JP2023061647A - ロボットシステム、ロボットシステムの制御方法、ロボットシステムを用いた物品の製造方法、低摩擦部材、制御プログラムおよび記録媒体 - Google Patents

Abstract

【課題】 ロボットに設けられた線材が、力の情報を取得するセンサに影響を与えることを低減する。【解決手段】 回転または揺動するリンクを有するロボット本体と、線材と、部材と、を備え、部材は、リンクと線材との間に配置され、前線材が部材に接触した状態で発生する第１摩擦力は、線材がリンクに接触した状態で発生する第２摩擦力より小さい、ことを特徴とするロボットシステムを採用した。【選択図】 図８

Description

本発明は、ロボットに関する。

近年、リンクを有するロボットにおいて、リンクに与えられている力の情報を取得するためのセンサをロボットの関節等に配置し、力の情報に基づく制御を行うことができるロボットが注目を集めている。特に、関節に力の情報としてトルクの情報を取得できるトルクセンサを配置することにより、ロボットの関節に生じる力の制御や、ロボットの先端に配置されたエンドエフェクタが部品に与える荷重ないし力を制御する事が容易になった。

ここで、関節やエンドエフェクタを駆動する駆動源（アクチュエータ）としてモータのような回転駆動源を用いるロボットでは、このモータやその駆動回路に制御信号や駆動電力を伝達する伝達部材として電線（ケーブル）のような線材を用いる。また、関節やエンドエフェクタを駆動するために油圧、空気圧などを利用したアクチュエータを用いる場合、駆動信号（エネルギー）を伝達するために、例えばラバーなどフレキシブルな材料からなる圧力管のような線材が伝達部材として用いられることがある。

ロボットの構成や規模などによっても異なるが、上記のような各種ケーブルや圧力管の線材が変形したり、ロボットを動作させた際に各種ケーブルや圧力管の線材がロボットに接触した場合の反力は、数百グラムの単位に及ぶことがある。従って、このような反力は、数グラムの精度でロボットを高精度に力（ないしトルク）制御する場合、非常に大きな外乱となり、ロボットの制御の精度に影響を与えてしまう。

特許文献１に記載の技術では、線材をリンクに固定する留め具の位置を、トルクセンサの入力側と出力側とすることで、線材が変形する力がトルクセンサの起歪体に与える影響を低減している。

特開２０１５－１２３５７０号公報

しかしながら特許文献１では、以下に示す課題から、ロボットに生じる力の情報を正確に推定できない可能性がある。例えば、線材がフレームに接触した状態でロボットが姿勢変更した場合に、線材とフレームとの接触状態が急激に変化すると、線材とフレームとの摩擦の影響でトルクセンサの測定値に影響を与えてしまう。

上記課題を鑑み、本発明は、ロボットに設けられた線材が、力の情報を取得するセンサに影響を与えることを低減することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明においては、回転または揺動するリンクを有するロボット本体と、線材と、部材と、を備え、前記部材は、前記リンクと前記線材との間に配置され、前記線材が前記部材に接触した状態で発生する第１摩擦力は、前記線材が前記リンクに接触した状態で発生する第２摩擦力より小さい、ことを特徴とするロボットシステムを採用した。

本発明によれば、ロボットの線材が、力の情報を取得するセンサに影響を与えることを低減することができる。

実施形態におけるロボットシステム（ロボット装置）１０００の概略図である。 実施形態におけるロボットシステム１０００の制御系を示した制御ブロック図である。 従来の関節Ｊ２の概略図である。 実施形態における留め具８００、８０１、８０２を示した図である。 実施形態における留め具８００、８０１、８０２を示した図である。 実施形態における留め具８００、８０１、８０２を示した図である。 実施形態における留め具８００、８０１、８０２を示した図である。 実施形態における低摩擦部材９００を示した図である。 実施形態における低摩擦部材９００を示した図である。 実施形態における低摩擦部材９００を示した図である。 実施形態における低摩擦部材９００を示した図である。 実施形態における低摩擦部材９００を示した図である。 実施形態における関節Ｊ２に低摩擦部材９００を配置した際の図である。

以下、添付図面に示す実施例を参照して本発明を実施するための形態につき説明する。なお、以下に示す実施例はあくまでも一例であり、例えば細部の構成については本発明の趣旨を逸脱しない範囲において当業者が適宜変更することができる。また、本実施形態で取り上げる数値は、参考数値であって、本発明を限定するものではない。なお以下の図面において、図中の矢印Ｘ、Ｙ、Ｚはロボットシステムの全体の座標系を示す。一般に、ＸＹＺ３次元座標系は、設置環境全体のワールド座標系を示す。その他、制御の都合などによって、ロボットハンド、指部、関節などに関して適宜ローカル座標系を用いる場合がある。

（第１の実施形態）
図１は本実施形態におけるロボットシステム（ロボット装置）１０００の概略図である。図１は、本実施形態のロボットシステム１０００を例えば側面（ＸＺ平面）から示している。図１（ｂ）は、ロボットシステム１０００のロボットアーム本体２００を例えば後方（図１（ａ）の紙面右方）から示している。例えば、図１（ａ）に示したロボットアーム本体２００の姿勢を初期姿勢とする。

図１（ａ）に示すように、ロボットシステム１０００は、ロボット本体となるロボットアーム本体２００と、ロボット本体となるエンドエフェクタ本体３００とを備える。さらにロボットアーム本体２００とエンドエフェクタ本体３００とを制御する制御装置４００、外部入力装置５００を備える。制御装置４００には外部入力装置５００が接続され、これら制御装置４００および外部入力装置５００によってロボットアーム本体２００の制御システムが構成される。外部入力装置５００は、例えばティーチングペンダントのような教示装置があげられ、作業者がロボットアーム本体２００やエンドエフェクタ本体３００の位置を指定するのに用いられる。本実施形態では、エンドエフェクタとしてロボットアーム本体２００の先端部に設けられるものが、ロボットハンドである場合について説明するが、これに限定するものではなく、ツール等であってもよい。

図１に示したロボットアーム本体２００は、複数リンクを例えばシリアルリンク形式で複数の関節（６軸）を介して相互に接続した構成を有するロボットアームである。ロボットアーム本体２００の先端のリンク２０６にエンドエフェクタ本体３００が接続されている。ロボットアーム本体２００のリンク２０１、２０２、２０３、２０４、２０５、および２０６は、例えば各関節、本実施形態では関節Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、Ｊ４、Ｊ５、およびＪ６を介して次のように接続されている。

各関節Ｊ１～Ｊ６には、各関節を各回転軸まわりにそれぞれ回転駆動させる駆動源として、複数（６つ）のアームモータ２１１～２１６と減速機および伝達機構を有している。アームモータ２１１～２１６には、それぞれモータ出力軸の回転位置を検出するエンコーダ２２１～２２６（図２）を備えている。さらに関節Ｊ１～Ｊ６には、各リンク２０１～２０６に生じる力の情報としてトルクを検出できるトルクセンサ２３１～２３６を備えている。

ロボットアーム本体２００の基台２１０（ベース）とリンク２０１はＺ軸方向の回転軸の周りで回転する関節Ｊ１で接続されている。関節Ｊ１は、例えば初期姿勢から約±１８０度の可動範囲を有するものとする。ロボットアーム本体２００のリンク２０１とリンク２０２はＹ軸方向の回転軸の周りで回転する関節Ｊ２で接続されている。関節Ｊ２は、例えば初期姿勢から約±８０度の可動範囲を有するものとする。

ロボットアーム本体２００のリンク２０２とリンク２０３はＹ軸方向の回転軸の周りで回転する関節Ｊ３で接続されている。関節Ｊ３は、例えば初期姿勢から約±７０度の可動範囲を有するものとする。ロボットアーム本体２００のリンク２０３とリンク２０４とはＸ軸方向の回転軸の周りで回転する関節Ｊ４で接続されている。関節Ｊ４は、例えば初期姿勢から約±１８０度の可動範囲を有するものとする。

ロボットアーム本体２００のリンク２０４とリンク２０５はＹ軸方向の回転軸の周りで回転する関節Ｊ５で接続されている。関節Ｊ５は、例えば初期姿勢から約±１２０度の可動範囲を有するものとする。ロボットアーム本体２００のリンク２０５とリンク２０６はＸ軸方向の回転軸の周りで回転する関節Ｊ６で接続されている。関節Ｊ６は、例えば初期姿勢から約±２４０度の可動範囲を有するものとする。

以上のように、本実施形態では、関節Ｊ１、Ｊ４、Ｊ６の回転軸は、各々が結合する２つのリンクの中心軸（１点鎖線）と平行（ないしは同軸）に配置されて、この２つのリンクの回転軸廻りの（相対）角度を変化させることができるよう配置されている。一方、関節Ｊ２、Ｊ３、およびＪ５の回転軸は、これら各々が結合する２つのリンクの中心軸（同）の交差する（相対）角度を変化させることができるよう配置されている。

また、ロボットアーム本体２００のリンク２０６の先端には、生産ラインにおいて組み立て作業や移動作業を行うための（電動）ハンドや（空気圧駆動の）エアハンドなどのエンドエフェクタ本体３００が接続される。このエンドエフェクタ本体３００は、リンク２０６に対してビス止めなどの（半）固定的な手段（不図示）によって装着されるか、あるいは、ラッチ（ラチェット）止めなどの着脱手段（不図示）によって装着可能であるものとする。特に、エンドエフェクタ本体３００が着脱可能である場合は、ロボットアーム本体２００を制御して、ロボットアーム本体２００自身の動作によって供給位置（不図示）に配置されたエンドエフェクタ本体３００を着脱ないし交換する方式も考えられる。

ここで、ロボットアーム本体２００の手先とは、本実施形態では、エンドエフェクタ本体３００のことである。エンドエフェクタ本体３００が物体を把持している場合は、エンドエフェクタ本体３００と把持している物体（例えば部品やツール等）とを含めてロボットアーム本体２００の手先という。つまり、エンドエフェクタ本体３００が物体を把持している状態であるか物体を把持していない状態であるかにかかわらず、エンドエフェクタ本体３００であるロボットハンド本体を手先という。

外部入力装置５００には、例えば、ロボットアーム本体２００の関節の姿勢（位置や角度）、あるいはロボットアーム本体２００の手先を移動させるための操作キーを含む操作部が配置される。外部入力装置５００の操作部で何らかの操作が行われると、外部入力装置５００の操作に応じて、制御装置４００はケーブル８０（線材）を介して各関節の駆動源に信号を送信し、ロボットアーム本体２００の動作を制御する。その際、制御装置４００が後述の制御プログラムを含むロボット制御プログラムを実行することにより、ロボットアーム本体２００の各部が制御される。

以上の構成により、ロボットアーム本体２００によりエンドエフェクタ本体３００を任意の位置に動作させ、所望の作業を行わせることができる。例えば、材料として所定ワークと他のワークとを用い、所定ワークと他のワークとを組み付ける処理を行うことで、成果物として組付けワークを製造することができる。以上によりロボットアーム本体２００によって物品の製造を行うことができる。

図２は図１のロボットシステム１０００の制御系の詳細な構成を示したブロック図である。制御装置４００は、コンピュータで構成されており、プロセッサであるＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）４０１を備える。また、記憶部として、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）４０２、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）４０３、ＨＤＤ（Ｈａｒｄ Ｄｉｓｃ Ｄｒｉｖｅ）４０４、記録ディスクドライブ４０５を備えている。また、各機器と通信を行うためのインタフェース４０６、４０７、４０８、４０９、４１０、４１１を備える。ＣＰＵ４０１、ＲＯＭ４０２、ＲＡＭ４０３、インタフェース４０６～４１２は、互いに通信可能にバス４１１で接続されている。

このうち、ＲＡＭ４０３は外部入力装置５００の操作による教示点や制御指令などのデータの一時記憶に用いられる。ＲＯＭ４０２には、ＣＰＵ４０１に、各種演算処理を実行させるためのＢＩＯＳ等の基本プログラム４３０が格納されている。ＣＰＵ４０１は、ＨＤＤ４０４に記録（格納）された制御プログラムに基づいて各種演算処理を実行する。ＨＤＤ４０４は、ＣＰＵ４０１の演算処理結果である各種のデータ等を記憶する記憶部である。記録ディスクドライブ４０５は、記録ディスク４３１に記録された各種データや制御プログラム等を読み出すことができる。更に、インタフェース４０７、４０８には、各種画像が表示されるモニタ５１１や書き換え可能な不揮発性メモリや外付けＨＤＤ等の外部記憶装置５１２が接続されている。

外部入力装置５００は、例えばティーチングペンダント（ＴＰ）のような操作装置が考えられるが、ロボットプログラムを編集可能な他のコンピュータ装置（ＰＣやサーバ）であってもよい。外部入力装置５００は、制御装置４００に対して有線ないし無線の通信接続手段を介して接続することができ、ロボット操作および状態表示などのユーザインターフェース機能を有する。外部入力装置５００により入力された各関節Ｊ１～Ｊ６の目標関節角度をインタフェース４０６及びバス４１１を介してＣＰＵ４０１に出力する。

ＣＰＵ４０１は、例えば外部入力装置５００で入力された教示点データをインタフェース４０６から受信する。また、外部入力装置５００から入力された教示点データに基づきロボットアーム本体２００の各軸の軌道を生成し、インタフェース４０９を介し、アームモータドライバ２３０を用いてアームモータ２１１～２１６に送信することができる。ＣＰＵ４０１は、各アームモータ２１１～２１６の回転角度の制御量を示す駆動指令のデータを所定間隔でバス４１２及びインタフェース４０９を介してアームモータドライバ２３０に出力する。

アームモータドライバ２３０は、ＣＰＵ４０１から入力を受けた駆動指令に基づき、各アームモータ２１１～２１６への電流の出力量を演算し、各アームモータ２１１～２１６へ電流を供給して、各関節Ｊ１～Ｊ６の関節角度制御を行う。また、各エンコーダ２２１～２２６、トルクセンサ２３１～２３６からの検出信号をインタフェース４０９及びバス４１２を介してＣＰＵ４０１に出力する。即ち、ＣＰＵ４０１は、アームモータドライバ２３０を介して、各エンコーダ２２１～２２５により検出される関節Ｊ１～Ｊ６の関節角度現在値が目標関節角度となるように、各アームモータ２１１～２１６のフィードバック制御を実行する。同様に各トルクセンサ２３１～２３６により検出される関節Ｊ１～Ｊ６のトルク現在値が目標トルクとなるように、各アームモータ２１１～２１６のフィードバック制御を実行する。なお、本実施形態ではアームモータドライバ２３０を１つとしたが、各アームモータ２１１～２１６それぞれにアームモータドライバを設けても構わない。

さらに制御装置４００はハンドモータ３１１ともインタフェース４１０およびハンドモータドライバ３３０を介して接続されている。ハンドモータドライバ３３０は、ＣＰＵ４０１から入力を受けた駆動指令に基づき、ハンドモータ３１１への電流の出力量を演算し、ハンドモータ３１１へ電流を供給して、ハンドモータ３１１の速度制御を行う。また、エンコーダ３２１からのパルス信号をインタフェース４１０及びバス４１２を介してＣＰＵ４０１に出力する。即ち、ＣＰＵ４０１は、ハンドモータドライバ３３０を介して、エンコーダ３２１により検出されるハンドモータ３１１の位置およびまたは速度の現在値が目標位置およびまたは目標速度となるように、ハンドモータ３１１のフィードバック制御を実行する。

ここで図１の関節Ｊ２を駆動するアームモータ２１２（図２）の駆動トルク（回転駆動力）、即ち、アームモータ２１２からリンク２０２に印加される駆動トルクを検出（取得）するトルクセンサ２３２（図２）が設けられる。このトルクセンサ２３２は、例えば関節Ｊ２の内部に配置されたアームモータ２１２あるいは不図示の減速機から成る駆動系の駆動軸上の所定位置に配置されていれば良い。

なお本実施形態では関節Ｊ２を例に取り、トルクセンサ２３２の構造や配置位置の詳細は以下図を用いて詳述する。このような関節の駆動トルクを測定するトルクセンサ２３２に関しては公知の構造を利用してよい。また、他の関節Ｊ１、Ｊ３、Ｊ４、Ｊ５、Ｊ６に関しても、それぞれトルクセンサ２３２と同様のトルクセンサ２３１、２３３、２３４、２３５、２３６が配置されるものとする。

図１のロボットアーム本体２００の関節Ｊ１～Ｊ６、ないしはエンドエフェクタ本体３００に設けられたアームモータ２１１～２１６、ハンドモータ３１１は、例えば電気的なモータにより駆動される。その場合、モータの他に波動歯車機構などを利用した減速機が用いられることがある。また、ハンドやグリッパのようなエンドエフェクタではラック＆ピニオンのような減速ないしは駆動方向の変換機構が用いられることがある。関節Ｊ１～Ｊ６（ないしエンドエフェクタ本体３００）を駆動するモータは、各関節Ｊ１～Ｊ６（ないしエンドエフェクタ本体３００）の内部の所定位置に配置される。なお、本実施形態では、これらのモータ（ないし減速機）は内部に配置されるものとするが、モータ（ないしは減速機）は外部に配置されていてもよい。

関節Ｊ１～Ｊ６やエンドエフェクタ本体３００の駆動手段がこのようにモータである場合、各モータを駆動するためのエネルギー（駆動電力）ないしは制御信号、即ち駆動信号を伝達するための伝達手段として、ケーブルやワイヤのような線材が必要である。このような線材には、複数の線材を結束してワイヤハーネスの形態、あるいは１本の被覆内に複数の線材を収容してマルチケーブル化した形態がある。

また、関節Ｊ１～Ｊ６や、エンドエフェクタ本体３００の駆動手段が、油（液）圧や空気圧を利用した圧力機構により構成される場合も考えられる。その場合は、これらロボットアーム本体２００の各部、即ち関節Ｊ１～Ｊ６や、エンドエフェクタ本体３００に圧力信号から成る駆動エネルギーないしは制御信号（駆動信号）を伝達する必要がある。この場合は、駆動エネルギーないしは制御信号の伝達のための伝達手段としては、好ましくはフレキシブルな圧力チューブのような線材が用いられる。

本実施形態では、説明を容易にするため、関節Ｊ１～Ｊ６（ないしエンドエフェクタ本体３００）の駆動手段はモータであり、従ってこれら各部に駆動エネルギーないしは制御信号を伝達する伝達手段としての線材は、（電気）ケーブル８０であるものとする。また、ケーブル８０は、例えば制御装置４００から各関節Ｊ１～Ｊ６（あるいはエンドエフェクタ本体３００）の間を連絡する複数の線材から成り、例えばワイヤハーネス（束線）構成であるものとする。

このケーブル８０の概略の配線（取り回し）経路は、図１において実線によって示してある。ケーブル８０（ないしそのハーネス）は、基台２１０、各リンク２０１～２０６において、ロボットアーム本体２００の動作を妨げたり、周辺の装置に干渉したりしないようロボットアーム本体２００の内外に配設され、任意の場所で固定されているものとする。

ここで図３に従来の関節Ｊ２におけるケーブル８０の固定方法を説明するための概略図を示す。ロボットアーム本体２００の基台２１０に近い側にあるリンク２０１には、関節Ｊ２を駆動するアームモータ２１２が接続されている。アームモータ２１２の回転軸は、入力軸と減速部と出力軸とで構成された減速機２４２の入力軸に接続されている。高速回転するアームモータ２１２の回転は減速機２４２において低速回転、高トルクに変換され減速機２４２の出力軸から出力される。

リンク２０１とリンク２０２とは軸受（クロスローラーベアリング）２６２を介して接続されおり、モータ２１２および減速機２４２により、リンク２０２をリンク２０１対して相対的に軸Ａ２回りに回転させる。減速機２４２およびトルクセンサ２３２は、互いの取り付け穴の自由度を確保するために取り付け穴の位置が自由になる出力フレーム２５２で接続されている。減速機２４２とトルクセンサ２３２が、直接、接続することが可能な場合は、出力フレーム２５２を設けなくても構わない。出力フレーム２５２は、アームモータ２１２、減速機２４２を有する駆動装置に接続され、リンク２０２と共にリンク２０１に対して回転または揺動する出力部材となる。本実施形態では、第１リンクをリンク２０１とした際、リンク２０１に対して相対的に回転するリンク２０２を第２リンクと呼称する場合がある。

トルクセンサ２３２は、出力フレーム２５２に接続される入力部２３２ａ、駆動トルクによって変形する起歪部２３２ｂ、リンク２０２と接続される出力部２３２ｃを備えている。さらに、起歪部２３２ｂの変形を検出する不図示のひずみセンサや光学式エンコーダなど備えている。トルクセンサ２３２において、入力部２３２ａと出力部２３２ｃは便宜上の表現であり、入力部２３２ａと出力部２３２ｃの位置関係は入れ替わってよい。

また、接続する相手においてもリンク２０１とリンク２０２は入れ替わっていてもよい。本実施形態におけるトルクセンサ２３２はスポークタイプのトルクセンサであり、入力部２３２ａ、出力部２３２ｃはリング状の弾性体であり、起歪部２３２ｂは梁状の弾性体を用いるが、これに限られない。

次にケーブル８０および留め具８００、８１１、８２２の位置について述べる。リンク２０１とリンク２０２との間に敷設されているケーブル８０の固定は、留め具８００、８０１、８０２を用いて行う。また変形ケーブル８１は、ケーブル８０が関節Ｊ２の回転やロボットアーム本体２００の動作で揺動して変形した状態を示している。留め具８００、８０１、８０２は、ケーブル８０を保持する保持機構として機能する。

留め具８００、８０１、８０２を固定する方法は２パターンある。１つ目は、リンク２０１やリンク２０３、出力フレーム２５２に対して直接固定する場合で、２つ目は、リンク２０１やリンク２０３、出力フレーム２５２に接続された板金などの部品に固定する場合である。本実施形態では、１つ目のパターンを用いて各留め具８００、８０１、８０２を固定する。ケーブル８０を固定する留め具８００、８０１、８０２は結束バンドや樹脂製の門型クランプで、固定フレームや板金には結束バンドを通す穴および門型クランプを固定するネジ穴が形成されているものとする。

ケーブル８０の固定する場所は、１つの関節Ｊ２につき２か所および３か所である。１つ目の固定場所は、留め具８００でリンク２０１にケーブル８０を固定する。２つ目の固定場所は、留め具８０１で起歪部２３２ｂに対してリンク２０１側に配置されている出力フレーム２５２に固定する。３つ目の固定場所は、留め具８０２で起歪部２３２ｂに対してリンク２０１の反対側の出力部２３２ｃに接続されているリンク２０２に固定する。関節Ｊ２のスペースによっては、３つ目の固定箇所である留め具８０２を省略することも可能である。

図４に本実施形態における留め具８００、８０１、８０２の例図を示す。図４（ａ）では、ケーブル８０を保持する保持機構として結束バンド８０３を用いている。図４（ｂ）では、ケーブル８０を保持する保持機構として門型クランプ８０４を用いている。図４（ａ）（ｂ）より、留め具８００、８０１、８０２のエッジ部分は折り曲げ加工８０７を施しており、エッジ接触によるケーブル８０へのダメージを低減している。

図４（ａ）では、留め具８００、８０１、８０２には、結束バンド８０３が挿通する孔８０５ａが設けられている。孔８０５ａは、紙面奥方向にも同様に設けられ、計４つ設けられているものとする。２つの結束バンド８０３を孔８０５ａに挿通させ、ケーブル８０に結束し保持する。また、取付部８０５には、２つの孔８０５ａが設けられており、孔８０５ａにボルトを挿通させ、リンク２０１、２０２、出力フレーム２５２に固定される。

図４（ｂ）では、留め具８００、８０１、８０２には、門型クランプ８０４が設けられている。門型クランプ８０４の門部分にケーブル８０を挿通させことでケーブル８０を保持する。また、取付部８０５には、２つの孔８０５ａが設けられており、孔８０５ａにボルトを挿通させ、リンク２０１、２０２、出力フレーム２５２に固定される。

図５は本実施形態における留め具８００、８０１、８０２のバリエーションを示した図である。図５（ａ）は、図４（ａ）で示した留め具８００、８０１、８０２においてバネ部８０６を設けた図、図５（ｂ）は、図４（ｂ）で示した留め具８００、８０１、８０２においてバネ部８０６を設けた図である。

図５（ａ）（ｂ）に示したように、留め具８００、８０１、８０２は、変形部となるバネ部８０６によってケーブル８０が変形した際に生じる反力に応じて変形する。これにより、ケーブル８０によって生じる力を緩和し、ケーブル８０の摩擦によるトルクセンサ２３２の測定値への影響を低減することができる。

図６は本実施形態における留め具８００、８０１、８０２のバリエーションを示した図である。図６（ａ）は、留め具８００、８０１、８０２の取付部８０５に、孔８０５ａと、留め具８００、８０１、８０２の姿勢を変更するための円弧スライド溝８０５ｂを設けた例を示している。図６（ｂ）は、図６（ａ）に示す留め具８００、８０１、８０２を固定する固定部材９００を示している。

図６（ａ）（ｂ）より、固定部材９００の紙面奥側の面には、雌ネジが切られたネジ穴９００ａ、９００ｂが設けられている。ネジ穴９００ａ、９００ｂの径は、孔８０５ａの径および円弧スライド溝８０５ｂの幅以下であるものとする。また、ネジ穴９００ａの中心とネジ穴９００ｂの中心との距離は、孔８０５ａの中心から、円弧スライド溝８０５ｂまでの半径ｒと同じとなっている。

孔８０５ａと円弧スライド溝８０５ｂにボルトを挿通させ、ネジ穴９００ａと孔８０５ａを重ね、ネジ穴９００ｂと円弧スライド溝８０５ｂとを重ね、ボルトで締結することで、固定部材９００と留め具８００、８０１、８０２とが固定される。ボルトの頭部は、孔８０５ａの径および円弧スライド溝８０５ｂの幅よりも大きくなっているものとする。

孔８０５ａにボルトを仮止めしておき、留め具８００、８０１、８０２の角度を調整しながら、円弧スライド溝８０５ｂの所定位置とネジ穴９００ｂを重ねボルトを挿通し締結する。こうすることで、円弧スライド溝８０５ｂに沿って留め具８００、８０１、８０２の固定する角度（ロボットアーム本体２００に対して傾斜する角度）を、ケーブル８０の這いまわし方に合わせて調整することが可能になる。

また、図６（ｃ）のように、それぞれの中心との距離をｒに保った、複数のネジ穴９００ａと９００ｂとの組を、固定部材９００に設けても構わない。これにより、ネジ穴９００ａ同士の間隔、ネジ穴９００ｂ同士の間隔で、取付部８０５の取付位置を調整することが可能となる。

図７は留め具８００、８０１、８０２における更なるバリエーションを示している。図７（ａ）は、図４（ａ）で示した留め具８００、８０１、８０２において、取付部８０５に２つのスライド溝８０５ｃを設けた図である。図７（ｂ）は、図７（ａ）で示した留め具８００、８０１、８０２において、エッジ部分にＲ加工８０８を施した図である。図７（ｃ）は、図７（ａ）（ｂ）の留め具８００、８０１、８０２が固定される際の固定部材９００を示している。

図７（ａ）（ｂ）（ｃ）より、留め具８００、８０１、８０２の取付部８０５に、スライド溝８０５ｃを２つ設けている。ネジ穴９００ａとネジ穴９００ｂの径は、スライド溝８０５ｃの幅以下である。また２つのスライド溝８０５ｃのそれぞれの中心の距離はｒである。２つのスライド溝８０５ｃにボルトを挿通させ、固定部材９００のネジ穴９００ａとネジ穴９００ｂと重ねて締結することで、固定部材９００に固定される。ボルトの頭部は、スライド溝８０５ｃの幅よりも大きくなっているものとする。取付部８０５のＺ方向における位置を調整しながら、２つのスライド溝８０５ｃの所定位置にボルトを挿通し、ネジ穴９００ａとネジ穴９００ｂと重ねて締結する。

こうすることで、２つのスライド溝８０６ｃに沿って留め具８００、８０１、８０２の固定する位置を調整することが可能になる。よって、ケーブル８０の這いまわし方に合わせて留め具８００、８０１、８０２の位置を調整することが可能になる。また図７（ｂ）より、留め具８００、８０１、８０２のエッジはＲ加工８０８が施されており、エッジによるケーブル８０へのダメージを低減できるようにしている。

ここで、関節Ｊ２の回転によって、リンク２０１とリンク２０２との位置関係は大きく変化する、その際、トルクセンサ２３２の起歪部２３２ｂは微小に変形する。図３に示すようにケーブル８０はロボットアーム本体２００の初期姿勢でのケーブル８０の状態であり、変形ケーブル８１はロボットアーム本体２００の動作によってケーブル８０が変形してリンク２０２に衝突している状態を示している。この接触により、ケーブル８０とリンク２０２との間に摩擦（摩擦力）が発生する。

上述したとおり、ケーブル８０は、ロボットアーム本体２００の複数の関節分の線材を束ねたハーネス構造のものが敷設される。このようなハーネスには、関節を駆動するモータの動作を検出するエンコーダや、上記のトルクセンサの信号を制御系にフィードバックするための線材が収容されることもある。また、ロボットアーム本体２００の先端には、エンドエフェクタ本体３００として、ハンドやグリッパのような把持装置が装着される。このようなエンドエフェクタ本体３００に対しても、上記の駆動信号の入出力（伝達）を行うことが必要で、その場合、上記のケーブル８０には、エンドエフェクタ本体３００に対して駆動信号を入出力する線材が収容されることがある。

従って、駆動信号を伝達するケーブル８０は、ロボットアーム本体２００の各関節が回転動作（並進動作の場合も同様）した際に変形し、ケーブル８０が、リンク２０２に接触した状態で移動した場合などでは大きな摩擦力を発生させる。ロボットアーム本体２００の動作によっては摩擦力の増減を繰り返し、関節Ｊ２に配置されているトルクセンサ２３２の測定精度に影響を与えてしまう。特に数グラム程度の微小重量の部品や、薄いフィルムやシートの操作などを、トルクセンサを用いた力制御で組み立てる場合、ケーブルがリンクに生じさせる摩擦力に起因するトルクセンサの測定誤差発生による力制御性の低下が無視できなくなってくる。以下、上述した課題の具体的な解決方法について詳述する。

図８に本実施形態における低摩擦部材７００を関節Ｊ２に配置した図を示す。図８（ａ）はＹＺ平面図、図８（ｂ）はＸＺ平面図である。説明の便宜上、図８（ｂ）においてトルクセンサ２３２を簡略化して示している。低摩擦部材７００はケーブル８０が変形してリンク２０２に接触し、リンク２０２を摩擦する可能性のある箇所に配置される。本実施形態では、低摩擦部材７００として、テープ、シート、樹脂コーティングのような薄膜状の部材を用いている。低摩擦部材７００の材質はテフロン（登録商標）や、ナイロン、ＡＢＳ樹脂などケーブル８０との摩擦係数が小さく滑り性が良い材質を用いる。

本実施形態での低摩擦部材７００とケーブル８０との摩擦係数は、リンク２０２とケーブル８０との摩擦係数よりも小さいものとする。これにより、ケーブル８０が低摩擦部材７００に接触した状態からケーブル８０を移動させる際の摩擦力（静摩擦力）が、ケーブル８０がリンク２０２に接触した状態からケーブル８０を移動させる際の摩擦力（静摩擦力）よりも小さくすることができる。さらに、ケーブル８０が低摩擦部材７００に接触した状態でケーブル８０を移動させている際の摩擦力（動摩擦力）が、ケーブル８０がリンク２０２に接触した状態でケーブル８０を移動させている際の摩擦力（動摩擦力）よりも小さくすることもできる。また低摩擦部材７００をリンク２０２に固定する方法は、テープ、シート等である場合は、両面テープなどを用いて貼付する。本実施形態では、ケーブル８０が低摩擦部材７００に接触した状態からケーブル８０を移動させる際の摩擦力を第１摩擦力、ケーブル８０がリンク２０２に接触した状態からケーブル８０を移動させる際の摩擦力を第２摩擦力と呼称する場合がある。

よって、ケーブル８０が、図３の変形ケーブル８１に示すようにリンク２０２に接触した状態でリンク２０２を移動（摩擦）した際の摩擦力を低減できる。ゆえにケーブル８０がリンク２０２を摩擦することで生じる摩擦力がトルクセンサ２３２に影響することを低減することができる。

以上本実施形態によれば、ケーブル８０がリンク２０２に接触した状態でリンク２０２を摩擦した際の摩擦力を低減できる。ゆえにトルクセンサの測定精度を向上させ、ロボットアームに設けられるエンドエフェクタによって部品に与える荷重の精度を向上させることができる。例えば汎用構成のロボットアームにおいても、関節の力制御を正確に行うことができ、繊細な力制御の必要な数グラム程度の重量の小さい部品の組み立てを実現することができる。そして、微小重量の部品を組み立てる生産ラインにおいて、専用装置や、人力による手動作業などを必要とせず、汎用構成のロボットアームを用いることが可能となる。従って、従来、必要とされた、専用装置の設計、製造コストの削減、あるいはさらに製作期間の削減、といった効果を期待でき、生産ラインの立ち上げコストの低減を図ることも可能となる。

（第２の実施形態）
第１の実施形態では、低摩擦部材７００として、薄膜状の部材を用いた。しかしながら、切削や金型で成型された樹脂部品を低摩擦部材７００として用いてよい。本実施形態で詳述する。以下では、第１の実施形態とは異なるハードウェアや制御系の構成の部分について図示し説明する。また、第１の実施形態と同様の部分については上記と同様の構成ならびに作用が可能であるものとし、その詳細な説明は省略するものとする。

図９は本実施形態における低摩擦部材７００を示した図である。図９（ａ）は低摩擦部材７００の詳細を示した図である。図９（ｂ）は低摩擦部材７００をリンク２０２に取り付けた図である。

図９（ｂ）より本実施形態では、リンク２０２に関節開口部２０２ａとリンク開口部２０２ｂが設けられており、関節開口部２０２ａからリンク開口部２０２ｂを介してケーブル８０を挿通させる形態となっている。本実施形態では関節開口部２０２ａを第１開口部、リンク開口部２０２ｂを第２開口部と呼称する場合がある。

図９（ａ）より、本実施形態の低摩擦部材７００は樹脂で形成されており、黒枠で示した環状の取付部７０１を有している。この取付部７０１を一度変形させ、リンク２０２の関節Ｊ２部分の円状の関節開口部２０２ａにはめ込むことで、樹脂部品の変形がもとの形状に戻ろうとする反力を用い、低摩擦部材７００をリンク２０２に図９（ｂ）のように固定している。

また図９（ａ）（ｂ）に示すように、低摩擦部材７００は、ケーブル８０と接触する接触部７０２、７０３を備えている。接触部７０２は関節開口部２０２ａにおいてケーブル８０と接触する部分、接触部７０３はリンク開口部２０２ｂにおいてケーブル８０と接触する接触部となっている。接触部７０３は、リンク開口部２０２ｂの形状に合わせ変形するようになっている。また、接触部７０２は、ケーブル８０の径よりも３倍以上のＲ面７０２ａを有し、接触部７０３は、平面７０３ａを有しているものとする。本実施形態では、接触部７０２を第１接触部、接触部７０３を第２接触部と呼称する場合がある。

これら接触部７０２、７０３を有することで、ケーブル８０が変形した場合でも、リンク２０２に発生させる摩擦力を低減させることができる。また、リンク２０２はアルミなどの金属部品となっているため、関節開口部２０２ａ、リンク開口部２０２ｂのエッジにケーブル８０が擦れてケーブル８０にダメージが生じることを低減できる。さらに、接触部７０３に、図４～図７で説明したケーブル８０を保持する保持機構を設けても構わない。接触部７０３で保持することで、ケーブル８０が変形した際に生じる反力に応じて接触部７０３が変形する。これにより、ケーブル８０によって生じる力を緩和し、ケーブル８０の摩擦によるトルクセンサ２３２の測定値への影響を低減することができる。

［変形例１］
図１０は本実施形態における低摩擦部材７００のバリエーションを示した図である。図１０（ａ）は低摩擦部材７００の詳細を示した図である。図１０（ｂ）は低摩擦部材７００をリンク２０２に取り付けた図である。

図１０（ａ）（ｂ）で示す低摩擦部材７００は、図９（ａ）で示した低摩擦部材７００において、取付部７０１および接触部７０２に切り欠き部７０４が設けられている。この切り欠き部７０４により、矢印ａ方向に取付部７０１を変形しやすくなり、関節開口部２０２ａにはめ込みやすくすることが可能となる。また、切り欠き部７０４により、取付部７０１は通常状態では径方向に広がりやすくなっているため、関節開口部２０２ａにはめ込んだ際、取付部７０１と関節開口部２０２ａとの密着性も向上させることができ、脱落しづらくすることも可能となる。

［変形例２］
図１１は本実施形態における低摩擦部材７００のバリエーションを示した図である。図１１（ａ）は低摩擦部材７００の詳細を示した図である。図１１（ｂ）は低摩擦部材７００をリンク２０２に取り付けた図である。

図１１（ａ）（ｂ）で示す低摩擦部材７００は、図９（ａ）で示した低摩擦部材７００において、取付部７０１および接触部７０２を、ロボットアーム本体２００の可動範囲に基づくケーブル８０の変形に合わせて必要な部分だけ残した図である。たとえば、関節Ｊ２の可動範囲が３６０度に満たない場合は図１１（ａ）のように、取付部７０１および接触部７０２を設けても良い。これにより、関節開口部２０２ａにはめ込みやすくし、脱落しづらくするだけでなく、低摩擦部材７００における部品削減によるコストダウンを図ることも可能となる。

［変形例３］
図１２は本実施形態における低摩擦部材７００のバリエーションを示した図である。図１２（ａ）は低摩擦部材７００の詳細を示した図である。図１２（ｂ）は低摩擦部材７００をリンク２０２に取り付けた図である。

図１２（ａ）より、低摩擦部材７００の取付部７０１は、黒枠に示すように、リンク２０２を挟み込むようなＵ字状（Ｕ字型）の断面形状になっている。これにより、さらに低摩擦部材７００の脱落を低減することが可能となる。

本実施形態での低摩擦部材７００とケーブル８０との摩擦係数は、低摩擦部材７００を樹脂で構成していることにより、リンク２０２とケーブル８０との摩擦係数よりも小さいものとする。本実施形態では、低摩擦部材７００とケーブル８０との摩擦係数を第１摩擦係数、リンク２０２とケーブル８０との摩擦係数を第２摩擦係数と呼称する場合がある。これにより、ケーブル８０が低摩擦部材７００に接触した状態からケーブル８０を移動させる際の摩擦力（静摩擦力）が、ケーブル８０がリンク２０２に接触した状態からケーブル８０を移動させる際の摩擦力（静摩擦力）よりも小さくすることができる。さらに、ケーブル８０が低摩擦部材７００に接触した状態でケーブル８０を移動させている際の摩擦力（動摩擦力）が、ケーブル８０がリンク２０２に接触した状態でケーブル８０を移動させている際の摩擦力（動摩擦力）よりも小さくすることもできる。

よって、ケーブル８０が、図３の変形ケーブル８１に示すようにリンク２０２に接触した状態でリンク２０２を移動（摩擦）した際の摩擦力を低減できる。ゆえにケーブル８０がリンク２０２を摩擦することで生じる摩擦力がトルクセンサ２３２に影響することを低減することができる。

以上本実施形態によれば、ケーブル８０がリンク２０２に接触した状態でリンク２０２を摩擦した際の摩擦力を低減できる。ゆえにトルクセンサの測定精度を向上させ、ロボットアームに設けられるエンドエフェクタによって部品に与える荷重の精度を向上させることができる。例えば汎用構成のロボットアームにおいても、関節の力制御を正確に行うことができ、繊細な力制御の必要な数グラム程度の重量の小さい部品の組み立てを実現することができる。そして、微小重量の部品を組み立てる生産ラインにおいて、専用装置や、人力による手動作業などを必要とせず、汎用構成のロボットアームを用いることが可能となる。従って、従来、必要とされた、専用装置の設計、製造コストの削減、あるいはさらに製作期間の削減、といった効果を期待でき、生産ラインの立ち上げコストの低減を図ることも可能となる。なお、所定のロボットにおいて、本実施形態および変形例と上述の実施形態および変形例とを組み合わせて実施しても構わない。

（第３の実施形態）
図８に示すように上述の実施形態では、リンク２０１を紙面右側に配置し、アームモータ２１２や減速機２４２、出力フレーム２５２などの各要素が、軸Ａ２方向に順番に積み上がるよう配置した状態で、留め具８００、８０１、８０２でケーブル８０を留めた。本実施形態では、出力フレーム２５２の形状を中空にし、その中空部にケーブル８０を通して留め具８００、８０１、８０２でケーブル８０を留める場合を詳述する。以下では、第１の実施形態とは異なるハードウェアや制御系の構成の部分について図示し説明する。また、第１の実施形態と同様の部分については上記と同様の構成ならびに作用が可能であるものとし、その詳細な説明は省略するものとする。

図１３に本実施形態における関節Ｊ２の概略図を示す。図１３より、ロボットアーム本体２００の基台２１０に近い側にあるリンク２０１には、関節Ｊ２を駆動するアームモータ２１２が設けられている。アームモータ２１２の回転軸は、入力軸と減速部と出力軸で構成された減速機２４２の入力軸に接続されており高速回転するモータの回転は減速機２４２において低速、高トルクに変換され減速機２４２から出力される。また減速機２４２の出力軸は出力フレーム２５２に接続されている。出力フレーム２５２とリンク２０１とは軸受２６２で接続されており、モータ２１２および減速機２４２により、出力フレーム２５２を介してリンク２０２をリンク２０１対して相対的に軸Ａ２回りに回転させる。

トルクセンサ２３２は、出力フレーム２５２と接続される入力部２３２ａ、減速機２４２から出力されるトルクによって変形する起歪部２３２ｂ、リンク２０２と接続される出力部２３２ｃを備えている。さらに起歪部２３２ｂの変形を検出する不図示のひずみセンサまたは光学式エンコーダなどを備えている。

そして、出力フレーム２５２には、中空部２５２ａを有している。図１３に示すように、中空部２５２ａは、ＹＺ平面（所定の方向）の断面図がＬ字型となる円筒形状で、出力フレーム２５２に設けられている。ケーブル８０は、中空部２５２ａを通り、出力フレーム２５２に設けられた留め具８０１によって保持されている。留め具８０１は、ケーブル８０が中空部２５２ａからリンク２０２側に出るための出口に設けられている。低摩擦部材７００は薄膜状の部材であり、出力フレーム２５２の中空部２５２ａのケーブル８０が通る部分に配置されている。

これにより、ケーブル８０が、出力フレーム２５２の内部で接触した状態でリンク２０２を摩擦した際の摩擦力を低減できる。よってケーブル８０が出力フレーム２５２を摩擦することで生じる摩擦力がトルクセンサ２３２に影響することを低減することができる。

以上本実施形態によれば、留め具８００が突出する方向と、留め具８０１、８０２が突出する方向を折り返すことができる。よってリンク２０１から留め具８０１、８０２までの軸Ａ２方向における幅を狭くすることができ、ロボットアーム本体２００の省スペース化を図ることが可能となる。

なお、トルクセンサ２３２において、入力部２３２ａと出力部２３２ｃは便宜上の表現であり、入力部２３２ａと出力部２３２ｃの位置関係は入れ替わってもよい。また、リンク２０１とリンク２０２は入れ替わってよい。また、出力フレーム２５２、留め具８０１を分割して説明したが、それぞれ一体になった構成であっても構わない。なお、所定のロボットにおいて、本実施形態および変形例と上述の種々の実施形態および種々の変形例とを組み合わせて実施しても構わない。

（その他の実施形態）
以上述べた実施形態の処理手順は具体的には制御装置４００のＣＰＵ４０１により実行されるものである。従って上述した機能を実行可能なソフトウェアのプログラムを記録した記録媒体を読み出して実行するように構成することもできる。この場合、記録媒体から読み出されたプログラム自体が上述した各実施形態の機能を実現することになり、プログラム自体およびそのプログラムを記録した記録媒体は本発明を構成することになる。

また、各実施形態では、コンピュータで読み取り可能な記録媒体が各ＲＯＭ或いは各ＲＡＭ或いは各フラッシュＲＯＭであり、ＲＯＭ或いはＲＡＭ或いはフラッシュＲＯＭにプログラムが格納される場合について説明した。しかしながら本発明はこのような形態に限定されるものではない。本発明を実施するためのプログラムは、コンピュータ読み取り可能な記録媒体であれば、いかなる記録媒体に記録されていてもよい。例えば、制御プログラムを供給するための記録媒体としては、ＨＤＤ、外部記憶装置、記録ディスク等を用いてもよい。

また上述した種々の実施形態では、ロボットアーム本体２００が複数の関節を有する多関節ロボットアームを用いた場合を説明したが、関節の数はこれに限定されるものではない。ロボットアームの形式として、垂直多軸構成を示したが、水平多関節型、パラレルリンク型、直交ロボットなど異なる形式の関節においても上記と同等の構成を実施することができる。また、トルクセンサ等の力を検出するセンサを備えた義手や義足、パワードスーツ（パワーアシストスーツ）に適用しても構わない。

また上述した種々の実施形態は、制御装置に設けられる記憶装置の情報に基づき、伸縮、屈伸、上下移動、左右移動もしくは旋回の動作またはこれらの複合動作を自動的に行うことができる機械に適用可能である。

なお本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想内で多くの変形が可能である。また、本発明の実施形態に記載された効果は、本発明から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、本発明による効果は、本発明の実施形態に記載されたものに限定されない。

８０ ケーブル
８１ 変形ケーブル
２００ ロボットアーム本体
２０１、２０２、２０３、２０４、２０５、２０６ リンク
２０２ａ 関節開口部
２０２ｂ リンク開口部
２１０ 基台
２１１、２１２、２１３、２１４、２１５、２１６ アームモータ
２２１、２２２、２２３、２２４、２２５、２２６、３２１ エンコーダ
２３１、２３２、２３３、２３４、２３５、２３６ トルクセンサ
２３２ａ 入力部
２３２ｂ 起歪部
２３２ｃ 出力部
２４２ 減速機
２５２ 出力フレーム
２５２ａ 中空部
２６２ 軸受（クロスローラーベアリング）
３００ ロボットハンド本体
３１１ ハンドモータ
４００ 制御装置
５００ 外部入力装置
７００ 低摩擦部材
７０１、８０５ 取付部
７０２、７０３ 接触部
７０２ａ Ｒ面
７０３ａ 平面
７０４ 切り欠き部
８００、８０１、８０２ 留め具
８０３ 結束バンド
８０４ 門型クランプ
８０５ａ 孔
８０５ｂ 円弧スライド溝
８０５ｃ、８０６ｃ スライド溝
８０６ バネ部
９００ 固定部材
９００ａ、９００ｂ ネジ穴
１０００ ロボットシステム（ロボット装置）
Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、Ｊ４、Ｊ５、Ｊ６ 関節

Claims (31)

1. 回転または揺動するリンクを有するロボット本体と、
   線材と、
   部材と、を備え、
   前記部材は、前記リンクと前記線材との間に配置され、前記線材が前記部材に接触した状態で発生する第１摩擦力は、前記線材が前記リンクに接触した状態で発生する第２摩擦力より小さい、
   ことを特徴とするロボットシステム。
2. 請求項１に記載のロボットシステムにおいて、
   前記部材は、前記リンクに設けられている、
   ことを特徴とするロボットシステム。
3. 請求項１または２に記載のロボットシステムにおいて、
   前記線材と前記部材との第１摩擦係数は、前記線材と前記リンクとの第２摩擦係数よりも小さい、
   ことを特徴とするロボットシステム。
4. 請求項１から３のいずれか１項に記載のロボットシステムにおいて、
   前記部材は、薄膜状である、
   ことを特徴とするロボットシステム。
5. 請求項３に記載のロボットシステムにおいて、
   前記部材は、テープ、シート、樹脂コーティングの少なくとも１つである、
   ことを特徴とするロボットシステム。
6. 請求項４または５に記載のロボットシステムにおいて、
   前記部材は、テフロン、ナイロン、ＡＢＳ樹脂の少なくとも１つを含む、
   ことを特徴とするロボットシステム。
7. 請求項４から６のいずれか１項に記載のロボットシステムにおいて、
   前記部材は、両面テープを用いて前記リンクに固定されている、
   ことを特徴とするロボットシステム。
8. 請求項１から３のいずれか１項に記載のロボットシステムにおいて、
   前記部材は、
   前記リンクに取り付けるための取付部と、
   前記線材と接触する接触部と、を備えている、
   ことを特徴とするロボットシステム。
9. 請求項８に記載のロボットシステムにおいて、
   前記取付部は変形が可能であり、
   前記取付部を前記リンクに嵌め込むことで、前記部材を前記リンクに固定する、
   ことを特徴とするロボットシステム。
10. 請求項９に記載のロボットシステムにおいて、
    前記取付部は、切り欠き部を備えている、
    ことを特徴とするロボットシステム。
11. 請求項８から１０のいずれか１項に記載のロボットシステムにおいて、
    前記取付部の所定の方向からの断面図はＵ字型となっている、
    ことを特徴とするロボットシステム。
12. 請求項８から１１のいずれか１項に記載のロボットシステムにおいて、
    前記接触部は、前記線材の径よりも３倍以上のＲ面、およびまたは平面を備えている、
    ことを特徴とするロボットシステム。
13. 請求項８から１２のいずれか１項に記載のロボットシステムにおいて、
    前記リンクは第１リンクと第２リンクを有し、前記第１リンクに対して関節によって前記第２リンクが揺動または回転し、
    前記第２リンクには、前記関節に前記線材を挿通させるための第１開口部を備え、
    前記接触部は、前記第１開口部に設けられる第１接触部を有している、
    ことを特徴とするロボットシステム。
14. 請求項１３に記載のロボットシステムにおいて、
    前記第１接触部に、前記線材の径よりも３倍以上のＲ面が設けられている、
    ことを特徴とするロボットシステム。
15. 請求項１３または１４に記載のロボットシステムにおいて、
    前記第１接触部は、前記関節による前記第２リンクの可動範囲に基づき設けられている、
    ことを特徴とするロボットシステム。
16. 請求項１５に記載のロボットシステムにおいて、
    前記第１接触部は、前記可動範囲のみに設けられている、
    ことを特徴とするロボットシステム。
17. 請求項１３から１６のいずれか１項に記載のロボットシステムにおいて、
    前記第２リンクには、前記第１開口部とは異なる第２開口部を備え、
    前記接触部は、前記第２開口部に設けられる第２接触部を有している、
    ことを特徴とするロボットシステム。
18. 請求項１７に記載のロボットシステムにおいて、
    前記第２接触部に平面を備えている、
    ことを特徴とするロボットシステム。
19. 請求項８から１８のいずれか１項に記載のロボットシステムにおいて、
    前記部材は、切削または金型で形成された樹脂部品である、
    ことを特徴とするロボットシステム。
20. 請求項１から１２のいずれか１項に記載のロボットシステムにおいて、
    前記ロボット本体は、前記リンクを回転または揺動させる駆動装置に接続され前記リンクと共に回転または揺動する出力部材を備え、
    前記出力部材は、中空部が設けられており、
    前記中空部に前記線材が配されている、
    ことを特徴とするロボットシステム。
21. 請求項２０に記載のロボットシステムにおいて、
    前記中空部の所定の方向からの断面図はＬ字型となっている、
    ことを特徴とするロボットシステム。
22. 請求項２０または２１に記載のロボットシステムにおいて、
    前記中空部における、前記線材が前記リンクの側に出るための出口に、前記線材を保持する保持機構が設けられている、
    ことを特徴とするロボットシステム。
23. 請求項１から２２のいずれか１項に記載のロボットシステムにおいて、
    前記第１摩擦力は、前記線材が前記部材に接触した状態から前記線材を移動させる際の摩擦力であり、
    前記第２摩擦力は、前記線材が前記リンクに接触した状態から前記線材を移動させる際の摩擦力である、
    ことを特徴とするロボットシステム。
24. 請求項１から２２のいずれか１項に記載のロボットシステムにおいて、
    前記第１摩擦力は、前記線材が前記部材に接触した状態で移動させている際の摩擦力であり、
    前記第２摩擦力は、前記線材が前記リンクに接触した状態で移動させている際の摩擦力である、
    ことを特徴とするロボットシステム。
25. 請求項１から２４のいずれか１項に記載のロボットシステムにおいて、
    前記部材は、低摩擦部材である、
    ことを特徴とするロボットシステム。
26. 請求項１から２５のいずれか１項に記載のロボットシステムにおいて、
    前記ロボット本体は、力を検出するセンサを備えている、
    ことを特徴とするロボットシステム。
27. 請求項１から２６のいずれか１項に記載のロボットシステムを用いて物品の製造を行うことを特徴とする物品の製造方法。
28. 回転または揺動するリンクを有するロボット本体と、
    線材と、
    部材と、を備えたロボットシステムの制御方法であって、
    前記部材は、前記リンクと前記線材との間に配置され、前記線材が前記部材に接触した状態で発生する第１摩擦力は、前記線材が前記リンクに接触した状態で発生する第２摩擦力より小さく、
    制御装置が、前記線材を用いて前記ロボット本体に設けられている駆動装置を制御して前記ロボット本体を制御する、
    ことを特徴とする制御方法。
29. 請求項２８に記載の制御方法を実行可能な制御プログラム。
30. 請求項２９に記載の制御プログラムを格納した、コンピュータで読み取り可能な記録媒体。
31. 回転または揺動するリンクと、線材と、部材と、を有するロボット本体に設けられる低摩擦部材であって、
    前記低摩擦部材は、前記リンクと前記線材との間に配置され、前記線材が前記低摩擦部材に接触した状態で発生する第１摩擦力は、前記線材が前記リンクに接触した状態で発生する第２摩擦力より小さい、
    ことを特徴とする低摩擦部材。

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