JP2023073893A - ハイブリッドレンズの製造方法およびハイブリッドレンズ - Google Patents

Abstract

【課題】ガラスと樹脂レンズの間のクリアランスが均一であるハイブリッドレンズを製造する方法を提供する。【解決手段】ハイブリッドレンズ１１の製造方法は、ガラス基板３と、ガラス基板３の少なくとも一方の面に設けられた樹脂レンズ２と、ガラス基板３および樹脂レンズ２の間に設けられた接着剤層４とを備え、且つ下記（１）または（２）を満たすレンズアレイ１を個片化してハイブリッドレンズ１１を得る個片化工程Ｓ４を備える。（１）レンズアレイ１の、個片化されてレンズ１１となる領域Ｒ１以外の領域Ｒ３において、接着剤層４内に、互いに対向する樹脂レンズ２とガラス基板３とを接続する突き当て部２ｃを複数有する（２）接着剤層４は粒子２２ａを含み、粒子２２ａの最大粒子径は接着剤層４の最小厚さと同じである【選択図】図１

Description

本開示は、ハイブリッドレンズの製造方法およびハイブリッドレンズに関する。より詳細には、本開示は、ガラス基板と樹脂レンズとを備えるハイブリッドレンズの製造方法およびハイブリッドレンズに関する。

近年、ガラスの光学特性と樹脂レンズの光学特性の双方を活かしたレンズとして、ガラスと樹脂レンズが積層されたハイブリッドレンズが使用されることがある。しかしながら、ガラスと樹脂レンズは互いに異なる材料であることから接着性が低く剥がれやすいという問題があった。ガラスと樹脂レンズの接着性が低い場合、例えばガラスと樹脂レンズアレイが積層されたレンズアレイ積層体をダイシングにより個片化して個々のハイブリッドレンズを得ようとした際や高温環境下に付された際、ガラスと樹脂レンズの間に剥がれが起こることがある。

ガラスと樹脂レンズの剥離を起こりにくくする方法として、ガラスと樹脂レンズとを接着剤を介して積層する方法が知られている。例えば、特許文献１には、特定のレンズ用接着剤が開示されており、当該レンズ用接着剤は、紫外線照射に対する堅牢性に優れ、当該接着剤を用いた光学レンズは高い耐久性を有することが記載されている。

国際公開第２０１９／１３１５７２号

しかしながら、ガラスと樹脂レンズとを接着剤を介して積層する場合、接着剤を均一に塗布することは困難であった。接着剤の塗布が均一でない場合、ハイブリッドレンズにおいてガラスと樹脂レンズの間のクリアランスが均一とはならず、高温環境下に付された場合、依然として、ガラスと樹脂レンズの間に剥がれが発生するおそれがあった。

従って、本開示の目的は、ガラスと樹脂レンズの間のクリアランスが均一であるハイブリッドレンズを製造する方法を提供することにある。また、本開示の他の目的は、ガラスと樹脂レンズの間のクリアランスが均一であるハイブリッドレンズを提供することにある。

本開示の発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討した結果、レンズとなる領域以外の領域において、接着剤層内に、互いに対向するガラスと樹脂レンズとを接続する突き当て部を複数有するか、または、接着剤層は粒子を含み、粒子の最大粒子径が接着剤層の最小厚さと同じである、レンズアレイを個片化してハイブリッドレンズを製造することにより、ガラスと樹脂レンズの間のクリアランスが均一であるハイブリッドレンズが得られることを見出した。本開示はこれらの知見に基づいて完成させたものに関する。

本開示は、ガラス基板と、上記ガラス基板の少なくとも一方の面に設けられた樹脂レンズと、上記ガラス基板および上記樹脂レンズの間に設けられた接着剤層とを備え、且つ下記（１）または（２）を満たすレンズアレイを個片化してハイブリッドレンズを得る個片化工程を備える、ハイブリッドレンズの製造方法を提供する。
（１）上記レンズアレイの、個片化されてレンズとなる領域以外の領域において、上記接着剤層内に、互いに対向する樹脂レンズとガラス基板とを接続する突き当て部を複数有する
（２）上記接着剤層は粒子を含み、上記粒子の最大粒子径は上記接着剤層の最小厚さと同じである

上記（１）を満たす場合において、上記複数の突き当て部は、互いに対向するガラス基板と樹脂レンズとを接続するように、そして接続した状態において、上記樹脂レンズおよび上記ガラス基板間のクリアランスが均一となるように形成されている。このため、上記樹脂レンズと上記ガラス基板とを貼り合わせた状態において、複数の突き上げ部が柱となって上記クリアランスが均一となるように維持される。そして、上記レンズ領域における上記クリアランス内は上記接着剤で充填される。この状態においてレンズアレイを個片化することにより、ガラスと樹脂レンズの間のクリアランスが均一であるハイブリッドレンズを製造することができる。

上記（２）を満たす場合において、上記樹脂レンズと上記ガラス基板とを貼り合わせる際、上記接着剤が流動性を有するため、上記樹脂レンズおよび上記ガラス基板は必然的に、貼り合わせ面どうしで上記粒子のうちの最大粒子径を有する粒子を挟持した状態で、上記最大粒子径と上記接着剤の最小厚さとが同じとなる位置で停止する。これにより、上記最大粒子径を有する粒子が柱となって上記クリアランスが均一となるように維持される。そして、上記レンズ領域における上記クリアランス内は上記接着剤で充填される。この状態においてレンズアレイを個片化することにより、ガラスと樹脂レンズの間のクリアランスが均一であるハイブリッドレンズを製造することができる。

上記（２）において、上記粒子は透明粒子であることが好ましい。

上記（１）において、上記突き当て部は、上記ンズアレイにおいて、上記レンズとなる個々の領域が集合した集合領域よりも外縁側に位置することが好ましい。

上記（１）において、上記突き当て部は上記レンズ本体と一体的に形成されていることが好ましい。

上記製造方法は、上記個片化工程の前に、上記樹脂レンズと上記ガラス基板とを貼り合わせて積層体を得る貼り合わせ工程を備え、上記樹脂レンズの貼り合わせ面には上記接着剤層を形成する接着剤が塗布されていることが好ましい。

上記貼り合わせ工程において、上記樹脂レンズの上記貼り合わせ面には上記突き当て部が形成されていることが好ましい。

上記貼り合わせ工程において、上記ガラス基板の貼り合わせ面には上記接着剤層を形成する接着剤が塗布されていることが好ましい。

上記貼り合わせ工程において、上記ガラス基板の貼り合わせ面には黒色層が設けられていることが好ましい。

上記貼り合わせ工程において、上記ガラス基板の貼り合わせ面には部分的に黒色層が設けられており、上記黒色層が設けられていない領域の少なくとも一部に上記接着剤層を形成する接着剤が塗布されていることが好ましい。

上記接着剤層は上記黒色層と樹脂レンズ本体とを接合することが好ましい。

上記製造方法は、上記貼り合わせ工程で得られた上記積層体における上記接着剤を硬化させて接着剤層を形成する接着剤硬化工程を備えることが好ましい。

上記製造方法は、上記接着剤硬化工程の後に上記個片化工程を備えることが好ましい。

上記レンズアレイは上記（１）を満たしていてもよい。また、上記レンズアレイは上記（２）を満たしていてもよい。

また、本開示は、ガラス基板と、上記ガラス基板の少なくとも一方の面に設けられた樹脂レンズと、上記ガラス基板および上記樹脂レンズの間に設けられた接着剤層とを備え、
上記接着剤層は粒子を含み、上記粒子の最大粒子径は上記接着剤層の最小厚さと同じである、ハイブリッドレンズを提供する。

上記粒子は透明粒子であることが好ましい。

上記ガラス基板と上記接着剤層の間に黒色層を備えることが好ましい。

上記接着剤層は上記黒色層と上記樹脂レンズとを接合することが好ましい。

本開示のハイブリッドレンズの製造方法によれば、ガラスと樹脂レンズの間のクリアランスが均一であるハイブリッドレンズを得ることができる。

本開示の製造方法の一実施形態を示すフロー図である。 本開示の製造方法における貼り合わせ工程、接着剤硬化工程、および個片化工程の一実施形態を示す断面模式図である。 本開示の製造方法における貼り合わせ工程、接着剤硬化工程、および個片化工程の他の一実施形態を示す断面模式図である。 図２（ｄ）に示すレンズアレイの上面図である。 他の実施形態に係るレンズアレイの上面図である。 図２に示す本開示の製造方法により得られるハイブリッドレンズの一実施形態を示す（ａ）断面模式図および（ｂ）外観図である。 図３に示す本開示の製造方法により得られるハイブリッドレンズの一実施形態を示す断面模式図である。

［ハイブリッドレンズの製造方法］
本開示の一実施形態に係るハイブリッドレンズの製造方法は、ガラス基板と、上記ガラス基板の少なくとも一方の面に設けられた樹脂レンズと、上記ガラス基板および上記樹脂レンズの間に設けられた接着剤層とを備えるレンズアレイを個片化してハイブリッドレンズを得る工程（個片化工程）を少なくとも備える。上記レンズアレイは、複数のレンズ（レンズの有効領域）が光軸に対して垂直方向に並んで結合したものである。

上記個片化工程で使用する上記レンズアレイは、下記（１）または（２）を満たす。上記レンズアレイが上記（１）を満たす場合の上記製造方法を、上記製造方法の「第一実施形態」と称する場合がある。また、上記レンズアレイが上記（２）を満たす場合の上記製造方法を、上記製造方法の「第二実施形態」と称する場合がある。
（１）上記レンズアレイの、個片化されてレンズとなる領域以外の領域において、上記接着剤層内に、互いに対向する上記樹脂レンズと上記ガラス基板とを接続する突き当て部を複数有する
（２）上記接着剤層は粒子を含み、上記粒子の最大粒子径は上記接着剤層の最小厚さと同じである

上記製造方法は、上記個片化工程以外のその他の工程を備えていてもよい。上記その他の工程としては、上記ガラス基板および／または上記樹脂レンズに上記接着剤層を形成する接着剤を塗布する工程（接着剤塗布工程）、上記樹脂レンズと上記ガラス基板とを接着剤を介して貼り合わせて積層体を得る工程（貼り合わせ工程）、上記接着剤を硬化させて接着剤層を形成する工程（接着剤硬化工程）などが挙げられる。上記個片化工程は、上記貼り合わせ工程の後であってもよく、上記接着剤硬化工程の前、上記接着剤硬化工程の後であってもよい。

図１に、本開示のハイブリッドレンズの製造方法の一実施形態を示す。図１に示す上記製造方法は、接着剤塗布工程Ｓ１、貼り合わせ工程Ｓ２、接着剤硬化工程Ｓ３、および個片化工程Ｓ４をこの順に備える。

上記樹脂レンズは、レンズ形状を有する樹脂製の基板である樹脂レンズ本体を少なくとも含む。上記樹脂レンズ本体は、上記個片化工程を行う段階においては、貼り合わせ面とは反対側の面に、凸レンズの場合は集光性を有するなどレンズとしての機能を有効に発揮する領域（有効領域）を有する。上記樹脂レンズは、上記有効領域が光軸に対して垂直方向に複数並んで結合したレンズアレイである。上記樹脂レンズは、上記個片化工程を経て得られるハイブリッドレンズの形状に対応する形状を有することが好ましい。特に、光軸に対して垂直方向に、有効領域と、レンズとしての機能を有効に発揮しない領域（非有効領域）とを交互に有することが好ましく、光軸に対して垂直方向に凹部と凸部とを交互に有し、上記凹部内に有効領域（特に凸レンズ形状）を有し、上記凸部が非有効領域であることがより好ましい。上記有効領域が凸レンズ形状を有する場合、上記凸レンズの頂部の高さは上記非有効領域における凸部の高さよりも低いことが好ましい。なお、上記接着剤塗布工程、上記貼り合わせ工程、および上記接着剤硬化工程で使用する樹脂レンズ本体は、凸レンズ形状等の有効領域が形成されていない樹脂基板であってもよく、樹脂レンズアレイであってもよい。上記有効領域の反対側の面（貼り合わせ面）は、凸レンズ形状、凹レンズ形状、平面形状、これらの形状の外周縁が環状に盛り上がった形状等のいずれであってもよいが、平面形状であることが好ましい。上記樹脂レンズの貼り合わせ面において、個片化工程を経て得られる各ハイブリッドレンズとなる領域（「レンズ領域」と称する場合がある）は、平面形状であることが好ましい。上記樹脂レンズは、上記樹脂レンズ本体以外のその他の層や部材を有していてもよい。

上記ガラス基板は、ガラス製の基板であるガラス基板本体を少なくとも含む。上記ガラス基板本体は、貼り合わせ面とは反対側の面に、有効領域が形成されていない基板であってもよく、ハイブリッドレンズにおいてレンズとして機能する場合は、有効領域が形成されていてもよい。有効領域を有する場合、上記ガラス基板本体は、有効領域が光軸に対して垂直方向に複数並んで結合したレンズアレイであることが好ましい。また、この場合、上記個片化工程を行う段階において有効領域が形成されていればよく、上記接着剤塗布工程、上記貼り合わせ工程、および上記接着剤硬化工程で使用するガラス基板本体は、凸レンズ形状等の有効領域が形成されていない基板であってもよく、レンズアレイであってもよい。上記ガラス基板は、上記ガラス基板本体以外のその他の層や部材を有していてもよい。

また、上記樹脂レンズおよび／または上記ガラス基板の貼り合わせ面には、接着剤層の密着性を高める目的で、コロナ放電処理、プラズマ処理、サンドマット加工処理、オゾン暴露処理、火炎暴露処理、高圧電撃暴露処理、イオン化放射線処理等の物理的処理；クロム酸処理等の化学的処理；コーティング剤（下塗り剤）による易接着処理等の表面処理が施されていてもよい。密着性を高めるための表面処理は、上記樹脂レンズや上記ガラス基板における貼り合わせ面全体に施されていることが好ましい。

上記樹脂レンズおよび上記ガラス基板が有していてもよい上記その他の層としては、黒色を呈する層（黒色層）や、反射防止膜（ＡＲコート膜）などが挙げられる。

上記黒色層は、例えば光路を完全に塞がないように部分的に配置することにより、上記ハイブリッドレンズの遮光部材（絞り）として機能する。上記黒色層は、上記樹脂レンズと上記ガラス基板とが積層された状態において、上記樹脂レンズの非有効領域を覆う位置に配置されていることが好ましく、さらに上記有効領域の周縁部を覆う位置に延びるように配置されていてもよい。中でも、上記黒色層は、上記ガラス基板の貼り合わせ面に有することが好ましく、上記ガラス基板本体の表面に設けられていることがより好ましい。

上記反射防止膜は、上記ハイブリッドレンズの端面（例えば、ガラス基板の樹脂レンズとは反対側の表面、樹脂レンズのガラス基板とは反対側の表面）に設けられ、ハイブリッドレンズに入射する光の反射を軽減する。

上記反射防止膜は、金属酸化物被膜の単層または多層で構成される。金属酸化物の材質としては、ＳｉＯ₂、ＺｒＯ₂，Ａｌ₂Ｏ₃、ＴｉＯ₂などが一般的に使用される。上記反射防止膜が多層で構成される場合、各層の形成材料は同一であってもよいし、異なっていてもよい。

上記反射防止膜は、例えば蒸着法により形成された膜（蒸着コート膜）があげられる。上記蒸着法としては、例えば真空蒸着法、イオンプレーティング法、スパッタリング法、ＣＶＤ法、ＰＶＤ法等の乾式メッキ法（若しくは、ドライコーティング法）が挙げられる。真空蒸着法においては、蒸着中にイオンビームを同時に照射するイオンビームアシスト法を用いてもよい。

上記反射防止膜の厚さは用途に応じて適宜調整することが好ましく、例えば可視光線の反射防止用途に使用する場合の厚さは、例えば６０～１５０ｎｍ程度、好ましくは８０～１２０ｎｍ、特に好ましくは９０～１１０ｎｍである。

上記樹脂レンズおよび上記ガラス基板が有していてもよい上記その他の部材としては、突き当て部が挙げられる。上記第一実施形態において、上記樹脂レンズおよび上記ガラス基板の少なくとも一方は、上記突き当て部を有する。上記樹脂レンズまたは上記ガラス基板が全ての突き当て部を有していてもよく、上記樹脂レンズおよび上記ガラス基板のそれぞれが一部を有していてもよい。上記突き当て部は、上記樹脂レンズおよび上記ガラス基板の少なくとも一方の貼り合わせ面の、上記ハイブリッドレンズとなる領域（レンズ領域）を除く領域（「非レンズ領域」と称する場合がある）に形成されている。上記突き当て部は、ハイブリッドレンズとなる個々の領域が集合した領域（集合領域）において、上記個々のレンズ領域の間に形成されていてもよく、上記集合領域の外縁側（周囲）に形成されていてもよい（例えば図４参照）が、上記集合領域の外縁側に形成されており、上記個々のレンズ領域の間に形成されていないことが好ましい。上記突き当て部が上記集合領域において、上記個々のレンズ領域の間に形成されている例としては、例えば図５に示すように、レンズ領域が格子状に配置した状態において、縦方向および横方向にレンズ領域が存在しない箇所に突き当て部を形成することが挙げられる。

上記突き当て部は、総数が２以上であればよく、樹脂レンズ本体およびガラス基板本体間のクリアランスをより安定的に均一とする観点から、好ましくは３以上である。例えば図４に示すように、上記集合領域の外縁側に突き当て部が形成されている場合、より好ましくは４である。また、上記個々のレンズ領域の間に突き当て部が形成されている場合、突き当て部の個数はレンズアレイにおけるレンズ領域の数に応じて決定され、レンズ領域が格子状にｎ×ｍ個配置されている状態において、（ｎ－１）×（ｍ－１）個の突き当て部が存在することが好ましい。

複数の突き当て部は、上記ハイブリッドレンズにおいて上記樹脂レンズと上記ガラス基板とを接続するように、そして接続した状態において、上記樹脂レンズ本体および上記ガラス基板本体間のクリアランスが均一となるように形成されている。上記クリアランスが均一となるように形成されている例としては、複数の突き当て部の高さが同じであり、複数の突き当て部と樹脂レンズの接続点が同一平面上にあり、且つ複数の突き当て部とガラス基板の接続点が同一平面上にある態様が挙げられる。その他に、１つの突き上げ部が樹脂レンズ本体とガラス基板本体とを接続し、他の突き上げ部が樹脂レンズ本体とガラス基板本体上に形成された黒色層とを接続し、上記１つの突き上げ部の高さと、上記他の突き上げ部の高さおよび上記黒色層の厚さの合計とが同じである態様が挙げられる。なお、上記「同じ」とは、全く同じであることには限定されず、複数の突き当て部において樹脂レンズ本体とガラス基板本体のクリアランスを均一とすることが可能であれば、わずかに相違があってもよい状態を含むものとする。上記突き当て部の形状は、特に限定されず、柱状、錘状などが挙げられる。上記複数の突き当て部の形状は、同一であってもよく異なっていてもよい。また、上記突き当て部は、樹脂レンズ本体やカラス基板本体と一体的に形成されていてもよいし、別途作製されて貼り付けられたものであってもよい。

図４および図５を用いて樹脂レンズ２における各領域を説明する。図４は、レンズアレイ１の上面図である。図４における樹脂レンズ２には、個片化されて個々のハイブリッドレンズ１１となる２５のレンズ領域Ｒ１と、個片化された際にレンズとして使用されない領域である非レンズ領域Ｒ３とが存在する。集合領域Ｒ２は、上記２５個のレンズ領域Ｒ１が集合した領域であり、全てのレンズ領域Ｒ１を含む領域である。そして、突き当て部２ｃは非レンズ領域Ｒ３に、具体的には集合領域Ｒ２の外縁側に形成されている。

図５は、他の実施形態に係るレンズアレイ１の上面図である。図５における樹脂レンズ２には、個片化されて個々のハイブリッドレンズ１１となる２５のレンズ領域Ｒ１と、個片化された際にレンズとして使用されない領域である非レンズ領域Ｒ３とが存在する。集合領域Ｒ２は、上記２５個のレンズ領域Ｒ１が集合した領域であり、全てのレンズ領域Ｒ１を含む領域である。なお、図４とは異なり、集合領域Ｒ２は、レンズ領域Ｒ１に加えて非レンズ領域Ｒ３を含む。そして、突き当て部２ｃは集合領域Ｒ２内の非レンズ領域Ｒ３に、レンズ領域Ｒ１が格子状に配置した状態において、縦方向および横方向にレンズ領域Ｒ１が存在しない箇所に形成されている。

図２に、上記第一実施形態における、上記貼り合わせ工程、上記接着剤硬化工程、および上記個片化工程の一実施形態を示す。図３に、上記第二実施形態における、上記貼り合わせ工程、上記接着剤硬化工程、および上記個片化工程の一実施形態を示す。図２（ａ）に示す第一実施形態および図３（ａ）に示す第二実施形態における樹脂レンズ２は、樹脂レンズ本体２１を含む。樹脂レンズ本体２１の一方の面は、凸レンズ形状である有効領域２ａと、非有効領域２ｂとを有する。有効領域２ａにおける凸レンズ形状の頂部は、非有効領域２ｂの高さよりも低い位置にある。樹脂レンズ本体２１は、複数の有効領域２ａと非有効領域２ｂとが光軸に対して垂直方向に並んで交互に結合したレンズアレイである。図２（ａ）に示す樹脂レンズ２において、樹脂レンズ本体２１の他方の面（貼り合わせ面）には柱状である突き当て部２ｃが４つ形成されている。複数の突き当て部２ｃは、樹脂レンズ本体２１と一体的に形成されている。図４は、図２（ｄ）に示すレンズアレイの上面図である。図２（ｄ）は、図４のII－II’断面における断面図である。また、図４に示すように、突き当て部２ｃは、具体的には集合領域の外縁側（周囲）に、樹脂レンズ２の形状である略正方形の四隅となる位置に４つ形成されている。

図２（ａ）に示す第一実施形態および図３（ａ）に示す第二実施形態におけるガラス基板３は、ガラス基板本体３１と、ガラス基板本体３１の一方の面に部分的に形成された黒色層３２とを含む。ガラス基板本体３１は有効領域を有しない。黒色層３２は、ガラス基板本体３１の表面（貼り合わせ面）に設けられており、上記ハイブリッドレンズにおいて、樹脂レンズの非有効領域２ｂを覆う位置および有効領域２ａの周縁部を覆う位置に延びるように部分的に配置されている。ガラス基板３の貼り合わせ面は黒色層３２が部分的に形成されているため、段差を有する。黒色層３２の厚さは、クロム層の場合は例えば０．２５μｍ程度、黒色レジスト材料の場合は、１～２μｍ程度であり、形成される接着剤層の厚さに対する段差は極めて小さい。

（接着剤塗布工程）
上記接着剤塗布工程では、上記ガラス基板および上記樹脂レンズの少なくとも一方の貼り合わせ面に、好ましくは両方の貼り合わせ面に、上記接着剤層を形成するための接着剤（接着剤組成物）を塗布する。

上記接着剤の塗布は、塗布対象となる上記樹脂レンズおよび／または上記ガラス基板の貼り合わせ面に対して行う。上記接着剤の塗布は、貼り合わせた際に接着剤が濡れ広がりやすく、形成される接着剤層中に気泡が残存しにくい観点から、塗布対象となる上記樹脂レンズおよび上記ガラス基板の両方の貼り合わせ面に対して行うことが好ましい。

また、上記接着剤は、形成される接着剤層中に気泡が残存しにくい観点から、上記樹脂レンズおよび上記ガラス基板のうち、上記レンズ領域が平面である側に塗布することが好ましい。両方の貼り合わせ面におけるレンズ領域が平面である場合、上記樹脂レンズおよび上記ガラス基板のうちのいずれに塗布してもよい。例えば、上記ガラス基板が上述のように部分的に形成された黒色層を有する場合、上記レンズ領域には黒色層を有する領域と有しない領域とで形成される段差を有するため、上記ガラス基板の貼り合わせ面における上記レンズ領域は平面ではない。

上記第二実施形態で使用する上記接着剤は粒子を含む。上記粒子としては、公知乃至慣用の有機粒子および無機粒子を使用することができる。上記粒子は、上記ハイブリッドレンズにおいて光透過性をより高く維持する観点から、透明粒子であることが好ましい。

上記接着剤の塗布は、公知乃至慣用の塗布方法により行うことができる。上記塗布方法としては、例えば、スピンコート塗布、ロールコート塗布、スプレー塗布、ディスペンスコート、ディップコート、インクジェット塗布などが挙げられる。

図２（ａ）および図３（ａ）に示す実施形態では、樹脂レンズ２に接着剤が塗布されている。樹脂レンズ２において、接着剤２２は、樹脂レンズ本体２１の平面形状である貼り合わせ面に、全てのレンズ領域を含み、且つ突き当て部２ｃが形成された領域を含まないように塗布されている。図３（ａ）に示す第二実施形態における樹脂レンズ２において、接着剤２２は粒子２２ａを含む。

（貼り合わせ工程）
上記貼り合わせ工程では、上記樹脂レンズと上記ガラス基板とを双方の貼り合わせ面が互いに対向するように配置し、必要に応じて位置合わせを行い、貼り合わせ面どうしを接触させ、接着剤を介して貼り合わせて積層体を作製する。この際、上記樹脂レンズと上記ガラス基板の両方の貼り合わせ面に接着剤が塗布されている場合、接着剤どうしが接触した瞬間から接着剤が瞬時に貼り合わせ面全体に広がり、気泡が発生しにくい。上記位置合わせでは、例えば、樹脂レンズのアライメントマークとガラス基板のアライメントマークを５μｍ以内の誤差となるようにする。

上記貼り合わせは、熱膨張による影響を極力避けて貼り合わせ精度を向上させる観点から、加圧下で行うことが好ましい。加圧する場合の圧力は、例えば樹脂レンズ面積１００～１００００ｍｍ²あたりに対して１～８０ｋＰａである。加圧下における温度は常温が好ましい。

図２（ａ）に示す第一実施形態および図３（ａ）に示す第二実施形態では、上記貼り合わせ工程において、樹脂レンズ２とガラス基板３とを、双方の貼り合わせ面が互いに対向するように配置し、位置合わせを行い、図２（ｂ）および図３（ｂ）に示すように、貼り合わせ面どうしを接触させ、接着剤２２を介して貼り合わせて積層体１’を作製する。

図２（ｂ）に示す第一実施形態では、積層体１’において、柱状である４つの突き上げ部２ｃは高さが同じであり、４つの突き当て部２ｃと樹脂レンズ本体２１との接続面が同一平面上にあり、且つ当該４つの突き当て部２ｃとガラス基板３との接続面が同一平面上にある。４つの突き当て部２ｃのガラス基板３との接続面は、いずれも、ガラス基板本体３１に形成された黒色層３２である。このため、積層体１’では、４つの突き当て部２ｃが柱として作用し、樹脂レンズ本体２１およびガラス基板本体３１間のクリアランスＣが均一となるように維持されている。そして、上記レンズ領域におけるクリアランスＣ内は上記接着剤で充填されている。

このように、上記第一実施形態では、上記樹脂レンズおよび／または上記ガラス基板の貼り合わせ面に上記突き当て部が形成されている。上記複数の突き当て部は、互いに対向するガラス基板と樹脂レンズとを接続するように、そして接続した状態において、上記樹脂レンズおよび上記ガラス基板間のクリアランスが均一となるように形成されている。このため、上記樹脂レンズと上記ガラス基板とを貼り合わせた状態において、複数の突き上げ部が柱となって上記クリアランスが均一となるように維持される。そして、上記レンズ領域における上記クリアランス内は上記接着剤で充填される。この状態においてレンズアレイを個片化することにより、ガラスと樹脂レンズの間のクリアランスが均一であるハイブリッドレンズを製造することができる。

図３（ｂ）に示す第二実施形態では、積層体１’において、粒子２２ａのうち最大粒子径を有する粒子が、樹脂レンズ２とガラス基板３により挟持されている。上記最大粒子径を有する粒子は、樹脂レンズ２とガラス基板３とで形成されるクリアランスのうち最も狭いクリアランスＣ１の位置（図３（ｂ）では樹脂レンズ本体２１と黒色層３２の間）に挟持されている。当該位置に挟持された粒子は、それぞれ、積層体１’において柱として作用し、樹脂レンズ本体２１およびガラス基板本体３１間のクリアランスＣが均一となるように維持されている。そして、上記レンズ領域におけるクリアランスＣ内は上記接着剤で充填されている。

このように、上記第二実施形態では、上記接着剤は粒子を含む。この場合、上記樹脂レンズと上記ガラス基板とを貼り合わせる際、上記接着剤が流動性を有するため、上記樹脂レンズおよび上記ガラス基板は必然的に、貼り合わせ面どうしで上記粒子のうちの最大粒子径を有する粒子を挟持した状態で、上記最大粒子径と上記接着剤の最小厚さとが同じとなる位置で停止する。これにより、上記最大粒子径を有する粒子が柱となって上記クリアランスが均一となるように維持される。そして、上記レンズ領域における上記クリアランス内は上記接着剤で充填される。この状態においてレンズアレイを個片化することにより、ガラスと樹脂レンズの間のクリアランスが均一であるハイブリッドレンズを製造することができる。

上記貼り合わせ工程後において、上記接着剤は、上記樹脂レンズと上記ガラス基板の間に位置する。上記接着剤は、上記樹脂レンズ本体と上記ガラス基板本体とを直接的に接合（接着）していてもよいし、その他の層（黒色層など）を介して間接的に接合（接着）していてもよい。

上記貼り合わせ工程後、必要に応じて、上記樹脂レンズおよび上記ガラス基板間に、接着剤を追加注入してもよい。上記追加注入では、上記有効領域と光軸方向に重なる領域に注入されないようにすることが好ましい。

（接着剤硬化工程）
上記接着剤硬化工程では、上記貼り合わせ工程で作製された上記積層体における上記接着剤を硬化し、上記接着剤層を形成する。上記硬化としては、活性エネルギー線照射による硬化（光硬化）、熱による硬化（熱硬化）、湿気による硬化（湿気硬化）、２液反応型の硬化（２液反応硬化）などが挙げられる。なお、常温で硬化が進行する場合などは、活性エネルギー線照射や加熱などの硬化処理を別途行う必要はない。中でも、作業性および安定性に優れる観点から、光硬化が好ましい。このため、上記接着剤は、一液型の硬化性組成物（特に、一液型の光硬化性組成物）であることが好ましい。上記活性エネルギー線の照射は、上記積層体のいずれの方向から行ってもよいが、より充分に活性エネルギー線を照射できる観点から、上記樹脂レンズ側から行うことが好ましい。

上記活性エネルギー線としては、例えば、赤外線、可視光線、紫外線、Ｘ線、電子線、α線、β線、γ線等のいずれを使用することもできる。中でも、取り扱い性に優れる点で、紫外線が好ましい。

紫外線照射を行う時の光源としては、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、カーボンアーク灯、キセノン灯、メタルハライド灯、紫外線（ＵＶ－ＬＥＤ）等が用いられる。照射時間は、光源の種類、光源と塗布面との距離、その他の条件により異なるが、長くとも数十秒である。照度は、５～２００ｍＷ程度である。紫外線照射後は、必要に応じて加熱（ポストキュア）を行って硬化の促進を図ってもよい。

図２（ｃ）に示す第一実施形態および図３（ｃ）に示す第二実施形態では、上記接着剤硬化工程において、クリアランスＣを維持したまま、樹脂レンズ２とガラス基板３と間に充填された接着剤２２を硬化させて接着剤層４を形成し、レンズアレイ１を作製する。図２（ｃ）および図３（ｃ）では、接着剤層４が形成された状態でも、樹脂レンズ本体２１およびガラス基板本体３１間のクリアランスＣが均一に維持されている。

上記接着剤硬化工程を経て形成されるレンズアレイにおいて、上記接着剤層は、上記樹脂レンズと上記ガラス基板の間に位置する。上記接着剤層は、上記樹脂レンズ本体と上記ガラス基板本体とを直接的に接合（接着）していてもよいし、その他の層（黒色層など）を介して間接的に接合（接着）していてもよい。図２（ｃ）および図３（ｃ）に示すレンズアレイ１において、接着剤層４は、黒色層３２と樹脂レンズ本体２１とを接合し、且つ、ガラス基板本体３１と樹脂レンズ本体２１とを接合している。また、上記接着剤層は、単層構造を有していてもよいし、多層構造を有していてもよい。

上記第一実施工程で得られる上記レンズアレイにおいて、突き当て部は上記接着剤層内に存在し、互いに対向する樹脂レンズとガラス基板とを接続する。

上記接着剤塗布工程後、上記貼り合わせ工程後、または上記接着剤硬化工程後に、必要に応じて、上記樹脂レンズや上記ガラス基板に上記有効領域を形成する工程を備えていてもよい。

（個片化工程）
上記個片化工程では、上記樹脂レンズと、上記ガラス基板と、上記樹脂レンズおよび上記ガラス基板の間に設けられた接着剤層とを備えるレンズアレイを個片化してハイブリッドレンズを作製する。上記個片化は、全てのハイブリッドレンズがそれぞれ上記有効領域を有するように、上記レンズ領域ごとに切断（ダイシング）する。

上記レンズアレイの個片化手段としては、特に限定されず公知乃至慣用の手段を採用することができるが、中でも高速回転するブレードを用いることが好ましい。高速回転するブレードを使用して切断する場合、ブレードの回転速度は例えば１００００～５００００回転／分程度である。また、上記レンズアレイを高速回転するブレード等を用いて切断する際には摩擦熱が生じるため、上記レンズアレイを冷却しながら切断することが、摩擦熱によってレンズが変形したり光学特性が低下するのを抑制することができる点で好ましい。

図２（ｄ）に示す第一実施形態および図３（ｄ）に示す第二実施形態では、上記個片化工程において、クリアランスＣを維持したまま、図に示す切断ラインＬにおいて光軸方向に切断する。図４に示すレンズアレイ１では、切断されてハイブリッドレンズ１１となる領域は縦に５列、横に５列、レンズ領域Ｒ１が連続して並んでいるため、上記切断は、縦に６回、横に６回、切断ラインＬに沿って行う。一方、図５に示すレンズアレイ１では、切断されてハイブリッドレンズ１１となる領域は縦に５列、横に５列、レンズ領域Ｒ１が非レンズ領域Ｒ３を介して並んでいるため、上記切断は、縦に１０回、横に１０回、切断ラインＬに沿って行う。上記切断により、複数のハイブリッドレンズ１１が得られる。

［ハイブリッドレンズ］
上記製造方法により、上記樹脂レンズと、上記ガラス基板と、上記樹脂レンズおよび上記ガラス基板の間に設けられた接着剤層とを備えるハイブリッドレンズが得られる。上記第一実施形態により得られるハイブリッドレンズの一実施形態を図６に、上記第二実施形態により得られるハイブリッドレンズの一実施形態を図７にそれぞれ示す。また、図６（ａ）はハイブリッドレンズの断面図、図６（ｂ）はハイブリッドレンズの外観図をそれぞれ示す。

上記ハイブリッドレンズは、非有効領域に、有効領域を側面から囲むように形成された光軸方向に延びる壁部を有することが好ましい。言い換えると、上記ハイブリッドレンズは、樹脂レンズの上面（ガラス基板が位置する側とは反対側の面）に形成された凹部内に有効領域を有することが好ましい。また、上記壁部の頂部（光軸方向における高さが最も高い部分）は、有効領域の頂部（有効領域において光軸方向における最も高さが高い部分）よりも高い位置にあることが好ましい。このような位置関係にあると、ハイブリッドレンズ製造時の取り扱い時にレンズの有効領域が接触しにくく、傷が付きにくい。また、上記壁部の頂部を接着点としてハイブリッドレンズの接着固定が可能となる。さらに、有効領域から壁部までを一体成形できるため、寸法精度に優れる。その結果、ハイブリッドレンズ頂部とレンズ固定面センサーなどに固定する際にフォーカス調整が不要となる。

図６および図７に示すハイブリッドレンズ１１では、樹脂レンズ本体２１は、上面（ガラス基板本体３１が位置する側とは反対側の面）に凸レンズからなる有効領域２ａと、非有効領域２ｂと、非有効領域２ｂに形成され、有効領域２ａを側面から囲むように形成された光軸方向に延びる壁部とを備える。壁部は、ハイブリッドレンズ１１における樹脂レンズ本体２１の周縁に沿って形成されている。図６および図７に示すように、上記壁部の頂部は有効領域２ａの頂部よりも、光軸方向における高さが高い位置にある。樹脂レンズ本体２１の下面（ガラス基板本体３１が位置する側の面）は平面形状である。

図６および図７に示すハイブリッドレンズ１１では、ガラス基板本体３１は、上面（樹脂レンズ本体２１が位置する側の面）および下面（樹脂レンズ本体２１が位置する側とは反対側の面）は平面形状である。樹脂レンズ本体２１の下面およびガラス基板本体３１の上面は共に平面形状であり、互いに対向しており平行である。すなわち、樹脂レンズ本体２１およびガラス基板本体３１間のクリアランスＣは光軸に対して垂直方向にわたり均一であり、この状態は切断前から維持されている。

図６および図７に示すハイブリッドレンズ１１では、樹脂レンズ本体２１とガラス基板本体３１との間に、接着剤層４よりもガラス基板本体３１側に、黒色層３２が設けられている。黒色層３２は、ガラス基板本体３１表面に、樹脂レンズ本体２１の非有効領域２ｂと有効領域２ａの周縁部を覆うように、すなわち非有効領域２ｂおよび有効領域２ａの周縁部と光軸方向に重なる位置に部分的に設けられている。接着剤層４は、樹脂レンズ本体２１とガラス基板本体３１とを接合するとともに、樹脂レンズ本体２１と黒色層３２とを接合している。

図６に示すハイブリッドレンズ１１には、樹脂レンズ本体２１およびガラス基板本体３１間には突き上げ部２ｃは存在しない。これは、切断前のレンズアレイ１において、個片化されてレンズとなる領域（レンズ領域）以外の領域である非レンズ領域に、突き上げ部２ｃが形成されていたためである。図７に示すハイブリッドレンズ１１には、樹脂レンズ本体２１およびガラス基板本体３１間に粒子２２ａが存在する。この粒子２２ａにおける最大粒子径が接着剤層４の最小厚さと同じとなる位置で固定されているため、上記最大粒子径の粒子が樹脂レンズとガラス基板とを支える柱として作用し、樹脂レンズ本体２１およびガラス基板本体３１間のクリアランスＣが均一となるように、レンズアレイ１の切断前から維持されている。

ハイブリッドレンズのレンズ領域において、樹脂レンズ本体とガラス基板本体の間に突き上げ部を有する場合、（ｉ）突き上げ部と樹脂レンズまたはガラス基板との接続面が生じ、これにより樹脂レンズとガラス基板との接着面積が減少し、接着強度が不足する、（ii）レンズアレイの切断時に使用する切削水が上記接続面に侵入して剥離が生じたり、貼り合わせ工程において樹脂レンズとガラス基板の位置合わせ調整が困難となる、（iii）毛細管現象により上記接続面に接着剤が侵入して接着剤層の厚さが増加する、などの懸念がある。これに対し、上記製造方法によれば、上述のように樹脂レンズ本体とガラス基板本体の間に突き上げ部を有しないハイブリッドレンズを製造することができるため、これらの懸念が払拭される。

上記ハイブリッドレンズは、撮像装置を備えた種々の機器、例えば、カメラ、コンピューター、ワードプロセッサー、プリンター、コピー機、ファックス、電話、モバイル機器（携帯電話、スマートフォン、ゲーム機器、タブレット等の携帯情報端末（ＰＤＡ））、自動車機器、建築用機器、天文用機器などに利用できる。特に、小型の撮像装置用レンズ（さらには高精度のレンズ）、例えば、小型カメラ（例えば、携帯電話用カメラ（いわゆるカメラ付き携帯電話のカメラ）、車載用カメラ等）などとして有用である。このような小型カメラレンズの幅（または直径）は１０ｍｍ以下程度であってもよい。

本明細書に開示された各々の態様は、本明細書に開示された他のいかなる特徴とも組み合わせることができる。各実施形態における各構成およびそれらの組み合わせ等は、一例であって、本開示の趣旨から逸脱しない範囲内で、適宜、構成の付加、省略、置換、およびその他の変更が可能である。また、本開示に係る各発明は、上述の各実施形態によって限定されることはなく、特許請求の範囲によってのみ限定される。

以下、本開示に係る発明のバリエーションを記載する。
［付記１］ガラス基板と、前記ガラス基板の少なくとも一方の面に設けられた樹脂レンズと、前記ガラス基板および前記樹脂レンズの間に設けられた接着剤層とを備え、且つ下記（１）または（２）を満たすレンズアレイを個片化してハイブリッドレンズを得る個片化工程を備える、ハイブリッドレンズの製造方法。
（１）前記レンズアレイの、個片化されてレンズとなる領域以外の領域において、前記接着剤層内に、互いに対向する樹脂レンズとガラス基板とを接続する突き当て部を複数（好ましくは３以上、より好ましくは４）有する
（２）前記接着剤層は粒子を含み、前記粒子の最大粒子径は前記接着剤層の最小厚さと同じである
［付記２］前記（２）において、前記粒子は透明粒子である、付記１に記載のハイブリッドレンズの製造方法。
［付記３］前記（１）において、前記突き当て部は、前記レンズアレイにおいて、前記レンズとなる個々の領域が集合した集合領域よりも外縁側に位置する、付記１または２に記載のハイブリッドレンズの製造方法。
［付記４］前記突き当て部は、個々の個片化されてレンズとなる領域の間に形成されていない、付記１～３のいずれか１つに記載のハイブリッドレンズの製造方法。
［付記５］前記（１）において、前記突き当て部は樹脂レンズ本体と一体的に形成されている、付記１～４のいずれか１つに記載のハイブリッドレンズの製造方法。

［付記６］前記個片化工程の前に、前記樹脂レンズと前記ガラス基板とを貼り合わせて積層体を得る貼り合わせ工程を備える、付記１～５のいずれか１つに記載のハイブリッドレンズの製造方法。
［付記７］前記貼り合わせ工程で貼り合わせる前記樹脂レンズの貼り合わせ面には前記接着剤層を形成する接着剤（好ましくは一液型の硬化性組成物、より好ましくは一液型の光硬化性組成物）が塗布されている、付記６に記載のハイブリッドレンズの製造方法。
［付記８］前記貼り合わせ工程において、前記樹脂レンズの前記貼り合わせ面には前記突き当て部が形成されている、付記６または７に記載のハイブリッドレンズの製造方法。
［付記９］前記貼り合わせ工程において、前記ガラス基板の貼り合わせ面には前記接着剤層を形成する接着剤（好ましくは一液型の硬化性組成物、より好ましくは一液型の光硬化性組成物）が塗布されている、付記６～８のいずれか１つに記載のハイブリッドレンズの製造方法。
［付記１０］前記貼り合わせ工程において、前記樹脂レンズの貼り合わせ面および前記ガラス基板の貼り合わせ面の両方には前記接着剤層を形成する接着剤（好ましくは一液型の硬化性組成物、より好ましくは一液型の光硬化性組成物）が塗布されている、付記６～９のいずれか１つに記載のハイブリッドレンズの製造方法。
［付記１１］前記接着剤の塗布量は、前記樹脂レンズおよび前記ガラス基板のうちの一方（特に、前記レンズ領域が平面形状である一方）に、塗布する接着剤の総量に対して９０体積％以上（好ましくは９５体積％以上）を塗布し、他方に、塗布する接着剤の総量に対して１０体積％以下（好ましくは５体積％以下）を塗布する、付記１０に記載のハイブリッドレンズの製造方法。
［付記１２］前記貼り合わせ工程において、前記ガラス基板の貼り合わせ面（好ましくは前記ガラス基板本体の表面）には黒色層が設けられている、付記６～１１のいずれか１つに記載のハイブリッドレンズの製造方法。
［付記１３］前記黒色層が設けられていない領域の少なくとも一部に前記接着剤層を形成する接着剤が塗布されている、付記１２に記載のハイブリッドレンズの製造方法

［付記１４］前記ハイブリッドレンズは、前記ガラス基板と前記樹脂レンズの間（好ましくは、前記ガラス基板と前記接着剤層の間）に黒色層を備える、付記１～１３のいずれか１つに記載のハイブリッドレンズの製造方法
［付記１５］前記接着剤層は前記黒色層と樹脂レンズ本体とを接合する付記１４に記載のハイブリッドレンズの製造方法。
［付記１６］前記黒色層は、前記樹脂レンズと前記ガラス基板とが積層された状態において、前記樹脂レンズの、レンズとしての機能を有効に発揮しない非有効領域を覆う位置に配置されている（好ましくはレンズとしての機能を有効に発揮する有効領域の周縁部を覆う位置に延びるように配置されている）、付記１４または１５に記載のハイブリッドレンズの製造方法。

［付記１７］前記貼り合わせ工程で得られた前記積層体における前記接着剤を硬化（好ましくは光硬化）させて接着剤層を形成する接着剤硬化工程を備える、付記６～１６のいずれか１つに記載のハイブリッドレンズの製造方法。
［付記１８］前記接着剤硬化工程の後に前記個片化工程を備える付記１７に記載のハイブリッドレンズの製造方法。
［付記１９］前記レンズアレイは前記（１）を満たす付記１～１８のいずれか１つに記載のハイブリッドレンズの製造方法。
［付記２０］前記レンズアレイは前記（２）を満たす付記１～１９のいずれか１つに記載のハイブリッドレンズの製造方法。
［付記２１］前記樹脂レンズは、レンズとしての機能を有効に発揮する有効領域が光軸に対して垂直方向に複数並んで結合したレンズアレイである、付記１～２０のいずれか１つに記載のハイブリッドレンズの製造方法。
［付記２２］前記レンズアレイは、光軸に対して垂直方向に、前記有効領域と、レンズとしての機能を有効に発揮しない非有効領域とを交互に有する付記２１に記載のハイブリッドレンズの製造方法。
［付記２３］前記レンズアレイは、光軸に対して垂直方向に凹部と凸部とを交互に有し、前記凹部内に前記有効領域（好ましくは凸レンズ形状）を有し、前記凸部が前記非有効領域である、付記２２のいずれか１つに記載のハイブリッドレンズの製造方法。
［付記２４］前記有効領域は凸レンズ形状を有し、前記凸レンズの頂部の高さは前記非有効領域における凸部の高さよりも低い、付記２２または２３に記載のハイブリッドレンズの製造方法。
［付記２５］前記樹脂レンズにおける前記有効領域の反対側の面（貼り合わせ面）は平面形状である付記２１～２４のいずれか１つに記載のハイブリッドレンズの製造方法。
［付記２６］前記ガラス基板表面および／または前記樹脂レンズ表面に反射防止膜を備える付記１～２５のいずれか１つに記載のハイブリッドレンズ。

［付記２７］ガラス基板と、前記ガラス基板の少なくとも一方の面に設けられた樹脂レンズと、前記ガラス基板および前記樹脂レンズの間に設けられた接着剤層とを備え、
前記接着剤層は粒子を含み、前記粒子の最大粒子径は前記接着剤層の最小厚さと同じである、ハイブリッドレンズ。
［付記２８］前記粒子は透明粒子である付記２７に記載のハイブリッドレンズ。
［付記２９］前記ガラス基板と前記樹脂レンズ（好ましくは前記ガラス基板と前記接着剤層の間）に黒色層を備える付記２７または２８に記載のハイブリッドレンズ。
［付記３０］前記接着剤層は前記黒色層と前記樹脂レンズとを接合する付記２９に記載のハイブリッドレンズ。
［付記３１］前記ハイブリッドレンズは、レンズとしての機能を有効に発揮する有効領域とレンズとしての機能を有効に発揮しない非有効領域とを備え、前記非有効領域に、前記有効領域を側面から囲むように形成された光軸方向に延びる壁部を有する、付記２７～３０のいずれか１つに記載のハイブリッドレンズ。
［付記３２］前記壁部の頂部は前記有効領域の頂部よりも高い位置にある、付記３１に記載のハイブリッドレンズ。
［付記３３］前記ガラス基板表面および／または前記樹脂レンズ表面に反射防止膜を備える付記２７～３２のいずれか１つに記載のハイブリッドレンズ。

１ レンズアレイ
２ 樹脂レンズ
２ａ 有効領域（凸レンズ）
２ｂ 非有効領域
２ｃ 突き当て部
３ ガラス基板
１１ ハイブリッドレンズ
２１ 樹脂レンズ本体
２２ 接着剤
２２ａ 粒子
３１ ガラス基板本体
３２ 黒色層
４ 接着剤層
Ｒ１ レンズ領域
Ｒ２ 集合領域
Ｒ３ 非レンズ領域

Claims (18)

1. ガラス基板と、前記ガラス基板の少なくとも一方の面に設けられた樹脂レンズと、前記ガラス基板および前記樹脂レンズの間に設けられた接着剤層とを備え、且つ下記（１）または（２）を満たすレンズアレイを個片化してハイブリッドレンズを得る個片化工程を備える、ハイブリッドレンズの製造方法。
   （１）前記レンズアレイの、個片化されてレンズとなる領域以外の領域において、前記接着剤層内に、互いに対向する樹脂レンズとガラス基板とを接続する突き当て部を複数有する
   （２）前記接着剤層は粒子を含み、前記粒子の最大粒子径は前記接着剤層の最小厚さと同じである
2. 前記（２）において、前記粒子は透明粒子である、請求項１に記載のハイブリッドレンズの製造方法。
3. 前記（１）において、前記突き当て部は、前記レンズアレイにおいて、前記レンズとなる個々の領域が集合した集合領域よりも外縁側に位置する、請求項１または２に記載のハイブリッドレンズの製造方法。
4. 前記（１）において、前記突き当て部は樹脂レンズ本体と一体的に形成されている、請求項１～３のいずれか１項に記載のハイブリッドレンズの製造方法。
5. 前記個片化工程の前に、前記樹脂レンズと前記ガラス基板とを貼り合わせて積層体を得る貼り合わせ工程を備え、前記樹脂レンズの貼り合わせ面には前記接着剤層を形成する接着剤が塗布されている、請求項１～４のいずれか１項に記載のハイブリッドレンズの製造方法。
6. 前記貼り合わせ工程において、前記樹脂レンズの前記貼り合わせ面には前記突き当て部が形成されている、請求項５に記載のハイブリッドレンズの製造方法。
7. 前記貼り合わせ工程において、前記ガラス基板の貼り合わせ面には前記接着剤層を形成する接着剤が塗布されている、請求項５または６に記載のハイブリッドレンズの製造方法。
8. 前記貼り合わせ工程において、前記ガラス基板の貼り合わせ面には黒色層が設けられている、請求項５～７のいずれか１項に記載のハイブリッドレンズの製造方法。
9. 前記貼り合わせ工程において、前記ガラス基板の貼り合わせ面には部分的に黒色層が設けられており、前記黒色層が設けられていない領域の少なくとも一部に前記接着剤層を形成する接着剤が塗布されている、請求項８に記載のハイブリッドレンズの製造方法。
10. 前記接着剤層は前記黒色層と樹脂レンズ本体とを接合する請求項８または９に記載のハイブリッドレンズの製造方法。
11. 前記貼り合わせ工程で得られた前記積層体における前記接着剤を硬化させて接着剤層を形成する接着剤硬化工程を備える、請求項５～１０のいずれか１項に記載のハイブリッドレンズの製造方法。
12. 前記接着剤硬化工程の後に前記個片化工程を備える請求項１１に記載のハイブリッドレンズの製造方法。
13. 前記レンズアレイは前記（１）を満たす請求項１～１２のいずれか１項に記載のハイブリッドレンズの製造方法。
14. 前記レンズアレイは前記（２）を満たす請求項１～１２のいずれか１項に記載のハイブリッドレンズの製造方法。
15. ガラス基板と、前記ガラス基板の少なくとも一方の面に設けられた樹脂レンズと、前記ガラス基板および前記樹脂レンズの間に設けられた接着剤層とを備え、
    前記接着剤層は粒子を含み、前記粒子の最大粒子径は前記接着剤層の最小厚さと同じである、ハイブリッドレンズ。
16. 前記粒子は透明粒子である請求項１５に記載のハイブリッドレンズ。
17. 前記ガラス基板と前記接着剤層の間に黒色層を備える請求項１５または１６に記載のハイブリッドレンズ。
18. 前記接着剤層は前記黒色層と前記樹脂レンズとを接合する請求項１７に記載のハイブリッドレンズ。

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