JP2023033951A - 樹脂組成物および成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】優れた水蒸気バリア性、機械物性、耐冷熱性、および低そり性を有するシール部材を得るための樹脂組成物を提供する。【解決手段】ポリプロピレン樹脂（Ａ）１００重量部に対してポリエチレン共重合体（Ｂ）１～４０重量部を配合してなり、前記ポリプロピレン樹脂（Ａ）の海相内に前記ポリエチレン共重合体（Ｂ）の島相が平均直径３．０μｍ以下で分散している樹脂組成物。【選択図】なし

Description

本発明は、樹脂組成物およびそれを溶融成形してなる成形品に関するものである。

電気電子部品のケース部材、パッキン部材、および配管継ぎ手や電池に使われるガスケット部材などのシール部材は、樹脂や金属、セラミックなどの部材の間に挟み込まれることで部材間の隙間を埋め、密閉性を高めるために、柔軟な樹脂成形体が使用されている。

さらに近年、車載部品や電池の長期信頼性の向上の観点から、シール部材には、高温などの過酷な使用環境でも密閉性を維持できることが求められている。その対策として、ポリプロピレン樹脂にエンジニアリングプラスチックスを１０～５０重量％混合した複合材料よりなるガスケット（特許文献１）や、円筒形電池の電池ケースと接触するアウターガスケットにおいて、基材樹脂層と、前記電池ケースと接触する表面樹脂層の少なくとも２層からなることを特徴とするアウターガスケット（特許文献２）、アイソタクティックポリプロピレン、プロピレン・エチレン・α－オレフィン共重合体、スチレン系エラストマー、およびエチレン・α－オレフィン共重合体を含む熱可塑性樹脂組成物からなるガスケット（特許文献３）が開示されている。

特開平０５－１９８２９２号公報 特開２００８－２０４８３９号公報 国際公開第２００６／０５７３６１号

しかしながら、特許文献１に開示された発明は、エンジニアリングプラスチックをポリプロピレン樹脂に配合することで急激な高温雰囲気あるいは温度変化の条件下による熱ストレスによる収縮を抑制できるが、一方で室温以下の低温では弾性率の上昇により柔軟性が低下し、さらに樹脂と金属との線膨張差により金属部材から剥離することで密閉性が低下し、またウェルド強度が低いことが課題であった。

また特許文献２に開示された発明は、ガスケットの表層部をブロン樹脂などのより柔軟な樹脂とすることで、低温から高温までの温度変化による寸法変化に対し、金属部材との密着性を維持できるが、表層部の水蒸気バリア性が低いため、水蒸気が侵入することで部材の内部が劣化し、長期信頼性に課題があった。

また特許文献３に開示された発明は、ガスケットをプロピレン・エチレン・α－オレフィン共重合体およびスチレン系エラストマーを配合してなるポリプロピレン樹脂組成物とすることで、高温でのゴム弾性および圧縮永久歪みに優れ、高温でも金属部材との密着性を維持することができるが、低温での金属部材との密着性や水蒸気バリア性が低下し、またウェルド強度が低く、さらに成形時のソリが大きく組付け時に密閉性が低下することが課題であった。

本発明は、優れた機械物性、低温および高温での金属部材との密着性、水蒸気バリア性に優れ、さらに成形時のソリが抑制でき、ウェルド強度にも優れる樹脂組成物およびその成形品を提供することを課題とする。

本発明者らは、上記した課題を解決するために検討を重ねた結果、ポリプロピレン樹脂に特定の配合量で特定の熱可塑性樹脂を配合し、さらに特定の海島構造となるようにアロイ化することで、優れた機械物性や水蒸気バリア性を発現しつつ、低温および高温での金属部材との密着性やウェルド強度に優れ、さらに成形時のソリが抑制できることを見出し、本発明に達した。すなわち本発明は、以下の構成を有する。
［１］ポリプロピレン樹脂（Ａ）１００重量部に対して、ポリエチレン共重合体（Ｂ）１～４０重量部を配合してなり、前記ポリプロピレン樹脂（Ａ）の海相内に前記ポリエチレン共重合体（Ｂ）の島相が平均直径３.０μｍ以下で分散している樹脂組成物。
［２］前記ポリプロピレン樹脂（Ａ）１００重量部に対して、さらに融点もしくはガラス転移点のいずれかが２００℃以上であるエンジニアリングプラスチック（Ｃ）１～６０重量部を配合してなる［１］に記載の樹脂組成物。
［３］前記エンジニアリングプラスチック（Ｃ）がポリフェニレンスルフィド、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、液晶性ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、およびポリブチレンテレフタレートから選ばれる少なくとも一つのである［２］に記載の樹脂組成物。
［４］前記ポリプロピレン樹脂（Ａ）の海相内に、前記エンジニアリングプラスチック（Ｃ）の島相が平均直径５.０μｍ以下で分散している［２］または［３］に記載の樹脂組成物。
［５］前記エンジニアリングプラスチック（Ｃ）がポリブチレンテレフタレートである［２］～［４］のいずれかに記載の樹脂組成物。
［６］前記ポリエチレン共重合体（Ｂ）がα－オレフィン－エチレン共重合体（ｂ１）およびメタクリル酸グリシジル－エチレン共重合体（ｂ２）から選ばれる少なくとも一つである［１］～［５］のいずれかに記載の樹脂組成物。
［７］前記ポリエチレン共重合体（Ｂ）がα－オレフィン－エチレン共重合体（ｂ１）およびメタクリル酸グリシジル－エチレン共重合体（ｂ２）であり、ポリプロピレン樹脂（Ａ）１００重量部に対して、α－オレフィン－エチレン共重合体（ｂ１）を５～２０重量部、およびメタクリル酸グリシジル－エチレン共重合体（ｂ２）を５～２０重量部配合してなる［１］～［６］のいずれかに記載の樹脂組成物。
［８］ＡＳＴＭ Ｅ ９６ Ｂに従い求めた９０℃での水蒸気透過係数が２５ｇ・ｍｍ／ｍ^２・ｄａｙ以下である［１］～［７］のいずれかに記載の樹脂組成物。
［９］ＩＳＯ５２７（２０１２）に従い評価した－４０℃環境下での引張伸度が１０％以上である［１］～［８］のいずれかに記載の樹脂組成物。
［１０］ＩＳＯ５２７（２０１２）に従い評価した－４０℃環境下での引張弾性率が２．２ＧＰａ以下である［１］～［９］のいずれかに記載の樹脂組成物。
［１１］［１］～［１０］のいずれかに記載の樹脂組成物を溶融成形してなる成形品。
［１２］［１］～［１０］のいずれかに記載の樹脂組成物を溶融成形してなるシール部材。
［１３］［１］～［１０］のいずれかに記載の樹脂組成物を溶融成形してなる電池ガスケット。

本発明の樹脂組成物によれば、優れた機械物性や水蒸気バリア性を損なうことなく、低温および高温での金属部材との密着性やウェルド強度に優れ、さらに成形時のソリが抑制された成形品を得ることができる。

本発明の樹脂組成物について詳細に説明する。

本発明の樹脂組成物はポリプロピレン樹脂（Ａ）１００重量部に対してポリエチレン共重合体（Ｂ）１～４０重量部を配合してなり、前記ポリプロピレン樹脂（Ａ）の海相内にポリエチレン共重合体（Ｂ）の島相が平均直径３.０μｍ以下で分散している樹脂組成物である。

本発明の熱可塑性樹脂組成物は、（Ａ）成分および（Ｂ）成分が互いに反応した反応物を含むが、当該反応物は複雑な反応により生成されたものであり、その構造を特定することは実際的でない事情が存在する。したがって、本発明は配合する成分により発明を特定するものである。

本発明者らは、ポリプロピレン樹脂中に、ポリエチレン共重合体（Ｂ）を配合し、ポリエチレン共重合体（Ｂ）を島相としたアロイ構造を形成することで、機械物性や水蒸気バリア性を損なうことなく、低温および高温での金属との密着性を向上し、さらに成形時のソリを抑制でき、その樹脂組成物からなる成形品がシール部材として適した特性を有していることを見出した。

さらに、ポリエチレン共重合体（Ｂ）の島相が特定の平均直径で分散している構造とすることで、機械物性、特に靭性の向上やウェルド強度が向上することを見出した。

本発明のポリプロピレン樹脂（Ａ）は、プロピレンを主成分として重合または共重合して得られる熱可塑性樹脂である。ここで「主成分」とは、ポリプロピレン樹脂１００重量部に対してプロピレン由来のモノマー成分が９０重量部以上であることを意味する。ポリプロピレン樹脂１００重量部に対して１０重量部未満であれば、エチレン、ブテン、イソプレン、ペンテンなどの炭素数が４から２０のα－オレフィンなどのオレフィン類を共重合してもよい。水蒸気バリア性を向上できる観点で、プロピレンを単独で重合したホモポリプレピレン樹脂であることが好ましい。

本発明のポリプロピレン樹脂の溶融粘度（ＭＦＲ）は、ポリエチレン共重合体（Ｂ）の島相の分散径を微細化でき、機械物性やウェルド強度を向上できる点で、８～２０ｇ／１０ｍｉｎの範囲であることが好ましい。溶融粘度の上限はさらに好ましくは１８ｇ／１０ｍｉｎ以下であり、１６ｇ／１０ｍｉｎ以下がより好ましい。一方で、溶融粘度の下限は、１０ｇ／１０ｍｉｎ以上が好ましく、１２ｇ／１０ｍｉｎ以上が特に好ましい。なお、ポリプロピレン樹脂の溶融粘度は、ＪＩＳＫ７２１０（２０１４）に従い、東洋精機製メルトインデクサーを用いて２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定した値である。

本発明の樹脂組成物は、ポリエチレン共重合体（Ｂ）を配合する。ポリエチレン共重合体（Ｂ）の配合量は、ポリプロピレン樹脂（Ａ）１００重量部に対して１～４０重量部である。前記ポリエチレン共重合体（Ｂ）の配合量は１重量部未満では低温および高温での柔軟性を発現することができず、より好ましくは２重量部以上であり、特に好ましくは５重量部以上である。一方で、前記ポリエチレン共重合体（Ｂ）の配合量が４０重量部を超えると、樹脂組成物の機械物性および水蒸気バリア性が低下し、さらに射出成型時の成形品のソリが悪化することから、シール部材として使用することが困難となる。より好ましくは３０重量部以下であり、特に好ましくは２０重量部以下である。

本発明のポリエチレン共重合体は、エチレンを重合またはエチレンおよびエチレン以外のモノマーを共重合して得られる熱可塑性樹脂である。本発明のポリエチレン共重合体は、ポリエチレン共重合体１００重量部に対してエチレン由来のモノマー成分が５０重量部以上、９９．５重量部未満であると定義する。ポリエチレン共重合体１００重量部に対して５０重量部未満であればブテン、イソプレン、ペンテン、ヘキセン、オクテンなどの炭素数が４から２０のα－オレフィンなどのオレフィン類や、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸グリシジル、スチレン、４－メチルスチレン、酢酸ビニル、ブタジエン、無水マレイン酸、テトラフルオロエタンなどの付加重合性モノマーを共重合してもよい。

ポリエチレン共重合体の具体例として、エチレン／ブテン共重合体、エチレン／プロピレン共重合体、エチレン／プロピレン／ブテン共重合体、エチレン／オクテン共重合体、エチレン／ブテン／オクテン共重合体、エチレン／イソプレン／エチレントリブロック共重合体、エチレン／ブテン／エチレントリブロック共重合体、エチレン／ブタジエン／エチレントリブロック共重合体、結晶性エチレンブロック／非晶性エチレン・ブテンブロック共重合体などのα－オレフィン－エチレン共重合体（ｂ１）や、エチレン／アクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／アクリル酸メチル／メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／アクリル酸エチル／メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／酢酸ビニル／メタクリル酸グリシジル共重合体などのグリシジルアクリレート－エチレン共重合体（ｂ２）、無水マレイン酸－エチレン共重合体、テトラフルオロエチレン－エチレン共重合体が挙げられ、中でもα－オレフィン－エチレン共重合体（ｂ１）やグリシジルアクリレート－エチレン共重合体（ｂ２）が好ましく、その中でもエチレン／ブテン共重合体、エチレン／メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／アクリル酸メチル／メタクリル酸グリシジル共重合体がより好ましい。これらは各々単独、あるいは混合物の形で用いることができる。

前記ポリエチレン共重合体（Ｂ）の配合量は、さらに２種類以上の特定の樹脂の組み合わせによっても好ましい形態が規定でき、低温および高温での金属との密着性をさらに向上できる点で、ポリエチレン共重合体（Ｂ）はα－オレフィン－エチレン共重合体（ｂ１）とメタクリル酸グリシジル－エチレン共重合体（ｂ２）からなり、ポリプロピレン樹脂（Ａ）１００重量部に対して、α－オレフィン－エチレン共重合体（ｂ１）を５～２０重量部、およびメタクリル酸グリシジル－エチレン共重合体（ｂ２）を５～２０重量部配合することが好ましい。

本発明の樹脂組成物のモルフォロジーは、機械物性とウェルド強度を両立するために、ポリプロピレン樹脂（Ａ）が海相（連続相）を形成し、当該海相の中に前記ポリエチレン共重合体（Ｂ）の島相が平均直径３.０μｍ以下で分散している海島構造であることを特徴とする。ポリエチレン共重合体（Ｂ）の島相の平均直径は、より好ましくは２.０μｍ以下であり、特に好ましくは１.０μｍ以下である。なお、前記ポリエチレン共重合体（Ｂ）の島相の平均直径は小さいほど好ましいが、その下限値としては０．０１μｍ程度である。

本発明の樹脂組成物における海島構造の島相の平均直径は、電子顕微鏡観察により、以下の方法により求めることができる。一般的な成形条件において、樹脂組成物の相分離構造および各相の大きさは変化しないことから、本発明においては、樹脂組成物を成形して得られる試験片を用いて相分離構造を観察する。まず、射出成形により得られるＩＳＯダンベル試験片（長さ２００ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍ）の断面方向中心部を１～２ｍｍ角に切削し、四酸化ルテニウムでポリエチレン共重合体（Ｂ）を染色した後、０．１μｍ以下（約８０ｎｍ）の超薄切片をウルトラミクロトームにより－１９６℃で切削し、透過型電子顕微鏡用サンプルを得る。海島構造の島相の平均直径を求める場合、前述の透過型電子顕微鏡用サンプルについて、正方形の電子顕微鏡観察写真に島相が５０個以上１００個未満存在するように、倍率を調整する。かかる倍率において、観察像に存在する島相から無作為に５０個の島相を選択し、それぞれの島相について長径と短径を測定する。その長径と短径の平均値を各島相の直径とし、測定した全ての島相の直径の平均値を島相の直径とする。なお、島相の長径および短径とは、それぞれ島相の最も長い直径および最も短い直径を示す。

本発明の樹脂組成物における海島構造のポリエチレン共重合体（Ｂ）の島相の平均直径を上記の値とする方法は、特に限定されることはないが、例えばポリプロピレン樹脂（Ａ）の溶融粘度（ＭＦＲ）を８～２０ｇ／１０ｍｉｎの範囲とすることや、ポリプロピレン樹脂（Ａ）１００重量部に対して、前記ポリエチレン共重合体（Ｂ）を１００重量部以上配合して溶融混練した後に、最終的な樹脂組成物の組成が所定の配合量になるようにポリプロピレン樹脂（Ａ）をさらに溶融混練する方法などが挙げられる。

本発明の樹脂組成物には、さらに高温時の寸法を安定させ、成形の際の型抜き時の変形を抑えることができる点で、融点もしくはガラス転移点のいずれかが２００℃以上であるエンジニアリングプラスチック（Ｃ）を配合してなることが好ましい。

前記エンジニアリングプラスチック（Ｃ）の溶融粘度（ＭＦＲ）は、エンジニアリングプラスチック（Ｃ）の分散性を向上し、機械物性とウェルド強度をさらに向上できる観点で、ＪＩＳＫ７２１０（２０１４）に従い、エンジニアリングプラスチック（Ｃ）の融点もしくはガラス転移点の＋２０℃の温度で、２．１６ｋｇ荷重で測定したＭＦＲが１０～３０ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましい。

前記エンジニアリングプラスチック（Ｃ）は、特に低温での柔軟性を高め、金属との密着性をより高められる点で、ポリフェニレンスルフィド、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、液晶性ポリエステル、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、およびポリエチレンテレフタレートの中から選ばれる少なくとも一つであることが好ましく、中でもポリブチレンテレフタレート樹脂であることがさらに好ましい。

本発明で用いる液晶性ポリエステル樹脂とは、溶融時に異方性を形成するポリエステル樹脂である。液晶性ポリエステル樹脂の構造単位としては、例えば、芳香族オキシカルボニル単位、芳香族ジオキシ単位、芳香族および／または脂肪族ジカルボニル単位、アルキレンジオキシ単位および芳香族イミノオキシ単位などが挙げられる。

本発明で用いるポリブチレンテレフタレート樹脂は、テレフタル酸あるいはそのエステル形成性誘導体とブタンジオールあるいはそのエステル形成性誘導体とを主成分とし、重縮合反応させる等の通常の重合方法によって得られる重合体である。ポリブチレンテレフタレート樹脂は、その特性を損なわない範囲で、例えば、ポリブチレンテレフタレート１００重量部に対して２０重量部程度、他の共重合成分を含んでもよい。

共重合成分としては、ジカルボン酸化合物およびジオールが挙げられる。ジカルボン酸化合物として、例えばイソフタル酸、フタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、１，５－ナフタレンジカルボン酸、ビス（ｐ－カルボキシフェニル）メタン、１，４－アントラセンジカルボン酸、１，５－アントラセンジカルボン酸、１，８－アントラセンジカルボン酸、２，６－アントラセンジカルボン酸、９，１０－アントラセンジカルボン酸、４，４’－ジフェニルエーテルジカルボン酸、５－テトラブチルホスホニウムイソフタル酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸化合物や、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカジオン酸などの脂肪族ジカルボン酸化合物などが挙げられる。

ジオール化合物としては、例えばエチレングリコール、１，３－プロピレングリコール、１，４－ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、デカメチレングリコール、シクロヘキサンジメタノール、シクロヘキサンジオール、ダイマージオール等を挙げることができる。

これら重合体および共重合体の好ましい例としては、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート／イソフタレート、ポリブチレンテレフタレート／アジペート、ポリブチレンテレフタレート／セバケート、ポリブチレンテレフタレート／デカンジカルボキシレート、ポリブチレンテレフタレート／ナフタレート、ポリブチレン／エチレンテレフタレート等が挙げられ、これらを単独で用いても２種以上混合してもよい。ここで、「／」は共重合体を表す。

本発明で用いられるポリブチレンテレフタレート樹脂のカルボキシル基量は、残存カルボキシル基による成形時のピーク圧力の増加、滞留時の機械物性の低下を抑制する成形性の観点から、５０ｅｑ／ｔ以下であることが好ましく、３０ｅｑ／ｔ以下がより好ましい。カルボキシル基量の下限値は、０ｅｑ／ｔである。ここで、ポリブチレンテレフタレート樹脂のカルボキシル基量は、ポリブチレンテレフタレート樹脂をｏ－クレゾール／クロロホルム溶媒に溶解させた後、エタノール性水酸化カリウムで滴定し測定した値である。

本発明で用いられるポリブチレンテレフタレート樹脂は、ｏ－クロロフェノール溶液を２５℃で測定したときの固有粘度が、０．６０～１．６０であるものが好ましく、特に０．８０～１．３０の範囲にあるものが好適である。固有粘度が０．６０以上であると機械的特性が十分に得られ、一方、固有粘度が１．６０以下とすることで成形性に優れる。

本発明のエンジニアリングプラスチック（Ｃ）の配合量は、ポリプロピレン樹脂（Ａ）１００重量部に対して１重量部以上が好ましく、５重量部以上がより好ましい。配合量の上限は、機械物性を向上できる点で、６０重量部以下が好ましく、５０重量部以下がより好ましく、４０重量部以下が特に好ましい。

本発明の樹脂組成物では、機械物性とウェルド強度を両立するために、ポリプロピレン樹脂（Ａ）の海相内に、エンジニアリングプラスチック（Ｃ）の島相が平均直径５.０μｍ以下で分散していることが好ましい。エンジニアリングプラスチック（Ｃ）の島相の平均直径は、より好ましくは３.０μｍ以下であり、特に好ましくは２.０μｍ以下である。なお、エンジニアリングプラスチック（Ｃ）の島相の平均直径は小さいほど好ましいが、その下限値としては０．０１μｍ程度である。

なお、本発明におけるエンジニアリングプラスチック（Ｃ）の島相の平均直径は、ポリエチレン共重合体（Ｂ）の島相の平均直径と同様の方法で求める。

本発明の樹脂組成物には、水蒸気バリア性を向上し、クリープ変形を抑制するため、さらに無機フィラーを配合することが好ましい。

前記の無機フィラーの具体例としては、例えば、繊維状、ウィスカー状、針状、粒状、粉末状および層状の無機フィラーが挙げられ、具体的には、ガラス繊維、ＰＡＮ系やピッチ系の炭素繊維、ステンレス繊維、アルミニウム繊維や黄銅繊維などの金属繊維、芳香族ポリアミド繊維や液晶性ポリエステル繊維などの有機繊維、石膏繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、ジルコニア繊維、アルミナ繊維、シリカ繊維、酸化チタン繊維、炭化ケイ素繊維、ロックウール、チタン酸カリウムウィスカー、チタン酸バリウムウィスカー、ホウ酸アルミニウムウィスカー、窒化ケイ素ウィスカー、硫酸カルシウムウィスカー、針状酸化チタン、ガラスビーズ、ミルドファイバー、ガラスフレーク、ワラステナイト、シリカ、カオリン、タルク、炭酸カルシウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、酸化マグネシウムと酸化アルミニウムの混合物、微粉ケイ酸、ケイ酸アルミニウム、酸化ケイ素、スメクタイト系粘土鉱物（モンモリロナイト、ヘクトライト）、バーミキュライト、マイカ、フッ素テニオライト、燐酸ジルコニウム、燐酸チタニウム、およびドロマイトなどが挙げられる。本発明に使用する上記の無機フィラーは、その表面が公知のカップリング剤（例えば、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤など）、その他の表面処理剤で処理されていてもよい。また、本発明に使用する上記の無機フィラーは、２種以上を併用してもよい。

無機フィラーの平均粒径は、衝撃強度の点から０．１～２００μｍであることが好ましい。無機フィラーの樹脂中での分散性を向上できる点で、特に０．１μｍ以上であることが好ましく、機械強度の観点から２００μｍ以下が好ましく、１００μｍ以下がより好ましく、２０μｍ以下が特に好ましい。

無機フィラーの配合量は、ポリプロピレン樹脂（Ａ）１００重量部に対して０.１重量部以上が好ましく、１重量部以上がより好ましく、３重量部以上が特に好ましい。一方、２０重量部以下が好ましく、１５重量部以下がより好ましく、１０重量部以下が特に好ましい。

本発明の樹脂組成物には、本発明の効果を損なわない範囲で、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、可塑剤、難燃剤、離型剤、顔料、染料および帯電防止剤などの任意の添加剤を配合することができる。

離型剤としては、例えばモンタン酸やステアリン酸などの高級脂肪酸エステル系ワックス、ポリオレフィン系ワックス、エチレンビスステアロアマイド系ワックスなどが挙げられる。離型剤を配合することで溶融加工時に金型からの離型性をよくすることができる。

離型剤の配合量は、ポリプロピレン樹脂（Ａ）１００重量部に対し、０．０１～１重量部が好ましい。離型性の観点から、０．０３重量部以上がより好ましく、耐熱性の観点から０．６重量部以下がより好ましい。

本発明の樹脂組成物を製造する方法としては、例えば、ポリプロピレン樹脂（Ａ）と前記ポリエチレン共重合体（Ｂ）と、必要に応じて各種添加剤を予備混合して、溶融混練機に供給して溶融混練する方法、あるいは、重量フィダーなどの定量フィダーを用いて各成分を所定量溶融混練機に供給して溶融混練する方法などが挙げられる。溶融混練機としては、例えば“ユニメルト”あるいは“ダルメージ”タイプのスクリューを備えた単軸押出機、二軸押出機、三軸押出機、コニカル押出機およびニーダータイプの混練機などを用いることができる。

上記の予備混合の例として、ドライブレンドする方法や、タンブラー、リボンミキサーおよびヘンシェルミキサー等の機械的な混合装置を用いて混合する方法などが挙げられる。また、無機フィラーは、二軸押出機などの多軸押出機の元込め部とベント部の途中にサイドフィーダーを設置して添加してもよい。また、液体の添加剤の場合は、二軸押出機などの多軸押出機の元込め部とベント部の途中に液添ノズルを設置してプランジャーポンプを用いて添加する方法や、元込め部などから定量ポンプで供給する方法などを用いてもよい。

上記溶融混練する方法では、ポリエチレン共重合体（Ｂ）の島相の平均直径を小さくするために、ポリプロピレン樹脂（Ａ）１００重量部に対して、前記ポリエチレン共重合体（Ｂ）を１００重量部以上配合してあらかじめ溶融混練した後に、最終的な樹脂組成物の組成が所定の配合量になるようにポリプロピレン樹脂（Ａ）をさらに加えて溶融混練することが好ましい。あらかじめ溶融混練する場合のポリエチレン共重合体（Ｂ）の配合量の上限は、４００重量部程度であることが好ましい。

本発明の樹脂組成物は、ペレット化して、成形加工に供することが好ましい。ペレット化の方法として、溶融混練機などを用いて溶融混練された樹脂組成物を、ストランド状に吐出し、ストランドカッターでカッティングする方法が挙げられる。

本発明の樹脂組成物を溶融成形することにより、各種形状の成形品を得ることができる。溶融成形方法としては、例えば、射出成形、押出成形およびブロー成形などが挙げられ、射出成形が特に好ましく用いられる。

射出成形の方法としては、通常の射出成形方法以外にもガスアシスト成形、２色成形、サンドイッチ成形、インモールド成形、インサート成形およびインジェクションプレス成形などが知られているが、いずれの成形方法も適用できる。

本発明の樹脂組成物は、水蒸気透過係数が低い点が特徴であり、ＡＳＴＭ Ｅ ９６ Ｂに従い求めた９０℃での水蒸気透過係数が２５ｇ・ｍｍ／ｍ^２・ｄａｙ以下であることが好ましい。係る特徴を有することで、シール部材として、特に内容物の腐食を防ぐことができるため、食品、化粧品、医薬等の包装材および容器、自動車の燃料のタンク部材、建材の配管部材、電気電子部品ケース部材、パッキン部材、ならびに配管継ぎ手や電池などに使われるガスケット部材の用途に好適に用いることができる。水蒸気透過係数が２５ｇ・ｍｍ／ｍ^２・ｄａｙ以下であれば、水蒸気バリア性に優れ、リチウムイオン電池の内部活性物質の失活を防ぎ、長期にわたり特性を発現することができるため、リチウム電池用ガスケット部材の用途において好適に用いられる。なお、水蒸気透過係数は、ＡＳＴＭ Ｅ ９６ Ｂに従い求めた、樹脂厚み１ｍｍでの９０℃熱風乾燥環境における値で評価する。水蒸気透過係数はより好ましくは２３ｇ・ｍｍ／ｍ^２・ｄａｙ以下であり、特に好ましくは２１ｇ・ｍｍ／ｍ^２・ｄａｙ以下である。なお、水蒸気透過係数の下限値は、１ｇ・ｍｍ／ｍ^２・ｄａｙである。水蒸気透過係数を上記の値とするための方法としては、そのような樹脂組成物を得られる限り限定はされないが、たとえばポリプロピレン樹脂（Ａ）１００重量部に対して、前記ポリエチレン共重合体（Ｂ）の配合量を４０重量部以下とし、さらに前記エンジニアリングプラスチック（Ｃ）の配合量を６０重量部以下とすることが挙げられる。

また、本発明の樹脂組成物は、２３℃環境下におけるＩＳＯ５２７（２０１２）に従い評価した引張伸度が５％以上であることが好ましい。２３℃環境下における引張伸度が５％以上であれば、延伸加工や曲げ加工、カシメ加工においても優れた加工性を有するため、シール部材として、特に電気電子部品ケース部材、パッキン部材、および配管継ぎ手や電池などに使われるガスケット部材の用途に好適に用いられる。２３℃環境下における引張伸度は、より好ましくは１０％以上であり、特に好ましくは２０％以上である。２３℃環境下での引張伸度の上限は３００％である。

また、本発明の樹脂組成物は、－４０℃環境下でのＩＳＯ５２７（２０１２）に従い評価した引張伸度が１０％以上であることが好ましい。－４０℃環境下での引張伸度が１０％以上であれば、低温環境下でもクラックを抑制することができ、シール部材として、特に電気電子部品ケース部材、パッキン部材、および配管継ぎ手や電池などに使われるガスケット部材の用途に好適に用いられる。－４０℃環境下での引張伸度は、より好ましくは１０％以上であり、さらに好ましくは１５％以上であり、特に好ましくは２０％以上である。－４０℃環境下での引張伸度の上限は３００％である。引張伸度を上記の値とするための方法としては、そのような樹脂組成物を得られる限り限定はされないが、たとえばポリプロピレン樹脂（Ａ）１００重量部に対して、前記ポリエチレン共重合体（Ｂ）としてα－オレフィン－エチレン共重合体（ｂ１）を５重量部以上、メタクリル酸グリシジル－エチレン共重合体（ｂ２）を５重量部以上配合し、さらにエンジニアリングプラスチック（Ｃ）を配合することが挙げられる。

また、本発明の樹脂組成物は、－４０℃環境下でのＩＳＯ５２７（２０１２）に従い評価した引張弾性率が２．２ＧＰａ以下であることが好ましい。－４０℃環境下での引張弾性率が２．２ＧＰａ以下であれば、低温環境下でも金属などの他部材との密着性を高めることができ、シール部材として、特に電気電子部品ケース部材、パッキン部材、および配管継ぎ手や電池などに使われるガスケット部材の用途に好適に用いられる。－４０℃環境下での引張弾性率はより好ましくは２．０ＧＰａ以下であり、特に好ましくは１．８ＧＰａ以下である。－４０℃環境下での引張弾性率の下限は１．０ＧＰａである。引張弾性率を上記の値とするための方法としては、そのような樹脂組成物を得られる限り限定はされないが、たとえばポリプロピレン樹脂（Ａ）１００重量部に対して、前記ポリエチレン共重合体（Ｂ）１０重量部以上配合し、さらにエンジニアリングプラスチック（Ｃ）を配合することが挙げられる。

本発明の成形品は、機械物性および耐熱性、さらに水蒸気バリア性に優れる特徴を活かして、シール部材として好適に用いることができる。

シール部材の具体例として、食品、化粧品、医薬等の包装材および容器、自動車の燃料のタンク部材、建材の配管部材、電気電子部品ケース部材、パッキン部材、ならびに配管継ぎ手や電池などに使われるガスケット部材が挙げられる。

特に本発明の樹脂組成物では、機械物性および耐熱性に優れるため、電池ガスケットとしての使用に適している。

次に、実施例により本発明の熱可塑性樹脂組成物について具体的に説明する。ここで％および部とは、すべて重量％および重量部を表し、下記の樹脂名中の「／」は共重合を意味する。

［各特性の測定方法］
各実施例および比較例においては、次に記載する測定方法によって、その特性を評価した。

１．海島構造の電子顕微鏡観察（島相の平均直径）
日精樹脂工業株式会社製ＮＥＸ１０００射出成形機を用いて、シリンダー温度２５０℃、金型温度８０℃の温度条件で、射出時間と保圧時間は合わせて１５秒、冷却時間１５秒の成形サイクル条件で、試験片厚み約４ｍｍのＩＳＯダンベルのモルフォロジー観察用試験片を得た。モルフォロジー観察用試験片の断面方向中心部を１～２ｍｍ角に切削し、四酸化ルテニウムで前記ポリエチレン共重合体（Ｂ）を染色した後、０．１μｍ以下（約８０ｎｍ）の超薄切片をウルトラミクロトームにより－１９６℃で切削し、透過型電子顕微鏡用サンプルを得た。透過型電子顕微鏡用サンプルについて、正方形の電子顕微鏡観察写真に島相が５０個以上１００個未満存在するように、倍率を調整した。かかる倍率において、観察像に存在する島相から無作為に５０個の島相を選択し、それぞれの島相について長径と短径を測定した。その長径と短径の平均値を各島相の直径とし、測定した全ての島相の直径の平均値を島相の平均直径とした。なお、島相の長径および短径とは、それぞれ島相の最も長い直径および最も短い直径を示す。前記ポリエチレン共重合体（Ｂ）の島相の平均直径は３．０μｍ以下で分散していることが優れていると判断し、より好ましくは２.０μｍ以下であり、特に好ましくは１μｍ以下であると優れていると判断した。同じ方法で、エンジニアリングプラスチック（Ｃ）の島相の平均直径も求めた。前記エンジニアリングプラスチック（Ｃ）の島相の平均直径は５．０μｍ以下で分散していることが優れていると判断し、より好ましくは３.０μｍ以下であり、特に好ましくは２.０μｍ以下であると優れていると判断した。前記ポリエチレン共重合体（Ｂ）および前記エンジニアリングプラスチック（Ｃ）の島相の平均直径の下限は０．０１μｍである。

２．２３℃環境下での機械物性（引張強度、引張伸度、および引張弾性率）
樹脂組成物を、日精樹脂工業株式会社製ＮＥＸ１０００射出成形機を用いて、上記１．項のモルフォロジー観察用試験片と同一の射出成形条件で、試験片厚み約４ｍｍのＩＳＯダンベルの引張物性評価用試験片を得た。得られた引張物性評価用試験片を用い、２３℃環境下でＩＳＯ５２７（２０１２）に従い、引張最大点強度（引張強度）、引張最大点伸び（引張伸度）、および引張弾性率を測定した。値は３本の測定値の平均値とした。引張強度の値が２０ＭＰａ以上だと優れ、２５ＭＰａ以上だとより優れると判断した。また、引張伸度の値が５％以上だと機械物性に優れていると判断し、１０％以上でより優れ、２０％以上だと特に優れていると判断した。また、引張弾性率は２．２ＧＰａ以下だと優れていると判断し、２．０ＧＰａ以下でより優れ、１．８ＧＰａ以下でより優れると判断した。

３．－４０℃環境下での機械物性（引張強度および引張伸度、引張弾性率）
日精樹脂工業株式会社製ＮＥＸ１０００射出成形機を用いて、上記２．項の機械物性評価用試験片と同一の射出成形条件で、試験片厚み約４ｍｍのＩＳＯダンベルの引張物性評価用試験片を得た。得られたＩＳＯダンベルを（株）島津製作所製恒温槽ＴＣＲ－１内で－４０℃に温度調整した低温環境下で、ＩＳＯ５２７（２０１２）に従い、引張最大点強度（引張強度）、引張最大点伸び（引張伸度）、および引張弾性率を測定した。値は３本の測定値の平均値とした。引張強度の値が２０ＭＰａ以上だと優れ、２５ＭＰａ以上だとより優れると判断した。また、引張伸度の値が５％以上だと機械物性に優れていると判断し、１０％以上でより優れ、１５％以上だとさらに優れ、２０％以上だと特に優れていると判断した。また、引張弾性率は２．２ＧＰａ以下だと優れていると判断し、２．０ＧＰａ以下でより優れ、１．８ＧＰａ以下でより優れると判断した。

４．ウェルド強度
日精樹脂工業株式会社製ＮＥＸ１０００射出成形機を用いて、成形温度２７０℃、金型温度８０℃の温度条件で、射出時間と保圧時間は合わせて１５秒、冷却時間１５秒のサイクル条件、成形圧力は成形下限圧力に１０ＭＰａ足した保圧条件にて、両端にゲートを有するＡＳＴＭ１号ダンベル片の両端から樹脂組成物を射出し、中央部にウェルド部を有する試験片を得た。この試験片を用い、チャック間距離１１４ｍｍ、歪み速度５ｍｍ／分の速度で引張試験を行い、破断強度をウェルド強度とした。ウェルド強度は１５ＭＰａ以上が優れると判断し、１８ＭＰａ以上がより優れ、２０ＭＰａ以上が特に優れると判断した。

５．水蒸気バリア性
日精樹脂工業株式会社製ＮＥＸ１０００射出成形機を用いて、シリンダー温度２５０℃、金型温度８０℃の温度条件で、射出時間と保圧時間は合わせて１５秒、冷却時間１５秒の成形サイクル条件で、試験片厚み約１ｍｍ、縦横８０ｍｍの角板試験片を得た。得られた角板試験片から直径６５ｍｍの水蒸気透過試験片を作成し、ＡＳＴＭ Ｅ ９６ Ｂに従い、エスペック株式会社製熱風乾燥機ＰＶＨ２０１を用い、９０℃の環境内に５００時間暴露後の重量変化より水蒸気透過量を計算し、下記式より水蒸気透過係数を算出した。水蒸気透過係数は２５ｇ・ｍｍ／ｍ^２・ｄａｙ以下が水蒸気バリア性に優れ、２３ｇ・ｍｍ／ｍ^２・ｄａｙ以下がより優れ、２１ｇ・ｍｍ／ｍ^２・ｄａｙ以下が特に優れると判断した。
水蒸気透過係数（ｇ・ｍｍ／ｍ^２・ｄａｙ）＝水蒸気透過量×厚み（ｍｍ）／透過面積（ｍ^２）／処理時間（ｄａｙ）

６．低温および高温での金属密着性（耐冷熱サイクル性）
日精樹脂工業株式会社製ＮＥＸ１０００射出成形機を用いて、成形温度２７０℃、金型温度８０℃の条件で、大きさが縦４７ｍｍ、横４７ｍｍ、高さ２７ｍｍで、材質がＳ３５Ｃの鉄芯をインサート成形用の金型に設置し、樹脂厚み１．５ｍｍで被覆した成形品を、ＥＳＰＥＣ（株）製ＴＳＡ－７３ＥＬ－Ａ冷熱試験機を用いて－４０℃×１ｈで処理後、８０℃×１ｈで処理することを１サイクルとする条件で、１サイクル毎に成形品の観察を行い、クラックが発生するサイクル回数を測定した。クラックが発生するサイクル回数が５サイクル以上で耐冷熱サイクル性に優れると判断し、１０サイクル以上でより優れ、１５サイクル以上で特に優れると判断した。

７．耐湿熱環境性
日精樹脂工業株式会社製ＮＥＸ１０００射出成形機を用いて、２．項の機械物性評価用試験片と同一の射出成形条件で、試験片厚み約４ｍｍのＩＳＯダンベルの引張物性評価用試験片を得た。得られたＩＳＯダンベルを１２１℃×１００％ＲＨの温度と湿度に設定されたエスペック（株）社製高度加速寿命試験装置ＥＨＳ－４１１に投入し、５０時間湿熱処理を行った。湿熱処理後の成形品について、上記２．項の引張試験と同一の条件で引張最大点強度を測定し、３本の測定値の平均値を求めた。湿熱処理後の引張最大点強度と湿熱処理未処理の引張最大点強度から、下記式により引張強度保持率を求めた。
引張強度保持率（％）＝（湿熱処理後の引張最大点強度÷湿熱処理前の引張最大点強度）×１００
引張強度保持率が５０％未満の材料は耐加水分解性に劣ると判断し、引張強度保持率の数字が大きい材料ほど耐加水分解性に優れており、耐湿熱環境性に優れていると判断した。

８．成形品の寸法安定性（ソリ量）
日精樹脂工業株式会社製ＮＥＸ１０００射出成形機を用いて、金型温度８０℃の温度条件で、射出時間と保圧時間は合わせて１５秒、冷却時間１５秒の成形サイクル条件で、試験片厚み１ｍｍの８０ｍｍ×８０ｍｍ角板を得た。得られた角板のいずれか一点の角を定盤上で押さえた際の、対角の浮き上がり量をそり量として評価した。そり量が小さいほど低そり性に優れるとし、５ｍｍ以下がより優れ、３ｍｍ以下が特に優れると判断した。

実施例および比較例に用いられる原料を次に示す。

ポリプロピレン樹脂（Ａ）
（Ａ－１）（株）日本ポリプロ製ホモポリプロピレン樹脂、ＭＡ３、ＭＦＲ１１ｇ／１０ｍｉｎを用いた。
（Ａ－２）（株）サンアロマー製ホモポリプロピレン樹脂、ＰＭ８０１Ａ、ＭＦＲ１３ｇ／１０ｍｉｎを用いた。
（Ａ－３）（株）プライムポリマー製ホモポリプロピレン樹脂、Ｊ１０６Ｍ、ＭＦＲ１５ｇ／１０ｍｉｎを用いた。
（Ａ－４）（株）サンアロマー製ホモポリプロピレン樹脂、ＰＭ８０２Ａ、ＭＦＲ２０ｇ／１０ｍｉｎを用いた。
（Ａ－５）（株）プライムポリマー製ホモポリプロピレン樹脂、Ｊ１０７Ｍ、ＭＦＲ３０ｇ／１０ｍｉｎを用いた。
（Ａ－６）（株）プライムポリマー製ホモポリプロピレン樹脂、Ｅ１１１Ｇ、ＭＦＲ０．５ｇ／１０ｍｉｎを用いた。
（Ａ－７）（株）プライムポリマー製ブロックポリプロピレン樹脂、Ｊ－７５０ＨＰ、ＭＦＲ１４ｇ／１０ｍｉｎを用いた。

ポリエチレン共重合体（Ｂ）
（Ｂ－１）エチレン／ブテン共重合体（（ｂ１）に該当する）：三井化学（株）“タフマー”（登録商標）４０８５Ｓ
（Ｂ－２）結晶性エチレンブロック／非晶性エチレン・ブテンブロック共重合体（（ｂ１）に該当する）：ＪＳＲ（株）“ダイナロン”（登録商標）６２００Ｐ
（Ｂ－３）エチレン／メタクリル酸グリシジル共重合体（（ｂ２）に該当する）：住友化学（株）製、“ボンドファースト”（登録商標）ＢＦ－２Ｃ
（Ｂ－４）無水マレイン酸－エチレン共重合体（（ｂ１）および（ｂ２）のいずれにも該当しない）：ＤＯＷ（株）製、“ＢＹＮＥＬ”（登録商標）４０Ｅ１０５３

エンジニアリングプラスチック（Ｃ）
（Ｃ－１）液晶性ポリエステル樹脂：以下の条件で製造した液晶性ポリエステル樹脂を用いた。
撹拌翼、留出管を備えた５Ｌの反応容器にｐ－ヒドロキシ安息香酸８９９重量部、４，４’－ジヒドロキシビフェニル１２６重量部、テレフタル酸１６３重量部、固有粘度が約０．６ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレート２１６重量部および無水酢酸９６０重量部（フェノール性水酸基合計の１．１０当量）を仕込み、窒素ガス雰囲気下で撹拌しながら１４５℃で１時間反応させた後、１４５℃から３２０℃まで４時間で昇温させた。その後、重合温度を３２０℃に保持し、１．０時間で１．０ｍｍＨｇ（１３３Ｐａ）に減圧し、更に反応を続け、撹拌に要するトルクが２０ｋｇ・ｃｍに到達したところで重合を完了させた。次に反応容器内を直径１０ｍｍの円形吐出口を１つ有する口金を経由してポリマーをストランド状物に吐出し、カッターによりペレタイズして液晶性ポリエステル樹脂（Ｃ－１）を得た。この液晶ポリエステル樹脂について組成分析を行ったところ、ｐ－ヒドロキシ安息香酸由来の構造単位の割合が５７．７モル％、４，４’－ジヒドロキシビフェニル由来の構造単位の割合が６．３モル％、ポリエチレンテレフタレート由来のエチレンジオキシ単位の割合が１９．４モル％、テレフタル酸由来の構造単位の割合が１６．７モル％であった。また融点は２８０℃であり、３００℃でのＭＦＲが２９ｇ／１０ｍｉｎであった。
（Ｃ－２）ポリブチレンテレフタレート樹脂：東レ（株）製、融点が２２５℃で２４５℃でのＭＦＲが１８ｇ／１０ｍｉｎのポリブチレンテレフタレート樹脂を用いた。

エンジニアリングプラスチック（Ｃ）以外の樹脂（Ｃ’）
（Ｃ’－１）ホモポリエチレン樹脂：プライムポリマー製、“ハイゼックス”１３００Ｊ、ＭＦＲ１２ｇ／１０ｍｉｎを用いた。

［実施例１～１６、比較例１～６］
スクリュー径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄが３５の同方向回転ベント付き二軸押出機（日本製鋼所製、ＴＥＸ－３０α）を用いて、ポリプロピレン樹脂（Ａ）、ポリエチレン共重合体（Ｂ）、およびエンジニアリングプラスチック（Ｃ）を表１、表２および表３に示した組成で混合した後、二軸押出機の元込め部から添加した。混練温度２６０℃、スクリュー回転１５０ｒｐｍの押出条件で溶融混合を行い、得られた樹脂組成物をストランド状に吐出し、冷却バスを通して固化させた後、ストランドカッターによりペレット化した。

得られたペレットを１１０℃の温度の熱風乾燥機で６時間乾燥後、前記方法で評価し、表１、表２および表３にその結果を示した。

［実施例１７］
スクリュー径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄが３５の同方向回転ベント付き二軸押出機（日本製鋼所製、ＴＥＸ－３０α）を用いて、まずポリプロピレン樹脂（Ａ－５）１００重量部に対して、エチレン／ブテン共重合体（Ｂ－１）２００重量部を混合した後、係る混合物を二軸押出機の元込め部から３ｋｇ／ｈのフィード速度で添加し、さらに元込め部とベント部の途中に設置したサイドフィーダーから、最終的に表２に示す組成となるように、ポリプロピレン樹脂（Ａ－５）を７ｋｇ／ｈのフィード速度で添加した。混練温度２６０℃、スクリュー回転１５０ｒｐｍの押出条件で溶融混合を行い、最終的に表２に示す組成とした樹脂組成物をストランド状に吐出し、冷却バスを通して固化させた後、ストランドカッターによりペレット化した。

得られたペレットを１１０℃の温度の熱風乾燥機で６時間乾燥後、前記方法で評価し、表２にその結果を示した。

実施例１～１０、１６、１７と比較例１～６との比較より、ポリプロピレン樹脂（Ａ）１００重量部に対して、ポリエチレン共重合体（Ｂ）を１～４０重量部配合し、ポリエチレン共重合体（Ｂ）の島相の平均直径が３μｍ以下の樹脂組成物が、室温および－４０℃環境下での機械物性、ウェルド強度、水蒸気バリア性、耐冷熱サイクル性、ならびに低そり性のバランスに優れることがわかった。

実施例１１、１２、１３、１４と実施例１０および比較例３、４との比較により、さらに融点もしくはガラス転移点が２００℃以上のエンジニアリングプラスチック（Ｃ）をポリプロピレン樹脂（Ａ）１００重量部に１～６０重量部配合した樹脂組成物が、さらに－４０℃環境下での機械物性、ウェルド強度、水蒸気バリア性、耐冷熱サイクル性、低そり性のバランスにより優れることがわかった。

実施例１２と実施例１１の比較より、前記エンジニアリングプラスチック（Ｃ）がポリブチレンテレフタレート樹脂である樹脂組成物が、さらに－４０℃環境下での機械物性、水蒸気バリア性、耐冷熱サイクル性、低そり性、のバランスにより優れることがわかった。

実施例１１～１５と比較例３、４の比較より、エンジニアリングプラスチック（Ｃ）の島相の平均直径が５μｍ以下であると、ウェルド強度に優れることがわかった。

実施例４、７、８と実施例９との比較より、ポリエチレン共重合体（Ｂ）がα－オレフィン－エチレン共重合体（ｂ１）およびメタクリル酸グリシジル－エチレン共重合体（ｂ２）から選択されるいずれかである樹脂組成物が、さらに室温および－４０℃環境下での機械物性、水蒸気バリア性に優れることがわかった。

実施例１０と実施例４、８の比較より、ポリエチレン共重合体（Ｂ）がαオレフィン－エチレン共重合体（ｂ１）とメタクリル酸グリシジル－エチレン共重合体（ｂ２）であり、ポリプロピレン樹脂（Ａ）１００重量部に対して、（ｂ１）成分および（ｂ２）成分それぞれの配合量が５～２０重量部である樹脂組成物が、さらに－４０℃環境下での機械物性、耐冷熱サイクル性のバランスに優れることがわかった。

実施例１７と比較例５との比較より、先にポリプロピレン樹脂（Ａ）１００重量部に対して、前記ポリエチレン共重合体（Ｂ）を１００重量部以上配合して溶融混練した後に、所定の配合量になるようにポリプロピレン樹脂（Ａ）をさらに加えて溶融混練することで、前記ポリエチレン共重合体（Ｂ）の島相の平均直径を３．０μｍ以下とすることができ、室温および－４０℃環境下での機械物性、ウェルド強度、水蒸気バリア性、耐冷熱サイクル性、ならびに低そり性のバランスに優れる樹脂組成物をことがわかった。

Claims (13)

1. ポリプロピレン樹脂（Ａ）１００重量部に対して、ポリエチレン共重合体（Ｂ）１～４０重量部を配合してなり、前記ポリプロピレン樹脂（Ａ）の海相内に前記ポリエチレン共重合体（Ｂ）の島相が平均直径３.０μｍ以下で分散している樹脂組成物。
2. 前記ポリプロピレン樹脂（Ａ）１００重量部に対して、さらに融点もしくはガラス転移点のいずれかが２００℃以上であるエンジニアリングプラスチック（Ｃ）１～６０重量部を配合してなる請求項１に記載の樹脂組成物。
3. 前記エンジニアリングプラスチック（Ｃ）がポリフェニレンスルフィド、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、液晶ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、およびポリブチレンテレフタレートから選ばれる少なくとも一つである請求項２に記載の樹脂組成物。
4. 前記ポリプロピレン樹脂（Ａ）の海相内に、前記エンジニアリングプラスチック（Ｃ）の島相が平均直径５.０μｍ以下で分散している請求項２または３に記載の樹脂組成物。
5. 前記エンジニアリングプラスチック（Ｃ）がポリブチレンテレフタレートである請求項２～４のいずれかに記載の樹脂組成物。
6. 前記ポリエチレン共重合体（Ｂ）がα－オレフィン－エチレン共重合体（ｂ１）およびメタクリル酸グリシジル－エチレン共重合体（ｂ２）から選ばれる少なくとも一つである請求項１～５のいずれかに記載の樹脂組成物。
7. 前記ポリエチレン共重合体（Ｂ）がα－オレフィン－エチレン共重合体（ｂ１）およびメタクリル酸グリシジル－エチレン共重合体（ｂ２）であり、ポリプロピレン樹脂（Ａ）１００重量部に対して、α－オレフィン－エチレン共重合体（ｂ１）を５～２０重量部、およびメタクリル酸グリシジル－エチレン共重合体（ｂ２）を５～２０重量部配合してなる請求項１～６のいずれかに記載の樹脂組成物。
8. ＡＳＴＭ Ｅ ９６ Ｂに従い求めた９０℃での水蒸気透過係数が２５ｇ・ｍｍ／ｍ^２・ｄａｙ以下である請求項１～７のいずれかに記載の樹脂組成物。
9. ＩＳＯ５２７（２０１２）に従い評価した－４０℃環境下での引張伸度が１０％以上である請求項１～８のいずれかに記載の樹脂組成物。
10. ＩＳＯ５２７（２０１２）に従い評価した－４０℃環境下での引張弾性率が２．２ＧＰａ以下である請求項１～９のいずれかに記載の樹脂組成物。
11. 請求項１～１０のいずれかに記載の樹脂組成物を溶融成形してなる成形品。
12. 請求項１～１０のいずれかに記載の樹脂組成物を溶融成形してなるシール部材。
13. 請求項１～１０のいずれかに記載の樹脂組成物を溶融成形してなる電池ガスケット。