JP2023047896A - 検査装置及びプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】欠陥の検査の基準に使用する参照画像を印刷データから生成する検査装置において、用紙の色の情報を使用せずに印刷物の欠陥を検査する場合に比して、欠陥の検査の精度を向上させる。【解決手段】検査装置のプロセッサは、印刷物の生成に使用する印刷データから生成した第１の画像と、印刷物から読み取った第２の画像との比較により欠陥を検査する場合に、第１の画像と第２の画像の用紙部分の色差を取得し、取得された色差に応じて検査用の閾値を設定し、設定後の閾値を用いて印刷物の欠陥を検査する。【選択図】図４

Description

本発明は、検査装置及びプログラムに関する。

印刷工程の後工程として、印刷物の欠陥を検査する工程を備える印刷システムがある。
この種の印刷システムでは、検査の基準に使用する画像（以下「参照画像」という）を、印刷物に対応する印刷データから生成することがある。この種の印刷システムは、印刷物から光学的に読み取った画像（以下「検査画像」という）を参照画像と比較し、相違する部分の画素値が判定用の閾値を超える箇所を欠陥と判定する。欠陥には、例えば汚れ、白抜けがある。

特開２０１３－２５５２１６号公報

現実に印刷に使用される用紙の色は、必ずしも白色に限らない。例えば青色等の用紙が使用されることもある。一方で、参照画像は、白色の用紙に印刷データに対応する画像が印刷されることを前提としている。このため、検査画像の用紙の色の影響で、本来は問題のない部分が欠陥として誤検出される可能性がある。

本発明は、欠陥の検査の基準に使用する参照画像を印刷データから生成する検査装置において、用紙の色の情報を使用せずに印刷物の欠陥を検査する場合に比して、欠陥の検査の精度を向上させることを目的とする。

請求項１に記載の発明は、プロセッサを有し、前記プロセッサは、印刷物の生成に使用する印刷データから生成した第１の画像と、印刷物から読み取った第２の画像との比較により欠陥を検査する場合に、前記第１の画像と前記第２の画像の用紙部分の色差を取得し、取得された前記色差に応じて検査用の閾値を設定し、設定後の前記閾値を用いて印刷物の欠陥を検査する、検査装置である。
請求項２に記載の発明は、前記プロセッサは、予め用意された初期値を前記色差に応じて補正した値を前記閾値に設定する、請求項１に記載の検査装置である。
請求項３に記載の発明は、前記プロセッサは、補正後の値が予め定めた上限値を超える場合、前記閾値として当該上限値を設定する、請求項２に記載の検査装置である。
請求項４に記載の発明は、前記プロセッサは、検出する欠陥の種類に応じて前記色差の反映量を変更する、請求項２に記載の検査装置である。
請求項５に記載の発明は、前記プロセッサは、印刷前の用紙に色が異なる複数の領域が含まれる場合、領域毎に前記色差を取得し、領域毎に前記閾値を設定する、請求項２に記載の検査装置である。
請求項６に記載の発明は、前記プロセッサは、欠陥の検査に使用した前記閾値を、印刷物の生成に使用される用紙に紐付けて記録する、請求項１に記載の検査装置である。
請求項７に記載の発明は、前記プロセッサは、前記閾値を、前記用紙の登録名に紐付けて記録する、請求項６に記載の検査装置である。
請求項８に記載の発明は、前記プロセッサは、前記閾値を、前記用紙が収容されるトレイに紐付けて記録する、請求項６に記載の検査装置である。
請求項９に記載の発明は、前記プロセッサは、検査の実行前に、記録されている前記閾値の使用が指示された場合、読み出した当該閾値を用いて印刷物の欠陥を検査する、請求項６～８のいずれか１項に記載の検査装置である。
請求項１０に記載の発明は、前記プロセッサは、エッジの情報を含まない部分から前記色差を取得する、請求項１に記載の検査装置である。
請求項１１に記載の発明は、前記プロセッサは、エッジの情報を含まない連続した領域部分から前記色差を取得する、請求項１０に記載の検査装置である。
請求項１２に記載の発明は、前記プロセッサは、エッジの情報を含まない領域部分の指定を、検査に先立って、操作画面を通じて受け付ける、請求項１０に記載の検査装置である。
請求項１３に記載の発明は、印刷物の生成に使用する印刷データから生成した第１の画像と、印刷物から読み取った第２の画像との比較により欠陥を検査するコンピュータに、前記第１の画像と前記第２の画像の用紙部分の色差を取得する機能と、取得された前記色差に応じて検査用の閾値を設定する機能と、設定後の前記閾値を用いて印刷物の欠陥を検査する機能と、を実現させるためのプログラムである。

請求項１記載の発明によれば、欠陥の検査の基準に使用する参照画像を印刷データから生成する検査装置において、用紙の色の情報を使用せずに印刷物の欠陥を検査する場合に比して、欠陥の検査の精度を向上できる。
請求項２記載の発明によれば、用紙の色が変化しても欠陥の検出の精度を維持できる。
請求項３記載の発明によれば、閾値が大きくなりすぎることによる検出の精度の低下を回避できる。
請求項４記載の発明によれば、検出する欠陥の種類の違いによらず欠陥の検出の精度を維持できる。
請求項５記載の発明によれば、用紙の色が単色でない場合にも欠陥の検出の精度を維持できる。
請求項６記載の発明によれば、閾値の再利用を可能にできる。
請求項７記載の発明によれば、閾値の読み出しを容易にできる。
請求項８記載の発明によれば、閾値の読み出しを容易にできる。
請求項９記載の発明によれば、欠陥の検査における計算負荷を低減できる。
請求項１０記載の発明によれば、ユーザによる事前作業を不要にできる。
請求項１１記載の発明によれば、取得される色差の精度を高めることができる。
請求項１２記載の発明によれば、色差の取得に用いる部分をユーザが指定できる。
請求項１３記載の発明によれば、欠陥の検査の基準に使用する参照画像を印刷データから生成する検査装置において、用紙の色の情報を使用せずに印刷物の欠陥を検査する場合に比して、欠陥の検査の精度を向上できる。

実施の形態１で使用する画像印刷システムの構成例を説明する図である。 検査装置のハードウェア構成の一例を説明する図である。 検査装置の機能構成の一例を説明する図である。 実施の形態１で使用する検査装置による欠陥の検査動作例を説明するフローチャートである。 検査画像が印刷された用紙と参照画像が想定する白色用紙との色差の算出例を説明する図である。（Ａ）は検査画像が白色用紙に印刷されている例を示し、（Ｂ）は検査画像が色付き用紙に印刷されている例を示す。 用紙の種類とエッジの有無に応じた閾値の設定例を説明する図表である。 欠陥の検査に使用する閾値の設定例と判定例を説明する図である。（Ａ）は検査画像が白色用紙に印刷された場合における閾値の設定例と判定例を示し、（Ｂ）は検査画像が色付き用紙に印刷された場合における閾値の設定例と判定例を示す。 用紙の地色を検出する領域をユーザが指定する機能に関連する構成部分を説明する図である。 領域指定ＵＩ部がディスプレイに表示する操作画面の一例を説明する図である。 印刷に使用する用紙の選択の操作を活用して検査動作に使用する閾値を読み出す手法の一例を説明する図である。（Ａ）は操作画面の一例を示し、（Ｂ）は用紙が収容されているトレイと閾値のセットの関係を記憶するテーブルの一例を示す。 印刷に使用する用紙の選択の操作を活用して検査動作に使用する閾値を読み出す手法の他の例を説明する図である。（Ａ）は操作画面の一例を示し、（Ｂ）は用紙名と閾値セットの関係を記憶するテーブルの一例を示す。 用紙の種類とエッジの有無に応じた閾値の設定例を説明する図表である。 １枚の用紙に下地となる色が２色の場合の検査画像と閾値の設定例を説明する図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。
＜実施の形態１＞
＜システム構成＞
図１は、実施の形態１で使用する画像印刷システム１の構成例を説明する図である。
図１に示す画像印刷システム１は、ネットワーク１０に接続された印刷データ生成装置２０と印刷システム３０とで構成されている。
ネットワーク１０には、例えば有線ＬＡＮ（＝Local Area Network）や無線ＬＡＮを使用する。もっとも、ネットワーク１０として、インターネットや５Ｇ等の移動体通信システムを使用してもよい。

印刷データ生成装置２０は、文書データを印刷データに変換する処理装置である。印刷データ生成装置２０は、例えばＤＦＥ（＝Digital Front End）ともＲＩＰ（＝Raster Image Processor）とも呼ばれる。
本実施の形態における印刷データは、ラスター形式のデータ（以下「ラスターデータ」という）として出力される。なお、文書データは、文字や画像であり、ユーザが操作するコンピュータから与えられる。

印刷システム３０は、印刷データに対応する画像を用紙の表面に印刷する印刷装置３１０と、印刷装置３１０から印刷済みの用紙（以下「印刷物」ともいう）を受け取って印刷の欠陥を検査する検査装置３２０と、予め指定された出力の形態に応じて印刷物を処理する後処理装置３３０とで構成される。
印刷装置３１０は、印刷データを処理する処理部と、用紙に画像を印刷する印刷部とを有している。印刷装置３１０は、例えば電子写真方式やインクジェット方式により、用紙の表面に画像を印刷する。本実施の形態の場合、用紙は、カット紙を想定する。もっとも、用紙は、ロール紙でもよい。

検査装置３２０は、印刷装置３１０から排出される印刷物を光学的に読み取って検査画像を取得し、印刷物に生じている欠陥をリアルタイムで検査する。検査画像は、第２の画像の一例である。
検出の対象とする欠陥には、例えば汚れや白抜けがある。
本実施の形態における検査装置３２０は、印刷の欠陥の検査の際に、基準として使用する参照画像を印刷データから生成する。参照画像は、第１の画像の一例である。
後処理装置３３０は、いわゆるフィニッシャーであり、例えばソート、ステイプル、折り畳み、テープ製本を実行する。

＜検査装置の構成＞
図２は、検査装置３２０のハードウェア構成の一例を説明する図である。
図２に示す検査装置３２０は、装置全体の動作を制御するプロセッサ３２１と、ＢＩＯＳ（＝Basic Input Output System）等が記憶されたＲＯＭ（＝Read Only Memory）３２２と、プロセッサ３２１のワークエリアとして用いられるＲＡＭ（＝Random Access Memory）３２３と、検査に関連する情報が表示されるディスプレイ３２４と、ユーザの操作を受け付ける操作受付装置３２５と、印刷物から検査画像を読み取るスキャナ３２６と、参照画像や検査画像を記憶するハードディスク装置３２７と、外部との通信に用いられる通信モジュール３２８と、を有している。なお、プロセッサ３２１と各部は、バス等の信号線３２９を通じて接続されている。

プロセッサ３２１と、ＲＯＭ３２２と、ＲＡＭ３２３は、いわゆるコンピュータとして機能する。プロセッサ３２１は、プログラムの実行を通じて各種の機能を実現する。例えばプロセッサ３２１は、印刷物から欠陥を検出する処理等を実行する。
ディスプレイ３２４は、例えば液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイである。本実施の形態の場合、ディスプレイ３２４は、装置本体に一体的に設けられているが、検査装置３２０に接続されるモニタでもよい。

操作受付装置３２５は、ディスプレイ３２４の表面に配置される静電容量式のフィルムセンサや筐体に配置されるスイッチ、ボタン等で構成される。
ディスプレイ３２４と操作受付装置３２５を一体化したデバイスは、タッチパネルと呼ばれる。タッチパネルは、ソフトウェア的に表示されたキー（以下「ソフトキー」とも呼ぶ）に対するユーザの操作の受け付けに使用される。
スキャナ３２６は、搬送される印刷物の表面に線状の照明光を照射する光源と、印刷物の表面で反射された反射光を受光するラインセンサと、反射光をラインセンサに結像する光学系とを有している。本実施の形態では、印刷物の全体を撮像した画像を「検査画像」と呼ぶ。検査画像は、例えばＲＡＭ３２３に記憶される。

ハードディスク装置３２７は、検査用の閾値３２７Ａ、検査ログ３２７Ｂ等を記憶する。検査用の閾値３２７Ａは、初期値（以下「基準値」という）として記憶されている。基準値としての閾値３２７Ａは、１つでも複数でもよい。
欠陥の検出に使用される基準値は、例えば検査の対象とする領域部分の明るさに応じて用意される。例えば汚れが目立ち易い明るい画像部分と白抜けが目立ち易い暗い画像部分では異なる基準値が用意される。この他、エッジ領域と非エッジ領域では、それぞれ異なる基準値が用意される。

基準値は、印刷データが白地の用紙に印刷される場合、すなわち検査画像の下地の色が白色の場合を想定して定められている。
基準値で想定する白色は、例えば白色度が１００％であることをいう。以下では、白色度が１００％の用紙を白色用紙という。
本実施の形態では、検査画像に対応する印刷物の用紙の色に応じて検査に使用する閾値を設定する。具体的には、基準値を補正した値を用いて検査を実行する。
検査ログ３２７Ｂには、印刷物毎に実行された検査の結果が記録される。

なお、ハードディスク装置３２７には、印刷データから生成された参照画像を記憶してもよい。参照画像は、プロセッサ３２１により、印刷データからデジタル的に生成される。
この他、ハードディスク装置３２７には、ファームウェアや欠陥の検査に使用するアプリケーションプログラムも記憶される。以下では、ファームウェアやアプリケーションプログラムを総称して「プログラム」という。
本実施の形態では、補助記憶装置としてハードディスク装置３２７を想定するが、半導体メモリを使用してもよい。
通信モジュール３２８は、有線や無線による通信規格に準拠した通信用のモジュールで構成される。通信モジュール３２８には、例えばイーサネット（登録商標）モジュール、ＵＳＢ（＝Universal Serial Bus）モジュール、無線ＬＡＮモジュールを使用する。

図３は、検査装置３２０の機能構成の一例を説明する図である。図３には、欠陥の検査に関連する機能を表している。図３に示す機能は、プロセッサ３２１（図２参照）によるプログラムの実行を通じて実現される。
図３に示す検査装置３２０は、検査に関連する機能として、参照画像生成部３５１と、検査画像生成部３５２と、画像内エッジ抽出部３５３と、差分画像生成部３５４と、用紙色差取得部３５５と、閾値設定部３５６と、欠陥抽出部３５７とを有している。

参照画像生成部３５１は、印刷データ生成装置２０（図１参照）から印刷装置３１０に与えられる印刷データに基づいて参照画像を生成する機能部である。本実施の形態における参照画像は、白色用紙に画像を印刷する場合を想定して生成される。
参照画像は、画像内エッジ抽出部３５３と、差分画像生成部３５４と、用紙色差取得部３５５と、閾値設定部３５６に与えられる。
検査画像生成部３５２は、スキャナ３２６からライン状に読み取られる画像から検査画像をリアルタイムで生成する機能部である。
検査画像も、画像内エッジ抽出部３５３と、差分画像生成部３５４と、用紙色差取得部３５５と、閾値設定部３５６に与えられる。
なお、スキャナ３２６を通過した印刷物は、後段の後処理装置３３０（図１参照）に排出される。

画像内エッジ抽出部３５３は、参照画像と検査画像のそれぞれからエッジを抽出する機能部である。エッジは、例えば被写体の輪郭や特徴であり、輝度値の不連続性を用いて抽出が可能である。参照画像から抽出されたエッジ画像と検査画像から抽出されたエッジ画像は、差分画像生成部３５４と、用紙色差取得部３５５と、閾値設定部３５６に与えられる。
差分画像生成部３５４は、サブ機能としての位置合せ部３５４Ａを有し、位置合わせ後の参照画像と検査画像との差分画像を生成する機能部である。
位置合せ部３５４Ａは、例えば参照画像のエッジ画像と検査画像のエッジ画像とを照合し、参照画像と検査画像を位置合せする。差分画像生成部３５４は、生成した差分画像を欠陥抽出部３５７に出力する。

用紙色差取得部３５５は、印刷物の用紙の色を白色用紙に対する色差として取得する機能部である。
本実施の形態における用紙色差取得部３５５は、参照画像と検査画像の両方についてエッジが存在しない領域の一部を用紙の色の取得に使用する。具体的には、用紙色差取得部３５５は、参照画像と検査画像の両方についてエッジが存在しない領域を検出し、検出された領域に対応する参照画像の色情報と検査画像の色情報との差分値を、用紙の地色の違いを表す色差として取得する。

ところで、エッジが存在しない領域の色情報は、用紙の地色と同じになるとは限らない。例えば白色トナーや白色インクにより印刷された領域の場合もあれば、黒色トナーや黒色インクにより印刷された領域の場合もある。
そこで、用紙色差取得部３５５は、エッジが存在しない領域のうち、明るい領域を使用して色差を算出する。明るい領域には、暗い領域よりも用紙の地色の情報が現れ易いためである。なお、用紙の色差の算出に使用する明るさに閾値を設定し、閾値を超えない場合には、他の手法による色差の算出や指定をユーザに要求してもよい。

この他、検査画像が印刷されている用紙の色を取得する領域は、エッジを含まない連続した領域部分だけでなく、できるだけ面積が広い方がよい。数個の画素の色を用いて色差を算出すると、実際の用紙の色との誤差が大きくなる可能性があるためである。
また、色差は、上記の条件を満たす１つの領域部分だけから算出してもよいが、複数の領域の平均値、可能であれば用紙の右上と左下のように用紙内の離れた領域の平均値として算出することで、実際の用紙の色との誤差を小さくすることが可能になる。

用紙の色差は、全ての印刷物について取得してもよいが、同じ種類の用紙を用いる場合には、最初の印刷物について１回だけ用紙の色差を取得し、２枚目以降の検査では、最初に取得された色差の情報を流用してもよい。すなわち、２枚目以降の印刷物については、欠陥の検査の際に、用紙色差取得部３５５の実行をスキップしてもよい。

閾値設定部３５６は、欠陥の検査に使用する閾値を設定する機能部である。本実施の形態における閾値設定部３５６は、参照画像の明るさ、参照画像のエッジの情報及び検査画像のエッジの情報等の組み合わせに応じて定まる基準値を、取得された色差により補正し、欠陥抽出部３５７で使用する閾値とする。
なお、色差の情報は、印刷する用紙の種類等に変更が無い限り、印刷データに対応する画像の内容の違いによらず流用が可能である。

欠陥抽出部３５７は、差分画像生成部３５４から与えられる差分画像の画素値と閾値との比較を通じ、検査画像に含まれる欠陥を抽出する機能部である。抽出された欠陥は、検査結果として検査ログに記録される他、後処理の制御にも使用される。
因みに、欠陥抽出部３５７は、画素値が閾値未満の画素は正常と判定し、画素値が閾値以上の画素を欠陥と判定する。
本実施の形態における欠陥抽出部３５７は、検査画像全体としての欠陥の評価も実行する。例えば欠陥と判定された画素の数、欠陥と判定された画素が連続する領域の面積等に基づいて、欠陥抽出部３５７は、検査画像全体としての欠陥を評価する。

＜検査動作＞
図４は、実施の形態１で使用する検査装置３２０（図１参照）による欠陥の検査動作例を説明するフローチャートである。前述したように、図４に示す処理動作は、プロセッサ３２１（図２参照）によるプログラムの実行を通じて実現される。
プロセッサ３２１は、印刷装置３１０（図１参照）から新たな印刷物を受け付けると、図４に示す処理動作を開始する。

まず、プロセッサ３２１は、参照画像を取得し（ステップ１）、続いて、検査画像を取得する（ステップ２）。同じ画像を連続して印刷する場合には、参照画像の取得は一度だけでもよい。
次に、プロセッサ３２１は、参照画像のエッジを抽出し（ステップ３）、続いて、検査画像のエッジを抽出する（ステップ４）。
この後、プロセッサ３２１は、２つのエッジ画像を用いて、参照画像と検査画像を位置合わせする（ステップ５）。もっとも、参照画像と検査画像の位置合わせは、エッジ画像を抽出する前に実行してもよい。

次に、プロセッサ３２１は、検査画像の用紙と参照画像の用紙の色差を算出する（ステップ６）。
続いて、プロセッサ３２１は、処理対象とする画素について、参照画像とエッジ画像の情報を用いて閾値の基準値を決定する（ステップ７）。例えばプロセッサ３２１は、エッジの有無等に応じて欠陥の判定に使用する閾値の基準値を決定する。
さらに、プロセッサ３２１は、決定された閾値の基準値を補正し、欠陥の抽出に使用する閾値を設定する（ステップ８）。本実施の形態の場合、プロセッサ３２１は、閾値の基準値に色差を加算した値を閾値に設定する。

閾値が設定されると、プロセッサ３２１は、処理対象とする画素について、参照画像と検査画像の画素値の差分を算出し（ステップ９）、算出された差分が閾値を超えるか否かを判定する（ステップ１０）。
この後、プロセッサ３２１は、全ての画素の判定が終了したか否かを判定する（ステップ１１）。
ステップ１１で否定結果が得られた場合、プロセッサ３２１は、ステップ７に戻り、検査が済んでいない残りの画素を対象に、前述したステップ７～ステップ１０の処理を繰り返す。
ステップ１１で肯定結果が得られた場合、プロセッサ３２１は、検査の結果を出力する（ステップ１２）。

＜具体例＞
以下では、図５～図７を使用して、本実施の形態による欠陥の検査の具体例を説明する。
図５は、検査画像が印刷された用紙と参照画像が想定する白色用紙との色差の算出例を説明する図である。（Ａ）は検査画像が白色用紙に印刷されている例を示し、（Ｂ）は検査画像が色付き用紙に印刷されている例を示す。

図５（Ａ）及び（Ｂ）では、エッジが存在しない左下隅の付近を用紙の色差を算出するための領域に選択している。図５（Ａ）及び（Ｂ）には、この領域を囲む枠Ｗが示されている。
枠Ｗで囲まれた領域は、明るい領域であるのに加え、参照画像と検査画像の両方でエッジが存在しない領域である。

図５（Ａ）の場合、検査画像が印刷されている用紙は白色用紙であるので色差は「０」である。一方、図５（Ｂ）の場合、検査画像が印刷されている用紙は色付き用紙のため色差が存在する。この例では「３０」である。
また、図５（Ａ）及び（Ｂ）に示す検査画像のいずれの場合も、右上の部分に円形の汚れＤが付着している。
図５（Ａ）の場合、汚れＤは目立っているが、図５（Ｂ）の場合、汚れＤは目立たっていない。図５（Ｂ）の場合、汚れＤの色が用紙の地色や周囲の色味と近いためである。

図６は、用紙の種類とエッジの有無に応じた閾値の設定例を説明する図表である。
図６に示す図表では、参照画像と検査画像のそれぞれについて「エッジあり」と「エッジなし」の領域の組み合わせについて、検査画像が印刷されている用紙の色に応じた閾値の設定例を示している。
図６の場合、色付き用紙で使用する閾値は、白色用紙用の閾値に色差の値を一律に加算した値として与えられている。

例えば参照画像と検査画像の両方にエッジがない領域の場合、白色用紙用の閾値は１００、色付き用紙用の閾値は１３０（＝１００＋３０）である。
参照画像にはエッジがないが、検査画像にはエッジがある領域の場合、白色用紙用の閾値は５０、色付き用紙用の閾値は８０（＝５０＋３０）である。この閾値は、汚れの検査用である。汚れが検出され易いように、閾値は低い値に設定されている。

参照画像にはエッジがあるが、検査画像にはエッジがない領域の場合、白色用紙用の閾値は１５０、色付き用紙用の閾値は１８０（＝１５０＋３０）である。この閾値は、白抜けの検査用である。
参照画像と検査画像の両方にエッジがある領域の場合、白色用紙用の閾値は１５０、色付き用紙用の閾値は１８０（＝１５０＋３０）である。
エッジ部分の閾値には、エッジがない部分の閾値よりも大きな値を使用する。

図７は、欠陥の検査に使用する閾値の設定例と判定例を説明する図である。（Ａ）は検査画像が白色用紙に印刷された場合における閾値の設定例と判定例を示し、（Ｂ）は検査画像が色付き用紙に印刷された場合における閾値の設定例と判定例を示す。
色差が０である図７（Ａ）の場合、検査画像にのみエッジがある領域ＡＲ１の閾値は５０であるのに対し、参照画像に対する検査画像の色差は７０である。このため、この領域部分は、汚れＤと判定される。

色差が０である図７（Ａ）の場合、参照画像と検査画像の両方にエッジがない領域ＡＲ２の閾値は１００であり、参照画像に対する検査画像の色差は０である。このため、この領域部分は、欠陥ではないと判定される。
色差が０である図７（Ａ）の場合、参照画像と検査画像の両方にエッジがある領域ＡＲ３の閾値は１５０であり、参照画像に対する検査画像の色差は０である。このため、この領域部分は、欠陥ではないと判定される。

色差が３０である図７（Ｂ）の場合、検査画像にのみエッジがある領域ＡＲ１の閾値は８０であるのに対し、参照画像に対する検査画像の色差は７０である。このため、この領域部分は、汚れＤは欠陥とは判定されない。
色差が３０である図７（Ｂ）の場合、参照画像と検査画像の両方にエッジがない領域ＡＲ２の閾値は１３０であり、参照画像に対する検査画像の色差は０である。このため、この領域部分は、欠陥ではないと判定される。
色差が３０である図７（Ｂ）の場合、参照画像と検査画像の両方にエッジがある領域ＡＲ３の閾値は１８０であり、参照画像に対する検査画像の色差は０である。このため、この領域部分は、欠陥ではないと判定される。

＜実施の形態２＞
本実施の形態で使用する検査装置３２０（図１参照）には、用紙の地色を検出する領域を指定する機能が追加される点で、実施の形態１と相違する。
従って、本実施の形態で使用する検査装置３２０のハードウェア構成や機能構成は、基本的に実施の形態１と同じである。

図８は、用紙の地色を検出する領域をユーザが指定する機能に関連する構成部分を説明する図である。図８には、図１及び図３との対応部分に対応する符号を付して示している。
図８では、記載を省略しているが、図３に示した機能構成が検査装置３２０に設けられている。
本実施の形態の場合、スキャナ３２６で読み取られた検査画像が、領域指定ＵＩ（＝User Interface）部３６０にも与えられる点と、領域指定ＵＩ部３６０が受け付けた領域の情報（以下「領域情報」という）が用紙色差取得部３５５に与えられる点で、実施の形態１と相違する。

なお、本実施の形態における用紙色差取得部３５５は、領域指定ＵＩ部３６０から与えられる領域情報で特定される領域を、用紙の色差の算出に使用する領域として使用する。
検査の開始前に、領域指定ＵＩ部３６０による領域の指定を受け付ける場合、用紙色差取得部３５５は、色差の算出に使用する領域を選択する処理をスキップする。
用紙色差取得部３５５は、印刷に使用する用紙の種類等の変更の通知を受け付けない限り、指定された領域について算出された色差を保持する。

閾値設定部３５６（図３参照）も、印刷に使用する用紙の種類等の変更の通知を受け付けない限り、用紙色差取得部３５５から受信した色差の情報を保持する。色差の情報は、印刷する用紙の種類等に変更が無い限り、印刷データに対応する画像の内容の違いによらず使用が可能である。

図９は、領域指定ＵＩ部３６０がディスプレイ３２４に表示する操作画面３７０の一例を説明する図である。
図９に示す操作画面３７０には、タイトル３７１と、ユーザに求める操作の内容を説明する説明文３７２と、検査画像の表示欄３７３と、領域の指定を確定する場合に操作するボタン３７４と、指定した領域をキャンセルする場合に操作するボタン３７５が配置されている。

図９に示す検査画像には、汚れＤが含まれているので、ユーザは、被写体が存在しない領域３７６を、色差の取得に用いる領域に指定している。領域３７６は、カーソルＫを対角線方向にドラッグ移動することで指定が可能である。
なお、ユーザは目視により汚れや白抜けの位置を避けて領域を指定するので、図９に示すように、色差の取得に用いる領域の指定に使用する検査画像に汚れや白抜けが存在してもよい。
また、用紙の地色の取得と色差の算出は、印刷に使用する用紙について１回実行されればよいので、色差の算出後に検査の対象とする検査画像には、汚れや白抜けが含まれていても構わない。

＜実施の形態３＞
本実施の形態では、先の検査動作時に記憶されている検査用の閾値を、別の検査動作でも選択的に使用する場合について説明する。
なお、本実施の形態で使用する検査装置３２０（図１参照）のハードウェア構成や機能構成は、基本的に実施の形態１と同じである。
図１０は、印刷に使用する用紙の選択の操作を活用して検査動作に使用する閾値を読み出す手法の一例を説明する図である。（Ａ）は操作画面３８０の一例を示し、（Ｂ）は用紙が収容されているトレイと閾値のセット（以下「閾値セット」という）の関係を記憶するテーブル３９０の一例を示す。

図１０（Ａ）に示す操作画面３８０には、タイトル３８１と、印刷に使用する用紙が収容されているトレイを指定するボタン３８２、３８３、３８４と、トレイの指定を確定する場合に操作するボタン３８５と、トレイの指定をキャンセルする場合に操作するボタン３８６が配置されている。
図１０（Ａ）に示す操作画面３８０は、印刷装置３１０（図１参照）に対する印刷の設定に使用する画面の一部として表示されてもよいし、検査装置３２０による検査の設定に使用する画面の一部として表示されてもよい。

図１０（Ａ）の場合、ユーザは、「トレイ１」、「トレイ２」、「トレイ３」に収容されている用紙の種類を知っているので、用紙のサイズや寸法、用紙の向き等の情報は表示されていない。もっとも、ボタン３８２等の表示やボタン３８２等の外側に、収容する用紙の種類に関連する情報が表示されてもよい。
図１０（Ｂ）に示すテーブル３９０には、以前の欠陥の検査時に使用された閾値セットが、各トレイに紐付けられて記憶されている。

例えば「トレイ１」に収容されている用紙が白地用紙の場合、「閾値セット１」として、「１００」、「５０」、「１５０」、「１５０」の４つの値が記憶される。ここでの値は、図６に例示した白色用紙についての４つの閾値に対応する。
因みに、色付き用紙の場合には、「閾値セット４」として、閾値の基準値を色差で補正した値が記憶される。

図１０（Ｂ）の場合、「トレイ１」と「トレイ３」に収容されている用紙には印刷に使用された履歴がある。このため、「トレイ１」と「トレイ３」には、閾値セットが記憶されているが、「トレイ２」に収容されている用紙は印刷に使用された履歴がない。このため、図１０（Ｂ）の場合、「トレイ２」に対応する閾値セットの欄が空欄になっている。
なお、閾値セットの読み出しは、例えば閾値設定部３５６が実行するので、ユーザは、設定された閾値の値を知ることはない。もっとも、操作画面３８０に、設定された閾値や閾値セットの情報を表示してもよい。

図１１は、印刷に使用する用紙の選択の操作を活用して検査動作に使用する閾値を読み出す手法の他の例を説明する図である。（Ａ）は操作画面４００の一例を示し、（Ｂ）は用紙名と閾値セットの関係を記憶するテーブル４１０の一例を示す。
図１１（Ａ）に示す操作画面４００には、タイトル４０１と、印刷に使用する用紙の種類を指定するボタン４０２、４０３、４０４と、用紙の種類の指定を確定する場合に操作するボタン４０５と、用紙の種類の指定をキャンセルする場合に操作するボタン４０６が配置されている。

図１１（Ａ）に示す操作画面４００の場合、ボタン４０２～４０４には、用紙の種類を表す名称（以下「用紙名」という）が表示されている。用紙名は、登録名の一例である。
図１１（Ａ）に示す操作画面４００も、印刷装置３１０（図１参照）に対する印刷の設定に使用する画面の一部として表示されてもよいし、検査装置３２０による検査の設定に使用する画面の一部として表示されてもよい。
図１１（Ａ）の場合、ユーザは、「用紙名１」、「用紙名２」、「用紙名３」だけで用紙の種類の特定が可能であるので、用紙のサイズや寸法、用紙の向き等の情報は表示されていない。もっとも、ボタン４０２等の表示やボタン４０２等の外側に、用紙のサイズ等の情報が表示されてもよい。
図１１（Ｂ）に示すテーブル４１０には、以前の欠陥の検査時に使用された閾値セットが用紙名に紐付けられて記憶されている。

例えば「用紙名１」に収容されている用紙が白地用紙の場合、「閾値セット１」として、「１００」、「５０」、「１５０」、「１５０」の４つの値が記憶される。ここでの値は、図６に例示した白色用紙についての４つの閾値に対応する。
因みに、色付き用紙の場合には、閾値セットとして、閾値の基準値を色差で補正した値が記憶される。

図１１（Ｂ）の場合、「用紙名１」と「用紙名３」には印刷に使用された履歴がある。このため、「用紙名１」と「用紙名３」には、閾値セットが記憶されているが、「用紙名２」に収容されている用紙は印刷に使用された履歴がない。このため、図１１（Ｂ）の場合も、「用紙名２」に対応する閾値セットの欄が空欄になっている。

なお、用紙名と閾値セットの紐付けはトレイとは無関係である。このため、テーブル４１０には、トレイには収容されていない用紙名と閾値セットの関係も記憶される。図１１（Ｂ）に示すテーブル４１０では、トレイには収容されていない「用紙名５」に紐づけて「閾値セット６」が記憶されている。
閾値セットの読み出しは、例えば閾値設定部３５６が実行するので、ユーザは、設定された閾値の値を知ることはない。もっとも、操作画面３８０に、設定された閾値や閾値セットの情報を表示してもよい。

＜他の実施の形態＞
（１）以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明の技術的範囲は前述した実施の形態に記載の範囲に限定されない。前述した実施の形態に、種々の変更又は改良を加えたものも、本発明の技術的範囲に含まれることは、特許請求の範囲の記載から明らかである。

（２）前述の実施の形態においては、検査画像が印刷された用紙と白色用紙との色差の値を、白色用紙に印刷された印刷物の欠陥を検査する場合に使用する閾値に加算する場合について説明したが、欠陥の検査に使用する閾値は、算出された色差とは異なる値で補正してもよい。例えば色差が「３０」の場合に、閾値の基準値に「２０」を加算してもよいし、「４０」を加算してもよい。

（３）前述の実施の形態においては、検査画像が印刷された用紙と白色用紙との色差の値によって、エッジの有無の組み合わせに対応する各閾値を一律に補正する場合について説明したが、エッジの有無の組み合わせ毎に色差の反映量を変更してもよい。換言すると、検出の対象とする欠陥の種類に応じて色差の反映量を変更してもよい。
図１２は、用紙の種類とエッジの有無に応じた閾値の設定例を説明する図表である。図１２は、図６に対応する。

図１２に示す設定例の場合も、用紙の色差は「３０」である。
ただし、色付き用紙の汚れの検出に使用する閾値は「９０」であり、白色用紙の汚れの検出に使用する閾値よりも「４０」だけ大きい値に設定されている。
また、用紙の色差は「３０」であるが、色付き用紙の白抜けの検出に使用する閾値は「１７０」であり、白色用紙の白抜けの検出に使用する閾値よりも「２０」だけ大きい値に設定されている。
なお、図１２に示す反映量は、エッジの有無の組み合わせ毎に色差の反映量の違いを説明するために用いた値であり、汚れの検出用の閾値も白抜けの検出用の閾値も色差より大きい値でもよいし、反対に閾値より小さい値でもよい。

（４）前述の実施の形態１の場合には、検査の対象である印刷物から用紙の色差を算出しているが、欠陥を検査する処理と用紙の色差を算出する処理とを分離し、欠陥の検査の前に印刷物の印刷に使用する用紙の色差を算出してもよい。
例えば全面無色の画像に対応する印刷データを印刷装置３１０（図１参照）に与え、印刷装置３１０から出力される用紙を検査画像として撮像し、色差を算出してもよい。この場合、検査装置３２０には、印刷に使用する用紙がそのまま搬入されるので、印刷に使用する用紙の地色との色差を正確に算出することが可能である。

（５）前述の実施の形態では、印刷に使用する用紙の全面が一色である場合を想定しているが、複数の色領域を有する用紙、下地となる模様が印刷済みの用紙、箔押しやホログラム等が加工済みの用紙を使用する場合には、下地となる領域別に色差を算出して判定用の閾値を設定すればよい。
図１３は、１枚の用紙に下地となる色が２色の場合の検査画像と閾値の設定例を説明する図である。図１３の場合、用紙の上半分と下半分で下地の色が異なっている。図１３の場合、上半分の色差は「３０」であり、下半分の色差は「５０」である。このため、エッジがない領域の上半分の判定用の閾値は「１３０」に設定され、下半分の判定用の閾値は「１５０」である。

（６）前述の実施の形態では、算出された色差を基準値に加算した値をそのまま判定用の閾値として使用しているが、判定用の閾値に上限を設けてもよい。例えば基準値を「１８０」、色差を「３０」、上限値を「２００」とする場合、基準値に色差を加算すると「２１０」になる場合でも、判定に使用する閾値は「２００」としてもよい。上限値は、閾値が大きくなりすぎることによる検出の精度の低下を回避する目的で設定されている。このため、閾値が大きくなりすぎて、欠陥の検出の精度が低下しないようにできる。

（７）前述の実施の形態では、白色用紙を白色度が１００％の用紙と説明したが、白色度が他の値でもよい。

（８）前述した各実施の形態におけるプロセッサは、広義的な意味でのプロセッサを指し、汎用的なプロセッサ（例えばＣＰＵ等）の他、専用的なプロセッサ（例えばＧＰＵ（＝Graphical Processing Unit）、ＡＳＩＣ（＝Application Specific Integrated Circuit）、ＦＰＧＡ（＝Field Programmable Gate Array）、プログラム論理デバイス等）を含む。
また、前述した各実施の形態におけるプロセッサの動作は、１つのプロセッサが単独で実行してもよいが、物理的に離れた位置に存在する複数のプロセッサが協働して実行してもよい。また、プロセッサにおける各動作の実行の順番は、前述した各実施の形態に記載した順番のみに限定されるものでなく、個別に変更してもよい。

１…画像印刷システム、１０…ネットワーク、２０…印刷データ生成装置、３０…印刷システム、３１０…印刷装置、３２０…検査装置、３３０…後処理装置、３５１…参照画像生成部、３５２…検査画像生成部、３５３…画像内エッジ抽出部、３５４…差分画像生成部、３５４Ａ…位置合せ部、３５５…用紙色差取得部、３５６…閾値設定部、３５７…欠陥抽出部、３６０…領域指定ＵＩ部

Claims (13)

1. プロセッサを有し、
   前記プロセッサは、
   印刷物の生成に使用する印刷データから生成した第１の画像と、印刷物から読み取った第２の画像との比較により欠陥を検査する場合に、
   前記第１の画像と前記第２の画像の用紙部分の色差を取得し、
   取得された前記色差に応じて検査用の閾値を設定し、
   設定後の前記閾値を用いて印刷物の欠陥を検査する、
   検査装置。
2. 前記プロセッサは、
   予め用意された初期値を前記色差に応じて補正した値を前記閾値に設定する、
   請求項１に記載の検査装置。
3. 前記プロセッサは、
   補正後の値が予め定めた上限値を超える場合、前記閾値として当該上限値を設定する、
   請求項２に記載の検査装置。
4. 前記プロセッサは、
   検出する欠陥の種類に応じて前記色差の反映量を変更する、
   請求項２に記載の検査装置。
5. 前記プロセッサは、
   印刷前の用紙に色が異なる複数の領域が含まれる場合、領域毎に前記色差を取得し、
   領域毎に前記閾値を設定する、
   請求項２に記載の検査装置。
6. 前記プロセッサは、
   欠陥の検査に使用した前記閾値を、印刷物の生成に使用される用紙に紐付けて記録する、
   請求項１に記載の検査装置。
7. 前記プロセッサは、
   前記閾値を、前記用紙の登録名に紐付けて記録する、
   請求項６に記載の検査装置。
8. 前記プロセッサは、
   前記閾値を、前記用紙が収容されるトレイに紐付けて記録する、
   請求項６に記載の検査装置。
9. 前記プロセッサは、
   検査の実行前に、記録されている前記閾値の使用が指示された場合、読み出した当該閾値を用いて印刷物の欠陥を検査する、
   請求項６～８のいずれか１項に記載の検査装置。
10. 前記プロセッサは、
    エッジの情報を含まない部分から前記色差を取得する、
    請求項１に記載の検査装置。
11. 前記プロセッサは、
    エッジの情報を含まない連続した領域部分から前記色差を取得する、
    請求項１０に記載の検査装置。
12. 前記プロセッサは、
    エッジの情報を含まない領域部分の指定を、検査に先立って、操作画面を通じて受け付ける、
    請求項１０に記載の検査装置。
13. 印刷物の生成に使用する印刷データから生成した第１の画像と、印刷物から読み取った第２の画像との比較により欠陥を検査するコンピュータに、
    前記第１の画像と前記第２の画像の用紙部分の色差を取得する機能と、
    取得された前記色差に応じて検査用の閾値を設定する機能と、
    設定後の前記閾値を用いて印刷物の欠陥を検査する機能と、
    を実現させるためのプログラム。

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