JP2023035940A - ポリオレフィンを含む粒子の乾燥方法及び貯蔵方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ポリオレフィンを含む粒子の全量を安定的に乾燥容器外に排出させる。【解決手段】ポリオレフィンを含む粒子を乾燥容器に供給し、該乾燥容器内で該ポリオレフィンを含む粒子を乾燥する乾燥工程を含み、前記乾燥工程において、下記式（ａ）によって求められる値が、－０．２０以上１．０５以下である、ポリオレフィンを含む粒子の乾燥方法。式（ａ）：０．００３０４×装置径［ｍ］＋０．００２６１×ベッド高さ［ｍ］＋０．０１７９×滞留時間［時間］＋０．００２１３×乾燥容器内の粒子温度［Ｋ］－０．０１０９×傾斜角度［度］＋０．０２１２×ＣＸＳ成分量［質量％］【選択図】図１

Description

本発明は、ポリオレフィンを含む粒子の乾燥方法及び貯蔵方法に関する。

プロピレン系重合体を含む粒子に代表されるポリオレフィンを含む粒子の製造方法においては、通常、ポリオレフィンを含む粒子が乾燥（脱気）される工程、さらには貯蔵される工程が含まれる。具体的には、例えば、脱気容器（乾燥容器）内でポリオレフィン粒子を窒素ガスと接触させてポリオレフィン粒子を脱気する工程を含む、ポリオレフィン系重合体の製造方法が知られている（特許文献１参照。）。

特開２０１５－５３７１０２号公報

しかしながら、従来の乾燥（脱気）工程によっては、乾燥されたポリオレフィンを含む粒子を乾燥容器から排出させたとしても、意図せずに乾燥容器内に当該粒子が残留してしまい、乾燥された粒子の全量を乾燥容器外に取り出すことができない場合があった。また、貯蔵工程においても同様に、貯蔵容器から排出させたとしても、粒子の全量を貯蔵容器外に取り出すことができない場合があった。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を進めたところ、ポリオレフィンを含む粒子を乾燥させるにあたり所定の要件を満たすように乾燥工程を実施し、ポリオレフィンを含む粒子を貯蔵するにあたり所定の要件を満たすように貯蔵工程を実施することにより上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は下記［１］～［２４］を提供する。
［１］ ポリオレフィンを含む粒子を乾燥容器に供給し、該乾燥容器内で該ポリオレフィンを含む粒子を乾燥する乾燥工程を含み、
前記乾燥工程において、下記式（ａ）によって求められる値が、－０．２０以上１．０５以下である、ポリオレフィンを含む粒子の乾燥方法。
式（ａ）：０．００３０４×装置径［ｍ］＋０．００２６１×ベッド高さ［ｍ］＋０．０１７９×滞留時間［時間］＋０．００２１３×乾燥容器内の粒子温度［Ｋ］－０．０１０９×傾斜角度［度］＋０．０２１２×ＣＸＳ成分量［質量％］
（式（ａ）中、
装置径とは、前記乾燥容器の胴部の最大径を表し、
ベッド高さとは、ポリオレフィンを含む粒子を排出するための排出口の高さから前記乾燥容器内に滞留しているポリオレフィンを含む粒子が位置している高さまでの最大高さを表し、
滞留時間とは、ポリオレフィンを含む粒子が前記乾燥容器内に滞留している時間を表し、
乾燥容器内の粒子温度とは、前記乾燥容器内のポリオレフィンを含む粒子の温度を表し、
傾斜角度とは、前記乾燥容器の傾斜面と設置面とのなす外角を表し、ここで外角とは容器外部側の角度を意味しており、
ＣＸＳ成分量とは、ポリオレフィンを含む粒子のＣＸＳ成分の含有量を表す。）
［２］ 前記ポリオレフィンがプロピレン系重合体を含む、［１］に記載のポリオレフィンを含む粒子の乾燥方法。
［３］ 前記プロピレン系重合体が、プロピレンに由来する構造単位の質量割合が５０質量％以上９５質量％以下であって、エチレンおよび炭素原子数４～１２のオレフィンからなる群から選択される少なくとも１種のオレフィンに由来する構造単位の質量割合が５質量％以上５０質量％以下である重合体であり、
前記ポリオレフィンを含む粒子のＣＸＳ成分の含有量が５質量％以上である、［２］に記載の乾燥方法。
［４］ 前記プロピレン系重合体が、プロピレンに由来する構造単位の質量割合が５０質量％以上８０質量％以下であって、エチレンおよび炭素原子数４～１２のα－オレフィンからなる群から選択される少なくとも１種のオレフィンに由来する構造単位の質量割合が２０質量％以上５０質量％以下である重合体であり、
前記ポリオレフィンを含む粒子のＣＸＳ成分の含有量が１５質量％以上である、［３］に記載の乾燥方法。
［５］ 前記プロピレン系重合体が、プロピレンに由来する構造単位の質量割合が５０質量％以上９５質量％以下であって、エチレンおよび炭素原子数４～１２のα－オレフィンからなる群から選択される少なくとも１種のオレフィンに由来する構造単位の質量割合が５質量％以上５０質量％以下である重合体であり、
前記ポリオレフィンを含む粒子のＣＸＳ成分の含有量が５質量％以上である、［２］に記載の乾燥方法。
［６］ 前記プロピレン系重合体が、プロピレンに由来する構造単位の質量割合が５０質量％以上８０質量％以下であって、エチレンおよび炭素原子数４～１２のα－オレフィンからなる群から選択される少なくとも１種のオレフィンに由来する構造単位の質量割合が２０質量％以上５０質量％以下である重合体であり、
前記ポリオレフィンを含む粒子のＣＸＳ成分の含有量が１５質量％以上である、［５］に記載の乾燥方法。
［７］ 前記乾燥容器内のポリオレフィンを含む粒子の前記温度が、０℃以上１６０℃以下である、［１］～［６］のいずれか１つに記載の乾燥方法。
［８］ 前記乾燥容器内における前記ポリオレフィンを含む粒子の滞留時間が１時間以上４８時間以下である、［１］～［７］のいずれか１つに記載の乾燥方法。
［９］ 前記乾燥容器における前記傾斜角度が３０°以上である、［１］～［８］のいずれか１つに記載の乾燥方法。
［１０］ 前記ポリオレフィンを含む粒子の中位径が５００μｍ以上１００００μｍ以下である、［１］～［９］のいずれか１つに記載の乾燥方法。
［１１］ ［１］～［１０］のいずれか１つに記載の乾燥方法により、前記ポリオレフィン含む粒子を乾燥させる工程を含む、ポリオレフィン含む粒子の製造方法。
［１２］ ［１］～［１０］のいずれか１つに記載の乾燥方法により、前記ポリオレフィン含む粒子を乾燥させる工程を含む、ポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法。
［１３］ ポリオレフィンを含む粒子を貯蔵容器に供給し、該貯蔵容器内で該ポリオレフィンを含む粒子を貯蔵する貯蔵工程を含み、
前記貯蔵工程において、下記式（ｂ）によって求められる値が、－０．２０以上１．０５以下である、ポリオレフィンを含む粒子の貯蔵方法。
式（ｂ）：０．００３０４×装置径［ｍ］＋０．００２６１×ベッド高さ［ｍ］＋０．０１７９×滞留時間［時間］＋０．００２１３×貯蔵容器内の粒子温度［Ｋ］－０．０１０９×傾斜角度［度］＋０．０２１２×ＣＸＳ成分量［質量％］
（式（ｂ）中、
装置径とは、前記貯蔵容器の胴部の最大径を表し、
ベッド高さとは、ポリオレフィンを含む粒子を排出するための排出口の高さから前記貯蔵容器内に滞留しているポリオレフィンを含む粒子が位置している高さまでの最大高さを表し、
滞留時間とは、ポリオレフィンを含む粒子が前記貯蔵容器内に滞留している時間を表し、
貯蔵容器内の粒子温度とは、前記貯蔵容器内のポリオレフィンを含む粒子の温度を表し、
傾斜角度とは、前記貯蔵容器の傾斜面と設置面とのなす外角を表し、ここで外角とは容器外部側の角度を意味しており、
ＣＸＳ成分量とは、ポリオレフィンを含む粒子のＣＸＳ成分の含有量を表す。）
［１４］ 前記ポリオレフィンがプロピレン系重合体である、［１３］に記載のポリオレフィンを含む粒子の貯蔵方法。
［１５］ 前記プロピレン系重合体が、プロピレンに由来する構造単位の質量割合が５０質量％以上９５質量％以下であって、エチレンおよび炭素原子数４～１２のオレフィンからなる群から選択される少なくとも１種のオレフィンに由来する構造単位の質量割合が５質量％以上５０質量％以下である重合体であり、
前記ポリオレフィンを含む粒子のＣＸＳ成分の含有量が５質量％以上である、［１４］に記載の貯蔵方法。
［１６］ 前記プロピレン系重合体が、プロピレンに由来する構造単位の質量割合が５０質量％以上８０質量％以下であって、エチレンおよび炭素原子数４～１２のオレフィンからなる群から選択される少なくとも１種のオレフィンに由来する構造単位の質量割合が２０質量％以上５０質量％以下である重合体であり、
前記ポリオレフィンを含む粒子のＣＸＳ成分の含有量が１５質量％以上である、［１５］に記載の貯蔵方法。
［１７］ 前記プロピレン系重合体が、プロピレンに由来する構造単位の質量割合が５０質量％以上９５質量％以下であって、エチレンおよび炭素原子数４～１２のα－オレフィンからなる群から選択される少なくとも１種のオレフィンに由来する構造単位の質量割合が５質量％以上５０質量％以下である重合体であり、
前記ポリオレフィンを含む粒子のＣＸＳ成分の含有量が５質量％以上である、［１４］に記載の貯蔵方法。
［１８］ 前記プロピレン系重合体が、プロピレンに由来する構造単位の質量割合が５０質量％以上８０質量％以下であって、エチレンおよび炭素原子数４～１２のα－オレフィンからなる群から選択される少なくとも１種のオレフィンに由来する構造単位の質量割合が２０質量％以上５０質量％以下である重合体であり、
前記ポリオレフィンを含む粒子のＣＸＳ成分の含有量が１５質量％以上である、［１７］に記載の貯蔵方法。
［１９］ 前記貯蔵容器内のポリオレフィンを含む粒子の前記温度が、０℃以上１６０℃以下である、［１３］～［１８］のいずれか１つに記載の貯蔵方法。
［２０］ 前記貯蔵容器内における前記ポリオレフィンを含む粒子の滞留時間が１時間以上４８時間以下である、［１３］～［１９］のいずれか１つに記載の貯蔵方法。
［２１］ 前記貯蔵容器における前記傾斜角度が３０°以上である、［１３］～［２０］のいずれか１つに記載の貯蔵方法。
［２２］ 前記ポリオレフィンを含む粒子の中位径が５００μｍ以上１００００μｍ以下である、［１３］～［２１］のいずれか１つに記載の貯蔵方法。
［２３］ ［１３］～［２２］のいずれか１つに記載の貯蔵方法により、前記ポリオレフィンを含む粒子を貯蔵させる工程を含む、ポリオレフィンを含む粒子の製造方法。
［２４］ ［１３］～［２２］のいずれか１つに記載の貯蔵方法により、前記ポリオレフィンを含む粒子を貯蔵させる工程を含む、ポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法。

本発明のポリオレフィンを含む粒子の乾燥方法によれば、乾燥された粒子を、乾燥容器から排出させるための配管または乾燥容器側の排出口及びその近傍における粒子による閉塞の発生を効果的に抑制することができ、粒子の全量を安定的に乾燥容器外に排出させることができる。貯蔵方法においても同様に粒子の全量を安定的に貯蔵容器外に排出させることができる。

図１は、第１の乾燥容器の構成例を説明するための模式的な図である。 図２は、第２の乾燥容器の構成例を説明するための模式的な図である。 図３は、第３の乾燥容器の構成例を説明するための模式的な図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。なお、各図面は、発明が理解できる程度に、構成要素の形状、大きさ及び配置が概略的に示されているに過ぎない。本発明は以下の記述によって限定されるものではなく、それぞれの構成要素は本発明の要旨から逸脱しない範囲で改変可能である。以下の図面において、同一の構成要素に用いられる符号については重複する説明を省略する場合がある。

本明細書において、「α－オレフィン」は、α位に炭素－炭素不飽和二重結合を有する脂肪族不飽和炭化水素を意味する。

本明細書において、「ヘテロファジックプロピレン重合材料」は、プロピレンに由来する単量体単位（構造単位）を８０質量％以上含有するプロピレン系重合体（ただし、該プロピレン系重合体の全質量を１００質量％とする。）のマトリックスの中で、エチレン及び炭素原子数４以上１２以下のα－オレフィンからなる群より選択される少なくとも１種のα－オレフィンに由来する単量体単位とプロピレンに由来する単量体単位とを含有するプロピレン共重合体が分散した構造を有する混合物を意味する。

本明細書において、「ＡＡ～ＢＢ」は、ＡＡ以上ＢＢ以下であることを意味する。ここで、ＡＡ及びＢＢは、それぞれ数値を表し、ＡＡ＜ＢＢである。ＡＡの単位は、特に断りのない限り、ＢＢの直後に記載された単位と同じである。

本明細書において、用語「モノマー単位」は、当該モノマーを重合して得られる構造を有する構造単位を意味する。

本明細書において、「極限粘度（単位：ｄＬ／ｇ）」は、以下の方法によって、テトラリンを溶媒として用いて温度１３５℃で測定される値である。
ウベローデ型粘度計を用いて、複数の濃度について還元粘度を測定し、還元粘度を濃度に対しプロットし、濃度をゼロに外挿する「外挿法」により極限粘度を求める。より具体的には、「高分子溶液、高分子実験学１１」（１９８２年共立出版株式会社刊）第４９１頁に記載の方法を用い、濃度０．１ｇ／ｄＬ、０．２ｇ／ｄＬ及び０．５ｇ／ｄＬの３点について還元粘度を測定し、還元粘度を濃度に対しプロットし、濃度をゼロに外挿する方法により極限粘度を求める。

本明細書において、「メルトフローレート（ＭＦＲ）」は、２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆの条件で、ＪＩＳ Ｋ７２１０－１：２０１４及びＫ７２１０－２：２０１４に準拠して測定した値である。

１．ポリオレフィンを含む粒子の乾燥方法
本実施形態のポリオレフィンを含む粒子の乾燥方法は、ポリオレフィンを含む粒子を乾燥容器に供給し、乾燥容器内でポリオレフィンを含む粒子を乾燥する乾燥工程を含み、乾燥工程において、下記式（ａ）によって求められる値が、－０．２０以上１．０５以下である、ポリオレフィンを含む粒子の乾燥方法である。
式（ａ）：０．００３０４×装置径［ｍ］＋０．００２６１×ベッド高さ［ｍ］＋０．０１７９×滞留時間［時間］＋０．００２１３×乾燥容器内の粒子温度［Ｋ］－０．０１０９×傾斜角度＋０．０２１２×ＣＸＳ成分の含有量［質量％］
（式（ａ）中、装置径とは、乾燥容器の胴部の最大径を表し、ベッド高さとは、ポリオレフィンを含む粒子を排出するための排出口の高さから乾燥容器内に滞留しているポリオレフィンを含む粒子が位置している高さまでの最大高さを表し、滞留時間とは、ポリオレフィンを含む粒子が乾燥容器内に滞留している時間を表し、温度とは、乾燥容器内のポリオレフィンを含む粒子の温度を表し、傾斜角度とは、乾燥容器の傾斜面と設置面とのなす外角を表す。ここで、外角とは、粒子が存在する乾燥容器内部側ではなく、乾燥容器外部側の角度を意味する。また、「装置径」について、胴部の形状が円筒形である場合には、「最大径」は、円筒の延在方向に直交する方向で切断したときの内径（直径）に対応し、胴部の形状が円筒形以外の形状である場合には、延在方向に直交する方向で切断したときに現れる内壁が画成する形状にかかる「円相当径」に対応する。）

ここで、「ポリオレフィンを含む粒子」とは、ポリオレフィンを５０質量％以上含む粒子を意味しており、ポリオレフィンを８０質量％以上含む粒子が好ましく、ポリオレフィンを９５質量％以上含む粒子がより好ましい。
以下、「ポリオレフィンを含む粒子」を構成しうるポリオレフィンについて説明する。

ポリオレフィン
ポリオレフィンは、オレフィンを重合して得られる構造を有する構造単位（オレフィン単位）を含む重合体である。

ポリオレフィンは、オレフィン単位を１種のみ含む重合体であってもよく、２種以上のオレフィン単位を含む共重合体であってもよい。

ポリオレフィンは、オレフィン単位以外の構造単位を含んでいてもよい。ポリオレフィンに含まれうるオレフィン単位の含有量は、ポリオレフィン中に含まれる全構造単位の総質量を１００質量％として、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、さらに好ましくは９５質量％以上であり、通常１００質量％以下であり、１００質量％であってもよい。

ポリオレフィンを構成しうるオレフィンは、直鎖状のオレフィンであっても、分岐鎖状のオレフィンであってもよい。オレフィンは、環状構造を有するオレフィンであってもよく、例えば、ビニルシクロプロパン、ビニルシクロブタンなどの環状構造を有するα－オレフィンであってもよい。

ポリオレフィンを構成しうるオレフィンの具体例としては、α-オレフィン（例、エチレン、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－オクテン、及び１－デセン）が挙げられる。

ポリオレフィンを構成しうるオレフィンは、好ましくは、α－オレフィンであり、より好ましくは、エチレン、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－オクテン、及び１－デセンであり、さらに好ましくは、エチレン、プロピレン、１－ブテン、１－ヘキセン、及び１－オクテンである。

ポリオレフィンは、例えば、上記例示のオレフィンを原料として、従来公知の任意好適な方法により製造することができる。

本実施態様において、ポリオレフィンは、プロピレン単位を含むプロピレン系重合体、であることが好ましい。本実施形態において、「ポリオレフィンを含む粒子」の性状は特に限定されない。「ポリオレフィンを含む粒子」は、いわゆる粉末（パウダー）状であっても、ペレット（粒）状であってもよい。

ここでまず、「ポリオレフィンを含む粒子」を構成しうるポリオレフィンであるプロピレン系重合体について説明する。

本実施態様において、ポリオレフィンは、エチレンおよび炭素原子数４～１２のオレフィンからなる群から選択される少なくとも１種のオレフィンに由来する構造単位の質量割合が３０質量％以上である重合体であることが好ましく、５０質量％以上である重合体であることがより好ましく、８０質量％以下である重合体であることが好ましく、９５質量％以下である重合体であることがより好ましい。

本実施態様において、ポリオレフィンは、エチレンおよび炭素原子数４～１２のα－オレフィンからなる群から選択される少なくとも１種のオレフィンに由来する構造単位の質量割合が３０質量％以上である重合体であることが好ましく、５０質量％以上である重合体であることがより好ましく、８０質量％以下である重合体であることが好ましく、９５質量％以下である重合体であることがより好ましい。

本実施形態において、ポリオレフィンは、エチレン単位を含むエチレン系重合体であってもよい。ここで、エチレン系重合体とは、エチレン単位を、ポリオレフィンの全構造単位に対して５０質量％より多く含有する重合体である。エチレン系重合体におけるエチレン単位は、通常１００質量％以下である。エチレン系重合体の例としては、エチレンの単独重合体（ポリエチレン）、及び、エチレンと、これと共重合しうる他のモノマーとの共重合体が挙げられ、エチレンの単独重合体が好ましい。共重合体は、ランダム共重合体（プロピレン－エチレンランダム重合体（ＲＣ））であってもよく、ブロック共重合体であってもよい。

ポリオレフィンの具体例としては、プロピレン系重合体、エチレン系重合体、及びブテン系重合体が挙げられる。ポリオレフィンの好ましい例としては、プロピレン系重合体が挙げられる。また、ポリオレフィンを含む粒子は、１種のみのポリオレフィンを含んでいても、２種以上のポリオレフィンを含んでいてもよい。

また、本実施態様において、ポリオレフィンは、プロピレン単位を含むプロピレン系重合体を含むことが好ましく、ポリオレフィン中のプロピレン系重合体の含有量は３０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上が好ましく９０質量％以上であることがさらに好ましい。

（プロピレン系重合体）
プロピレン系重合体は、プロピレン単位を、重合体の全構造単位に対して５０質量以上含有する重合体であり、好ましくは、プロピレン単位を５０質量％より多く含有する重合体である。本実施形態において、プロピレン系重合体におけるプロピレン単位の含有量は、通常１００質量％以下であり、９５質量％以下であることが好ましく、９０質量％以下であることがより好ましく、８０質量％以下であることがさらに好ましく、５５質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることがさらに好ましい。

プロピレン系重合体の例としては、プロピレン単独重合体、及びプロピレンと、これと共重合しうる他のモノマーとの共重合体が挙げられる。前記の共重合体は、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよい。

プロピレン系重合体は、１種のみのプロピレン系重合体を含んでいてもよく、２種以上のプロピレン系重合体を、任意の組み合わせで含んでいてもよい。

１種のみからなるプロピレン系重合体の例としては、プロピレン単独重合体、及びプロピレンと共重合しうる他のモノマーとの共重合体（プロピレン共重合体ともいう。）が挙げられる。前記の共重合体は、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよい。ランダム共重合体とは、エチレン及び炭素原子数４以上１２以下のα－オレフィンからなる群より選択される少なくとも１種のα－オレフィンに由来する単量体単位とプロピレンに由来する単量体単位とがランダムに結合している重合体である。ブロック共重合体とは、エチレン及び炭素原子数４以上１２以下のα－オレフィンからなる群より選択される少なくとも１種のα－オレフィンに由来する単量体単位が連続して結合しているブロックと、プロピレンに由来する単量体単位が連続して結合しているブロックとを含む重合体である。

本実施形態において、プロピレン系重合体は、プロピレンに由来する構造単位の質量割合が５０質量％以上８０質量％以下であり、エチレンおよび炭素原子数４～１２のオレフィンからなる群から選択される少なくとも１種のオレフィンに由来する構造単位の質量割合が２０質量％以上である重合体であることが好ましい。

本実施形態において、プロピレン系重合体は、プロピレンに由来する構造単位の質量割合が５０質量％以上８０質量％以下であり、エチレンおよび炭素原子数４～１２のα－オレフィンからなる群から選択される少なくとも１種のオレフィンに由来する構造単位の質量割合が２０質量％以上である重合体であることが好ましい。

本実施形態において、プロピレン系重合体のうちの少なくとも１種は、ヘテロファジックプロピレン重合材料であることが好ましい。ここで、ヘテロファジックプロピレン重合材料とは、２種以上のプロピレン系重合体を含み、当該２種以上のプロピレン系重合体が相溶せずに、互いに別の相を形成している材料を意味する。ここで、本実施形態のヘテロファジックプロピレン重合材料について具体的に説明する。

（ヘテロファジックプロピレン重合材料）
本実施形態のヘテロファジックプロピレン重合材料は、プロピレン系重合体ａとプロピレン共重合体ｂとを含むヘテロファジックプロピレン重合材料であって、プロピレン系重合体ａは、プロピレンに由来する単量体単位を８０質量％以上含有し、プロピレン共重合体ｂは、エチレン及び炭素原子数４以上１２以下のα－オレフィンからなる群より選択される少なくとも１種のα－オレフィンに由来する単量体単位を２０～７０質量％とプロピレンに由来する単量体単位とを含有していることが好ましい。

プロピレン系重合体ａは、例えば、プロピレン単独重合体であってもよく、プロピレン以外の単量体に由来する単量体単位を含んでいてもよい。プロピレン系重合体ａが、プロピレン以外の単量体に由来する単量体単位を含む場合、この含有量は、プロピレン系重合体ａの全質量を基準として、例えば、０．０１質量％以上２０質量％未満であってもよい。

プロピレン以外の単量体としては、例えば、エチレン及び炭素原子数４以上１２以下のα－オレフィンが挙げられる。中でも、エチレン及び炭素原子数４～１０のα－オレフィンからなる群より選択される少なくとも１種が好ましく、エチレン、１－ブテン、１－ヘキセン及び１－オクテンからなる群より選択される少なくとも１種がより好ましく、エチレン及び１－ブテンからなる群より選択される少なくとも１種がさらに好ましい。

プロピレン以外の単量体に由来する単量体単位を含むプロピレン系重合体としては、例えば、プロピレン－エチレン共重合体、プロピレン－１－ブテン共重合体、プロピレン－１－ヘキセン共重合体、プロピレン－１－オクテン共重合体、プロピレン－エチレン－１－ブテン共重合体、プロピレン－エチレン－１－ヘキセン共重合体及びプロピレン－エチレン－１－オクテン共重合体が挙げられる。

プロピレン系重合体ａとしては、プロピレン単独重合体、プロピレン－エチレン共重合体、プロピレン－１－ブテン共重合体、プロピレン－エチレン－１－ブテン共重合体が好ましく、プロピレン単独重合体がより好ましい。

本実施形態のヘテロファジックプロピレン重合材料は、プロピレン系重合体ａを１種のみ含有してもよく、２種以上含有してもよい。

プロピレン共重合体ｂにおいて、エチレン及び炭素原子数４以上１２以下のα－オレフィンからなる群より選択される少なくとも１種のα－オレフィンに由来する単量体単位の含有量は、２０～７０質量％であってもよく、３０～６０質量％であってもよく、３５～５５質量％であってもよい。

プロピレン共重合体ｂにおいて、エチレン及び炭素原子数４以上１２以下のα－オレフィンからなる群より選択される少なくとも１種のα－オレフィンとしては、エチレン及び炭素原子数４～１０のα－オレフィンからなる群より選択される少なくとも１種が好ましく、エチレン、１－ブテン、１－ヘキセン、１－オクテン及び１－デセンからなる群より選択される少なくとも１種がより好ましく、エチレン及び１－ブテンからなる群より選択される少なくとも１種がさらに好ましい。

プロピレン共重合体ｂとしては、例えば、プロピレン－エチレン共重合体、プロピレン－エチレン－１－ブテン共重合体、プロピレン－エチレン－１－ヘキセン共重合体、プロピレン－エチレン－１－オクテン共重合体、プロピレン－エチレン－１－デセン共重合体、プロピレン－１－ブテン共重合体、プロピレン－１－ヘキセン共重合体、プロピレン－１－オクテン共重合体及びプロピレン－１－デセン共重合体が挙げられる。中でも、上記プロピレン共重合体ｂとしては、プロピレン－エチレン共重合体、プロピレン－１－ブテン共重合体又はプロピレン－エチレン－１－ブテン共重合体が好ましく、プロピレン－エチレン共重合体がより好ましい。

本実施形態のヘテロファジックプロピレン重合材料は、プロピレン共重合体ｂを１種のみ含有してもよく、２種以上含有してもよい。

本実施形態のヘテロファジックプロピレン重合材料としては、例えば、（プロピレン）－（プロピレン－エチレン）重合材料、（プロピレン）－（プロピレン－エチレン－１－ブテン）重合材料、（プロピレン）－（プロピレン－エチレン－１－ヘキセン）重合材料、（プロピレン）－（プロピレン－エチレン－１－オクテン）重合材料、（プロピレン）－（プロピレン－１－ブテン）重合材料、（プロピレン）－（プロピレン－１－ヘキセン）重合材料、（プロピレン）－（プロピレン－１－オクテン）重合材料、（プロピレン）－（プロピレン－１－デセン）重合材料、（プロピレン－エチレン）－（プロピレン－エチレン）重合材料、（プロピレン－エチレン）－（プロピレン－エチレン－１－ブテン）重合材料、（プロピレン－エチレン）－（プロピレン－エチレン－１－ヘキセン）重合材料、（プロピレン－エチレン）－（プロピレン－エチレン－１－オクテン）重合材料、（プロピレン－エチレン）－（プロピレン－エチレン－１－デセン）重合材料、（プロピレン－エチレン）－（プロピレン－１－ブテン）重合材料、（プロピレン－エチレン）－（プロピレン－１－ヘキセン）重合材料、（プロピレン－エチレン）－（プロピレン－１－オクテン）重合材料、（プロピレン－エチレン）－（プロピレン－１－デセン）重合材料、（プロピレン－１－ブテン）－（プロピレン－エチレン）重合材料、（プロピレン－１－ブテン）－（プロピレン－エチレン－１－ブテン）重合材料、（プロピレン－１－ブテン）－（プロピレン－エチレン－１－ヘキセン）重合材料、（プロピレン－１－ブテン）－（プロピレン－エチレン－１－オクテン）重合材料、（プロピレン－１－ブテン）－（プロピレン－エチレン－１－デセン）重合材料、（プロピレン－１－ブテン）－（プロピレン－１－ブテン）重合材料、（プロピレン－１－ブテン）－（プロピレン－１－ヘキセン）重合材料、（プロピレン－１－ブテン）－（プロピレン－１－オクテン）重合材料、（プロピレン－１－ブテン）－（プロピレン－１－デセン）重合材料、（プロピレン－１－ヘキセン）－（プロピレン－１－ヘキセン）重合材料、（プロピレン－１－ヘキセン）－（プロピレン－１－オクテン）重合材料、（プロピレン－１－ヘキセン）－（プロピレン－１－デセン）重合材料、（プロピレン－１－オクテン）－（プロピレン－１－オクテン）重合材料、及び（プロピレン－１－オクテン）－（プロピレン－１－デセン）重合材料が挙げられる。中でも（プロピレン）－（プロピレン－エチレン）重合材料、（プロピレン）－（プロピレン－エチレン－１－ブテン）重合材料、（プロピレン－エチレン）－（プロピレン－エチレン）重合材料、（プロピレン－エチレン）－（プロピレン－エチレン－１－ブテン）重合材料、又は（プロピレン－１－ブテン）－（プロピレン－１－ブテン）重合材料が好ましく、（プロピレン）－（プロピレン－エチレン）重合材料がより好ましい。

ここで、上記記載は「（プロピレンに由来する単量体単位を８０質量％以上含有するプロピレン系重合体の種類）－（プロピレン共重合体ｂの種類）」を表す。すなわち、「（プロピレン）－（プロピレン－エチレン）重合材料」との記載は、「プロピレン系重合体ａがプロピレン単独重合体であり、プロピレン共重合体ｂがプロピレン－エチレン共重合体であるヘテロファジックプロピレン重合材料」を表す。以下、他の類似の表現においても同様である。

（ヘテロファジックプロピレン重合材料の製造方法）
ヘテロファジックプロピレン重合材料に含まれうるプロピレンに由来する単量体単位を８０質量％以上含有するプロピレン系重合体の製造方法は、下記工程１、すなわち工程１－ａ、工程１－ｂを含むことが好ましい。また、ヘテロファジックプロピレン重合材料の製造方法は、下記工程１及び工程２を含むことが好ましい。

（工程１－ａ）
工程１－ａでは、例えば、液相重合反応器を用いて、重合触媒及び水素の存在下、プロピレンを含む単量体を重合する。重合に用いる単量体の構成は、プロピレン系重合体ａを構成する単量体単位の種類及び含有量に基づき適宜調整すればよい。単量体中のプロピレンの含有量は、単量体の全質量に対して、例えば、８０質量％以上であってもよく、９０質量％以上であってもよく、１００質量％であってもよい。

液相重合反応器としては、例えば、ループ型液相反応器及びベッセル型液相反応器が挙げられる。

重合触媒としては、例えば、チーグラー・ナッタ型触媒やメタロセン系触媒等が挙げられ、好ましくは、チーグラー・ナッタ型触媒である。チーグラー・ナッタ型触媒としては、例えば、マグネシウム化合物にチタン化合物を接触させて得られる固体触媒成分等のＴｉ－Ｍｇ系触媒；及び、マグネシウム化合物にチタン化合物を接触させて得られる固体触媒成分と有機アルミニウム化合物と必要に応じて電子供与性化合物等の第３成分とを含有する触媒が挙げられ、好ましくは、マグネシウム化合物にチタン化合物を接触させて得られる固体触媒成分と有機アルミニウム化合物と必要に応じて電子供与性化合物等の第３成分とを含有する触媒であり、さらに好ましくは、マグネシウム化合物にハロゲン化チタン化合物を接触させて得られる固体触媒成分と有機アルミニウム化合物と電子供与性化合物とを含有する触媒である。少量のオレフィンを接触させ、予備活性化させた触媒を重合触媒として用いることもできる。

重合触媒として、上記固体触媒成分、ｎ－ヘキサン、トリエチルアルミニウム、ｔｅｒｔ－ブチル－ｎ－プロピルジメトキシシラン等の存在下で、オレフィンを予備重合させて得られる予備重合触媒成分を用いることもできる。予備重合に用いるオレフィンは、ヘテロファジックプロピレン重合材料を構成するオレフィンのうちのいずれかであることが好ましい。

重合温度は、例えば０～１２０℃とすることができる。重合圧力は、例えば常圧～１０ＭＰａＧとすることができる。

（工程１－ｂ）
工程１－ｂでは、例えば、気相重合反応器を用いて、重合触媒及び水素の存在下で、プロピレンを含む単量体を重合する。重合に用いる単量体の構成は、プロピレン系重合体ａを構成する単量体単位の種類及び含有量に基づき適宜調整できる。単量体中のプロピレンの含有量は、単量体の全質量に対して、例えば、８０質量％以上であってもよく、９０質量％以上であってもよく、１００質量％であってもよい。

気相重合反応器としては、例えば、流動層型反応器及び噴流層型反応器が挙げられる。

気相重合反応器は、直列に接続された複数の反応領域を有する多段気相重合反応器であってもよい。多段気相重合反応器は、直列に接続された複数の重合槽を有する多段気相重合反応器であってもよい。

多段気相重合反応器は、例えば、使用時において鉛直方向に延在する円筒部と、円筒部に一体的に構成されており、鉛直下方に行くほど内径が小さくなると共に下端にガス導入用開口部を有する円錐状の縮径部とを備え、縮径部の内面と縮径部よりも上方の円筒部の内面とによって囲まれ、その内部に噴流層が形成される噴流層型オレフィン重合反応領域と、流動層型オレフィン重合反応領域とを備えることができる。

多段気相重合反応器は、鉛直方向に複数の反応領域を有することが好ましい。多段気相重合反応器は、プロピレン系重合体ａの極限粘度を最適化する観点から、例えば、鉛直方向に複数の反応領域を有し、そのうち最上段が流動層型オレフィン重合反応領域であり、残りが複数の噴流層型オレフィン重合反応領域であることが好ましい。このような反応器においては、例えば、反応器の上部側から触媒等の固体成分を供給し、反応器の下部側から気体成分を供給することにより、反応領域に流動層又は噴流層を形成する。気体成分は、プロピレンを含む単量体及び水素の他に、窒素ガス等の不活性ガスを含んでいてもよい。当該反応器において、噴流層型オレフィン重合反応領域の数は、３以上であることが好ましい。

多段気相重合反応器において、複数の反応領域を鉛直方向に設ける場合、下段の反応領域は、上段の反応領域の斜め下方向に配置されていてもよい。このような反応器においては、例えば、上段の反応領域で得られた固体成分を斜め下方向に排出し、排出された固体成分は、下段の反応領域に、斜め上方向から供給される。この場合、気体成分は、例えば、下段の反応領域の上部から排出した気体成分を、上段の反応領域の下部から供給する。

多段気相重合反応器において用いられうる重合触媒の具体例は、既に説明した重合触媒と同様である。

重合温度は、例えば０～１２０℃であってもよく、２０～１００℃であってもよく、４０～１００℃であってもよい。重合圧力は、例えば常圧～１０ＭＰａＧであってもよく、１～５ＭＰａＧであってもよい。

（工程２）
工程２は、気相においても液相においても実施することができる。工程２は、気相で実施することが好ましい。工程２が気相で実施される場合、例えば、流動層型反応器、噴流層型反応器等の気相反応器を用いることができる。工程２が液相で実施される場合、例えば、ループ型、ベッセル型等の液相反応器を用いることができる。

工程２では、例えば、既に説明した重合触媒と同様の重合触媒を用い、水素の存在下で、炭素原子数４以上１２以下のα－オレフィンからなる群より選択される少なくとも１種のα－オレフィンとプロピレンとを含む単量体を重合することができる。重合に用いる単量体の構成は、プロピレン共重合体ｂを構成する単量体単位の種類及び含有量に基づき適宜調整すればよい。重合に用いる単量体中の炭素原子数４以上１２以下のα－オレフィンからなる群より選択される少なくとも１種のα－オレフィンの含有量は、単量体の全質量に対して、例えば、２０～７０質量％であってよく、３０～６０質量％であってもよい。

液相で重合する場合、重合温度は、例えば４０～１００℃であり、重合圧力は、例えば常圧～５ＭＰａＧである。気相で重合する場合、重合温度は、例えば４０～１００℃であり、重合圧力は、例えば０．５～５ＭＰａＧである。

プロピレン系重合体ａ及びプロピレン共重合体ｂは、それぞれの工程で作製し、重合触媒を失活させてから、これらを溶液状態、溶融状態等で混合してもよい。また、重合触媒を失活させることなく、得られた重合体を次の工程に供給することにより、連続的に重合体を重合してもよい。重合触媒を失活させることなく連続的に重合する場合、前の工程における重合触媒は、通常、後の工程の重合触媒としても機能しうる。

工程１及び工程２の実施順序は特に限定されない。工程１は、上記のとおり、工程１－ａ、工程１－ｂを含むことが好ましい。工程１と工程２とは水素存在下での実施に特に限定されず、無水素条件下で実施することもできる。

本実施形態にかかるヘテロファジックプロピレン重合材料の製造方法は、工程１－ａと工程１－ｂと工程２とをこの順に含むことが好ましい。

（固気分離工程及び触媒失活工程）
上記の工程により得られたプロピレン系重合体（ヘテロファジックプロピレン重合材料）は、固気分離工程及び触媒失活工程に付される。具体的には、プロピレン系重合体を含む反応混合物は、重合反応器から従来公知の任意好適な構成を有する固気分離容器に移送され、固気分離容器のボトム側から、例えば、水蒸気（スチーム）及び窒素ガスを供給することで、固気分離工程と併せて固体触媒成分を失活させる触媒失活工程を行うことができる。

ポリオレフィンを含む粒子
本実施形態において、ポリオレフィンを含む粒子は、既に説明した１種または２種以上のポリオレフィンに加えて、必要に応じて、耐熱安定剤、紫外線安定剤、酸化防止剤、結晶核剤、滑剤、着色剤、アンチブロッキング剤、帯電防止剤、防曇剤、難燃剤、石油樹脂、発泡剤、発泡助剤、有機フィラー、無機フィラー等の従来公知の任意好適な添加剤をさらに含んでいてもよい。換言すると、本実施形態にかかるポリオレフィンを含む粒子は、ポリオレフィン系樹脂組成物の粒子であってもよい。

添加剤の添加量は、ポリオレフィンを含む粒子（プロピレン系重合体を含む粒子）の全体（１００質量％）に対して、０．０１質量％以上であることが好ましく、また、３０質量％以下であることが好ましい。添加剤は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

本実施形態において、ポリオレフィンを含む粒子（プロピレン系重合体を含む粒子）のＣＸＳ成分の含有量は、５質量％以上であることが好ましく、１０質量％以上であることがより好ましく、１５質量％以上であることがさらに好ましく、８０質量％以下であることが好ましく、６０質量％以下であることがより好ましく、５質量％以上８０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以上６０質量％以下であることがより好ましい。

ここで、ＣＸＳ（ｃｏｌｄ ｘｙｌｅｎｅ ｓｏｌｕｂｌｅ ｐａｒｔ）成分とは、キシレン可溶成分を意味している。

より具体的にはＣＸＳ成分とは、測定対象物からＣＸＩＳ成分が分離された残余の成分をいう。なお、ＣＸＩＳ（ｃｏｌｄ ｘｙｌｅｎｅ ｉｎｓｏｌｕｂｌｅ ｐａｒｔ）成分とは、キシレン不溶成分を意味しており、より具体的には、測定対象物（ポリオレフィン、ポリオレフィンを含む粒子）に含まれる成分のうちの特にｐ－キシレンに不溶な成分であって、例えば、下記の分離方法により得ることができる成分をいう。

（分離方法）
測定対象物（ポリオレフィン、ポリオレフィンを含む粒子）約２ｇを、沸騰させたｐ－キシレン中で２時間溶解して溶液を得る。次いで、得られた溶液を２０℃まで冷却し、冷却された溶液に析出した固形物をＣＸＩＳ成分とする。

ポリオレフィンを含む粒子の乾燥方法
本実施形態のポリオレフィンを含む粒子（以下、単に「粒子」という場合がある。）の乾燥方法は、ポリオレフィンを含む粒子を乾燥容器に供給し、乾燥容器に乾燥用ガスを供給して、乾燥容器内でポリオレフィンを含む粒子を乾燥させる乾燥工程を含む。乾燥容器の具体的な構成例については後述する。

（造粒工程）
本実施形態における造粒工程は、従来公知の任意好適な造粒装置を用いて行うことができる。

本実施形態の粒子は、既に説明したポリオレフィン及び添加剤を原料成分として、例えば、溶融混練することにより製造することができる。溶融混練時の温度は、１８０℃以上であってよく、１８０～３００℃であってもよく、１８０～２５０℃であってもよい。

本実施形態において好適に用いられる造粒装置の例としては、例えば、バンバリーミキサー、単軸押出機、二軸同方向回転押出機、二軸異方向回転押出機が挙げられる。

（乾燥工程）
造粒工程の実施後、乾燥容器を用いて、造粒工程により造粒された粒子の乾燥工程が行われる。乾燥容器の具体的な構成については後述する。

以下の説明においては、乾燥容器の胴部が円筒状である円筒部である構成例について説明するが、本発明はこれに限定されない。乾燥容器の形状等、特に胴部の形状等は、本発明の作用効果を損なわないことを条件として、例えば外形を直方体状にするなど設計に応じた任意好適な形状等とすることができる。

本実施形態の乾燥工程において、乾燥容器内に供給される粒子の温度（乾燥容器への投入時の粒子温度）は、２５℃以上１６０℃以下とすることが好ましい。乾燥容器内に供給される粒子の温度は、５０℃以上１００℃以下とすることがより好ましい。

本実施形態において、乾燥容器に供給される乾燥用ガスとしては、従来公知の任意好適なガスを用いることができる。乾燥用ガスとしては、窒素ガス等の不活性ガスを用いることが好ましい。

本実施形態において、乾燥用ガスの「空塔速度（ｍ／ｓ）」とは、乾燥容器に供給される乾燥用ガスの合計流量（ｍ^３／ｓ）を乾燥用ガスの流通方向における乾燥容器の胴部（円筒部）の延在方向（鉛直方向）に直交する方向に延在する断面（円筒部である場合には円形）の面積（ｍ^２）で除算することにより算出することができる速度を意味している。なお、乾燥用ガスの流通方向における乾燥容器の胴部の延在方向（鉛直方向）に直交する方向に延在する断面が胴部の延在方向の高さによって変化する場合、当該断面の面積（ｍ^２）は、乾燥容器の体積を乾燥容器の延在方向の高さで除した値とする。

本実施形態の乾燥工程においては、下記式（ａ）によって求められる値が、－０．２０以上１．０５以下であり、値の下限は、－０．１５以上が好ましく、０以上がより好ましい。値の上限は、０．９５以下が好ましく、０．８５以下がより好ましい。
式（ａ）：０．００３０４×装置径［ｍ］＋０．００２６１×ベッド高さ［ｍ］＋０．０１７９×滞留時間［時間］＋０．００２１３×乾燥容器内の粒子温度［Ｋ］－０．０１０９×傾斜角度［度］＋０．０２１２×ＣＸＳ成分の含有量［質量％］

式（ａ）によって求められる値が、－０．２０以上１．０５以下であれば、容器内にラットホールなどが発生せず、容器内に粒子が残量することを防止し、乾燥された粒子の全量を安定的に乾燥容器外に排出させることができ、下流工程がある場合、移送配管において当該粒子を移送する際に、粒子による移送配管閉塞の発生がなく、安定的に下流工程に移送ができる。ひいては安定的にポリオレフィン系樹脂組成物の製造が可能になる。

ここで、「ラットホール」とは、乾燥容器内の粒子を乾燥容器外に排出する際に、排出口の直上近傍に位置する粒子のみが排出されてしまい、乾燥容器内に残留した粒子により画成される筒状の孔を意味している。

式（ａ）中、装置径とは、より詳細には、乾燥容器において、粒子が収容される胴部である円筒部を延在方向に直交する面で切断したときの内径の最大径を表す。

本実施形態において、装置径は、例えば、０．１ｍ～１０．０ｍであることが好ましく、０．６ｍ～７．０ｍであることがより好ましい。

式（ａ）中、ベッド高さとは、より詳細には、乾燥容器内に滞留しているポリオレフィンを含む粒子が位置している最大高さであって、乾燥容器の最下端、すなわち、通常、粒子を排出するための排出口の高さから乾燥容器内に滞留しているポリオレフィンを含む粒子が位置して構成している略平坦面までの距離を表す（具体的な態様については図面を参照して後述する。）。

本実施形態において、ベッド高さは、例えば、０．１０ｍ～４０．００ｍであることが好ましく、０．７２ｍ～２５．００ｍであることがより好ましい。

式（ａ）中、滞留時間とは、ポリオレフィンを含む粒子が乾燥工程において乾燥容器内に滞留している時間を表す。

具体的には、乾燥工程がバッチ方式の乾燥工程である場合には、滞留時間とは、乾燥容器内に粒子を供給してこれを完了し、かつ乾燥用ガスを乾燥容器内に供給を開始してから、乾燥した粒子を乾燥容器外に排出開始するまでの合計時間を意味する。また、乾燥工程が連続方式の乾燥工程である場合には、滞留時間は、連続乾燥工程中における乾燥容器内の粒子の保持量の平均値［ｋｇ］を連続乾燥工程中に乾燥容器から排出される粒子の排出速度［ｋｇ／時間］の平均値で除算することにより算出される値を意味している。なお、「連続乾燥工程中」とは、乾燥容器内に所定量の粒子が存在する状態で、乾燥ガスを乾燥容器内に供給し、かつ粒子を乾燥容器内に供給し、かつ乾燥した粒子を乾燥容器外に排出した時点を開始時点として、粒子の乾燥容器内への供給、及び粒子の乾燥容器外への排出を停止した時点を終了時点として、開始時点から終了時点までの期間を意味している。

本実施形態において、滞留時間は、１時間以上４８時間以下であることが好ましく、値の下限は、２時間以上であることがより好ましく、４時間以上であることがさらに好ましい。値の上限は、２３時間以下であることが好ましく、１９時間以下であることがさらに好ましい。

式（ａ）中、容器内の粒子温度とは、乾燥容器内の粒子の温度を表す。本実施形態において、乾燥工程における乾燥容器内の粒子の温度は、例えば、２７３Ｋ（０℃）～４３３Ｋ（１６０℃）とすることが好ましく、値の下限は、２９８Ｋ（２５℃）以上であることがより好ましく、３３３Ｋ（６０℃）以上であることがさらに好ましい。値の上限は、４１３Ｋ（１４０℃）以下であることがより好ましく、３７３Ｋ（１１０℃）以下であることがさらに好ましい。

ここで、容器内の粒子温度について、乾燥工程がバッチ方式の乾燥工程である場合には、容器内の粒子温度は、乾燥容器内に粒子を供給してこれを完了後から粒子を乾燥容器外に排出開始するまでの乾燥容器内の平均の粒子温度を意味している。また、乾燥工程が連続方式の乾燥工程である場合には、乾燥容器内の粒子温度は、連続的に乾燥容器内に粒子を供給し、かつ連続的に乾燥容器外に粒子を排出する連続乾燥期間における乾燥容器内に存在している粒子の平均温度を意味する。なお、粒子温度は乾燥容器内の粒子充填部の温度を測定することで測定することができ、複数個所の温度を測定する場合においては、平均値を粒子温度とすることができる。

式（ａ）中、傾斜角度とは、使用状態、すなわち乾燥容器の円筒部の延在方向が鉛直方向に一致するように乾燥容器が設置された場合において、乾燥容器の傾斜面と水平面である設置面とのなす外角を表す。なお、外角とは、粒子が存在する乾燥容器の内部側ではなく、乾燥容器の外部側の角度を意味する。

本実施形態において、傾斜角度は、通常、０°よりも大きく、１８０°よりも小さい。なお傾斜角度は、３０°以上であることが好ましく、４５°以上であることがより好ましく、５５°以上であることがさらに好ましい。１２０°以下であることが好ましく、９０°以下であることがより好ましい。

本実施形態において、乾燥容器下流に粒子の排出装置を設置してもよい。排出装置は特に限定されない。排出装置としては、例えば、ボールバルブ、ロータリーバルブ、サークルフィーダーなどが挙げられる。

粒子の中位径
本実施形態の粒子の中位径は、５００μｍ以上１００００μｍ以下であることが好ましく、１５００μｍ以上７５００μｍ以下であることがより好ましく、３０００μｍ以上５０００μｍ以下であることがさらに好ましい。

本実施形態において、粒子の中位径は、レーザー回折式粒度分布測定法又はふるい振動式粒度分布測定法により測定することができる。以下、これらについて説明する。

（レーザー回折式粒度分布測定法）
本実施形態において、粒子の中位径は、例えば、レーザー回折式の粒度分布測定装置（例、ＨＥＬＯＳ／ＫＦ、サンプル分散器：ＧＲＡＤＩＳ＋ＶＩＢＲＩ、Ｓｙｍｐａｔｅｃ社製）を使用して測定することができる。

具体的には、約１～１０ｇの粒子のサンプルを粒度分布測定装置に投入して粒度分布を測定し、解析ソフト（例、ＷＩＮＤＯＸ ｖｅｒ５．３．１．０）により解析することにより、体積基準の中位径（Ｄ_５０）を算出することができる。また、さらに上記サンプルについて３～５回さらに測定を繰り返し、それらの測定値の平均値を平均中位径としてもよい。

（ふるい振動式粒度分布測定法）
本実施形態において、粒子の平均中位径を測定する場合には、平均中位径は、ふるいを振動させてふるいの底に張ってある網から重力を利用して粒子径に基づいて粒子をふるい分ける、ふるい分けによる粒子径分布を測定することで算出してもよい。

具体的には、以下のとおりである。
まず、目開きの異なるふるいを用いて、上から順に目開きの大きなふるいから小さなふるいとなるように数段重ね合わせる。
次いで、サンプルを最上段のふるいへ投入後、全てのふるいに対し５分間を４回、振とう幅１．０ｍｍで振動を与えることにより、ふるい分けを行なうことができる。

ふるいとしては、例えば、５６００μｍ、４７５０μｍ、４０００μｍ、３３５０μｍ、２３６０μｍ、２０００μｍ、１７００μｍ、１４００μｍ、１１８０μｍ、１０００μｍ、８５０μｍ、７１０μｍ、５００μｍ、３００μｍ、１５０μｍ、の目開きのふるい（ＪＩＳ Ｚ ８８０１、真鍋工業株式会社製）を用いることができる。

サンプル量は、例えば、１００ｇ以上とすればよい。ふるい振動機としては、Ｒｅｔｓｃｈ社製の電磁式ふるい振とう機ＡＳ２００を用いることができる。

測定は、それぞれのふるい上に残った試料を秤量することにより行うことができる。
具体的には、以下のとおりである。
振とう後の各ふるい上に残った試料の量をそれぞれ秤量する。なお、目開きが大きいふるいから順に、各ふるい上に残った試料の量を合算する。ここで、合算値が、ふるいに投入したサンプル総量の５０％を超えたふるいをふるいｂとする。ふるいｂの一つ上のふるいをふるいａとする。
上記測定に基づいて、下記式より平均中位径（Ｄ_５０）を算出することができる。

Ｄ_５０＝Ｄａ－［（Ｄａ－Ｄｂ）×｛（ｘｂ－５０）／（ｘｂ－ｘａ）｝］

投入したサンプル総量の５０％を超える量がいずれのふるいにも残らなかった場合には、残ったサンプル量が最も多かったふるいをふるいｂとして、ふるいｂのひとつ上のふるいをふるいａとする。

前記式中、Ｄａはふるいａの目開き［μｍ］を表し、Ｄｂはふるいｂの目開き［μｍ］を表し、ｘａはふるいａ上に残った試料の量のサンプル量（総量）に対する割合［％］、ふるいａより上でのふるいにおける累積の割合［％］の和を表し、ｘｂはふるいｂ上に残った試料のサンプル量（総量）に対する割合［％］、ふるいｂより上でのふるいにおける累積の割合［％］の和を表す。

２．ポリオレフィンを含む粒子の貯蔵方法
本実施形態のポリオレフィンを含む粒子の貯蔵方法は、ポリオレフィンを含む粒子を貯蔵容器に供給し、貯蔵容器内で該ポリオレフィンを含む粒子を貯蔵する貯蔵工程を含み、
貯蔵工程において、下記式（ｂ）によって求められる値が、－０．２０以上１．０５以下である、ポリオレフィンを含む粒子の貯蔵方法である。
式（ｂ）：０．００３０４×装置径［ｍ］＋０．００２６１×ベッド高さ［ｍ］＋０．０１７９×滞留時間［時間］＋０．００２１３×貯蔵容器内の粒子温度［Ｋ］－０．０１０９×傾斜角度［度］＋０．０２１２×ＣＸＳ成分量［質量％］

式（ｂ）中、
装置径とは、貯蔵容器の胴部の最大径を表し、
ベッド高さとは、ポリオレフィンを含む粒子を排出するための排出口の高さから貯蔵容器内に滞留しているポリオレフィンを含む粒子が位置している高さまでの最大高さを表し、
滞留時間とは、ポリオレフィンを含む粒子が貯蔵容器内に滞留している時間を表し、
貯蔵容器内の粒子温度とは、貯蔵容器内のポリオレフィンを含む粒子の温度を表し、
傾斜角度とは、貯蔵容器の傾斜面と設置面とのなす外角を表し、ここで外角とは容器外部側の角度を意味しており、
ＣＸＳ成分量とは、ポリオレフィンを含む粒子のＣＸＳ成分の含有量を表す。ここで、外角とは、粒子が存在する貯蔵容器内部側ではなく、貯蔵容器外部側の角度を意味する。また、「装置径」について、胴部の形状が円筒形である場合には、「最大径」は、円筒の延在方向に直交する方向で切断したときの内径（直径）に対応し、胴部の形状が円筒形以外の形状である場合には、延在方向に直交する方向で切断したときに現れる内壁が画成する形状にかかる「円相当径」に対応する。

本実施形態のポリオレフィンを含む粒子の貯蔵方法において、「ポリオレフィンを含む粒子」は、上記の「ポリオレフィンを含む粒子の乾燥方法」における「ポリオレフィンを含む粒子」と同様である。

本実施形態のポリオレフィンを含む粒子の貯蔵方法は、ポリオレフィンを含む粒子を貯蔵容器に供給し、貯蔵容器内でポリオレフィンを含む粒子を貯蔵させる貯蔵工程を含む。貯蔵容器の構成は、上記の乾燥工程における乾燥容器と同様である。

本実施形態の貯蔵方法における造粒工程は、従来公知の任意好適な造粒装置を用いて行うことができる。造粒工程（造粒条件）、造粒工程に用いられる造粒装置については、上記のポリオレフィンを含む粒子の乾燥方法と同様である。

造粒工程の実施後、貯蔵容器を用いて、造粒工程により造粒された粒子の貯蔵工程が行われる。貯蔵容器の構成は後述する乾燥容器の構成と同様である。

本実施形態の貯蔵工程においては、下記式（ｂ）によって求められる値が、－０．２０以上１．０５以下であり、値の下限は、－０．１５以上が好ましく、０以上がより好ましい。値の上限は、０．９５以下が好ましく、０．８５以下がより好ましい。
式（ｂ）：０．００３０４×装置径［ｍ］＋０．００２６１×ベッド高さ［ｍ］＋０．０１７９×滞留時間［時間］＋０．００２１３×貯蔵容器内の粒子温度［Ｋ］－０．０１０９×傾斜角度［度］＋０．０２１２×ＣＸＳ成分の含有量［質量％］

なお、本実施形態の貯蔵工程は、いわゆる「バッチ方式」により行われる。すなわち、本実施形態の貯蔵工程は、既に説明した乾燥方法の乾燥工程におけるバッチ乾燥工程と同様にして実施することができる。ここで、本実施形態の貯蔵工程においては、粒子は必ずしも乾燥されなくてもよい。換言すると、貯蔵工程においては、粒子中に含まれる揮発成分等は除かれても、除かれなくてもよい。

式（ｂ）によって求められる値が、－０．２０以上１．０５以下であれば、容器内にラットホールなどが発生せず、容器内に粒子が残量することを防止し、貯蔵された粒子の全量を安定的に貯蔵容器外に排出させることができ、下流工程がある場合、移送配管において当該粒子を移送する際に、粒子による移送配管閉塞の発生がなく、安定的に下流工程に移送ができる。ひいては安定的にポリオレフィン系樹脂組成物の製造が可能になる。

本実施形態において、既に説明した乾燥方法と貯蔵方法とを組み合わせて実施することもできる。すなわち、本実施形態においては、例えば、既に説明した乾燥方法を実施した後に、さらに既に説明した貯蔵方法を実施してもよい。なお、本実施形態においては、既に説明した乾燥方法のみを実施して製造されたポリオレフィンを含む粒子を完成品とすることができ、また、乾燥方法を実施することなく、（粒子中に含まれる揮発成分等が除去できていることを条件として）貯蔵方法のみを実施して製造されたポリオレフィンを含む粒子を完成品とすることもできる。

以下、本発明を、実施例によりさらに具体的に説明する。本発明は下記実施例に限定されない。

実施例及び比較例における測定及び評価方法を下記に示す。

〔エチレン単位の含有量（単位：質量％）〕
高分子ハンドブック（１９９５年、紀伊国屋書店刊）の第６１９頁に記載のＩＲスペクトル測定に準拠したＩＲスペクトル法によって、ポリマー中のエチレン単位の含有量を求めた。ここで、「エチレン単位」とは、エチレンに由来する構造単位を意味する。

プロピレン－エチレン共重合体中のエチレン単位含有量は、ヘテロファジックプロピレン重合材料中のエチレンに由来する構造単位の含有量（エチレン単位含有量という。）を、ヘテロファジックプロピレン重合材料中のプロピレン－エチレン共重合体の質量割合［質量％］で除算し、さらに１００を乗じることにより求めた。

〔２０℃キシレン可溶部量（単位：質量％）〕
ポリオレフィンを含む粒子の２０℃キシレン可溶部量（ＣＸＳ成分量 単位：質量％）は、ポリオレフィンを含む粒子１ｇに対してキシレン２００ｍＬを加え、沸騰させてポリオレフィンを完全に溶解させた後降温し、２０℃で１時間以上状態調整を行った。その後、ろ紙を用いて可溶部と不溶部に分離した。可溶部について、ろ液から溶剤を除去して乾固して試料とし、重量を測定することによりＣＸＳ成分量を求めた。

〔ムーニー粘度（単位：ＭＬ（１＋４）１２５℃）〕
ムーニー粘度は、ＪＩＳ Ｋ ６３００に準じて、温度１２５℃にて測定した。
〔ジエン含有量（単位：質量％）〕
ジエン含量は、ＦＴ－ＩＲにより測定した。
〔プロピレン含有量（単位：質量％）〕
表１において、ＥＰＤＭのプロピレン含有量は１００質量％からエチレン含有量とジエン含有量を減じた値であり、ＨＰ１とＨＰ２とＲＣのプロピレン含有量は、それぞれ１００質量％からエチレン含有量を減じた値である。なお、略号の意味については後述する。

［実施例１］（粒子Ａの製造）
下記表１に示される原料成分を、下記表２に示される混合割合として、日本製鋼所社製の押出機（ＴＥＸ ９０α）を用いて、下記表３に示される条件で造粒する造粒工程を実施し、ポリオレフィンであるプロピレン系重合体を含む粒子Ａを得た。粒子Ａの物性を下記表４に示す。

＜粒子Ａの乾燥工程＞
図１に示される第１の乾燥容器１１を用い、第１の乾燥容器の底部側から加温された空気を供給することで、粒子Ａを下記表４に示される条件として、バッチ方式で乾燥させる乾燥工程を実施した。

ここで、図１を参照して、第１の乾燥容器１１の構成例について説明する。図１は、第１の乾燥容器の構成例を説明するための模式的な図である。

図１に示されるように、第１の乾燥容器１１は、この構成例では円筒状の円筒部である胴部１００Ａ、胴部１００Ａに一体的に連接しており、傾斜面１００Ｂａとを有する円錐台部１００Ｂ、円錐台部１００Ｂに連接しているサークルフィーダー１００Ｃ（なお、突出しているモーター部１００Ｄもサークルフィーダーに含まれる。）から構成される中空の乾燥容器１００を含んでいる。乾燥容器１００は、従来公知の任意好適な材料により構成することができる。

乾燥容器１００は、使用時において、円錐台部１００Ｂのうちの面積が小さい方の頂面１００Ｂｂが鉛直方向の下端部とされ、円錐台部１００Ｂが連接する側とは反対側の胴部１００Ａの端部が上端部１００Ａａとなるように配置されている。より具体的には、乾燥容器１００は、円錐台部１００Ｂの頂面１００Ｂｂと胴部１００Ａの上端部１００Ａａの中心とを通る中心軸Ｃが、水平面である設置面１に直交するように設置される。

乾燥容器１００の胴部１００Ａの上端部１００Ａａには、供給ライン１０１が接続されている。供給ライン１０１は、例えばポリオレフィンであるプロピレン系重合体を含む粒子などの乾燥対象物を、乾燥容器１００内に導入するための構成である。

乾燥容器１００の円錐台部１００Ｂの頂面１００Ｂｂには、円柱状のサークルフィーダー１００Ｃが、サークルフィーダー１００Ｃの上面１００Ｃａが円錐台部１００Ｂの頂面１００Ｂｂに連接するように設けられている。

ここで、乾燥容器１００の側壁の一部分である円錐台部１００Ｂの傾斜面１００Ｂａとサークルフィーダー１００Ｃの上面１００Ｃａとのなす角θ、すなわち円錐台部１００Ｂの傾斜面１００Ｂａと水平面である設置面１とのなす角θ（傾斜角度という。）は、実施例１においては７０°である。

サークルフィーダー１００Ｃの下面１００Ｃｂからは、モーター部１００Ｄが突出している。サークルフィーダー１００Ｃの下面１００Ｃｂのうちの中心軸Ｃ及びモーター部１００Ｄから外れた領域には、排出ライン１０２が接続されている。排出ライン１０２は、排出口に接続されており、乾燥処理された乾燥対象物を、サークルフィーダー１００Ｃ外、すなわち乾燥容器１００外に排出するための構成である。

なお、第１の乾燥容器１１においては、「ベッド高さ」の算出の基準となる最下端は、円錐台部１００Ｂの下端である頂面１００Ｂｂとなる。また、サークルフィーダー１００Ｃのような排出装置が設けられている場合には、排出口の径は、排出装置が接続されている第１の乾燥容器１１側の開口の径に相当する。

供給ライン１０１、及び排出ライン１０２は、配管、弁などを含む従来公知の任意好適な構成とすることができる。また、供給ライン１０１、排出ライン１０２は所望の態様に応じた任意好適な配置、形状、サイズとして構成することができる。また、サークルフィーダー１００Ｃ（およびモーター部１００Ｄ）についても、従来公知の任意好適な構成とすることができる。

乾燥工程の実施後に、サークルフィーダー１００Ｃ（株式会社ヨシカワ社製）を起動し、粒子Ａを第１の乾燥容器１１から排出したところ、安定的に全量の粒子Ａの排出ができた。

［実施例２、３及び比較例１及び２］
乾燥工程の条件を下記表４に示したとおりとした以外は実施例１と同様にして、実施例２、３および比較例１及び２を実施した。結果を下記表４に示した。

ここで、図２を参照して、第２の乾燥容器１２の構成例について説明する。図２は、第２の乾燥容器の構成例を説明するための模式的な図である。

図２に示されるように、第２の乾燥容器１２は、円筒状の円筒部１００Ａ、円筒部１００Ａに連接しているサークルフィーダー１００Ｃ（なお、突出しているモーター部１００Ｄもサークルフィーダーに含まれる。）から構成される中空の乾燥容器１００を含んでいる。乾燥容器１００は、従来公知の任意好適な材料により構成することができる。

乾燥容器１００は、使用時において、円筒部１００Ａの上端部１００Ａａ及び下端部１００Ａｂ、並びにサークルフィーダー１００Ｃの上面１００Ｃａ及び下面１００Ｃｂとの中心とを通る中心軸Ｃが、水平面である設置面１に直交するように設置される。なお、円筒部１００Ａの上端部１００Ａａ及び下端部１００Ａｂ、並びにサークルフィーダー１００Ｃの上面１００Ｃａ及び下面１００Ｃｂとは、いずれも設置面１に対して平行となるように配置されている。

乾燥容器１００の円筒部１００Ａの上端部１００Ａａには、供給ライン１０１が接続されている。供給ライン１０１は、例えばポリオレフィンであるプロピレン系重合体を含む粒子などの乾燥対象物を、乾燥容器１００内に導入するための構成である。

乾燥容器１００の円筒部１００Ａの下端部１００Ａｂには、円柱状のサークルフィーダー１００Ｃが、サークルフィーダー１００Ｃの上面１００Ｃａが下端部１００Ａｂに連接されるように設けられている。

ここで、円筒部１００Ａ（乾燥容器１００）の側壁１００Ａｃとサークルフィーダー１００Ｃの上面１００Ｃａとのなす角θ、すなわち側壁１００Ａｃと水平面である設置面１とのなす角θは、実施例２、３及び比較例１及び２においては９０°である。なお、本態様のようになす角が９０°の場合においても本明細書においては「θ」は「傾斜角度」と称する。よって、第２の乾燥容器１２において、傾斜角度θは９０°である。

サークルフィーダー１００Ｃの下面１００Ｃｂからは、サークルフィーダーの一部であるモーター部１００Ｄが突出している。サークルフィーダー１００Ｃの下面１００Ｃｂのうちの中心軸Ｃ及びモーター部１００Ｄから外れた領域に位置している排出口には、排出ライン１０２が接続されている。排出ライン１０２は、乾燥処理された乾燥対象物を、サークルフィーダー１００Ｃ外、すなわち乾燥容器１００外に排出するための構成である。

なお、第２の乾燥容器１２においては、「ベッド高さ」の算出の基準となる最下端は、円筒部１００Ａの下端部１００Ａｂとなる。このように、サークルフィーダー１００Ｃのような排出装置が設けられている場合には、排出装置と乾燥容器との接続部が最下端となる。また、サークルフィーダー１００Ｃのような排出装置が設けられている場合には、排出口の径は、排出装置が接続されている第２の乾燥容器１２側の開口の径に相当する。

供給ライン１０１、及び排出ライン１０２は、配管、弁などを含む従来公知の任意好適な構成とすることができる。また、供給ライン１０１、排出ライン１０２は所望の態様に応じた任意好適な配置、形状、サイズとして構成することができる。また、サークルフィーダー１００Ｃについても、従来公知の任意好適な構成とすることができる。

［実施例４］（粒子Ｂの製造）
＜固体触媒成分の製造＞
撹拌機、滴下ロート、温度計を備えた１００ｍＬのフラスコ内の雰囲気を窒素ガスで置換した後、該フラスコに、トルエン３６．０ｍＬ、及び四塩化チタン２２．５ｍＬを投入し、撹拌し、四塩化チタン溶液を得た。

次いで、フラスコ内の雰囲気の温度を０℃とした後、０℃でマグネシウムジエトキシド１．８８ｇを３０分間隔で４回投入した後、０℃で１．５時間撹拌した。

次に、２－エトキシメチル－３，３－ジメチルブタン酸エチル０．６０ｍＬをフラスコ内に投入した後でフラスコ内の温度を１０℃に昇温した。

その後、１０℃で２時間撹拌し、トルエン９．８ｍＬをさらに投入した。次いで、フラスコ内の温度を昇温し、６０℃となった時点でフラスコ内に２－エトキシメチル－３，３－ジメチルブタン酸エチル３．１５ｍＬを投入し、１１０℃まで昇温した。次に、１１０℃で３時間、フラスコ内の混合物を撹拌した。

上記のとおり攪拌して得られた混合物を固液分離して固体を得た。得られた固体を１００℃にてトルエン５６．３ｍＬで３回洗浄した。

洗浄後の固体にトルエン３８．３ｍＬをさらに投入し、スラリーを形成した。得られたスラリーに四塩化チタン１５．０ｍＬ、２－エトキシメチル－３，３－ジメチルブタン酸エチル０．７５ｍＬを投入して混合物とし、その後１１０℃で１時間、混合物を攪拌した。得られた混合物を固液分離し、得られた固体を６０℃にてトルエン５６．３ｍＬで３回洗浄し、さらに常温にてヘキサン５６．３ｍＬで３回洗浄し、洗浄後の固体を減圧乾燥して固体触媒成分を得た。

得られた固体触媒成分は、チタン原子の含有量が２．５３質量％であり、エトキシ基含有量が０．４４質量％であり、内部電子供与体の含有量は１３．７質量％であった。

得られた固体触媒成分のレーザー回折・散乱法による中心粒径は５９．５μｍであり、体積基準の粒子径分布において１０μｍ以下である成分の累積百分率は５．３％であった。

得られた固体触媒成分のＸＰＳ分析による酸素原子１ｓ軌道に由来し、結合エネルギーが５３２～５３４ｅＶの範囲にピーク位置を有するピーク成分量は８５．０％であり、結合エネルギーが５２９～５３２ｅＶの範囲にピーク位置を有するピーク成分量は１５．０％であった。

得られた固体触媒成分の水銀圧入法による全細孔容積は１．４３ｍＬ／ｇであり、細孔半径５～３０ｎｍの範囲の細孔の合計容積は０．１６０ｍＬ／ｇであり、細孔半径３０～７００ｎｍの範囲の細孔の合計容積は０．３１７ｍＬ／ｇであり、比表面積は１０７．４４ｍ^２／ｇであった。

（ヘテロファジックプロピレン重合材料の製造）
＜予備重合工程＞
内容積３Ｌの撹拌機付きステンレス鋼（ＳＵＳ）製オートクレーブに、充分に脱水及び脱気処理したｎ－ヘキサン１．７Ｌ、トリエチルアルミニウム（ＴＥＡ）３４ｍｍｏｌ、ｔｅｒｔ－ブチル－ｎ－プロピルジメトキシシラン３．４ｍｍｏｌを収容した。

オートクレーブ内に上記のとおり製造した固体触媒成分１２ｇを添加した後、オートクレーブ内の温度を約１０℃に保ちながらプロピレン１２ｇを約３０分間かけて連続的に供給する予備重合工程を行った。

その後、予備重合工程により得られたスラリーを、内容積２６０Ｌの攪拌機付きＳＵＳ３１６Ｌ製オートクレーブに移送し、さらに液状のブタン１８０Ｌを加えたスラリーとした。

＜本重合工程＞
本重合工程においては、スラリー重合反応器と、多段気相重合反応器と、気相重合反応器２槽とを直列的に配置して接続した装置を用いた。

本重合工程は、重合工程１－ａ、重合工程１－ｂ、重合工程２－ａ及び重合工程２－ｂにより行った。具体的には、重合工程１－ａ及び重合工程１－ｂにおいてプロピレン単独重合体であるプロピレン系重合体ａを製造し、生成したプロピレン系重合体ａ及び固体触媒成分を失活させることなく次段の重合反応器に移送し、重合工程２－ａ及び重合工程２－ｂにおいてプロピレン－エチレン共重合体であるプロピレン共重合体ｂを重合することにより行った。以下、重合工程１－ａ、重合工程１－ｂ、重合工程２－ａ及び重合工程２－ｂについて具体的に説明する。

（重合工程１－ａ）（スラリー重合反応器を用いたプロピレンの単独重合）
攪拌機付きＳＵＳ３０４製ベッセル型スラリー重合反応器を用いて、プロピレンの単独重合を行った。

具体的には、予備重合工程で得られたプロピレン、水素、ＴＥＡ、ｔｅｒｔ－ブチル－ｎ－プロピルジメトキシシラン及び上述した予備重合触媒成分のスラリーを、スラリー重合反応器に連続的に供給して、重合反応を行った。反応条件は下記のとおりとした。
重合温度：５０℃
攪拌速度：１５０ｒｐｍ
スラリー重合反応器の液レベル：１８Ｌ
プロピレンの供給量：２０ｋｇ／時間
水素の供給量：２８．６ＮＬ／時間
ＴＥＡの供給量：３９．０ｍｍｏｌ／時間
ｔｅｒｔ－ブチル－ｎ－プロピルジメトキシシランの供給量：７．６０ｍｍｏｌ／時間
スラリーの供給量（固体触媒成分換算）：０．４５ｇ／時間
重合圧力：３．７７ＭＰａ（ゲージ圧）

スラリー重合反応器の出口からサンプリングした生成物（プロピレン単独重合体）の極限粘度［η］Ｌ１は１．２３ｄＬ／ｇであった。

（重合工程１－ｂ）（多段気相重合反応器によるプロピレンの単独重合（気相重合））
鉛直方向に６段の反応領域を有し、そのうちの最上段が流動層であり、残りの５段が噴流層である多段気相重合反応器を用いて、プロピレンの単独重合を行った。

具体的には、スラリー重合反応器から多段気相重合反応器の最上段である流動層に、重合工程１－ａにより生成した粒子状のプロピレン単独重合体及び液状プロピレンを含むスラリーを失活させることなく移送して連続供給した。

多段気相重合反応器内でのプロピレン単独重合体の段間移送は、ダブル弁方式により行った。ダブル弁方式による移送は、上段の反応領域（層）と下段の反応領域とを１インチ径サイズの配管で接続し、配管に２つの開閉弁を設け、下流側の弁を閉じた状態で上流側の弁を開け、上段の反応領域から弁の間にパウダーを一旦溜め込み、その後、上流側の弁を閉じた後に下流側の弁を開けることで下段の反応領域に粒子状のプロピレン単独重合体を移送することにより行った。

上記構成を有する多段気相重合反応器の最下部側からプロピレン及び水素を連続的に供給した。これにより、多段の各反応領域に流動層又は噴流層を形成させ、ガス組成及び圧力を一定に保つようプロピレンと水素の供給量をコントロールして、過剰ガスをパージしながらプロピレンの単独重合をさらに行った。反応条件は下記のとおりとした。
重合温度：６０℃
重合圧力：１．８０ＭＰａ（ゲージ圧）
ガスの濃度比（水素／（水素＋プロピレン））：６．０モル％

多段気相重合反応器の出口からサンプリングした生成物（プロピレン単独重合体）の極限粘度［η］Ｇ１は１．２４ｄＬ／ｇであった。［η］Ｌ１と［η］Ｇ１とは、ほぼ同じ値であった。よって、重合工程１－ｂまでの実施により生成したプロピレン単独重合体が、プロピレン系重合体ａであり、［η］Ｇ１がプロピレン系重合体ａの極限粘度である。

＜重合工程２－ａ＞（気相重合反応器（第１の気相重合反応器）によるプロピレン－エチレン共重合（気相重合））
重合工程１－ｂで用いられた多段気相重合反応器から排出されたプロピレン系重合体ａをさらに後段の第１の気相重合反応器に連続的に供給した。重合工程２－ａにおいて用いられた第１の気相重合反応器は、ガス分散板を備えた反応器であり、多段気相重合反応器から第１の気相重合反応器へのプロピレン系重合体ａの移送は、既に説明したダブル弁方式で行った。

上記構成の第１の気相重合反応器にプロピレン、エチレン及び水素を連続的に供給し、ガス組成及び圧力を一定に保つようにガス供給量を調整して、及び過剰ガスをパージしながら、プロピレン系重合体ａ粒子の存在下、プロピレンとエチレンとの共重合を行なった。反応条件は下記のとおりとした。
重合温度：７０℃
重合圧力：１．５０ＭＰａ（ゲージ圧）
ガスの濃度比（エチレン／（プロピレン＋エチレン））：４５．６モル％
（水素／（水素＋プロピレン＋エチレン））：３．３モル％

＜重合工程２－ｂ＞（気相重合反応器（第２の気相重合反応器）によるプロピレン－エチレン共重合（気相重合））
重合工程２－ａで用いられた第１の気相重合反応器から排出された粒子をさらに後段の第２の気相重合反応器に連続的に供給した。重合工程２－ｂにおいて用いられた第２の気相重合反応器は、ガス分散板を備えた反応器であり、第１の気相重合反応器から第２の気相重合反応器への粒子の移送は、既に説明したダブル弁方式で行った。

上記構成の第２の気相重合反応器にプロピレン、エチレン及び水素を連続的に供給し、ガス組成及び圧力を一定に保つようにガス供給量を調整して、及び過剰ガスをパージしながら、プロピレンとエチレンとの共重合を行って、プロピレン共重合体ｂであるプロピレン－エチレン共重合体を生成させ、プロピレン系重合体ａとプロピレン共重合体ｂとの混合物であるヘテロファジックプロピレン重合材料を得た。

第２の気相重合反応器における重合工程２－ｂの反応条件は下記のとおりとした。
重合温度：７０℃
重合圧力：１．２０ＭＰａ（ゲージ圧）
ガスの濃度比（エチレン／（プロピレン＋エチレン））：４５．６モル％
（水素／（水素＋プロピレン＋エチレン））：３．３モル％

なお、重合工程２－ａと重合工程２－ｂとは、重合温度とガス濃度比とを同一の条件として実施したため、重合工程２－ａで生成したプロピレン－エチレン共重合体と重合工程２－ｂで生成したプロピレン－エチレン共重合体は、ほぼ同じ構造であるとみなすことができる。

上記のとおり重合工程２－ａおよび重合工程２－ｂを実施することにより、プロピレン－エチレン共重合体である「プロピレン共重合体ｂ」をさらに含むヘテロファジックプロピレン重合材料を得た。

得られたヘテロファジックプロピレン重合材料中のプロピレン共重合体ｂの割合（Ｘ）は、プロピレン系重合体ａとヘテロファジックプロピレン重合材料全体の結晶融解熱量をそれぞれ測定し、下記式を用いて計算により求めた。ここで、結晶融解熱量は、示差走査型熱分析（ＤＳＣ）により測定した。
Ｘ＝１－（ΔＨｆ）Ｔ／（ΔＨｆ）Ｐ
（ΔＨｆ）Ｔ：ヘテロファジックプロピレン重合材料全体の融解熱量（Ｊ／ｇ）
（ΔＨｆ）Ｐ：プロピレン系重合体ａの融解熱量（Ｊ／ｇ）

第２の気相重合反応器の出口からサンプリングした生成物（ヘテロファジックプロピレン重合材料）の極限粘度［η］Ｇ２は１．８７ｄＬ／ｇであった。

第２の気相重合反応器の出口から得られた生成物は、プロピレン系重合体ａとプロピレン共重合体ｂの混合物である。プロピレン共重合体ｂの極限粘度［η］Ｃは下記式により算出した。
［η］Ｃ＝（［η］Ｇ２－［η］Ｇ１×（１－Ｘ））／Ｘ

得られたヘテロファジックプロピレン重合材料の極限粘度（［η］Ｔｏｔａｌ）は、１．８７ｄＬ／ｇであり、エチレン含有量は１９．８質量％、プロピレン含有量は８０．２質量％であった。また、プロピレン系重合体ａとプロピレン共重合体ｂとの重合比は、それぞれ５４／４６［質量％／質量％］であった。プロピレン共重合体ｂ中のエチレンの含有量は４１質量％であり、プロピレン共重合体ｂの極限粘度［η］Ｃは２．６ｄＬ／ｇであった。

＜固気分離工程および触媒失活工程＞
上記重合工程２で得られたヘテロファジックプロピレン重合材料を気相重合反応器からＳＵＳ製の固気分離容器に移送し、固気分離容器のボトム側から水蒸気（スチーム）および窒素ガスを供給することで、固気分離工程と併せて固体触媒成分を失活させる触媒失活工程を行った。

＜粒子Ｂの乾燥工程＞
図３に示される第３の乾燥容器１３を用い、第３の乾燥容器の底部側から加温された窒素ガスを供給することで、粒子Ｂを表４の条件として、バッチ方式で乾燥させる乾燥工程を実施した。

ここで、図３を参照して、第３の乾燥容器１３の構成例について説明する。図３は、第３の乾燥容器の構成例を説明するための模式的な図である。

図３に示されるように、第３の乾燥容器１３は、円筒状の円筒部１００Ａ、円筒部１００Ａに一体的に連接しており、傾斜面１００Ｅａとを有する円錐部１００Ｅから構成される中空の乾燥容器１００を含んでいる。乾燥容器１００は、従来公知の任意好適な材料により構成することができる。

乾燥容器１００は、使用時において、円錐部１００Ｅの頂点１００Ｅｂが鉛直方向の下端部とされ、円錐部１００Ｅが連接する側とは反対側の円筒部１００Ａの端部が上端部１００Ａａとなるように配置されている。より具体的には、乾燥容器１００は、円錐部１００Ｅの頂点１００Ｅｂと円筒部１００Ａの上端部１００Ａａの中心とを通る中心軸Ｃが、水平面である設置面１に直交するように設置される。

乾燥容器１００の円筒部１００Ａの上端部１００Ａａには、供給ライン１０１が接続されている。供給ライン１０１は、例えばポリオレフィンであるプロピレン系重合体を含む粒子などの乾燥対象物を、乾燥容器１００内に導入するための構成である。

ここで、円錐部１００Ｅの傾斜面１００Ｅａと水平面である設置面１とのなす角θ（傾斜角度という。）は、実施例４においては６０°である。

乾燥容器１００の円錐部１００Ｅの頂点１００Ｅｂに位置している排出口には、排出ライン１０２が接続されている。排出ライン１０２は、乾燥処理された乾燥対象物を、乾燥容器１００外に排出するための構成である。

なお、第３の乾燥容器１３においては、「ベッド高さ」の算出の基準となる最下端は、円錐部１００Ｅの下端部である頂点１００Ｅｂとなる。

第３の乾燥容器１３においては、排出ライン１０２には、ボールバルブ１０３が設けられている。ボールバルブ１０３は、その開閉動作により、乾燥処理された乾燥対象物を、乾燥容器１００外に排出させるか、又は乾燥対象物を乾燥容器１００内に保持する機能部である。

上記のとおりボールバルブ１０３が用いられる場合には、排出口の径は、１００Ｅｂの頂点における開口の径に相当する。

供給ライン１０１、及び排出ライン１０２は、配管、弁などを含む従来公知の任意好適な構成とすることができる。また、供給ライン１０１、排出ライン１０２及びボールバルブ１０３は所望の態様に応じた任意好適な配置、形状、サイズとして構成することができる。

乾燥工程の実施後に、第３の乾燥容器１３のボールバルブ１０３を開け、粒子Ｂを第３の該乾燥容器１３から排出したところ、安定的に全量の粒子Ｂの排出ができた。

［実施例５］
乾燥工程の条件を下記表４に示したとおりとした以外は実施例４と同様にして、実施例５を実施した。さらに結果を下記表４に示した。

［実施例６］（粒子Ｄの製造）
（プロピレン単独重合体の製造）
＜予備重合工程＞
内容積３Ｌの撹拌機付きステンレス鋼（ＳＵＳ）製オートクレーブに、充分に脱水及び脱気処理したｎ－ヘキサン１．９Ｌ、トリエチルアルミニウム（ＴＥＡ）４８ｍｍｏｌ、ｔｅｒｔ－ブチル－ｎ－プロピルジメトキシシラン４．８ｍｍｏｌを収容した。

オートクレーブ内に、既に説明した実施例４と同様にして製造した固体触媒成分１９ｇを添加した後、オートクレーブ内の温度を約１０℃に保ちながらプロピレン１９ｇを約３０分間かけて連続的に供給する予備重合工程を行った。

その後、予備重合工程により得られたスラリーを、内容積２６０Ｌの攪拌機付きＳＵＳ３１６Ｌ製オートクレーブに移送し、さらに液状のブタン１８０Ｌを加えたスラリーとした。

＜本重合工程＞
本重合工程においては、スラリー重合反応器と、多段気相重合反応器とを直列的に配置して接続した装置を用いた。

本重合工程は、下記重合工程１－ａ及び重合工程１－ｂにおいてプロピレン単独重合体であるプロピレン系重合体ａを重合した。

＜重合工程１－ａ＞（スラリー重合反応器を用いたプロピレンの単独重合）
攪拌機付きＳＵＳ３０４製ベッセル型スラリー重合反応器を用いて、プロピレンの単独重合を行った。

具体的には、予備重合工程で得られたプロピレン、水素、ＴＥＡ、ｔｅｒｔ－ブチル－ｎ－プロピルジメトキシシラン及び上述した予備重合触媒成分のスラリーを、スラリー重合反応器に連続的に供給して、重合反応を行った。反応条件は下記のとおりとした。
重合温度：５０℃
攪拌速度：１５０ｒｐｍ
スラリー重合反応器の液レベル：１８Ｌ
プロピレンの供給量：１８ｋｇ／時間
水素の供給量：４７．１ＮＬ／時間
ＴＥＡの供給量：３３．０ｍｍｏｌ／時間
ｔｅｒｔ－ブチル－ｎ－プロピルジメトキシシランの供給量：６．４６ｍｍｏｌ／時間
スラリーの供給量（固体触媒成分換算）：０．７９ｇ／時間
重合圧力：４．０９ＭＰａ（ゲージ圧）

スラリー重合反応器の出口からサンプリングした生成物（プロピレン単独重合体）の極限粘度［η］Ｌ１は０．９８ｄＬ／ｇであった。

（重合工程１－ｂ）（多段気相重合反応器によるプロピレンの単独重合（気相重合））
鉛直方向に６段の反応領域を有し、そのうちの最上段が流動層であり、残りの５段が噴流層である多段気相重合反応器を用いて、プロピレンの単独重合を行った。

具体的には、スラリー重合反応器から多段気相重合反応器の最上段である流動層に、重合工程１－ａにより生成した粒子状のプロピレン単独重合体及び液状プロピレンを含むスラリーを失活させることなく移送して連続供給した。

多段気相重合反応器内でのプロピレン単独重合体の段間移送は、ダブル弁方式により行った。ダブル弁方式による移送は、上段の反応領域（層）と下段の反応領域とを１インチ径サイズの配管で接続し、配管に２つの開閉弁を設け、下流側の弁を閉じた状態で上流側の弁を開け、上段の反応領域から弁の間にパウダーを一旦溜め込み、その後、上流側の弁を閉じた後に下流側の弁を開けることで下段の反応領域に粒子状のプロピレン単独重合体を移送することにより行った。

上記構成を有する多段気相重合反応器の最下部側からプロピレン及び水素を連続的に供給した。これにより、多段の各反応領域に流動層又は噴流層を形成させ、ガス組成及び圧力を一定に保つようプロピレンと水素の供給量をコントロールして、過剰ガスをパージしながらプロピレンの単独重合をさらに行った。反応条件は下記のとおりとした。
重合温度：７０℃
重合圧力：１．７９ＭＰａ（ゲージ圧）
ガスの濃度比（水素／（水素＋プロピレン））：９．５モル％

多段気相重合反応器の出口からサンプリングした生成物（プロピレン単独重合体）の極限粘度［η］Ｇ１は０．９６ｄＬ／ｇであった。［η］Ｌ１と［η］Ｇ１とは、ほぼ同じ値であった。よって、重合工程１－ｂまでの実施により生成したプロピレン単独重合体が、プロピレン系重合体ａであり、［η］Ｇ１がプロピレン系重合体ａの極限粘度である。

＜固気分離工程および触媒失活工程＞
上記重合工程１－ｂで得られたプロピレン単独重合体を気相重合反応器からＳＵＳ製の固気分離容器に移送し、固気分離容器のボトム側から水蒸気（スチーム）および窒素ガスを供給することで、固気分離工程と併せて固体触媒成分を失活させる触媒失活工程を行った。

＜粒子Ｄの乾燥工程＞
図３に示される第３の乾燥容器１３を用い、第３の乾燥容器の底部側から加温された窒素ガスを供給することで、粒子Ｄを表４の条件として、バッチ方式で乾燥させる乾燥工程を実施した。

乾燥工程の実施後に、第３の乾燥容器１３のボールバルブ１０３を開け、粒子Ｄを第３の該乾燥容器１３から排出したところ、安定的に全量の粒子Ｄの排出ができた。

［実施例７］（粒子Ｅの製造）
（ヘテロファジックプロピレン重合材料の製造）
＜予備重合工程＞
内容積３Ｌの撹拌機付きステンレス鋼（ＳＵＳ）製オートクレーブに、充分に脱水及び脱気処理したｎ－ヘキサン１．７Ｌ、トリエチルアルミニウム（ＴＥＡ）３８ｍｍｏｌ、ｔｅｒｔ－ブチル－ｎ－プロピルジメトキシシラン７．６ｍｍｏｌを収容した。

オートクレーブ内に、既に説明した実施例４と同様にして製造した固体触媒成分１５ｇを添加した後、オートクレーブ内の温度を約１０℃に保ちながらプロピレン１５ｇを約３０分間かけて連続的に供給する予備重合工程を行った。

その後、予備重合工程により得られたスラリーを、内容積１５０Ｌの攪拌機付きＳＵＳ３１６Ｌ製オートクレーブに移送し、さらに液状のブタン１００Ｌを加えたスラリーとした。

＜本重合工程＞
本重合工程においては、スラリー重合反応器３槽と、気相重合反応器２槽とを直列的に配置して接続した装置を用いた。

本重合工程は、重合工程１－ａ１、重合工程１－ａ２、重合工程１－ａ３、重合工程１－ｂ及び重合工程２により行った。具体的には、重合工程１－ａ１、重合工程１－ａ２、重合工程１－ａ３及び重合工程１－ｂにおいてプロピレン単独重合体であるプロピレン系重合体ａを製造し、生成したプロピレン系重合体ａ及び固体触媒成分を失活させることなく次段の重合反応器に移送し、重合工程２においてプロピレン－エチレン共重合体であるプロピレン共重合体ｂを重合することにより行った。以下、重合工程１－ａ１、重合工程１－ａ２、重合工程１－ａ３、重合工程１－ｂ及び重合工程２について具体的に説明する。

＜重合工程１－ａ１＞（スラリー重合反応器を用いたプロピレンの単独重合）
攪拌機付きＳＵＳ３０４製ベッセル型スラリー重合反応器を用いて、プロピレンの単独重合を行った。

具体的には、予備重合工程で得られたプロピレン、水素、ＴＥＡ、ｔｅｒｔ－ブチル－ｎ－プロピルジメトキシシラン及び上述した予備重合触媒成分のスラリーを、スラリー重合反応器に連続的に供給して、重合反応を行った。反応条件は下記のとおりとした。
重合温度：５５℃
攪拌速度：１５０ｒｐｍ
スラリー重合反応器の液レベル：１８Ｌ
プロピレンの供給量：２０ｋｇ／時間
水素の供給量：７８．７ＮＬ／時間
ＴＥＡの供給量：３２．３ｍｍｏｌ／時間
ｔｅｒｔ－ブチル－ｎ－プロピルジメトキシシランの供給量：６．８１ｍｍｏｌ／時間
スラリーの供給量（固体触媒成分換算）：０．５５ｇ／時間
重合圧力：４．２７ＭＰａ（ゲージ圧）

＜重合工程１－ａ２＞（スラリー重合反応器を用いたプロピレンの単独重合）
攪拌機付きＳＵＳ３０４製ベッセル型スラリー重合反応器を用いて、プロピレンの単独重合を行った。 具体的には、重合工程１－ａ１で得られたスラリーを、スラリー重合反応器に連続的に供給して、重合反応を行った。反応条件は下記のとおりとした。
重合温度：５４℃
攪拌速度：１５０ｒｐｍ
スラリー重合反応器の液レベル：５５Ｌ
プロピレンの供給量：１５ｋｇ／時間
水素の供給量：５７．３ＮＬ／時間
重合圧力：３．２８ＭＰａ（ゲージ圧）

＜重合工程１－ａ３＞（スラリー重合反応器を用いたプロピレンの単独重合）
攪拌機付きＳＵＳ３０４製ベッセル型スラリー重合反応器を用いて、プロピレンの単独重合を行った。

具体的には、重合工程１－ａ２で得られたスラリーを、スラリー重合反応器に連続的に供給して、重合反応を行った。反応条件は下記のとおりとした。
重合温度：５０℃
攪拌速度：１５０ｒｐｍ
スラリー重合反応器の液レベル：５５Ｌ
プロピレンの供給量：３ｋｇ／時間
重合圧力：３．０６ＭＰａ（ゲージ圧）
スラリー重合反応器の出口からサンプリングした生成物（プロピレン単独重合体）の極限粘度［η］Ｌ１は０．９４ｄＬ／ｇであった。

＜重合工程１－ｂ＞（気相重合反応器によるプロピレンの単独重合（気相重合））
重合工程１－ａ３で得られたスラリーをさらに後段の気相重合反応器に連続的に供給した。重合工程１－ｂにおいて用いられた気相重合反応器は、ガス分散板を備えた反応器である。

気相重合反応器の最下部側からプロピレン及び水素を連続的に供給した。これにより、多段の各反応領域に流動層を形成させ、ガス組成及び圧力を一定に保つようプロピレンと水素の供給量をコントロールして、過剰ガスをパージしながらプロピレンの単独重合をさらに行った。反応条件は下記のとおりとした。
重合温度：７０℃
重合圧力：１．９４ＭＰａ（ゲージ圧）
ガスの濃度比（水素／（水素＋プロピレン））：８．５モル％

気相重合反応器の出口からサンプリングした生成物（プロピレン単独重合体）の極限粘度［η］Ｇ１は０．９５ｄＬ／ｇであった。［η］Ｌ１と［η］Ｇ１とは、ほぼ同じ値であった。よって、重合工程１－ｂまでの実施により生成したプロピレン単独重合体が、プロピレン系重合体ａであり、［η］Ｇ１がプロピレン系重合体ａの極限粘度である。

＜重合工程２＞（気相重合反応器によるプロピレン－エチレン共重合（気相重合））
重合工程１－ｂで用いられた気相重合反応器から排出されたプロピレン系重合体ａをさらに後段の気相重合反応器に連続的に供給した。重合工程２において用いられた気相重合反応器は、ガス分散板を備えた反応器である。

上記構成の気相重合反応器にプロピレン、エチレン及び水素を連続的に供給し、ガス組成及び圧力を一定に保つようにガス供給量を調整して、及び過剰ガスをパージしながら、プロピレン系重合体ａ（粒子）の存在下、プロピレンとエチレンとの共重合を行って、プロピレン共重合体ｂであるプロピレン－エチレン共重合体を生成させ、プロピレン系重合体ａとプロピレン共重合体ｂとの混合物であるヘテロファジックプロピレン重合材料を得た。反応条件は下記のとおりとした。
重合温度：７０℃
重合圧力：１．４０ＭＰａ（ゲージ圧）
ガスの濃度比（エチレン／（プロピレン＋エチレン））：２７．９モル％
（水素／（水素＋プロピレン＋エチレン））：０．０９モル％

得られたヘテロファジックプロピレン重合材料中のプロピレン共重合体ｂの割合（Ｘ）は、プロピレン系重合体ａとヘテロファジックプロピレン重合材料全体の結晶融解熱量をそれぞれ測定し、下記式を用いて計算により求めた。ここで、結晶融解熱量は、示差走査型熱分析（ＤＳＣ）により測定した。
Ｘ＝１－（ΔＨｆ）Ｔ／（ΔＨｆ）Ｐ
（ΔＨｆ）Ｔ：ヘテロファジックプロピレン重合材料全体の融解熱量（Ｊ／ｇ）
（ΔＨｆ）Ｐ：プロピレン系重合体ａの融解熱量（Ｊ／ｇ）

気相重合反応器の出口からサンプリングした生成物（ヘテロファジックプロピレン重合材料）の極限粘度［η］Ｇ２は２．０７ｄＬ／ｇであった。

気相重合反応器の出口から得られた生成物は、プロピレン系重合体ａとプロピレン共重合体ｂの混合物である。プロピレン共重合体ｂの極限粘度［η］Ｃは下記式により算出した。
［η］Ｃ＝（［η］Ｇ２－［η］Ｇ１×（１－Ｘ））／Ｘ

得られたヘテロファジックプロピレン重合材料の極限粘度（［η］Ｔｏｔａｌ）は、２．０７ｄＬ／ｇであり、エチレン含有量は５．１質量％、プロピレン含有量は９４．９質量％であった。また、プロピレン系重合体ａとプロピレン共重合体ｂとの重合比は、それぞれ８６／１４［質量％／質量％］であった。プロピレン共重合体ｂ中のエチレンの含有量は３６質量％であり、プロピレン共重合体ｂの極限粘度［η］Ｃは８．８ｄＬ／ｇであった。

＜固気分離工程および触媒失活工程＞
上記重合工程２で得られたヘテロファジックプロピレン重合材料を気相重合反応器からＳＵＳ製の固気分離容器に移送し、固気分離容器のボトム側から水蒸気（スチーム）および窒素ガスを供給することで、固気分離工程と併せて固体触媒成分を失活させる触媒失活工程を行った。

＜粒子Ｅの乾燥工程＞
第３の乾燥容器１３を用い、第３の乾燥容器１３の底部側から加温された窒素ガスを供給することで、粒子Ｅを表４の条件として、バッチ方式で乾燥させる乾燥工程を実施した。なお、この例における第３の乾燥容器１３の構成は、図３を参照して既に説明したとおりである。なお、第３の乾燥容器１３の装置径は０．４ｍとし、傾斜角度θは６７．５°とし、排出口の径は０．１１ｍとした。

乾燥工程の実施後に、第３の乾燥容器１３のボールバルブ１０３を開け、粒子Ｅを第３の該乾燥容器１３から排出したところ、安定的に全量の粒子Ｅの排出ができた。

［比較例３］（粒子Ｃの製造）
（ヘテロファジックプロピレン重合材料の製造）
＜予備重合工程＞
内容積３Ｌの撹拌機付きステンレス鋼（ＳＵＳ）製オートクレーブに、充分に脱水及び脱気処理したｎ－ヘキサン１．０Ｌ、トリエチルアルミニウム（ＴＥＡ）１９ｍｍｏｌ、ｔｅｒｔ－ブチル－ｎ－プロピルジメトキシシラン１．９ｍｍｏｌを収容した。

オートクレーブ内に、既に説明した実施例４と同様にして製造した固体触媒成分７ｇを添加した後、オートクレーブ内の温度を約１０℃に保ちながらプロピレン７ｇを約３０分間かけて連続的に供給する予備重合工程を行った。

その後、予備重合工程により得られたスラリーを、内容積２６０Ｌの攪拌機付きＳＵＳ３１６Ｌ製オートクレーブに移送し、さらに液状のブタン１８０Ｌを加えたスラリーとした。

＜本重合工程＞
本重合工程においては、スラリー重合反応器と、多段気相重合反応器と、気相重合反応器２槽とを直列的に配置して接続した装置を用いた。

本重合工程は、重合工程１－ａ、重合工程１－ｂ、重合工程２－ａ及び重合工程２－ｂにより行った。具体的には、重合工程１－ａ及び重合工程１－ｂにおいてプロピレン－エチレン共重合体であるプロピレン系重合体ａを製造し、生成したプロピレン系重合体ａ及び固体触媒成分を失活させることなく次段の重合反応器に移送し、重合工程２－ａ及び重合工程２－ｂにおいてプロピレン－エチレン共重合体であるプロピレン共重合体ｂを重合することにより行った。以下、重合工程１－ａ、重合工程１－ｂ、重合工程２－ａ及び重合工程２－ｂについて具体的に説明する。

＜重合工程１－ａ＞（スラリー重合反応器を用いたプロピレン－エチレン共重合）
攪拌機付きＳＵＳ３０４製ベッセル型スラリー重合反応器を用いて、プロピレン－エチレン共重合を行った。

具体的には、予備重合工程で得られたプロピレン、水素、エチレン、ＴＥＡ、ｔｅｒｔ－ブチル－ｎ－プロピルジメトキシシラン及び上述した予備重合触媒成分のスラリーを、スラリー重合反応器に連続的に供給して、重合反応を行った。反応条件は下記のとおりとした。
重合温度：５０℃
攪拌速度：１５０ｒｐｍ
スラリー重合反応器の液レベル：１８Ｌ
プロピレンの供給量：３０ｋｇ／時間
水素の供給量：５．４ＮＬ／時間
エチレンの供給量：０．０４５ｋｇ／時間
ＴＥＡの供給量：１７．９ｍｍｏｌ／時間
ｔｅｒｔ－ブチル－ｎ－プロピルジメトキシシランの供給量：３．５８ｍｍｏｌ／時間
スラリーの供給量（固体触媒成分換算）：０．３５ｇ／時間
重合圧力：３．０４ＭＰａ（ゲージ圧）

スラリー重合反応器の出口からサンプリングした生成物（プロピレン－エチレン共重合体）の極限粘度［η］Ｌ１は２．１３ｄＬ／ｇであった。

スラリー重合反応器の出口からサンプリングした生成物（プロピレン－エチレン共重合体）のエチレン含量Ｃ２’Ｌは１．３質量％であった。

＜重合工程１－ｂ＞（多段気相重合反応器によるプロピレン－エチレン共重合（気相重合））
鉛直方向に６段の反応領域を有し、そのうちの最上段が流動層であり、残りの５段が噴流層である多段気相重合反応器を用いて、プロピレン－エチレン共重合を行った。

具体的には、スラリー重合反応器から多段気相重合反応器の最上段である流動層に、重合工程１－ａにより生成した粒子状のプロピレン単独重合体及び液状プロピレンを含むスラリーを失活させることなく移送して連続供給した。

多段気相重合反応器内でのプロピレン系重合体の段間移送は、ダブル弁方式により行った。ダブル弁方式による移送は、上段の反応領域（層）と下段の反応領域とを１インチ径サイズの配管で接続し、配管に２つの開閉弁を設け、下流側の弁を閉じた状態で上流側の弁を開け、上段の反応領域から弁の間にパウダーを一旦溜め込み、その後、上流側の弁を閉じた後に下流側の弁を開けることで下段の反応領域に粒子状のプロピレン系重合体を移送することにより行った。

上記構成を有する多段気相重合反応器の最下部側からプロピレン、エチレン及び水素を連続的に供給した。これにより、多段の各反応領域に流動層又は噴流層を形成させ、ガス組成及び圧力を一定に保つようプロピレン、エチレン及び水素の供給量をコントロールして、過剰ガスをパージしながらプロピレンとエチレンとの共重合をさらに行った。反応条件は下記のとおりとした。
重合温度：５７℃
重合圧力：１．７０ＭＰａ（ゲージ圧）
ガスの濃度比（エチレン／（プロピレン＋エチレン））：４．２モル％
ガスの濃度比（水素／（水素＋プロピレン＋エチレン））：１．１モル％

多段気相重合反応器の出口からサンプリングした生成物（プロピレン系重合体ａ）の極限粘度［η］Ｇ１は２．２６ｄＬ／ｇであった。［η］Ｌ１と［η］Ｇ１とは、ほぼ同じ値であった。よって、重合工程１－ｂまでの実施により生成したプロピレン単独重合体が、プロピレン系重合体ａであり、［η］Ｇ１がプロピレン系重合体ａの極限粘度である。

多段気相重合反応器の出口からサンプリングした生成物（プロピレン系重合体ａ）のエチレン含量Ｃ２’Ｇ１は５．７質量％であった。ここで重合工程１－ｂまでの実施により生成したプロピレン単独重合体が、プロピレン系重合体ａであり、エチレン含量Ｃ２’Ｇ１がプロピレン系重合体ａのエチレン含量である。

＜重合工程２－ａ＞（第１の気相重合反応器によるプロピレン－エチレン共重合（気相重合））
重合工程１－ｂで用いられた多段気相重合反応器から排出されたプロピレン系重合体ａをさらに後段の第１の気相重合反応器に連続的に供給した。重合工程２－ａにおいて用いられた第１の気相重合反応器は、ガス分散板を備えた反応器であり、多段気相重合反応器から第１の気相重合反応器へのプロピレン系重合体ａの移送は、既に説明したダブル弁方式で行った。

上記構成の第１の気相重合反応器にプロピレン、エチレン及び水素を連続的に供給し、ガス組成及び圧力を一定に保つようにガス供給量を調整して、及び過剰ガスをパージしながら、プロピレン系重合体ａ粒子の存在下、プロピレンとエチレンとの共重合を行なって、プロピレン共重合体ｂであるプロピレン－エチレン共重合体を生成させ、プロピレン系重合体ａとプロピレン共重合体ｂとの混合物であるヘテロファジックプロピレン重合材料を得た。反応条件は下記のとおりとした。
重合温度：７０℃
重合圧力：１．６７ＭＰａ（ゲージ圧）
ガスの濃度比（エチレン／（プロピレン＋エチレン））：２１．８モル％
（水素／（水素＋プロピレン＋エチレン））：１．４モル％

＜重合工程２－ｂ＞（気相重合反応器（第２の気相重合反応器）によるプロピレン－エチレン共重合（気相重合））
重合工程２－ａで用いられた第１の気相重合反応器から排出された粒子をさらに後段の第２の気相重合反応器に連続的に供給した。重合工程２－ｂにおいて用いられた第２の気相重合反応器は、ガス分散板を備えた反応器であり、第１の気相重合反応器から第２の気相重合反応器への粒子の移送は、既に説明したダブル弁方式で行った。

上記構成の第２の気相重合反応器にプロピレン、エチレン及び水素を連続的に供給し、ガス組成及び圧力を一定に保つようにガス供給量を調整して、及び過剰ガスをパージしながら、プロピレンとエチレンとの共重合を行って、プロピレン共重合体ｂであるプロピレン－エチレン共重合体を生成させ、プロピレン系重合体ａとプロピレン共重合体ｂとの混合物であるヘテロファジックプロピレン重合材料を得た。第２の気相重合反応器における重合工程２－ｂの反応条件は下記のとおりとした。
重合温度：７０℃
重合圧力：１．６３ＭＰａ（ゲージ圧）
ガスの濃度比（エチレン／（プロピレン＋エチレン））：２１．８モル％
（水素／（水素＋プロピレン＋エチレン））：１．４モル％

なお、重合工程２－ａと重合工程２－ｂとは、重合温度とガス濃度比とを同一の条件として実施したため、重合工程２－ａで生成したプロピレン－エチレン共重合体と重合工程２－ｂで生成したプロピレン－エチレン共重合体とは、ほぼ同じ構造であるとみなすことができる。

上記のとおり重合工程２－ａおよび重合工程２－ｂを実施することにより、プロピレン－エチレン共重合体である「プロピレン共重合体ｂ」をさらに含むヘテロファジックプロピレン重合材料を得た。

得られたヘテロファジックプロピレン重合材料中のプロピレン共重合体ｂの割合（Ｘ）は、プロピレン系重合体ａとヘテロファジックプロピレン重合材料全体の結晶融解熱量をそれぞれ測定し、下記式を用いて計算により求めた。ここで、結晶融解熱量は、示差走査型熱分析（ＤＳＣ）により測定した。
Ｘ＝１－（ΔＨｆ）Ｔ／（ΔＨｆ）Ｐ
（ΔＨｆ）Ｔ：ヘテロファジックプロピレン重合材料全体の融解熱量（Ｊ／ｇ）
（ΔＨｆ）Ｐ：プロピレン系重合体ａの融解熱量（Ｊ／ｇ）

第２の気相重合反応器の出口からサンプリングした生成物（ヘテロファジックプロピレン重合材料）の極限粘度［η］Ｇ２は２．７０ｄＬ／ｇであった。

第２の気相重合反応器の出口から得られた生成物は、プロピレン系重合体ａとプロピレン共重合体ｂの混合物である。プロピレン共重合体ｂの極限粘度［η］Ｃは下記式により算出した。
［η］Ｃ＝（［η］Ｇ２－［η］Ｇ１×（１－Ｘ））／Ｘ

第２の気相重合反応器の出口から得られた生成物は、プロピレン系重合体ａとプロピレン共重合体ｂの混合物である。プロピレン共重合体ｂのエチレン含量Ｃ２’Ｃは下記式により算出した。
Ｃ２’Ｃ＝（Ｃ２’Ｇ２－Ｃ２’Ｇ１×（１－Ｘ））／Ｘ
得られたヘテロファジックプロピレン重合材料の極限粘度（［η］Ｔｏｔａｌ）は、２．７０ｄＬ／ｇであり、エチレン含有量（Ｃ２’Ｇ２）は１７．６質量％、プロピレン含有量は８２．４質量％であった。また、プロピレン系重合体ａとプロピレン共重合体ｂとの重合比は、それぞれ３４／６６であった。プロピレン共重合体ｂ中のエチレンの含有量Ｃ２’Ｃは２４質量％であり、プロピレン共重合体ｂの極限粘度［η］Ｃは２．９ｄＬ／ｇであった。

＜固気分離工程および触媒失活工程＞
上記重合工程２で得られたヘテロファジックプロピレン重合材料を気相重合反応器からＳＵＳ製の固気分離容器に移送し、固気分離容器のボトム側から水蒸気（スチーム）および窒素ガスを供給することで、固気分離工程と併せて固体触媒成分を失活させる触媒失活工程を行った。

＜粒子Ｃの乾燥工程＞
既に説明した図３に示される第３の乾燥容器１３を用い、第３の乾燥容器の底部側から加温された窒素ガスを供給することで、粒子Ｃを表４の条件として、バッチ方式で乾燥させる乾燥工程を実施した。

乾燥工程の実施後に、第３の乾燥容器１３のボールバルブ１０３を開け、粒子Ｃを第３の該乾燥容器１３から排出したところ、第３の乾燥容器１３からは粒子Ｃの排出は全くできなかった。

上記のとおり、式（ａ）によって求められる値が、－０．２０以上１．０５以下（０．２５８～０．９９６）である実施例１～７によれば、乾燥された粒子の全量を安定的に乾燥容器外に排出させることができた。他方、比較例１及び２によれば、乾燥された粒子の全量を乾燥容器外に排出させることができない排出不良状態となり、乾燥容器内において滞留した粒子がラットホールを形成してしまっていた。また、比較例３によれば、粒子Ｃは乾燥容器からは全く排出ができなかった。

［実施例８］
乾燥工程の条件を下記表５に示したとおりとする以外は実施例６と同様にして、実施例８を実施する。結果を下記表５に示す。

［比較例４］
実施例８の乾燥容器の傾斜角度を８９°に変更する。乾燥工程で乾燥容器に投入する粒子Ｄの重量が実施例８と同様である場合、ベッド高さは６．４４ｍとなる。

上記のとおり、実施例８ではＬ／Ｄが２．５であるのに対し、比較例４ではＬ／Ｄが１０．７である。Ｌ／Ｄが大きいと、乾燥容器の鉛直方向の高さが高くなり、その結果、例えば配管長さが長くなったり、必要な動力が大きくなったりするため、好ましくない。

１ 設置面
１１ 第１の乾燥容器
１２ 第２の乾燥容器
１３ 第３の乾燥容器
１００ 乾燥容器
１００Ａ 胴部
１００Ａａ 上端部
１００Ａｂ 下端部
１００Ｂ 円錐台部
１００Ｂａ 傾斜面
１００Ｂｂ 頂面
１００Ｃ サークルフィーダー
１００Ｃａ 上面
１００Ｃｂ 下面
１００Ｄ モーター部
１００Ｅ 円錐部
１００Ｅａ 傾斜面
１００Ｅｂ 頂点
１０１ 供給ライン
１０２ 排出ライン
１０３ ボールバルブ
Ｃ 中心軸

Claims (24)

1. ポリオレフィンを含む粒子を乾燥容器に供給し、該乾燥容器内で該ポリオレフィンを含む粒子を乾燥する乾燥工程を含み、
   前記乾燥工程において、下記式（ａ）によって求められる値が、－０．２０以上１．０５以下である、ポリオレフィンを含む粒子の乾燥方法。
   式（ａ）：０．００３０４×装置径［ｍ］＋０．００２６１×ベッド高さ［ｍ］＋０．０１７９×滞留時間［時間］＋０．００２１３×乾燥容器内の粒子温度［Ｋ］－０．０１０９×傾斜角度［度］＋０．０２１２×ＣＸＳ成分量［質量％］
   （式（ａ）中、
   装置径とは、前記乾燥容器の胴部の最大径を表し、
   ベッド高さとは、ポリオレフィンを含む粒子を排出するための排出口の高さから前記乾燥容器内に滞留しているポリオレフィンを含む粒子が位置している高さまでの最大高さを表し、
   滞留時間とは、ポリオレフィンを含む粒子が前記乾燥容器内に滞留している時間を表し、
   乾燥容器内の粒子温度とは、前記乾燥容器内のポリオレフィンを含む粒子の温度を表し、
   傾斜角度とは、前記乾燥容器の傾斜面と設置面とのなす外角を表し、ここで外角とは容器外部側の角度を意味しており、
   ＣＸＳ成分量とは、ポリオレフィンを含む粒子のＣＸＳ成分の含有量を表す。）
2. 前記ポリオレフィンがプロピレン系重合体を含む、請求項１に記載のポリオレフィンを含む粒子の乾燥方法。
3. 前記プロピレン系重合体が、プロピレンに由来する構造単位の質量割合が５０質量％以上９５質量％以下であって、エチレンおよび炭素原子数４～１２のオレフィンからなる群から選択される少なくとも１種のオレフィンに由来する構造単位の質量割合が５質量％以上５０質量％以下である重合体であり、
   前記ポリオレフィンを含む粒子のＣＸＳ成分の含有量が５質量％以上である、請求項２に記載の乾燥方法。
4. 前記プロピレン系重合体が、プロピレンに由来する構造単位の質量割合が５０質量％以上８０質量％以下であって、エチレンおよび炭素原子数４～１２のα－オレフィンからなる群から選択される少なくとも１種のオレフィンに由来する構造単位の質量割合が２０質量％以上５０質量％以下である重合体であり、
   前記ポリオレフィンを含む粒子のＣＸＳ成分の含有量が１５質量％以上である、請求項３に記載の乾燥方法。
5. 前記プロピレン系重合体が、プロピレンに由来する構造単位の質量割合が５０質量％以上９５質量％以下であって、エチレンおよび炭素原子数４～１２のα－オレフィンからなる群から選択される少なくとも１種のオレフィンに由来する構造単位の質量割合が５質量％以上５０質量％以下である重合体であり、
   前記ポリオレフィンを含む粒子のＣＸＳ成分の含有量が５質量％以上である、請求項２に記載の乾燥方法。
6. 前記プロピレン系重合体が、プロピレンに由来する構造単位の質量割合が５０質量％以上８０質量％以下であって、エチレンおよび炭素原子数４～１２のα－オレフィンからなる群から選択される少なくとも１種のオレフィンに由来する構造単位の質量割合が２０質量％以上５０質量％以下である重合体であり、
   前記ポリオレフィンを含む粒子のＣＸＳ成分の含有量が１５質量％以上である、請求項５に記載の乾燥方法。
7. 前記乾燥容器内のポリオレフィンを含む粒子の前記温度が、０℃以上１６０℃以下である、請求項１～６のいずれか１項に記載の乾燥方法。
8. 前記乾燥容器内における前記ポリオレフィンを含む粒子の滞留時間が１時間以上４８時間以下である、請求項１～６のいずれか１項に記載の乾燥方法。
9. 前記乾燥容器における前記傾斜角度が３０°以上である、請求項１～６のいずれか１項に記載の乾燥方法。
10. 前記ポリオレフィンを含む粒子の中位径が５００μｍ以上１００００μｍ以下である、請求項１～６のいずれか１項に記載の乾燥方法。
11. 請求項１～６のいずれか１項に記載の乾燥方法により、前記ポリオレフィンを含む粒子を乾燥させる工程を含む、ポリオレフィンを含む粒子の製造方法。
12. 請求項１～６のいずれか１項に記載の乾燥方法により、前記ポリオレフィンを含む粒子を乾燥させる工程を含む、ポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法。
13. ポリオレフィンを含む粒子を貯蔵容器に供給し、該貯蔵容器内で該ポリオレフィンを含む粒子を貯蔵する貯蔵工程を含み、
    前記貯蔵工程において、下記式（ｂ）によって求められる値が、－０．２０以上１．０５以下である、ポリオレフィンを含む粒子の貯蔵方法。
    式（ｂ）：０．００３０４×装置径［ｍ］＋０．００２６１×ベッド高さ［ｍ］＋０．０１７９×滞留時間［時間］＋０．００２１３×貯蔵容器内の粒子温度［Ｋ］－０．０１０９×傾斜角度［度］＋０．０２１２×ＣＸＳ成分量［質量％］
    （式（ｂ）中、
    装置径とは、前記貯蔵容器の胴部の最大径を表し、
    ベッド高さとは、ポリオレフィンを含む粒子を排出するための排出口の高さから前記貯蔵容器内に滞留しているポリオレフィンを含む粒子が位置している高さまでの最大高さを表し、
    滞留時間とは、ポリオレフィンを含む粒子が前記貯蔵容器内に滞留している時間を表し、
    貯蔵容器内の粒子温度とは、前記貯蔵容器内のポリオレフィンを含む粒子の温度を表し、
    傾斜角度とは、前記貯蔵容器の傾斜面と設置面とのなす外角を表し、ここで外角とは容器外部側の角度を意味しており、
    ＣＸＳ成分量とは、ポリオレフィンを含む粒子のＣＸＳ成分の含有量を表す。）
14. 前記ポリオレフィンがプロピレン系重合体である、請求項１３に記載のポリオレフィンを含む粒子の貯蔵方法。
15. 前記プロピレン系重合体が、プロピレンに由来する構造単位の質量割合が５０質量％以上９５質量％以下であって、エチレンおよび炭素原子数４～１２のオレフィンからなる群から選択される少なくとも１種のオレフィンに由来する構造単位の質量割合が５質量％以上５０質量％以下である重合体であり、
    前記ポリオレフィンを含む粒子のＣＸＳ成分の含有量が５質量％以上である、請求項１４に記載の貯蔵方法。
16. 前記プロピレン系重合体が、プロピレンに由来する構造単位の質量割合が５０質量％以上８０質量％以下であって、エチレンおよび炭素原子数４～１２のオレフィンからなる群から選択される少なくとも１種のオレフィンに由来する構造単位の質量割合が２０質量％以上５０質量％以下である重合体であり、
    前記ポリオレフィンを含む粒子のＣＸＳ成分の含有量が１５質量％以上である、請求項１５に記載の貯蔵方法。
17. 前記プロピレン系重合体が、プロピレンに由来する構造単位の質量割合が５０質量％以上９５質量％以下であって、エチレンおよび炭素原子数４～１２のα－オレフィンからなる群から選択される少なくとも１種のオレフィンに由来する構造単位の質量割合が５質量％以上５０質量％以下である重合体であり、
    前記ポリオレフィンを含む粒子のＣＸＳ成分の含有量が５質量％以上である、請求項１４に記載の貯蔵方法。
18. 前記プロピレン系重合体が、プロピレンに由来する構造単位の質量割合が５０質量％以上８０質量％以下であって、エチレンおよび炭素原子数４～１２のα－オレフィンからなる群から選択される少なくとも１種のオレフィンに由来する構造単位の質量割合が２０質量％以上５０質量％以下である重合体であり、
    前記ポリオレフィンを含む粒子のＣＸＳ成分の含有量が１５質量％以上である、請求項１７に記載の貯蔵方法。
19. 前記貯蔵容器内のポリオレフィンを含む粒子の前記温度が、０℃以上１６０℃以下である、請求項１３～１８のいずれか１項に記載の貯蔵方法。
20. 前記貯蔵容器内における前記ポリオレフィンを含む粒子の滞留時間が１時間以上４８時間以下である、請求項１３～１８のいずれか１項に記載の貯蔵方法。
21. 前記貯蔵容器における前記傾斜角度が３０°以上である、請求項１３～１８のいずれか１項に記載の貯蔵方法。
22. 前記ポリオレフィンを含む粒子の中位径が５００μｍ以上１００００μｍ以下である、請求項１３～１８のいずれか１項に記載の貯蔵方法。
23. 請求項１３～１８のいずれか１項に記載の貯蔵方法により、前記ポリオレフィンを含む粒子を貯蔵させる工程を含む、ポリオレフィンを含む粒子の製造方法。
24. 請求項１３～１８のいずれか１項に記載の貯蔵方法により、前記ポリオレフィンを含む粒子を貯蔵させる工程を含む、ポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法。

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