

算出部１３は、フィーダ及びノズルの組み合わせごとに評価値を１つ算出する。つまり、算出部１３は、フィーダ及びノズルの組み合わせごとに、アラートが発生したときに生産に及ぼす影響度合いを算出する。ステップＳ１０２の処理は、各ユニットに対して、全体（生産設備３０又は製造ライン）の生産ロスへの影響度合いを数値化する処理であるとも言える。

評価値の算出方法は、例えば、以下の方法で行われる。なお、以下では、停止回数に基づく停止回数スコア、停止時間に基づく停止時間スコア、及び、平均停止時間に基づく平均停止時間スコアに基づいて評価値を算出する例について説明するが、評価値は、停止回数スコア、停止時間スコア、及び、平均停止時間スコアの少なくとも１つに基づいて算出されればよい。

停止回数スコアは、停止回数が生産に及ぼす影響度合いを示しており、第１スコアの一例である。停止時間スコアは、停止時間が生産に及ぼす影響度合いを示しており、第２スコアの一例である。平均停止時間スコアは、平均停止時間が生産に及ぼす影響度合いを示しており、第３スコアの一例である。なお、平均停止時間は、所定期間内に当該フィーダ及びノズルのアラートにより生産設備３０が停止した停止時間の合計時間を、当該所定期間内に当該フィーダ及びノズルで発生したアラートの停止回数で除算した、１回の停止あたりの停止時間を意味する。

＜評価値の算出方法の第１例＞
まず、算出部１３は、第１アラート情報に基づいて、停止回数スコア、停止時間スコア、及び、平均停止時間スコアを算出する。以下では、停止回数スコア、停止時間スコア及び平均停止時間スコアのうち停止回数スコアの算出を主に説明するが、停止時間スコア及び平均停止時間スコアも停止回数スコアと同様に算出される。

算出部１３は、フィーダ及びノズルの組み合わせのそれぞれにおいて、当該フィーダ及びノズルのアラートにより生産設備３０が停止した回数である停止回数を集計し、停止回数の全体最大値及び全体最小値を抽出する。全体最大値は、フィーダ及びノズルの組み合わせのそれぞれの停止回数の最大値であり、全体最小値は、フィーダ及びノズルの組み合わせのそれぞれの停止回数の最小値である。

次に、算出部１３は、フィーダ及びノズルの組み合わせのそれぞれの停止回数を、最大値が１となり最小値が０となるように正規化することで停止回数スコアを算出する。算出部１３は、例えば、以下の（式１）に基づいて正規化することで停止回数スコアを算出する。

停止回数スコア＝（当該フィーダ及びノズルの停止回数－全体最小値）／（全体最大値－全体最小値） ・・・（式１）

なお、停止回数スコア、停止時間スコア、及び、平均停止時間スコアのうちの１つのスコアに基づいて評価値が算出される場合、正規化の処理は行われなくてもよい。

停止時間スコア及び平均停止時間スコアも同様に以下の（式２）及び（式３）に基づいて算出される。

停止時間スコア＝（当該フィーダ及びノズルの停止時間－停止時間の全体最小値）／（停止時間の全体最大値－停止時間の全体最小値） ・・・（式２）

平均停止時間スコア＝（当該フィーダ及びノズルの平均停止時間－平均停止時間の全体最小値）／（平均停止時間の全体最大値－平均停止時間の全体最小値） ・・・（式３）

上記の（式１）～（式３）により、フィーダ及びノズルの組み合わせのそれぞれの停止回数スコア、停止時間スコア及び平均停止時間スコアが算出される。

次に、算出部１３は、フィーダ及びノズルの組み合わせのそれぞれの停止回数スコア、停止時間スコア及び平均停止時間スコアに基づいて、フィーダ及びノズルの組み合わせのそれぞれの評価値を算出する。算出部１３は、当該フィーダ及びノズルの評価値を当該フィーダ及びノズルの停止回数スコア、停止時間スコア及び平均停止時間スコアに基づいて算出する。算出部１３は、例えば、以下の（式４）に基づいて評価値を算出する。

評価値＝停止回数スコア＋停止時間スコア＋平均停止時間スコア ・・・（式４）

このように算出された評価値は、フィーダ及びノズルの組み合わせで発生したアラートが生産に及ぼす相対的な影響度合いを示す数値となる。

上記では、算出部１３は、各スコアを加算することで評価値を算出するが、計算方法はこれに限定されず、例えば、乗算することにより算出されてもよいし、他の演算により算出されてもよい。

このように、算出部１３は、互いに関連する２つユニットであるフィーダ及びノズルの組み合わせのそれぞれに対して、当該組み合わせにおける停止回数スコア、停止時間スコア、及び、平均停止時間スコアの少なくとも１つのスコアを算出し、算出された少なくとも１つのスコアに基づいて評価値を算出してもよい。

なお、停止時間には、作業者が修理等の対応にかかった時間、及び、生産再開のためのユニットの条件だし等にかかった時間を含む。例えば、作業者の人数、配置、スキル等により停止時間は変化し得る。停止時間を含んで評価値が算出されることで、生産設備３０が配置された工場の環境、作業者等に応じた評価値を算出可能である。

＜評価値の算出方法の第２例＞
算出部１３は、停止回数スコア、停止時間スコア及び平均停止時間スコアのそれぞれに各スコアの優先度合いを示す係数（重み）をかけて評価値を算出してもよい。算出部１３は、例えば、以下の（式５）に基づいて評価値を算出する。

評価値＝（停止回数スコア×ａ）＋（停止時間スコア×ｂ）＋（平均停止時間スコア×ｃ） ・・・（式５）

（式５）のａ、ｂ、ｃは係数であり、例えば、合計すると１となる数値である。係数ａ、ｂ、ｃは、例えば、作業者等により予め設定される。なお、フィーダ及びノズルの組み合わせのそれぞれで同一の係数ａ、ｂ、ｃが用いられる。係数は、優先度合いを示す情報の一例であり、例えば、ステップＳ１０２より前に取得される。係数を取得するステップは、スコアに対する優先度合いを示す情報を取得するステップの一例である。

なお、（式５）を用いて評価値が算出される場合、当該評価値は、停止回数スコア、停止時間スコア及び平均停止時間スコアのうち少なくとも２つのスコアに基づいて算出される。

このように、算出部１３は、停止回数スコア、停止時間スコア及び平均停止時間スコアのうち少なくとも２つのスコアと、当該少なくとも２つのスコアに対応する係数とに基づいて、評価値を算出してもよい。

＜評価値の算出方法の第３例＞
算出部１３は、評価値の算出に、さらに第２アラート情報を用いてもよい。具体的には、算出部１３は、停止時間スコアの算出に第２アラート情報を用いてもよい。例えば、第２アラート情報に含まれる１以上の第２アラート（図４の例では、ピックアップエラー及びバキュームセンサエラー）のそれぞれには、予めロス時間が割り当てられている。ロス時間は、停止していないアラートに対して当該アラートを考慮して評価値を算出するために割り当てられた任意の時間である。ロス時間は、例えば、停止時間より短い時間が割り当てられてもよい。例えば、ピックアップエラーに１秒が割り当てられ、バキュームセンサエラーに２秒が割り当てられる場合、図４の第２アラート情報における合計ロス時間は、９秒となる。算出部１３は、フィーダ及びノズルの組み合わせのそれぞれについて合計ロス時間を算出する。

そして、算出部１３は、当該フィーダ及びノズルの停止時間を、第１アラート情報に基づいて算出された当該フィーダ及びノズルの停止時間と、第２アラート情報に基づいて算出された当該フィーダ及びノズルの合計ロス時間とを合計することで算出する。算出部１３は、フィーダ及びノズルのそれぞれにおいて同様の計算を行う。これにより、停止時間の全体最大値及び停止時間の全体最小値も、合計ロス時間を含んだ値となる。算出部１３により算出された全体ロス時間を含む、当該フィーダ及びノズルの停止時間、全体最大値及び全体最小値を（式２）に代入することにより、第２アラート情報も考慮した評価値を算出することができる。

このように、算出部１３は、さらに、ロス時間に基づいて、評価値を算出してもよい。なお、評価値の算出にロス時間を用いるか否かは、作業者等により設定されてもよい。

算出部１３は、例えば、定期的にステップＳ１０２の処理を実行してもよいし、いずれかのユニットでアラートが発生したことをトリガとしてステップＳ１０２の処理を実行してもよい。算出部１３は、アラート情報、及び、ユニット情報を取得したことをトリガに評価値の算出を行う場合、現在発生しているアラート（終了していないアラート）に関する情報（例えば、現在取得されたアラート情報、及び、ユニット情報）を用いずに、現在より過去に取得されたアラート情報、及び、ユニット情報に基づいて評価値を算出する。また、算出部１３は、現在の生産設備３０の生産状況、過去のメンテナンス状況等の情報を用いずに、アラート情報、及び、ユニット情報に基づいて評価値を算出する。

算出部１３は、算出した評価値を生成部１４に出力する。

次に、生成部１４は、算出部１３により算出された評価値に基づいて、リスト情報を生成する（Ｓ１０３）。生成部１４は、例えば、複数のユニットを示す情報を評価値の順に並べたリスト情報を生成してもよい。また、生成部１４は、例えば、複数のユニットの評価値をリスト情報に含めてもよい。生成部１４は、生成したリスト情報を出力部１５に出力する。リスト情報は、後述する図６に示す画像を表示可能な情報である。

次に、出力部１５は、生成部１４により生成されたリスト情報を表示装置２０に出力する（Ｓ１０４）。出力部１５は、例えば、アラートが発生したことをトリガとしてリスト情報を表示装置２０に出力してもよい。

なお、生産支援装置１０と表示装置２０とが一体である場合、ステップＳ１０４では、リスト情報が表示されてもよい。

図６は、本実施の形態に係る生産支援装置１０が生成したリスト情報の表示例を示す図である。図６は、表示装置２０において表示されたリスト情報を示している。図６では、評価値の周囲の色を異ならせて表示することを、ハッチングの態様を異ならせることで表現している。評価値の周囲の色を異ならせて表示させることは、強調して表示させることの一例である。なお、ハッチングがない評価値は、他の部分と同じ色（例えば、白色）であり、強調して表示されていない評価値である。

図６に示すように、リスト情報では、表示装置２０の画面の上側には、「期間」、「設備」、及び、「注目すべきユニットに関する情報」が表示され、下側には、「フィーダ情報」、「エラー発生種類」、「ノズル位置」、及び、「総計」に関する情報が表示される。なお、画面における各情報の配置はこれに限定されない。

まず、画面の上側に表示される情報について説明する。

期間は、リスト情報を生成するために用いたアラート情報、及び、ユニット情報を収集した期間であり、図６の例では、１０月１３日～１２月１０日である。

設備は、アラート情報、及び、ユニット情報を収集した対象の生産設備３０の数であり、図６の例では６台である。設備は、製造ラインに含まれる生産設備３０の数である。

注目すべきユニットに関する情報は、アラートが発生した際に、生産ロスへの影響度合いが高いフィーダを示す識別情報を含む。注目すべきユニットに関する情報は、どのユニットを優先して対応すべきであるかを提案する情報である。注目すべきユニットに関する情報は、例えば、複数のフィーダ及びノズルの組み合わせの中から所定以上の評価値を有するフィーダ及びノズルの組み合わせに含まれるフィーダの識別情報を含んでもよい。また、注目すべきユニットに関する情報は、例えば、複数のフィーダ及びノズルの組み合わせの中から所定以上の種類のアラートが発生しているフィーダ及びノズルの組み合わせに含まれるフィーダの識別情報を含んでもよい。注目すべきユニットに関する情報として表示されるフィーダは、例えば、生成部１４により抽出される。

次に、画面の下側に表示される情報について説明する。下側に表示される情報は、フィーダ及びノズルの２つのユニットの評価値がマトリクス表示された情報である。図６の例では、各ノズルの評価値を百分率で示しているが、正規化された値（例えば、最大値が１で最小値が０となる値）で示されていてもよい。

フィーダ情報は、フィーダを特定するための情報であり、上記の識別情報に相当する。フィーダ情報は、複数のユニットを示す情報の一例である。

エラー発生種類は、発生したアラートの種類の数をフィーダ及びノズルの組み合わせごとに示す情報である。エラー発生種類は、例えば、フィーダ情報とノズル位置との間に表示される。エラー発生種類は、例えば、フィーダ情報と並べて表示されるとも言える。例えば、複数のフィーダ情報のそれぞれと、当該フィーダにおけるアラートの種類の数を示すバー表示とが並べて表示される。なお、並べて表示するとは、フィーダ情報とバー表示とを同時に確認できるように１の画面において互いを近くに配置することをいう。並べて表示するとは、例えば、フィーダ情報とバー表示とを左右に並べて表示することであってもよい。また、並べて表示するとは、例えば、フィーダ情報とバー表示との間に他の情報を含まないように表示することであってもよい。また、アラートの種類の数ごとに昇順または降順に並び替えてフィーダ情報とバー表示とを表示可能であってもよい。

エラー発生種類は、第１アラート情報及び第２アラート情報それぞれのエラーのアラートの種類を足した値であってもよい。例えば、図４の例の場合、ピックアップエラー及びバキュームセンサエラーの２つのアラートが発生しているので、第２アラート情報におけるエラー発生種類は２つとなる。

なお、図６では、エラー発生種類として、横に長尺のバー表示と、数値との両方を表示しているが、バー表示及び数値の少なくとも一方が表示されていればよい。また、バー表示及び数値のそれぞれは、アラートの種類の数を示す情報の一例である。

エラー発生種類が表示されることで、ユニットの不調度合いを作業者に知らせることができる。例えば、評価値は低いが、エラー発生種類が高いフィーダ及びノズルの組み合わせは、現時点において生産ロスへの影響は小さいが、不調が発生している可能性がある。不調とは、必ずしも生産設備３０の停止を伴わないアラートが発生していることであり、例えば、フィーダ及びノズルの少なくとも一方の故障、劣化等が発生していると推測される状態である。エラー発生種類は、フィーダ及びノズルの不調を把握するのに有効である。なお、リスト情報には、エラー発生種類とともに、又は、エラー発生種類に替えて、所定期間内に同一のアラートが発生した回数を示すエラー発生回数が含まれていてもよい。

ノズル位置は、ヘッドに装着されている複数のノズルの位置を示しており、例えば、「１」から順番に付与される。ノズル位置は、全てのノズルのノズル位置が表示されるわけではなく、期間内にアラートが発生したノズルのノズル位置が表示される。図６の例では、各ヘッドのうち、ノズル位置が「１」、「２」及び「４」の３つのノズルしかアラートが発生していない場合のリスト情報を示している。

総計は、フィーダに対応する複数のノズルそれぞれの評価値をまとめた、当該フィーダに対する評価値を示す。図６の例では、各フィーダとも１つのノズルでしかアラートが発生していないので、１つのノズルの評価値が総計として表示されている。

図６に示すように、フィーダ情報が「［１００３１－０］ＦＡ０４３０ＡＥＦ３２３１２０」の第１フィーダと、第１ノズル（複数のノズル）との組み合わせにおいては、ノズル位置が「１」のノズルの評価値が５０．１であり、フィーダ情報が「［１００２５－０］ＦＡ０４３０ＡＥＦ３２３１７０」の第２フィーダと、第２ノズル（複数のノズル）との組み合わせにおいては、ノズル位置が「１」のノズルの評価値が１０．７である。また、フィーダ情報が「［２００２５－０］ＦＡ０４３０ＡＥＦ３２３１１４」の第３フィーダと、第３ノズル（複数のノズル）との組み合わせにおいては、ノズル位置が「２」のノズルの評価値が１０．６であり、フィーダ情報が「［２００２０－０］ＦＡ０４３０ＡＥＦ３２３１１３」の第４フィーダと、第４ノズル（複数のノズル）との組み合わせにおいては、ノズル位置が「２」のノズルの評価値が８．９であり、フィーダ情報が「［１０００６－０］ＦＡ０２３０ＡＪＡ０５３１０４」の第５フィーダと、第５ノズル（複数のノズル）との組み合わせにおいては、ノズル位置が「２」のノズルの評価値が５．６である。

このように、リスト情報では、例えば、評価値の順にフィーダが並んで表示されてもよい。評価値の順に並べられたフィーダは、アラートが発生したときにどのフィーダから対処するかの優先順位を示すとも言える。例えば、評価値が高い順にフィーダ情報が並んで表示されてもよい。評価値が高い順にフィーダ情報が並んで表示されることは、第１ユニット（例えば、第１フィーダ）を、第１ユニットより影響度合いが低い第２ユニット（例えば、第２フィーダ～第５フィーダの少なくとも１つ）に比べて強調して表示することの一例である。

なお、強調して表示することは、評価値が高い順にフィーダを並べることに限定されない。例えば、評価値が所定以上のフィーダの表示態様（例えば、文字の大きさ、文字の色、及び、点滅の有無等の表示の仕方の少なくとも一つ）を閾値が所定未満のフィーダの表示態様と異ならせることであってもよいし、評価値が所定以上のフィーダのみを表示することであってもよい。また、強調して表示することは、注目すべきユニットに関する情報を表示することであってもよい。

なお、リスト情報は、少なくともフィーダ情報を含んでいればよい。リスト情報は、フィーダ情報の表示態様が評価値に基づいて決定された情報であればよい。

生成部１４は、ステップＳ１０３において、上記で説明したいずれかのリスト情報を生成する。

（実施の形態の変形例）
以下では、本変形例に係る生産支援装置について、図７及び図８を参照しながら説明する。なお、以下では、実施の形態との相違点を中心に説明し、実施の形態と同一又は類似の内容については説明を省略又は簡略化する。

まず、本変形例に係る生産支援装置の構成について図７を参照しながら説明する。図７は、本変形例に係る生産支援装置１０ａの機能構成を示すブロック図である。本変形例に係る生産支援装置１０ａは、実施の形態に係る生産支援装置１０に加えて、変更部１６及び第２出力部１７を備える。以降においては、変更部１６及び第２出力部１７を中心に説明する。なお、図７に示す第１出力部１５は、実施の形態に係る出力部１５に対応するが、第２出力部１７との識別のため、本変形例において第１出力部１５と記載する。

変更部１６は、一のユニットのアラートの種類の数が所定の条件を満たさない場合、当該一のユニットを使用せずに対象物の生産を継続するために生産設備３０の実装条件を変更する処理を行う。変更部１６は、例えば、算出部１３が算出したフィーダ及びノズルの組み合わせごとのアラートの種類の数が所定数以上であるフィーダ及びノズルを抽出し、抽出されたフィーダ及びノズルを使用せずに対象物の生産を継続するために実装方法を変更する。所定数以上であることは、所定の条件を満たさないことの一例である。変更部１６は、フィーダ及びノズルの組み合わせごとのアラートの種類の数が所定数以上であるか否かを判定し、判定結果に基づいて生産に使用しないフィーダ及びノズルを抽出してもよい。

第２出力部１７は、生産設備３０又は製造ラインと接続されており、生産支援装置１０ａで生成された情報を生産設備３０又は製造ラインに出力する。

次に、上記のように構成される生産支援装置１０ａの動作について、図８を参照しながら説明する。図８は、本変形例に係る生産支援装置１０ａの動作（生産支援方法）を示すフローチャートである。

図８に示すように、生産支援装置１０ａの変更部１６は、不調を検知したか否かを判定する（Ｓ２０１）。変更部１６は、例えば、複数のユニットのうち一のユニットで発生したアラートの種類の数が所定の条件を満たさない場合、当該一のユニットの不調を検知したと判定する。なお、不調の検知の判定は、アラート種類の数に限定されず、例えば、同一のアラートの発生回数、第２アラートの発生回数、又は、それらの組み合わせに基づいて行われてもよい。

次に、変更部１６は、不調を検知した場合（Ｓ２０１でＹｅｓ）、不調を検知したユニットを使用せずに生産を継続するように実装条件を変更する（Ｓ２０２）。例えば、不調を検知したユニットがノズルである場合、当該ノズルを使用せず、当該ノズルと同一のヘッドに装着されている他のノズルを用いて生産を継続するように実装条件を変更する。

次に、第２出力部１７は、変更部１６により変更された実装条件を生産設備３０又は製造ラインに出力する（Ｓ２０３）。生産設備３０又は製造ラインは、変更された実装条件に基づいて生産を継続可能である。

これにより、生産支援装置１０ａは、応急処置として、アラートの種類の数が多く不調であることが推定されるユニットを生産に用いずに生産を継続させることができる。よって、生産支援装置１０ａは、生産設備と連携することで、より早期に生産ロスを抑制することができる。生産支援装置１０ａは、例えば、当該ユニットを用いて生産を継続している場合に発生するアラートにより生産設備３０が停止することによる生産ロスを抑制することができる。

なお、生産支援装置１０ａは、実装条件を変更したことを作業者等に報知してもよい。

また、変更部１６は、不調を検知していない場合（Ｓ２０１でＮｏ）、実装条件を変更せずに生産を継続させる。

（その他の実施の形態）
以上、一つ又は複数の態様に係る生産支援方法等について、実施の形態等に基づいて説明したが、本開示は、この実施の形態等に限定されるものではない。本開示の趣旨を逸脱しない限り、当業者が思いつく各種変形を本実施の形態に施したものや、異なる実施の形態における構成要素を組み合わせて構築される形態も、本開示に含まれてもよい。

例えば、上記実施の形態等では、２つのユニットの組み合わせとして、フィーダ及びノズルを例に説明したがこれに限定されず、他のユニットの組み合わせであってもよい。また、２つのユニットの組み合わせは、作業者等により設定されてもよい。

また、上記実施の形態等では、アラートが発生したときの対応に、リスト情報を参考にする例について説明したが、リスト情報の利用はアラート発生時に限定されない。例えば、メンテナンスを行う場合、ユニットを交換する場合等に、リスト情報が参考にされてもよい。

また、上記実施の形態等では、評価値に応じてフィーダ情報が強調表示される例について説明したが、強調態様は作業者により選択されてもよい。この場合、生産支援装置は、作業者からの強調態様の選択を受け付ける受付部（例えば、ボタン、タッチパネル等）と接続される。

また、上記実施の形態等における影響度合いが「高」、「中」、「低」等の度合いである場合、例えば、アラート情報及びユニット情報に基づく停止時間及び停止回数と、「高」、「中」、「低」等の度合いとが対応付けられたテーブルに基づいて、影響度合いが算出されてもよい。

また、上記実施の形態等では、算出部は、複数のユニットのそれぞれの評価値を算出する例について説明したが、これに限定されず、例えば、作業者により予め選択された１以上のユニットの評価値を算出してもよい。

また、上記実施の形態等では、生産支援装置と表示装置とは別体である例について説明したが、生産支援装置と表示装置とは一体で構成されていてもよい。

た、上記実施の形態等では、算出部は、複数のユニットのそれぞれの評価値を算出する例について説明したが、これに限定されず、例えば、作業者により予め選択された１以上のユニットの評価値を算出してもよい。

また、上記実施の形態等において、各構成要素は、専用のハードウェアで構成されるか、各構成要素に適したソフトウェアプログラムを実行することによって実現されてもよい。各構成要素は、ＣＰＵ又はプロセッサ等のプログラム実行部が、ハードディスク又は半導体メモリ等の記録媒体に記録されたソフトウェアプログラムを読み出して実行することによって実現されてもよい。

また、フローチャートにおける各ステップが実行される順序は、本開示を具体的に説明するために例示するためのものであり、上記以外の順序であってもよい。また、上記ステップの一部が他のステップと同時（並列）に実行されてもよいし、上記ステップの一部は実行されなくてもよい。

また、ブロック図における機能ブロックの分割は一例であり、複数の機能ブロックを一つの機能ブロックとして実現したり、一つの機能ブロックを複数に分割したり、一部の機能を他の機能ブロックに移してもよい。また、類似する機能を有する複数の機能ブロックの機能を単一のハードウェア又はソフトウェアが並列又は時分割に処理してもよい。

また、上記実施の形態等に係る生産支援装置は、単一の装置として実現されてもよいし、複数の装置により実現されてもよい。生産支援装置が複数の装置によって実現される場合、当該生産支援装置が有する各構成要素は、複数の装置にどのように振り分けられてもよい。生産支援装置が複数の装置で実現される場合、当該複数の装置間の通信方法は、特に限定されず、無線通信であってもよいし、有線通信であってもよい。また、装置間では、無線通信及び有線通信が組み合わされてもよい。

また、これらの全般的又は具体的な態様は、システム、方法、集積回路、コンピュータプログラム又はコンピュータで読み取り可能なＣＤ－ＲＯＭ等の非一時的記録媒体で実現されてもよく、システム、方法、集積回路、コンピュータプログラム又は記録媒体の任意な組み合わせで実現されてもよい。プログラムは、記録媒体に予め記憶されていてもよいし、インターネット等を含む広域通信網を介して記録媒体に供給されてもよい。

また、上記実施の形態等で説明した各構成要素は、ソフトウェアとして実現されても良いし、典型的には、集積回路であるＬＳＩとして実現されてもよい。これらは、個別に１チップ化されてもよいし、一部又は全てを含むように１チップ化されてもよい。ここでは、ＬＳＩとしたが、集積度の違いにより、ＩＣ、システムＬＳＩ、スーパーＬＳＩ、ウルトラＬＳＩと呼称されることもある。また、集積回路化の手法はＬＳＩに限るものではなく、専用回路（専用のプログラムを実行する汎用回路）又は汎用プロセッサで実現してもよい。ＬＳＩ製造後に、プログラムすることが可能なＦＰＧＡ（Ｆｉｅｌｄ Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｇａｔｅ Ａｒｒａｙ）又は、ＬＳＩ内部の回路セルの接続若しくは設定を再構成可能なリコンフィギュラブル・プロセッサを利用してもよい。更には、半導体技術の進歩又は派生する別技術によりＬＳＩに置き換わる集積回路化の技術が登場すれば、当然、その技術を用いて構成要素の集積化を行ってもよい。

システムＬＳＩは、複数の処理部を１個のチップ上に集積して製造された超多機能ＬＳＩであり、具体的には、マイクロプロセッサ、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）等を含んで構成されるコンピュータシステムである。ＲＯＭには、コンピュータプログラムが記憶されている。マイクロプロセッサが、コンピュータプログラムに従って動作することにより、システムＬＳＩは、その機能を達成する。

また、本開示の一態様は、図５及び図８のいずれかに示される生産支援方法に含まれる特徴的な各ステップをコンピュータに実行させるコンピュータプログラムであってもよい。

また、例えば、プログラムは、コンピュータに実行させるためのプログラムであってもよい。また、本開示の一態様は、そのようなプログラムが記録された、コンピュータ読み取り可能な非一時的な記録媒体であってもよい。例えば、そのようなプログラムを記録媒体に記録して頒布又は流通させてもよい。例えば、頒布されたプログラムを、他のプロセッサを有する装置にインストールして、そのプログラムをそのプロセッサに実行させることで、その装置に、上記各処理を行わせることが可能となる。

本開示は、生産設備での生産を支援する装置等に有用である。

１ 生産支援システム
１０、１０ａ 生産支援装置
１１ 取得部
１２ 記憶部
１３ 算出部
１４ 生成部
１５ 出力部、第１出力部
１６ 変更部
１７ 第２出力部
２０ 表示装置
３０ 生産設備（生産システム）
ａ、ｂ、ｃ 係数（優先度合いを示す情報）

Claims (14)

1. 複数のユニットを備える生産システムにおける対象物の生産を支援する生産支援方法であって、
   前記複数のユニットのそれぞれで発生したアラートの識別情報及び発生時間情報の時系列情報を含むアラート情報と、前記アラートが発生したユニットを特定するためのユニット情報とを取得するステップと、
   前記複数のユニットのそれぞれで発生したアラートの前記識別情報及び前記発生時間情報に基づいて、当該アラートが前記生産システムにおける前記対象物の生産に及ぼす影響度合いを、前記複数のユニットのそれぞれについて算出するステップと、
   前記複数のユニットのうち影響度合いが高い第１ユニットを示す情報を、前記第１ユニットより影響度合いが低い第２ユニットを示す情報に比べて強調して表示するためのリスト情報を生成するステップと、
   生成された前記リスト情報を出力するステップとを含む、
   生産支援方法。
2. 前記アラート情報は、前記生産システムが停止する第１アラートに関する情報を含み、
   前記算出するステップでは、前記アラート情報に基づいて前記第１アラートに対して前記生産システムが停止した停止時間及び停止回数の少なくとも一方を算出し、算出された前記少なくとも一方に基づいて、前記影響度合いを算出する、
   請求項１に記載の生産支援方法。
3. 前記算出するステップでは、前記影響度合いを示す評価値を前記複数のユニットのそれぞれについて算出し、
   前記生成するステップでは、前記複数のユニットを示す情報を前記評価値の順に並べた前記リスト情報を生成する、
   請求項１又は２に記載の生産支援方法。
4. 前記生成するステップでは、前記複数のユニットそれぞれの前記評価値を含む前記リスト情報を生成する、
   請求項３に記載の生産支援方法。
5. 前記算出するステップでは、互いに関連する２つユニットの組み合わせのそれぞれに対して、当該組み合わせにおける、前記生産システムの停止回数に基づく第１スコア、前記生産システムの停止時間に基づく第２スコア、及び、前記生産システムの１回当たりの停止時間に基づく第３スコアの少なくとも１つのスコアを算出し、算出された前記少なくとも１つのスコアに基づいて前記評価値を算出する、
   請求項３又は４に記載の生産支援方法。
6. さらに、前記第１スコア、前記第２スコア及び前記第３スコアのうち少なくとも２つのスコアに対する優先度合いを示す情報を取得するステップを含み、
   前記算出するステップでは、前記第１スコア、前記第２スコア及び前記第３スコアのうち前記少なくとも２つのスコアと、前記優先度合いとに基づいて、前記評価値を算出する、
   請求項５に記載の生産支援方法。
7. 前記算出するステップでは、前記識別情報及び前記ユニット情報に基づいて、前記組み合わせのそれぞれにおけるアラートの種類の数を算出し、
   前記生成するステップでは、さらに前記アラートの種類の数を示す情報を含む前記リスト情報を生成する、
   請求項５又は６に記載の生産支援方法。
8. 前記アラートの種類の数を示す情報は、前記アラートの種類の数を示すバー表示を含み、
   前記生成するステップでは、前記複数のユニットを示す情報と、当該ユニットにおける前記バー表示とを並べて表示するための前記リスト情報を生成する、
   請求項７に記載の生産支援方法。
9. さらに、
   一のユニットの前記アラートの種類の数が所定の条件を満たさない場合、当該一のユニットを使用せずに前記対象物の生産を継続するために前記生産システムの実装条件を変更するステップと、
   変更された前記実装条件を前記生産システムに出力するステップとを含む、
   請求項７又は８に記載の生産支援方法。
10. 前記アラート情報は、前記生産システムが停止しない第２アラートに関する情報を含み、
    前記第２アラートには、ロス時間が設定されており、
    前記算出するステップでは、さらに前記ロス時間に基づいて、前記影響度合いを算出する、
    請求項１～９のいずれか１項に記載の生産支援方法。
11. 前記複数のユニットは、フィーダ及びノズルを含む、
    請求項１～１０のいずれか１項に記載の生産支援方法。
12. 前記出力するステップでは、前記リスト情報を表示する、
    請求項１～１１のいずれか１項に記載の生産支援方法。
13. 複数のユニットを備える生産システムにおける対象物の生産を支援する生産支援装置であって、
    前記複数のユニットのそれぞれで発生したアラートの識別情報及び発生時間情報の時系列情報を含むアラート情報と、前記アラートが発生したユニットを特定するためのユニット情報とを取得する取得部と、
    前記複数のユニットのそれぞれで発生したアラートの前記識別情報及び前記発生時間情報に基づいて、当該アラートが前記生産システムにおける前記対象物の生産に及ぼす影響度合いを、前記複数のユニットのそれぞれについて算出する算出部と、
    前記複数のユニットのうち影響度合いが高い第１ユニットを示す情報を、前記第１ユニットより影響度合いが低い第２ユニットを示す情報に比べて強調して表示するためのリスト情報を生成する生成部と、
    生成された前記リスト情報を出力する出力部とを備える、
    生産支援装置。
14. 請求項１～１２のいずれか１項に記載の生産支援方法をコンピュータに実行させるためのプログラム。

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