JP2023010220A - 給電システム、及び給電方法 - Google Patents

Abstract

【課題】給電マットの部位ごとの劣化度合いの均一化を図る。【解決手段】給電システムが、給電マットを用いて、移動体に対してワイヤレス給電を行なうように構成される。給電マットは、複数の送電コイルを含む。こうした給電システムが、診断装置と、誘導装置とを備える。診断装置は、給電マットの劣化度合いが大きい部位である劣化部位を特定するように構成される。誘導装置は、劣化部位を避けるように移動体を誘導するように構成される。【選択図】図６

Description

本開示は、給電システム及び給電方法に関する。

たとえば特開２０１８－１５７６８６号公報（特許文献１）には、複数の給電ユニットが走行車線に沿って設けられた給電レーンを車両が走行する際に、車体前方の道路上に異物の存在を検知した場合に、異物の存在を検知した地点の前後の所定範囲に存在する給電ユニットからの給電を停止又は抑制させることが開示されている。

特開２０１８－１５７６８６号公報

上記特許文献１に記載される給電ユニットは道路に埋設される。そして、複数の給電ユニットの各々は１つの送電コイルを備える。これに対し、本願発明者は、複数の送電コイルを含む給電マットを提案する。１つの給電マットに含まれる複数の送電コイルは、別々の移動体に個別に給電可能に構成される。

ユーザ（移動体）は、給電マットに含まれる複数の送電コイルの中から１つの送電コイルを選んで、選んだ送電コイルから給電を受けることができる。しかし、給電マットのいずれの送電コイルを使用するかをユーザ（移動体）に自由に選ばせると、特定の送電コイルに使用が集中して、給電マットの特定の部位だけが急速に劣化する可能性がある。給電マットの特定の部位だけが他の部位と比べて大きく劣化すると、給電マットの利便性が低下したり給電マットの寿命が短くなったりする可能性がある。

本開示は、上記課題を解決するためになされたものであり、その目的は、給電マットの部位ごとの劣化度合いの均一化を図ることである。

本開示の第１の観点に係る給電システムは、複数の送電コイルを含む給電マットを用いて、移動体に対してワイヤレス給電を行なうように構成される。こうした給電システムが診断装置と誘導装置とを備える。診断装置は、給電マットの劣化度合いが大きい部位である劣化部位を特定するように構成される。誘導装置は、劣化部位を避けるように移動体を誘導するように構成される。

給電マットの上記劣化部位は、給電マットの他の部位と比べて劣化度合いが大きい。上記給電システムでは、誘導装置が、劣化部位を避けるように移動体を誘導するため、給電マットの劣化部位が使用されにくくなる。すなわち、給電マットの劣化部位の劣化が進行しにくくなる。これにより、給電マットの部位ごとの劣化度合いの均一化が図られる。

移動体の例としては、無人の移動体（無人搬送車（ＡＧＶ）、ドローン等）、乗り物（自動車、飛行機等）が挙げられる。

給電マットの表面は複数の部位に区分けされてもよい。そして、区分けされた部位ごとに発光装置が設けられてもよい。診断装置は、上記複数の部位の中から劣化部位に該当する部位を特定するように構成されてもよい。誘導装置は、劣化部位を避ける方向へ移動体を誘導するように発光装置を制御するように構成されてもよい。

上記構成によれば、光により移動体を的確に誘導することが可能になる。たとえば、移動体のドライバーが、発光装置から発せられる光を見て、劣化部位を避けるように移動体を移動させてもよい。あるいは、自動運転中の移動体が、発光装置から発せられる光を感知して劣化部位を避けるように移動してもよい。

給電マットの表面は複数の走行レーンに区分けされてもよい。診断装置は、複数の走行レーンの中から劣化部位に該当する走行レーンを特定するように構成されてもよい。給電システムは、劣化部位に該当する走行レーンを避けるように移動体を誘導する表示装置をさらに備えもよい。

上記構成によれば、表示により移動体を的確に誘導することが可能になる。たとえば、移動体のドライバーが、表示装置による誘導（表示）を見て、劣化部位を避けるように移動体を移動させてもよい。あるいは、自動運転中の移動体が、表示装置による誘導（表示）に従って、劣化部位を避けるように移動してもよい。

誘導装置は、移動体との通信により、劣化部位を避けるように移動体を誘導するように構成されてもよい。こうした構成によれば、通信により移動体を的確に誘導することが可能になる。

移動体は、無人で走行可能に構成される自動運転車両であってもよい。上記通信による誘導方法によれば、こうした自動運転車両を確実に誘導しやすくなる。

診断装置は、給電マットの部位ごとの使用履歴を用いて劣化部位を特定するように構成されてもよい。こうした構成によれば、給電マットのいずれの部位が他の部位と比べて劣化度合いが大きいかを簡易かつ的確に判別することができる。

使用履歴の例としては、対象部位に含まれる送電コイルの通電回数、対象部位に含まれる送電コイルの累積通電時間、対象部位に含まれる送電コイルの累積給電電力量、移動体が対象部位の上を通過した回数が挙げられる。

診断装置は、給電マットの部位ごとの温度を用いて劣化部位を特定するように構成されてもよい。

給電マットの劣化部位は給電時に発熱しやすくなる。上記構成によれば、給電マットのいずれの部位が他の部位と比べて劣化度合いが大きいかを簡易かつ的確に判別することができる。

上述したいずれかの給電システムにおいて、給電マットは、複数の送電コイルを用いて、給電マット上を走行中の移動体に対して給電を行なうように構成されてもよい。こうした構成によれば、移動体は走行しながら給電マットから給電を受けることができる。

給電マットは、筒状に巻回可能な程度の柔軟性を有してもよい。こうした給電マットは、巻いて筒状にできるため、持ち運びが容易である。

給電マットは、複数の板材が組み合わさって形成されてもよい。給電マットは、複数の板材に分解可能に構成されてもよい。複数の板材の各々は、１つ以上の送電コイルを含んでもよい。

上記給電マットは、複数の板材に分解可能に構成されるため、持ち運びが容易である。
給電マットは、屋内に設置可能に構成されてもよい。こうした給電マットは、屋内で使用される小型の移動体（たとえば、ＡＧＶ又はロボット）の充電に適している。

本開示の第２の観点に係る給電方法は、複数の送電コイルを含む給電マットを用いて、移動体に対してワイヤレス給電を行なう給電方法であって、給電マットの劣化度合いが大きい部位である劣化部位を特定することと、劣化部位を避けるように移動体を誘導することとを含む。

上記給電方法によっても、前述した給電システムと同様、給電マットの部位ごとの劣化度合いの均一化が図られる。

本開示によれば、給電マットの部位ごとの劣化度合いの均一化を図ることが可能になる。

本開示の実施の形態１に係る給電マットを示す図である。 図１に示した給電マットの使用中の状態の一例を示す図である。 本開示の実施の形態１に係る給電システムにおいて、移動体の構成と、給電マット及びその電源設備の構成とについて説明するための図である。 本開示の実施の形態１に係る給電システムの全体構成を示す図である。 図３に示した給電マットの制御装置が実行するマット情報の取得に係る処理を示すフローチャートである。 実施の形態１に係る給電方法を示すフローチャートである。 図６に示した処理において実行される移動体の誘導について説明するための図である。 図６に示した処理において実行される移動体の充電制御の詳細を示すフローチャートである。 図６に示した処理において実行される給電制御の詳細を示すフローチャートである。 実施の形態２に係る給電方法を示すフローチャートである。 実施の形態２に係る劣化診断方法及び誘導方法について説明するための図である。 図１１に示した構成の第１変形例を示す図である。 図１１に示した構成の第２変形例を示す図である。 図１１に示した構成の第３変形例を示す図である。 図６に示した処理の変形例を示すフローチャートである。 図１０に示した処理の変形例を示すフローチャートである。 図１に示した給電マットの第１変形例を示す図である。 図１に示した給電マットの第２変形例を示す図である。

以下、本開示の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。図中、同一又は相当部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。

［実施の形態１］
図１は、この実施の形態に係る給電マットを示す図である。図１を参照して、給電マット１００は、シート基材１１０と、シート基材１１０の内部に設けられた複数の送電コイル１２０とを含む。給電マット１００は持ち運び可能に構成される。給電マット１００の重さは、たとえば１人又は数人で持ち運び可能な程度に軽い。また、後述する給電マット１００の電源設備（図３参照）は給電マット１００に対して着脱可能に構成される。給電マット１００は、筒状に巻回可能な程度の柔軟性を有する。図１には、部分的に筒状に巻回された状態の給電マット１００を示している。ただし、給電マット１００は、全体を筒状に巻回することもできる。給電マット１００を巻いて筒状にすることで、給電マット１００を持ち運びやすくなる。給電マット１００は、筒状に巻回された状態で保管されてもよい。給電マット１００は、シート状に広げることもできる。給電マット１００は広げられた状態で使用される（後述する図２参照）。給電マット１００は、敷物として扱うことができる。給電マット１００は、屋内の床の上に設置可能に構成される。給電マット１００は屋内の通路（たとえば、通路の交差点）に設置されてもよい。給電マット１００は、床の上に設置された後に、取外し可能な留め具（たとえば、押さえ金具又はグリッパー）で固定されてもよい。

この実施の形態では、広げられた状態の給電マット１００が矩形状の外形（平面形状）を有する。ただし、給電マット１００の外形は矩形状に限られず適宜変更可能である。給電マット１００の外形は、四角形以外の多角形（三角形、五角形、六角形等）でもよいし、円形でもよい。この実施の形態では、給電マット１００に含まれる複数の送電コイル１２０がシート基材１１０に内蔵されている。しかしこれに限られず、送電コイル１２０は給電マット１００の表面に露出するように設けられてもよい。シート基材１１０は、たとえば樹脂で形成される。ただし、シート基材１１０の材質は適宜変更可能である。送電コイル１２０は、たとえば金属で形成される。ただし、送電コイル１２０の材質は適宜変更可能である。たとえば、送電コイル１２０は導電性樹脂で形成されてもよい。

この実施の形態では、マット面（給電マット１００の主面）において、複数の送電コイル１２０が縦と横とに規則的に配列されている。送電コイル１２０は、たとえば格子状に配置されている。ただしこれに限られず、送電コイル１２０の配置は適宜変更可能である。送電コイル１２０は不規則に配置されてもよい。図１に示す例では、送電コイル１２０が平面視で正六角形に形成されているが、送電コイル１２０の形状は適宜変更可能である。送電コイル１２０の平面形状は、六角形以外の多角形（たとえば、四角形）であってもよいし、円形であってもよい。送電コイル１２０の大きさも、給電マット１００の用途（たとえば、給電マット１００を使用する移動体の構造）に合わせて適宜変更してもよい。

図２は、給電マット１００の使用中の状態の一例を示す図である。図２に示す例では、給電マット１００上に移動体２０１～２０７が載っている。給電マット１００に含まれる複数の送電コイル１２０は、別々の移動体に個別に給電可能に構成される。給電マット１００に含まれるいずれかの送電コイル１２０と移動体２０１～２０７のいずれかとの位置合わせが完了すると、位置合わせされた送電コイル１２０から上記移動体（移動体２０１～２０７のいずれか）へのワイヤレス給電が可能になる。移動体２０１～２０７の各々は、給電マット１００に含まれる複数の送電コイル１２０の中から１つの送電コイル１２０を選んで、選んだ送電コイル１２０から給電を受けることができる。ワイヤレス電力伝送（ＷＰＴ）の方式は任意であり、磁界共鳴方式でもよいし、電磁誘導方式でもよい。また、他の方式が採用されてもよい。

移動体２０１～２０７の各々は、屋内を走行可能に構成される小型のＢＥＶ（電気自動車）である。移動体２０１～２０５の各々は無人搬送車（ＡＧＶ）である。移動体２０６及び２０７の各々は１人乗り電気自動車である。

移動体２０１～２０５は、同じタイプのＡＧＶである。移動体２０１～２０５の各々は、荷物の搬送に使用される。図２に示す例では、移動体２０１～２０３の各々が単独で荷物を運んでいる。一方、移動体２０４及び２０５は、１台では運べない大きな荷物を協働で運んでいる。移動体２０１～２０５の各々は、屋内での搬送に適している。以下では、区別して説明する場合を除いて、移動体２０１～２０５の各々を「ＡＧＶ２００」と称する。

移動体２０６及び２０７の各々は、人が乗って手動で運転することも無人で自動運転で走行することも可能に構成される。移動体２０６はハンドルバーを備える。移動体２０７はハンドルバー及び座席を備える。移動体２０６及び２０７の各々は、屋内を移動する乗り物として適している。

図３は、給電マット１００から給電を受ける移動体の構成と、給電マット１００の電源設備の構成とについて説明するための図である。以下では、移動体の一例として、ＡＧＶ２００の構成について説明する。

図２とともに図３を参照して、この実施の形態に係る給電システムは、給電マット１００と、電源モジュール３００と、カメラ３５０とを含む。電源モジュール３００は、給電マット１００の電源設備に相当する。電源モジュール３００はケーブルを介して給電マット１００と電気的に接続される。電源モジュール３００は電源回路３１０を備える。電源回路３１０は、電力系統ＰＧから電力の供給を受け、給電マット１００に含まれる複数の送電コイル１２０の各々に電力を供給するように構成される。電力系統ＰＧは、図示しない発電所及び送配電設備によって構築される電力網である。電力系統ＰＧは、交流電力（たとえば、三相交流電力）を電源モジュール３００へ供給する。電源回路３１０は、電力変換回路を含む。電源回路３１０は、電力系統ＰＧから供給される電力を、給電マット１００に適した電力に変換して、変換後の電力を給電マット１００へ供給する。

カメラ３５０は、電源モジュール３００から電力の供給を受け、給電マット１００の上方から給電マット１００の周辺を撮像するように構成される。電源モジュール３００は、給電マット１００のための電源回路３１０に加えて、カメラ３５０のための電源回路（図示せず）も含む。カメラ３５０は、壁に取り付けられてもよい。あるいは、カメラ３５０を支持する支柱が設けられてもよい。この実施の形態では、カメラ３５０が可視光撮像素子と赤外光撮像素子とを含む。ただしこれに限られず、カメラ３５０は、可視光及び赤外光を同時に撮影可能な１つの撮像素子を含んでもよい。この実施の形態に係るカメラ３５０は、赤外線サーモグラフィカメラとして機能する。各撮像素子は、給電マット１００の全面を撮像する。カメラ３５０は、上記の撮像素子に加えて、各撮像素子で取得した映像を解析するためのプロセッサ及び画像処理回路を内蔵する。カメラ３５０は、各撮像素子で取得した映像に基づいて、給電マット１００の状態及び周辺環境を示す情報を取得する。たとえば、カメラ３５０は、給電マット１００の各部位から発せられる赤外線放射エネルギーに基づいてマット面の温度分布を取得する。また、カメラ３５０は、給電マット１００上に存在する対象（生体又は物体）を識別する。カメラ３５０によって給電マット１００の状態及び周辺環境が監視される。

給電マット１００は、シート基材１１０（図１）の内部に、電力制御回路１３０と、無線通信機１４０と、電力制御回路１３０を制御するマットコントローラ１５０とをさらに備える。マットコントローラ１５０としては、プロセッサ、ＲＡＭ（Random Access Memory）、記憶装置、及び通信Ｉ／Ｆ（インターフェース）を備えるコンピュータを採用できる。この実施の形態では、マットコントローラ１５０において記憶装置に記憶されているプログラムをプロセッサが実行することで、給電マット１００における各種制御が実行される。ただし、給電マット１００における各種制御は、ソフトウェアによる実行に限られず、専用のハードウェア（電子回路）で実行することも可能である。

電力制御回路１３０は接続切替回路を含む。この接続切替回路は、電源回路３１０から電力の供給を受け、給電マット１００に含まれる各送電コイル１２０と電源回路３１０との接続／遮断を切り替えるように構成される。電力制御回路１３０の接続切替回路は、送電コイル１２０ごとに設けられたスイッチを含んでもよい。この実施の形態では、接続切替回路がノーマリオフ型のスイッチ回路である。マットコントローラ１５０が停止状態（スリープ状態を含む）になっているときには、給電マット１００に含まれる各送電コイル１２０と電源回路３１０とは遮断状態になる。

電力制御回路１３０は電力変換回路をさらに含む。この電力変換回路は、電源回路３１０と電気的に接続された各送電コイル１２０に対して、ワイヤレス給電に適した電圧を印加するように構成される。具体的には、電力制御回路１３０の電力変換回路は、共振回路（たとえば、ＬＣ共振回路）、フィルタ回路、インバータ、及びＰＦＣ（Power Factor Correction）回路を含んでもよい。詳細は後述するが、マットコントローラ１５０は、電力制御回路１３０を制御することにより、給電マット１００に含まれる任意の送電コイル１２０から微弱電力（位置確認用の電力）を送電することもできる。

電力制御回路１３０は、給電マット１００の各種装置（無線通信機１４０及びマットコントローラ１５０を含む）に電力を供給するように構成される。たとえば、以下に説明する表示装置及びセンサモジュール１２２の各々も、電力制御回路１３０から電力の供給を受ける。電力制御回路１３０からマットコントローラ１５０を介して表示装置及びセンサモジュール１２２の各々に電力が供給されてもよい。

給電マット１００は、移動体を誘導する表示装置を備える。表示装置は、複数の発光体１２１と、各発光体１２１を駆動する駆動回路（図示せず）とを含む。発光体１２１は送電コイル１２０ごとに設けられている。駆動回路は、電力制御回路１３０から電力の供給を受け、マットコントローラ１５０からの指示に従って各発光体１２１を駆動する。発光体１２１としては任意の発光体（発光装置）を採用可能であるが、この実施の形態では、発光体１２１として発光ダイオードを採用する。各発光体１２１は、たとえば給電マット１００の表面に設けられている。

複数のセンサモジュール１２２が、複数の送電コイル１２０に対応して設けられている。センサモジュール１２２は、送電コイル１２０の状態を検出する各種センサを含む。センサモジュール１２２は、送電コイル１２０に加わった圧力を検出する圧力センサと、送電コイル１２０周辺の温度を検出する温度センサと、送電コイル１２０に流れる電流を検出する電流センサと、送電コイル１２０に印加される電圧を検出する電圧センサとを含む。センサモジュール１２２に含まれる各センサの検出結果は、マットコントローラ１５０へ出力される。上記構成を有するセンサモジュール１２２が送電コイル１２０ごとに設けられている。各センサモジュール１２２は、たとえばシート基材１１０（図１）に内蔵される。

図示は割愛しているが、給電マット１００に含まれる送電コイル１２０ごとに磁気マーカが設けられている。磁気マーカは、対応する送電コイル１２０の位置を示す。移動体は、磁気マーカが発する磁気を磁気センサで検出することにより、その磁気マーカに対応する送電コイル１２０の位置を検出できる。

給電マット１００と電源モジュール３００とをつなぐケーブルの内部には電力線だけでなく通信線も設けられている。この実施の形態では、給電マット１００と電源モジュール３００とが通信可能に構成される。マットコントローラ１５０は、電源モジュール３００内の電源回路３１０を制御するように構成される。また、カメラ３５０は電源モジュール３００を介して給電マット１００と通信可能に接続されている。カメラ３５０が取得した情報は電源モジュール３００を経由してマットコントローラ１５０に入力される。

ＡＧＶ２００は、バッテリ２１０と、送電コイル１２０から非接触で電力を受ける受電コイル２２０と、受電コイル２２０で受けた電力を用いてバッテリ２１０の充電を行なう充電回路２３０と、無線通信機２４０と、充電回路２３０を制御するＥＣＵ（Electronic Control Unit）２５０とを備える。

バッテリ２１０としては、公知の車両用蓄電装置（たとえば、液式二次電池、全固体二次電池、又は組電池）を採用できる。車両用二次電池の例としては、リチウムイオン電池、ニッケル水素電池が挙げられる。二次電池の代わりに、電気二重層キャパシタのような他の蓄電装置を採用してもよい。充電回路２３０は、バッテリ２１０の車載充電器として機能する。ＥＣＵ２５０としては、プロセッサ、ＲＡＭ、記憶装置、及び通信Ｉ／Ｆを備えるコンピュータを採用できる。この実施の形態では、ＥＣＵ２５０において記憶装置に記憶されているプログラムをプロセッサが実行することで、ＡＧＶ２００における各種制御が実行される。ただし、ＡＧＶ２００における各種制御は、ソフトウェアによる実行に限られず、専用のハードウェア（電子回路）で実行することも可能である。

ＡＧＶ２００は、バッテリ２１０に蓄えられた電力を用いて無人で走行可能に構成される自動運転車両である。図示は割愛しているが、ＡＧＶ２００は、電動モータと、ＢＭＳ（Battery Management System）と、自動運転センサと、地図情報を有するナビゲーションシステムとをさらに備える。ＡＧＶ２００は、バッテリ２１０から電動モータに電力を供給して、電動モータによって生成される動力によって走行する。また、ＢＭＳは、バッテリ２１０の状態（たとえば、電流、電圧、及び温度）を検出する各種センサを含み、その検出結果がＥＣＵ２５０に入力される。たとえば、バッテリ２１０の充電電力（充電電流及び充電電圧）がＢＭＳによって検出される。また、ＢＭＳによってバッテリ２１０のＳＯＣ（State Of Charge）が推定され、その推定結果がＥＣＵ２５０に入力される。

自動運転センサは、自動運転に使用されるセンサである。ただし、自動運転センサは、自動運転が実行されていないときに所定の制御で使用されてもよい。自動運転センサは、ＡＧＶ２００の外部環境を認識するための情報を取得するセンサと、ＡＧＶ２００の位置及び姿勢に関する情報を取得するセンサとを含む。自動運転センサは、たとえば、カメラ、ミリ波レーダ、及びライダーの少なくとも１つを含んでもよい。自動運転センサは、たとえば、ＩＭＵ（Inertial Measurement Unit）及びＧＰＳ（Global Positioning System）センサの少なくとも一方を含んでもよい。

ＡＧＶ２００は、所定の走行スケジュールに従って無人で自律走行可能に構成される。走行スケジュールは、たとえば目的地への出発時刻及び到達時刻を含む。走行スケジュールの設定方法は任意である。たとえば、ＡＧＶ２００と無線通信可能なユーザ端末（たとえば、モバイル端末）をユーザが操作して、ＥＣＵ２５０に走行スケジュール及び目的地を設定してもよい。あるいは、ＡＧＶ２００と有線通信可能に接続されたサービスツール、又はＡＧＶ２００が備えるＨＭＩ（Human Machine Interface）をユーザが操作して、ＥＣＵ２５０に走行スケジュール及び目的地を設定してもよい。

ＥＣＵ２５０は、所定の自動運転プログラムに従い、自動運転（自動駐車を含む）を実行するように構成される。ＥＣＵ２５０は、自動運転センサによって取得される各種情報を用いて、ＡＧＶ２００のアクセル装置、ブレーキ装置、及び操舵装置（いずれも図示せず）を制御することにより、ＡＧＶ２００の自動運転を実行する。自動運転プログラムは、ＯＴＡ（Over The Air）によって逐次更新されてもよい。

充電回路２３０は、バッテリ２１０と受電コイル２２０との間に位置し、ＥＣＵ２５０によって制御される。充電回路２３０は、電力変換回路を含む。送電コイル１２０から受電コイル２２０に供給される電力によってバッテリ２１０の充電が行なわれる場合には、受電コイル２２０からバッテリ２１０に適切な電力が入力されるようにＥＣＵ２５０が充電回路２３０を制御する。充電回路２３０は、受電コイル２２０から入力される交流電力を直流電力に変換してバッテリ２１０へ直流電力を出力する。具体的には、充電回路２３０は、共振回路（たとえば、ＬＣ共振回路）、フィルタ回路、整流回路を含んでもよい。

ＡＧＶ２００は、マット面（給電マット１００の主面）におけるＡＧＶ２００の位置を検出する位置センサモジュール２２１をさらに備える。位置センサモジュール２２１は、たとえば給電マット１００のいずれかの送電コイル１２０と受電コイル２２０との位置合わせに使用される。位置センサモジュール２２１は、たとえばＡＧＶ２００の底面に設けられている。位置センサモジュール２２１は複数の磁気センサを含む。複数の磁気センサは格子状に配置されてもよい。位置センサモジュール２２１に含まれる各磁気センサは、各送電コイル１２０の磁気マーカから発せられる磁気を検出する。ＥＣＵ２５０は、位置センサモジュール２２１の検出結果に基づいて、送電コイル１２０と受電コイル２２０との位置ずれ量を取得するように構成される。

この実施の形態では、給電マット１００とＡＧＶ２００とが通信可能に構成される。マットコントローラ１５０とＥＣＵ２５０とは、無線通信機１４０及び２４０を介して、相互に無線通信を行なってもよい。通信方式は任意である。マットコントローラ１５０とＥＣＵ２５０とは、たとえばＮＦＣ（Near Field Communication）又はＢｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）のような近距離通信（たとえば、給電マット１００周辺の範囲での直接通信）を行なうように構成されてもよい。また、マットコントローラ１５０とＥＣＵ２５０とは、無線ＬＡＮ（Local Area Network）を利用した無線通信を行なうように構成されてもよい。ＡＧＶ２００は、ＲＦＩＤ（Radio Frequency IDentification）装置を備えてもよい。そして、マットコントローラ１５０は、ＡＧＶ２００のＲＦＩＤ装置から発せられる信号を受信するように構成されてもよい。

上記では、ＡＧＶ２００の構成について説明したが、図２に示した移動体２０６及び２０７の各々も、図３に示した構成に準ずる構成を内部に有する。必要に応じて、上述した回路構成を変更して同様の機能を実現してもよい。

図４は、この実施の形態に係る給電システムの全体構成を示す図である。図４を参照して、この実施の形態に係る給電システムは、上述した給電マット１００及び電源モジュール３００に加えて、サーバ５００をさらに含む。サーバ５００は、給電マット１００に対応する複数の対象移動体の各々と無線通信するように構成される。図２に示した移動体２０１～２０７の各々は、給電マット１００の対象移動体に相当する。給電マット１００の対象移動体は、給電マット１００を使用可能に構成される。この実施の形態では、給電マット１００の各対象移動体（移動体２０１～２０７を含む）の情報が予めサーバ５００に登録されている。各移動体の情報がサーバ５００に登録されることで、各移動体の情報を管理しやすくなる。サーバ５００は、登録されていない移動体と無線通信してもよい。サーバ５００は、通信により、未登録の移動体の情報を取得してもよい。

サーバ５００は、プロセッサ５１０と、記憶装置５２０と、通信装置５３０とを備える。プロセッサ５１０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）であってもよい。記憶装置５２０は、各種情報を保存可能に構成される。通信装置５３０は、各種通信Ｉ／Ｆを含む。サーバ５００は、通信装置５３０を通じて外部と通信するように構成される。

記憶装置５２０には、プロセッサ５１０に実行されるプログラムのほか、プログラムで使用される情報（たとえば、マップ、数式、及び各種パラメータ）が記憶されている。この実施の形態では、記憶装置５２０に記憶されているプログラムをプロセッサ５１０が実行することで、サーバ５００における各種処理が実行される。ただし、サーバ５００における各種処理は、ソフトウェアによる実行に限られず、専用のハードウェア（電子回路）で実行することも可能である。

サーバ５００には、複数の移動体（給電マット１００の対象移動体を含む）と複数の給電マット（たとえば、図１～図３に示した給電マット１００）とが登録されている。サーバ５００は、登録された各移動体に関する情報（以下、「移動体情報」と称する）と、登録された各給電マットに関する情報（以下、「マット情報」と称する）とを管理する。移動体情報及びマット情報は記憶装置５２０に記憶されている。移動体情報及びマット情報は随時更新される。

移動体を識別するための識別情報（移動体ＩＤ）が移動体ごとに付与されており、サーバ５００は移動体情報を移動体ＩＤで区別して管理している。移動体情報には、たとえば、移動体の仕様（たとえば、充電に関するスペック）と、移動体が対応する給電マットのマットＩＤと、サーバ５００が移動体から受信した情報（たとえば、移動体の現在の位置及び状態）とが含まれる。

給電マットを識別するための識別情報（マットＩＤ）が給電マットごとに付与されており、サーバ５００はマット情報をマットＩＤで区別して管理している。マット情報には、給電マットの仕様（たとえば、給電に関するスペック）と、給電マットの位置（設置場所）とが含まれる。

この実施の形態では、給電マット１００が、ｎ個の送電コイル１２０（送電コイル１２０－１～１２０－ｎ）と、ｎ個の発光体１２１（１２１－１～１２１－ｎ）と、ｎ個のセンサモジュール１２２（１２２－１～１２２－ｎ）と、ｎ個の磁気マーカとを含む。ｎは２以上の整数である。ｎは５以上１００未満の範囲から選ばれた整数であってもよい。また、ｎは１００以上であってもよい。この実施の形態に係る給電マット１００が備える送電コイル１２０の数（ｎ）は１００程度である。

この実施の形態では、給電マット１００の周辺の所定エリア内に移動体が存在しないときには、給電マット１００のマットコントローラ１５０が停止状態（たとえば、スリープ状態）になっている。そして、１台目の移動体が上記所定エリア内に入ると、マットコントローラ１５０が起動する。たとえば、カメラ３５０が給電マット１００の周辺に移動体を認識したときに、移動体が所定エリア内に入ったと認定されてもよい。また、移動体のＲＦＩＤ装置から発せられる信号を無線通信機１４０が受信したときに、移動体が所定エリア内に入ったと認定されてもよい。また、給電システムは、ジオフェンシング技術を利用して、移動体が所定エリア内に入ったか否かを判断するように構成されてもよい。

図５は、マットコントローラ１５０が実行するマット情報の取得に係る処理を示すフローチャートである。このフローチャートに示される処理は、マットコントローラ１５０が作動状態であるときに所定周期で繰り返し実行される。マットコントローラ１５０は、起動すると、以下に説明する図５に示す一連の処理を開始する。以下では、フローチャート中の各ステップを、単に「Ｓ」と表記する。

図３及び図４とともに図５を参照して、Ｓ１０１では、マットコントローラ１５０がカメラ３５０から取得した情報を記憶装置に記録する。

具体的には、カメラ３５０は、給電マット１００において劣化部位（すなわち、劣化度合いが大きい部位）を発見した場合に、その劣化部位を特定する情報（以下、「劣化情報」とも称する）をマットコントローラ１５０へ送信する。劣化情報は、劣化部位の位置を示す。この実施の形態では、給電マット１００が送電コイル１２０に対応する部位ごとに区分けされ、送電コイル１２０ごとに劣化の有無が判断される。カメラ３５０は、給電マット１００に含まれる複数の部位の中から劣化部位に該当する部位を特定する。送電コイル１２０の位置は、マット面におけるＸＹ座標で示されてもよいし、送電コイル１２０を識別するための識別情報（コイルＩＤ）で示されてもよい。

カメラ３５０は、たとえばサーモグラフィによって得た給電マット１００の温度分布に基づいて、給電マット１００の中に所定の基準温度以上に発熱した部位を検出した場合に、その発熱した部位を劣化部位として認定するように構成されてもよい。劣化した送電コイル１２０は給電中に特に発熱しやすいため、カメラ３５０は給電中の送電コイル１２０について発熱の有無を確認してもよい。認定の精度を高めるために、所定回数（たとえば、２回以上）の発熱が確認されたときに、発熱した部位を劣化部位と認定するようにしてもよい。

また、カメラ３５０は、給電マット１００上に移動体以外の対象（以下、「異物」と称する）を検出した場合に、異物が存在する部位を特定する情報（以下、「異物情報」とも称する）をマットコントローラ１５０へ送信する。異物には生物（たとえば、人）も含まれる。

マットコントローラ１５０は、カメラ３５０から劣化情報及び異物情報の少なくとも一方を受信した場合には、受信した情報を現在時刻と紐づけて記憶装置に記録する。マットコントローラ１５０は、劣化情報及び異物情報をコイルＩＤ及び取得時刻で区別して管理する。この実施の形態では、マットコントローラ１５０が、カメラ３５０からの情報に基づいて、給電マット１００の部位ごとの現在の状態（たとえば、性能及び環境）を取得する。しかし、カメラ３５０の用途は上記に限られない。マットコントローラ１５０は、給電マット１００の使用履歴を記録するためにカメラ３５０を用いてもよい。

続くＳ１０２では、マットコントローラ１５０がセンサモジュール１２２から取得した情報を記憶装置に記録する。具体的には、マットコントローラ１５０は、対象部位（送電コイル１２０）ごとに、センサモジュール１２２に含まれる圧力センサ、温度センサ、電流センサ、及び電圧センサの各々の検出値を取得し、以下に説明する第１～第５履歴情報を記録する。

第１履歴情報は、送電コイル１２０の通電回数を示す。たとえば、通電回数をカウントするための第１カウンタが、マットコントローラ１５０の記憶装置に用意される。マットコントローラ１５０は、電流センサによって検出される電流値が所定の第１閾値を超えるたびに第１カウンタをインクリメントする。

第２履歴情報は、移動体が対象部位（送電コイル１２０）の上を通過した回数（以下、単に「通過回数」と称する）を示す。たとえば、通過回数をカウントするための第２カウンタが、マットコントローラ１５０の記憶装置に用意される。マットコントローラ１５０は、圧力センサによって検出される圧力（荷重）が所定の第２閾値を超えるたびに第２カウンタをインクリメントする。

第３履歴情報は、対象部位の温度（たとえば、送電コイル１２０周辺の温度）が常用温度域（推奨温度範囲）から外れている時間の累積値（以下、「温度ダメージ時間」とも称する）を示す。マットコントローラ１５０は、温度センサによって検出される送電コイル１２０周辺の温度が所定の温度範囲から外れている時間を計測し、計測された時間（温度ダメージ時間に相当）を、第３履歴情報として記憶装置に記録する。

第４履歴情報は、送電コイル１２０の累積通電時間を示す。マットコントローラ１５０は、送電コイル１２０の通電時間（たとえば、電流センサによって検出される電流値が上記第１閾値を超えている時間）を計測し、計測された通電時間を、第４履歴情報として記憶装置に記録する。

第５履歴情報は、送電コイル１２０の累積給電電力量を示す。マットコントローラ１５０は、送電コイル１２０の通電中に、電流センサ及び電圧センサの検出結果に基づいて給電電力量（＝電流×電圧×時間）を測定し、測定された給電電力量を、第５履歴情報として記憶装置に記録する。

上記第１～第５履歴情報の各々は、給電マット１００の部位ごとの使用履歴を示す。マットコントローラ１５０は、上記使用履歴から、給電マット１００の各部位におけるダメージの蓄積度合いを推定することができる。マットコントローラ１５０は、第１～第５履歴情報をコイルＩＤで区別して管理する。この実施の形態では、マットコントローラ１５０が、センサモジュール１２２からの情報に基づいて、給電マット１００の使用履歴を記録する。しかし、センサモジュール１２２の用途は上記に限られない。マットコントローラ１５０は、センサモジュール１２２からの情報に基づいて、給電マット１００の部位ごとの現在の状態を取得してもよい。マットコントローラ１５０は、たとえばセンサが異常値を示した場合に、そのセンサに対応する部位（送電コイル１２０）が劣化部位に該当すると認定してもよい。

起動したマットコントローラ１５０が図５のＳ１０１及びＳ１０２を繰り返し実行することによって、劣化情報、異物情報、及び第１～第５履歴情報の各々は逐次更新される。第１～第５履歴情報の各々が示す値は、対象部位（送電コイル１２０）が交換又は修復されない限り、リセットされず、累積される。

図６は、実施の形態１に係る給電方法を示すフローチャートである。この実施の形態では、所定の充電開始条件が成立したときに、移動体が図６に示す処理を開始する。所定の充電開始条件は、たとえば移動体が給電マット１００の周辺の所定エリア内に入ると成立する。以下では、図６に示される処理をＡＧＶ２００が実行する場合について説明するが、図６に示される処理は、他の移動体（たとえば、図２に示した移動体２０６又は２０７）によっても実行される。

図３及び図４とともに図６を参照して、Ｓ１１では、ＡＧＶ２００のＥＣＵ２５０が、マットコントローラ１５０と通信して給電マット１００のマットＩＤを取得した後、給電マット１００のマットＩＤ、及びＡＧＶ２００の移動体ＩＤとともに、充電許可要求（充電許可を要求する信号）をサーバ５００へ送信する。

サーバ５００は、ＡＧＶ２００（ＥＣＵ２５０）から上記充電許可要求を受信すると、図６に示す処理を開始する。サーバ５００は、Ｓ２１において、ＡＧＶ２００が給電を受けようとする給電マット１００（以下、「対象マット」とも称する）に診断用データを要求する。

対象マットは、サーバ５００から上記診断用データの要求を受けると、図６に示す処理を開始する。対象マットは、Ｓ３１において、図５に示した処理によって取得される最新の劣化情報及び第１～第５履歴情報をサーバ５００へ送信する。この実施の形態では、前述した劣化情報及び第１～第５履歴情報が、診断用データに相当する。

サーバ５００は、対象マットから診断用データを受信すると、Ｓ２２において、対象マットの劣化診断を行なう。具体的には、サーバ５００は、対象マットにおいて以下に示す（Ａ）～（Ｆ）のいずれかに該当する部位を、劣化部位と認定する。すなわち、サーバ５００は、給電マット１００に含まれる複数の部位の中から劣化部位に該当する部位を特定する。

（Ａ）カメラ３５０によって特定された劣化部位（劣化情報が示す劣化部位）
（Ｂ）送電コイル１２０の通電回数が所定の第１基準値以上である部位
（Ｃ）通過回数が所定の第２基準値以上である部位
（Ｄ）温度ダメージ時間が所定の第３基準値以上である部位
（Ｅ）送電コイル１２０の累積通電時間が所定の第４基準値以上である部位
（Ｆ）送電コイル１２０の累積給電電力量が所定の第５基準値以上である部位
この実施の形態に係るサーバ５００は、上記（Ａ）～（Ｆ）が示す要件に基づいて劣化部位を特定する。この実施の形態では、サーバ５００及びカメラ３５０の各々が、本開示に係る「診断装置」の一例に相当する。上記第１～第５基準値は、固定値であってもよいし、可変であってもよい。たとえば、第１基準値、第２基準値、第３基準値、第４基準値、第５基準値は、それぞれ給電マット１００における通電回数、通過回数、温度ダメージ時間、累積通電時間、累積給電電力量の平均値（たとえば、給電マット１００に含まれる全ての送電コイル１２０の平均値）に応じて可変であってもよい。

ただし、劣化診断方法は上記に限られず、適宜変更可能である。上記（Ａ）～（Ｆ）から任意の要件を割愛してもよい。たとえば、（Ｄ）～（Ｆ）を割愛してもよい。あるいは、（Ａ）を割愛してもよい。上記（Ａ）～（Ｆ）のうち、１つの要件のみを採用してもよい。たとえば、（Ａ）のみによって劣化部位を特定してもよい。あるいは、（Ｂ）又は（Ｃ）のみによって劣化部位を特定してもよい。サーバ５００は、送電コイル１２０の位置ずれ量又は変形量に基づいて送電コイル１２０の劣化診断を行なってもよい。送電コイル１２０の位置ずれ量又は変形量はカメラ３５０で検出されてもよい。また、送電コイル１２０の位置ずれ量又は変形量を検出するためのセンサが、センサモジュール１２２に含まれてもよい。

続くＳ２３では、サーバ５００が、Ｓ２２で特定された劣化部位を示す情報（以下、「診断結果」とも称する）を対象マットへ送信する。劣化部位は、たとえばコイルＩＤによって特定される。診断結果は、劣化部位に該当すると認定された全ての部位（送電コイル１２０）のコイルＩＤを示す。

対象マットが診断結果を受診すると、対象マットのマットコントローラ１５０が、Ｓ３２において、診断結果が示す劣化部位を避けるようにＡＧＶ２００を誘導する。この実施の形態では、マットコントローラ１５０が、本開示に係る「誘導装置」の一例に相当する。

図７は、図６のＳ３２において実行される移動体の誘導について説明するための図である。図７には、給電マット１００（対象マット）の一部の平面構造が模式的に示されている。

この実施の形態では、給電マット１００の各部位が劣化部位と非劣化部位とのいずれかに区別される。さらに、非劣化部位は、推奨部位と普通部位とのいずれかに区別される。推奨部位は、非劣化部位の中で最も劣化度合いが小さい部位である。この実施の形態では、非劣化部位の中で最も累積通電時間が短い部位を、推奨部位とする。ただしこれに限られず、非劣化部位の中で最も通電回数又は累積給電電力量が少ない部位を、推奨部位としてもよい。推奨部位は、マットコントローラ１５０によって特定されてもよいし、サーバ５００によって特定されてもよい。前述の診断結果（Ｓ２３参照）が、劣化部位に加えて推奨部位を示してもよい。

図７に示される領域Ｒに含まれる各部位（送電コイル１２０）が劣化部位に相当する。以下、推奨部位に設けられた送電コイル１２０、発光体１２１を、それぞれ「送電コイル１２０Ａ」、「発光体１２１Ａ」と表記する。普通部位に設けられた送電コイル１２０、発光体１２１を、それぞれ「送電コイル１２０Ｂ」、「発光体１２１Ｂ」と表記する。劣化部位に設けられた送電コイル１２０、発光体１２１を、それぞれ「送電コイル１２０Ｃ」、「発光体１２１Ｃ」と表記する。

図３及び図４とともに図７を参照して、この実施の形態では、給電マット１００の表面が複数の部位に区分けされ、区分けされた部位ごとに発光体１２１が設けられている。マットコントローラ１５０は、これらの発光体１２１を用いてＡＧＶ２００を誘導する。マットコントローラ１５０は、劣化部位を避ける方向へＡＧＶ２００を誘導するように各発光体１２１を制御する。具体的には、マットコントローラ１５０は、発光体１２１Ａを点滅、発光体１２１Ｂを点灯、発光体１２１Ｃを消灯させる。ＡＧＶ２００は、自動運転センサによって光を認識できる。ＡＧＶ２００は、各部位における発光体１２１の点灯の仕方の違いに基づき、送電コイル１２０Ｃ（劣化部位）を認識し、送電コイル１２０Ｃを避ける方向へ移動する。この実施の形態では、ＡＧＶ２００が、送電コイル１２０Ａ（推奨部位）を認識し、送電コイル１２０Ａに向かって移動する。

上記の例では、劣化部位と非劣化部位とで点灯の仕方を変えることで、移動体（たとえば、ＡＧＶ２００）が劣化部位を避けるように誘導される。しかし、点灯の仕方ではなく、点灯色を変えることで、移動体を誘導してもよい。たとえば、マットコントローラ１５０は、発光体１２１Ａを青色、発光体１２１Ｂを黄色、発光体１２１Ｃを赤色に点灯させてもよい。

図３、図４、及び図７とともに再び図６を参照して、ＡＧＶ２００は、Ｓ１２において、上記誘導（Ｓ３２参照）に従って移動する。具体的には、ＡＧＶ２００は、自動運転センサによって送電コイル１２０Ａ～１２０Ｃ（図７）を認識し、送電コイル１２０Ａに向かって移動する。

なお、図６に示される一連の処理を、運転者が乗っている移動体２０６又は２０７（図２）が実行する場合には、運転者が、上記誘導（Ｓ３２参照）に従って移動体を運転して送電コイル１２０Ａまで移動してもよい。ただし、運転者は、移動完了後に給電マット１００から離れる。移動完了後、移動体に搭載されたナビゲーションシステムが、運転者に対して給電マット１００から離れるように音声で促してもよい。

上記Ｓ１２の処理により、対象マットに含まれる１つの送電コイル１２０（たとえば、送電コイル１２０Ａ）の上にＡＧＶ２００が移動する。以下、Ｓ１２の処理によりＡＧＶ２００が移動した送電コイル１２０を、「対象コイル」とも称する。

続くＳ１３では、ＥＣＵ２５０が、磁気マーカによって示される対象コイルの位置に受電コイル２２０の位置を合わせるように、ＡＧＶ２００を自動運転で移動させる。ＥＣＵ２５０は、たとえば、自動運転センサによって取得される情報に基づいて、ＡＧＶ２００を対象コイルまで移動させた後、位置センサモジュール２２１の検出結果に基づいて、対象コイルの基準位置（たとえば、中心）と受電コイル２２０の基準位置（たとえば、中心）とを一致させるようにＡＧＶ２００の位置を微調整する。なお、送受電コイルの位置合わせの方法は上記に限られない。ワイヤレス電力伝送（ＷＰＴ）で実績のある他の位置合わせ方法を採用してもよい。

ＥＣＵ２５０は、送受電コイルの位置合わせが完了すると、位置合わせ完了通知を対象マットへ送信する。その後、ＥＣＵ２５０は、Ｓ１４において、対象マットから充電許可を受けたか否かを判断する。ＥＣＵ２５０は、ＡＧＶ２００が後述する充電許可通知（Ｓ３４）を受信するまで待機する。

対象マットのマットコントローラ１５０は、前述の誘導（Ｓ３２）を行ないながら、Ｓ３３において、誘導が完了したか否かを判断する。対象マットが上記位置合わせ完了通知をＡＧＶ２００から受信し、かつ、位置合わせされた対象コイルが非劣化部位（推奨部位又は普通部位）に該当すれば、Ｓ３３においてＹＥＳ（誘導完了）と判断され、処理がＳ３４に進む。マットコントローラ１５０は、カメラ３５０から取得した情報、又は対象マットに搭載されたセンサモジュール１２２の出力に基づいて、対象コイルを認定してもよい。あるいは、マットコントローラ１５０は、対象コイルを示す信号をＡＧＶ２００（ＥＣＵ２５０）から受信してもよい。

Ｓ３４では、対象マットがＡＧＶ２００へ充電許可通知を送信する。その後、対象マットは、Ｓ３５において給電制御を実行する。給電制御の詳細については後述する。

何かの不具合により誘導がうまくいかず、劣化部位の送電コイル１２０に対して受電コイル２２０の位置合わせ（Ｓ１３）が行なわれた場合には、Ｓ３３においてＹＥＳと判断されない。この場合、対象マットからＡＧＶ２００へ充電許可通知が送信されない。ＡＧＶ２００は、充電許可通知を受けるために、非劣化部位の送電コイル１２０に対して受電コイル２２０の位置合わせが行なわれるようにＳ１２及びＳ１３を再度実行してもよい。

ＡＧＶ２００が対象マットから充電許可通知を受信すると（Ｓ１４にてＹＥＳ）、処理がＳ１５に進む。Ｓ１５では、ＡＧＶ２００が充電制御を実行する。図８は、図６に示したＳ１５の処理の詳細を示すフローチャートである。

図３及び図４とともに図８を参照して、Ｓ４１では、ＥＣＵ２５０が、対象マットのマットコントローラ１５０と通信しながらバッテリ２１０の充電を行なう。対象マットの対象コイル（図６のＳ１２及びＳ１３）からＡＧＶ２００の受電コイル２２０に供給される電力によってバッテリ２１０の充電が行なわれる。バッテリ２１０の充電中は、マットコントローラ１５０が給電電力を調整するように電力制御回路１３０を制御するとともに、ＥＣＵ２５０が充電電力を調整するように充電回路２３０を制御する。

続くＳ４２では、所定の充電完了条件が成立するか否かを、ＥＣＵ２５０が判断する。この実施の形態では、バッテリ２１０のＳＯＣが所定ＳＯＣ値（たとえば、満充電を示すＳＯＣ値）以上になったときに充電完了条件が成立する。ただしこれに限られず、充電完了条件は任意に設定できる。たとえば、充電開始から所定時間が経過したときに充電完了条件が成立してもよい。

Ｓ４１の処理は、Ｓ４２でＮＯと判断されている間は継続して実行される。対象マットの対象コイルからＡＧＶ２００の受電コイル２２０への給電が継続していれば、Ｓ４１の処理によりバッテリ２１０の充電が行なわれる。予期せず対象マットからの給電が停止された場合には、ＥＣＵ２５０は、送受電コイルの位置合わせ（図６のＳ１３）を再度実行した後、位置合わせ完了通知を対象マットへ再度送信してもよい。他方、充電完了条件が成立すると（Ｓ４２にてＹＥＳ）、処理はＳ４３に進み、Ｓ４１の処理は実行されなくなる。これにより、バッテリ２１０の充電は行なわれなくなる。

Ｓ４３では、ＥＣＵ２５０が対象マットへ給電停止要求を送信する。Ｓ４３の処理が実行されると、図８に示す一連の処理が終了する。これにより、図６に示した一連の処理も終了する。ＡＧＶ２００に目的地が設定されている場合には、ＡＧＶ２００は、目的地に向かって走行を再開する。

図９は、図６に示したＳ３５の処理の詳細を示すフローチャートである。このフローチャートに示される処理は、給電マット１００（対象マット）のマットコントローラ１５０によって実行される。

図３及び図４とともに図９を参照して、Ｓ５１では、対象コイル（図６のＳ１２）の位置と受電コイル２２０の位置とが合っているか否かを、マットコントローラ１５０が判断する。

ワイヤレス給電（後述するＳ５３参照）がまだ開始されていない場合には、マットコントローラ１５０は、Ｓ５１において、対象コイルから受電コイル２２０に向けて微弱電力を送電するように電力制御回路１３０を制御する。微弱電力は、位置確認用の電力であり、充電中に対象コイルから送電される給電電力よりも小さい。そして、マットコントローラ１５０は、ＥＣＵ２５０からの情報（たとえば、受電コイル２２０で受電された電力）に基づいて、対象コイルから受電コイル２２０に適切に電力が伝送されたかを確認する。対象コイルから受電コイル２２０に適切に電力が伝送されている場合には、マットコントローラ１５０は、対象コイルの位置と受電コイル２２０の位置とが合っていると判断する。マットコントローラ１５０は、ワイヤレス給電の実行中においても、Ｓ５１の処理を実行する。この場合、マットコントローラ１５０は、微弱電力ではなく給電電力（充電のために送電される電力）を対象コイルから受電コイル２２０に送電しながら、ＥＣＵ２５０からの情報（たとえば、受電コイル２２０で受電された電力）に基づいて、対象コイルの位置と受電コイル２２０の位置とが合っているか否かを判断する。

対象コイルの位置と受電コイル２２０の位置とが許容範囲を超えてずれている場合（Ｓ５１にてＮＯ）には、図９に示す一連の処理は終了する。他方、対象コイルの位置と受電コイル２２０の位置とが合っている場合（Ｓ５１にてＹＥＳ）には、処理がＳ５２に進む。Ｓ５２では、ワイヤレス給電に適した環境か否かを、マットコントローラ１５０が判断する。たとえば、マットコントローラ１５０は異物の有無に基づいて環境の適否を判断する。この実施の形態では、給電マット１００上に異物が存在する場合には、Ｓ５２において、給電マット１００の環境がワイヤレス給電に適していないと判断される。他方、給電マット１００上に異物が存在しない場合には、Ｓ５２において、給電マット１００の環境がワイヤレス給電に適していると判断される。マットコントローラ１５０は、カメラ３５０から取得した異物情報（図５のＳ１０１）に基づいて、ワイヤレス給電に適した環境か否かを判断する。ただし、上記の例に限られず、マットコントローラ１５０は、異物の有無以外の観点で、環境の適否を判断してもよい。

給電マット１００の環境がワイヤレス給電に適している場合（Ｓ５２にてＹＥＳ）には、マットコントローラ１５０は、Ｓ５３において、ＥＣＵ２５０と通信しながらワイヤレス給電を行なう。Ｓ５３の処理は、図８のＳ４１の処理と並行して実行される。これにより、給電マット１００の対象コイルからＡＧＶ２００の受電コイル２２０に電力が供給され、受電コイル２２０が受電した電力が充電回路２３０を経由してバッテリ２１０に入力される。ワイヤレス給電中（すなわち、バッテリ２１０の充電中）は、マットコントローラ１５０が給電電力を調整するように電力制御回路１３０を制御する。

続くＳ５４では、給電マット１００がＡＧＶ２００から給電停止要求（図８のＳ４３）を受信したか否かを、マットコントローラ１５０が判断する。給電マット１００が給電停止要求を受信していなければ（Ｓ５４にてＮＯ）、処理はＳ５１に戻る。

ワイヤレス給電（Ｓ５３）は、Ｓ５１及びＳ５２の両方でＹＥＳかつＳ５４でＮＯと判断されている間は継続して実行される。他方、Ｓ５１とＳ５２とのいずれかでＮＯ又はＳ５４でＹＥＳと判断されると、図９に示す一連の処理が終了し、ワイヤレス給電（Ｓ５３）が行なわれなくなる。これにより、図６に示した一連の処理も終了する。

給電中にＳ５１とＳ５２とのいずれかでＮＯと判断されてワイヤレス給電（Ｓ５３）が中断された場合には、マットコントローラ１５０が所定の期間においてＳ５１及びＳ５２の判断を繰り返し行なってもよい。そして、所定の期間内にＳ５１及びＳ５２の両方でＹＥＳと判断された場合には、マットコントローラ１５０がワイヤレス給電（Ｓ５３）を再開してもよい。

以上説明したように、実施の形態１に係る給電システムは、複数の送電コイル１２０を含む給電マット１００を用いて、移動体に対してワイヤレス給電を行なうように構成される。こうした給電システムが診断装置（たとえば、サーバ５００及びカメラ３５０）と誘導装置（たとえば、マットコントローラ１５０）とを備える。診断装置は、給電マットの劣化度合いが大きい部位である劣化部位を特定する（図６のＳ２１～Ｓ２３参照）。誘導装置は、劣化部位を避けるように移動体を誘導する（図６のＳ３２及び図７参照）。これにより、給電マット１００の劣化部位が使用されにくくなる。すなわち、給電マット１００の劣化部位の劣化が進行しにくくなる。このため、給電マット１００の部位ごとの劣化度合いの均一化が図られる。

実施の形態１に係る給電方法は、給電マット１００の劣化度合いが大きい部位である劣化部位を特定すること（図６のＳ２２）と、劣化部位を避けるように移動体を誘導すること（図６のＳ３２）とを含む。こうした給電方法により、給電マット１００の部位ごとの劣化度合いの均一化が図られる。

上記実施の形態１では、非劣化部位が推奨部位と普通部位とに区別され、誘導装置が移動体を推奨部位に誘導している。しかし、誘導装置は、劣化部位を避けるように移動体を誘導すればよく、移動体を推奨部位に誘導することは必須ではない。非劣化部位のいずれを使用するかはユーザに一任してもよい。

［実施の形態２］
本開示の実施の形態２に係る給電システムについて説明する。実施の形態２は実施の形態１と共通する部分が多いため、主に相違点について説明し、共通する部分についての説明は割愛する。

実施の形態１では、図６に示した処理により、移動体が停車中充電を行なう。これに対し、実施の形態２では、移動体が走行中充電を行なうように構成される。給電マット１００は、複数の送電コイル１２０を用いて、給電マット１００上を走行中の移動体に対して給電を行なうように構成される。実施の形態２では、図６に示した処理の代わりに、以下に説明する図１０に示す処理が実行される。

図１０は、実施の形態２に係る給電方法を示すフローチャートである。図３及び図４とともに図１０を参照して、Ｓ１１Ａでは、ＡＧＶ２００のＥＣＵ２５０が、マットコントローラ１５０と通信して対象マットのマットＩＤを取得した後、対象マットのマットＩＤ、及びＡＧＶ２００の移動体ＩＤとともに、給電要求（給電を要求する信号）をサーバ５００へ送信する。

サーバ５００は、ＡＧＶ２００（ＥＣＵ２５０）から上記給電要求を受信すると、図１０に示す処理を開始する。そして、図６に示した処理と同様、Ｓ２１、Ｓ３１、Ｓ２２、Ｓ２３の処理が順に実行される。ただし、Ｓ２２では、後述する劣化レーンが特定される。そして、診断結果は、Ｓ２２で特定された劣化レーンを示す。

対象マットが診断結果（Ｓ２３）を受診すると、対象マットのマットコントローラ１５０が、Ｓ３２Ａにおいて、診断結果が示す劣化レーンを避けるようにＡＧＶ２００を誘導する。

図１１は、実施の形態２に係る劣化診断方法及び誘導方法について説明するための図である。図１１には、給電マット１００（対象マット）の一部の平面構造が模式的に示されている。

図３及び図４とともに図１１を参照して、この実施の形態では、給電マット１００の表面が複数の走行レーン（走行レーンＬ１～Ｌ５を含む）に区分けされている。走行レーンＬ１～Ｌ５の各々は、走行中の移動体に対して給電を行なう給電レーンに相当する。各走行レーンは、所定の走行方向に沿った送電コイル１２０の列である。各走行レーンは、給電マット１００の一端から他端までの長さを有する。

この実施の形態では、各走行レーンが、劣化レーンと非劣化レーンとのいずれかに区別される。劣化レーンは、劣化度合いが大きい走行レーンであり、劣化部位に相当する。サーバ５００は、図１０のＳ２２において、給電マット１００に含まれる複数の走行レーンの中から劣化レーンを特定する。サーバ５００は、たとえば、前述の（Ａ）～（Ｆ）のいずれかに該当する送電コイル１２０を所定数（たとえば、１つ）以上含む走行レーンを、劣化レーンとして認定してもよい。また、サーバ５００は、走行レーンごとの通電回数、通過回数、温度ダメージ時間、累積通電時間、又は累積給電電力量を比較することにより、劣化レーンを特定してもよい。比較される値（回数、時間、又は電力量）は、１つの走行レーンに含まれる全ての送電コイル１２０の平均値又は合計値であってもよい。

非劣化レーンは、推奨レーン（推奨部位に相当）と普通レーン（普通部位に相当）とのいずれかに区別される。推奨レーンは、非劣化レーンの中で最も劣化度合いが小さい走行レーンである。この実施の形態では、非劣化レーンの中で最も累積通電時間が短い部位を、推奨レーンとする。ただしこれに限られず、非劣化レーンの中で最も通電回数又は累積給電電力量が少ない部位を、推奨レーンとしてもよい。

図１１に示す例では、走行レーンＬ１及びＬ３の各々が普通レーンに相当し、走行レーンＬ２が推奨レーンに相当し、走行レーンＬ４及びＬ５の各々が劣化レーンに相当する。マットコントローラ１５０は、図１０のＳ３２Ａにおいて、推奨レーンに属する各発光体１２１Ａを点滅、普通レーンに属する各発光体１２１Ｂを点灯、劣化レーンに属する各発光体１２１Ｃを消灯させる。ＡＧＶ２００は、自動運転センサによって光を認識できる。ＡＧＶ２００は、劣化レーン（走行レーンＬ４及びＬ５）を認識し、劣化レーンを避ける方向へ移動する。

図３、図４、及び図１１とともに再び図１０を参照して、マットコントローラ１５０は、上述の誘導（Ｓ３２Ａ）を行ないながら、Ｓ３５Ａにおいて、非劣化レーンに属する送電コイル１２０Ａ及び１２０Ｂ（劣化レーン以外の送電コイル１２０）に給電のための電圧を印加する。そして、マットコントローラ１５０は、ＡＧＶ２００から充電完了通知を受信するまで、上記の誘導（Ｓ３２Ａ）及び給電（Ｓ３５Ａ）を継続する。マットコントローラ１５０は、Ｓ３５Ｂにおいて、対象マットが充電完了通知を受信したか否かを判断する。

一方、ＡＧＶ２００は、Ｓ１２Ａにおいて上記誘導（Ｓ３２Ａ）に従って走行し、Ｓ１３Ａにおいて走行中充電を実行する。具体的には、ＡＧＶ２００は、推奨レーン（たとえば、図１１に示した走行レーンＬ２）を走行しながら、推奨レーンに属する各送電コイル１２０Ａから順次、給電を受ける。ＡＧＶ２００は、所定の充電完了条件が成立するまで、上記の走行（Ｓ１２Ａ）及び充電（Ｓ１３Ａ）を継続する。

ＥＣＵ２５０は、Ｓ１４Ａにおいて、上記充電完了条件が成立したか否かを判断する。この実施の形態では、ＡＧＶ２００が対象マットを通過したときに充電完了条件が成立する。ＥＣＵ２５０は、受電コイル２２０が対象マットから給電を受けなくなったときに、ＡＧＶ２００が対象マットを通過したと判断してもよい。また、バッテリ２１０のＳＯＣが所定ＳＯＣ値（たとえば、満充電を示すＳＯＣ値）以上になったときにも充電完了条件が成立する。充電完了条件が成立すると（Ｓ１４ＡにてＹＥＳ）、ＥＣＵ２５０は、Ｓ１５Ａにおいて、対象マットへ充電完了通知を送信する。そして、対象マットが充電完了通知を受信すると（Ｓ３５ＢにてＹＥＳ）、図１０に示す一連の処理が終了する。

上記実施の形態２に係る給電マット１００では、送電コイルごとに発光体が設けられている。しかし、発光体は走行レーンごとに設けられてもよい。

図１２は、図１１に示した構成の第１変形例を示す図である。図１２を参照して、給電システムは表示装置６１０を備える。表示装置６１０は、発光体６１１～６１５と、発光体６１１～６１５を駆動する駆動回路（図示せず）とを備える。発光体６１１～６１５は、それぞれ走行レーンＬ１～Ｌ５の入り口付近に設けられている。発光体６１１～６１５は、給電マット１００の端部に設けられてもよいし、給電マット１００近傍の床に設けられてもよい。マットコントローラ１５０は、表示装置６１０を制御することにより移動体を誘導できる。マットコントローラ１５０は、無線通信で表示装置６１０を制御してもよい。マットコントローラ１５０は、発光体６１１～６１３を点灯、発光体６１４及び６１５を消灯させることで、劣化レーン（走行レーンＬ４及びＬ５）を避けるように移動体を誘導することができる。

図１３は、図１１に示した構成の第２変形例を示す図である。図１３を参照して、給電システムは、ラベル６２１と、ディスプレイ６２２とを備える。ディスプレイ６２２は、ＦＰＤ（フラットパネルディスプレイ）であってもよい。ラベル６２１は、走行レーンＬ１～Ｌ５を識別する文字（Ａ～Ｅ）を表示する。文字の代わりに、数字又は記号が採用されてもよい。ラベル６２１は、走行レーンＬ１～Ｌ５の入り口付近に設けられている。マットコントローラ１５０は、ディスプレイ６２２を制御することにより移動体を誘導できる。マットコントローラ１５０は、無線通信でディスプレイ６２２を制御してもよい。マットコントローラ１５０は、走行レーンＬ１～Ｌ３を示す文字（Ａ～Ｃ）をディスプレイ６２２に表示させることにより、劣化レーン（走行レーンＬ４及びＬ５）を避けるように移動体を誘導することができる。

上記実施の形態２、並びに第１及び第２変形例に係る給電マット１００では、表示装置によって誘導が実行される。しかしこれに限られず、表示装置の代わりにゲート装置が採用されてもよい。

図１４は、図１１に示した構成の第３変形例を示す図である。図１４を参照して、給電システムはゲート装置６３０を備える。ゲート装置６３０は、ゲート６３１～６３５と、ゲート６３１～６３５を動かすアクチュエータ（図示せず）とを備える。ゲート６３１～６３５は、それぞれ走行レーンＬ１～Ｌ５の入り口付近に設けられている。ゲート６３１～６３５の各々は、たとえば昇降式のゲートである。開状態のゲートは、床下に収納され、移動体の走行を妨げない。ゲートは、アクチュエータによって駆動されて上昇すると、閉状態になる。閉状態のゲートは、地上に突出し、対応する走行レーンに移動体が進入することを妨げる。マットコントローラ１５０は、ゲート装置６３０に含まれる各ゲートのアクチュエータを制御することにより移動体を誘導できる。マットコントローラ１５０は、無線通信でゲート装置６３０を制御してもよい。マットコントローラ１５０は、ゲート６３１～６３３を開状態、ゲート６３４及び６３５を閉状態にすることで、劣化レーン（走行レーンＬ４及びＬ５）を避けるように移動体を誘導することができる。

［他の実施の形態］
サーバ５００は、複数の移動体から収集した情報に基づいて給電マット１００の劣化診断を行なってもよい。各移動体は、使用中の送電コイル１２０の情報（たとえば、給電電力）をサーバ５００へ送信してもよい。サーバ５００は、給電マット１００の使用履歴を収集することで、統計的な手法で給電マット１００の劣化診断を行なうことができる。

マットコントローラ１５０が給電マット１００の劣化診断を行なってもよい。図１５は、図６に示した処理の変形例を示すフローチャートである。図１５を参照して、この変形例では、サーバ５００ではなくマットコントローラ１５０が劣化診断（Ｓ２２）を行なう。図１６は、図１０に示した処理の変形例を示すフローチャートである。図１６を参照して、この変形例では、サーバ５００ではなくマットコントローラ１５０が劣化診断（Ｓ２２）を行なう。これらの変形例では、マットコントローラ１５０が診断装置として機能する。

移動体を誘導する方法は上述の方法に限られず任意である。たとえば、マットコントローラ１５０は、移動体と通信を行ない、通信により移動体に進行方向を指示してもよい。マットコントローラ１５０は、図６のＳ３２、図１５のＳ３２、図１０のＳ３２Ａ、又は図１６のＳ３２Ａにおいて、移動体（たとえば、ＡＧＶ２００）との通信により、劣化部位を避けるように移動体を誘導してもよい。

上記各実施の形態では、給電マットが筒状に巻回可能な程度の柔軟性を有する（図１参照）。しかし、給電マットは曲げられなくてもよい。図１７は、図１に示した給電マット１００の第１変形例を示す図である。

図１７を参照して、給電マット１００Ａは、１枚の第１板材１０１と複数の第２板材１０２とが組み合わさってシート状に形成されている。

第１板材１０１はケーブルを介して電源モジュール３００と電気的に接続される。第１板材１０１は、電源モジュール３００に対して常に接続されてもよいし、着脱可能であってもよい。第１板材１０１は、シート基材１１０Ａと、電力制御回路１３０と、無線通信機１４０と、マットコントローラ１５０とを備える。電力制御回路１３０、無線通信機１４０、及びマットコントローラ１５０は、シート基材１１０Ａに内蔵されている。第１板材１０１は、長方形状の外形（平面形状）を有する。ただしこれに限られず、第１板材１０１の外形は適宜変更可能である。

複数の第２板材１０２の各々は、シート基材１１０Ｂと、送電コイル１２０とを備える。送電コイル１２０はシート基材１１０Ｂの表面に設けられている。ただしこれに限られず、送電コイル１２０はシート基材１１０Ｂに内蔵されてもよい。電力系統ＰＧから供給される電力は、電源モジュール３００及び第１板材１０１を経由して、各第２板材１０２に供給される。電源モジュール３００に含まれる電源回路３１０は、各第２板材１０２に含まれる送電コイル１２０に電力を供給する。

第２板材１０２は１つの送電コイル１２０を備える。しかしこれに限られず、第２板材１０２は２以上の送電コイル１２０を備えてもよい。第２板材１０２は、正方形状の外形（平面形状）を有する。ただしこれに限られず、第２板材１０２の外形は、正方形に限られず、長方形状でもよいし、四角形以外の多角形（三角形、五角形、六角形等）でもよいし、円形でもよいし、帯状でもよい。

第２板材１０２は、隣接する第２板材１０２の電線（たとえば、送電コイル１２０とつながる電線）を接続するためのコネクタを有してもよい。第２板材１０２は、接続されたコネクタを固定するロック機構をさらに有してもよい。第２板材１０２は、隣接する第２板材１０２との物理的な接続を補強するための留め具を有してもよい。第２板材１０２は、隣接する第２板材１０２との連結部（たとえば、嵌合可能な嵌合部、係合可能な係合部、又は締結可能な締結部）を有してもよい。隣り合う第２板材１０２は嵌合方式で連結されてもよい。隣り合う第２板材１０２は締結されてもよい。隣り合う第２板材１０２は、位置決めピンで位置決めされてもよい。

１つの第１板材１０１に対して複数の第２板材１０２を組み合わせることで、図１に示した給電マット１００に準ずる機能を有する給電マット１００Ａが形成される。第１板材１０１と第２板材１０２との連結方式は、隣り合う第２板材１０２同士の連結方式と同じであってもよいし異なってもよい。複数の第２板材１０２は格子状に連結されてもよい。

給電マット１００Ａは分解可能に構成される。組み合わさって給電マット１００Ａを形成する複数の第２板材１０２は、個々の小片（第２板材１０２）に戻すことができる。給電マット１００Ａは、１枚の第１板材１０１と複数の第２板材１０２とに分解可能に構成される。このため、給電マット１００Ａは持ち運びが容易である。また、給電マット１００Ａを構成する複数の第２板材１０２のうち一部の第２板材１０２が故障又は劣化した場合には、該当する第２板材１０２のみを交換することができる。

上記各実施の形態では、給電マットが床に設置される（図３参照）。しかし、給電マットは壁に設置可能に構成されてもよい。図１８は、図１に示した給電マット１００の第２変形例を示す図である。

図１８を参照して、給電マット１００Ｂは、屋内の壁に設置される。設置方式は、壁掛け方式であってもよいし、貼付け方式であってもよい。給電マット１００Ｂは、複数の送電コイル１２０と、電力制御回路１３０と、無線通信機１４０と、マットコントローラ１５０とを備える。この変形例に係る給電システムは、給電マット１００Ｂに加えて、表示装置６４０を備える。表示装置６４０は、複数の発光体６４０ａと、各発光体６４０ａを駆動する駆動回路（図示せず）とを備える。送電コイル１２０ごとに発光体６４０ａが設けられている。ＡＧＶ２００Ａは、給電マット１００Ｂを使用可能に構成される。ＡＧＶ２００Ａは、基本的には図３に示した構成を有する。ただし、ＡＧＶ２００Ａは、車体下部に設けられた受電コイル２２０（図３）に代えて又は加えて、車体側部に設けられた受電コイル２２０Ａを備える。受電コイル２２０Ａは、壁に設置された給電マット１００Ｂの送電コイル１２０から非接触で電力を受けるように構成される。

マットコントローラ１５０は、表示装置６４０を制御することにより移動体を誘導できる。マットコントローラ１５０は、無線通信で表示装置６４０を制御してもよい。たとえば、マットコントローラ１５０は、劣化していない送電コイル１２０に対応する発光体６４０ａを点灯させ、劣化した送電コイル１２０に対応する発光体６４０ａを消灯させることで、劣化部位（劣化した送電コイル１２０）を避けるように移動体を誘導することができる。

給電マットは屋外に設置されてもよい。給電マットが適用される移動体は、図２及び図３に示した車両に限られない。移動体は、内燃機関を備えないＢＥＶに限られず、内燃機関を備えるＰＨＥＶ（プラグインハイブリッド車両）であってもよい。移動体は、農業機械、歩行ロボット、ドローン、ロボットクリーナ、又は宇宙探査機であってもよいし、鉄道車両、船、又は飛行機であってもよい。

上記の各種変形例は任意に組み合わせて実施されてもよい。
今回開示された実施の形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施の形態の説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１００，１００Ａ，１００Ｂ 給電マット、１０１ 第１板材、１０２ 第２板材、１１０，１１０Ａ，１１０Ｂ シート基材、１２０ 送電コイル、１２１，６１１～６１５，６４０ａ 発光体、１２２ センサモジュール、１３０ 電力制御回路、１４０ 無線通信機、１５０ マットコントローラ、２００，２００Ａ ＡＧＶ、２０１～２０７ 移動体、２１０ バッテリ、２２０，２２０Ａ 受電コイル、２２１ 位置センサモジュール、２３０ 充電回路、２４０ 無線通信機、２５０ ＥＣＵ、３００ 電源モジュール、３１０ 電源回路、３５０ カメラ、５００ サーバ、５１０ プロセッサ、５２０ 記憶装置、５３０ 通信装置、６１０，６４０ 表示装置、６２１ ラベル、６２２ ディスプレイ、６３０ ゲート装置、６３１～６３５ ゲート、Ｌ１～Ｌ５ 走行レーン、ＰＧ 電力系統。

Claims (12)

1. 複数の送電コイルを含む給電マットを用いて、移動体に対してワイヤレス給電を行なう給電システムであって、
   前記給電マットの劣化度合いが大きい部位である劣化部位を特定する診断装置と、
   前記劣化部位を避けるように前記移動体を誘導する誘導装置と、
   を備える、給電システム。
2. 前記給電マットの表面は、複数の部位に区分けされ、区分けされた前記部位ごとに発光装置が設けられており、
   前記診断装置は、前記複数の部位の中から前記劣化部位に該当する部位を特定し、
   前記誘導装置は、前記劣化部位を避ける方向へ前記移動体を誘導するように前記発光装置を制御する、請求項１に記載の給電システム。
3. 前記給電マットの表面は、複数の走行レーンに区分けされ、
   前記診断装置は、前記複数の走行レーンの中から前記劣化部位に該当する走行レーンを特定し、
   当該給電システムは、前記劣化部位に該当する前記走行レーンを避けるように前記移動体を誘導する表示装置をさらに備える、請求項１に記載の給電システム。
4. 前記誘導装置は、前記移動体との通信により、前記劣化部位を避けるように前記移動体を誘導するように構成される、請求項１に記載の給電システム。
5. 前記移動体は、無人で走行可能に構成される自動運転車両である、請求項４に記載の給電システム。
6. 前記診断装置は、前記給電マットの部位ごとの使用履歴を用いて前記劣化部位を特定する、請求項１～５のいずれか一項に記載の給電システム。
7. 前記診断装置は、前記給電マットの部位ごとの温度を用いて前記劣化部位を特定する、請求項１～６のいずれか一項に記載の給電システム。
8. 前記給電マットは、前記複数の送電コイルを用いて、前記給電マット上を走行中の前記移動体に対して給電を行なうように構成される、請求項１～７のいずれか一項に記載の給電システム。
9. 前記給電マットは、筒状に巻回可能な程度の柔軟性を有する、請求項１～８のいずれか一項に記載の給電システム。
10. 前記給電マットは、複数の板材が組み合わさって形成されており、
    前記給電マットは、前記複数の板材に分解可能に構成され、
    前記複数の板材の各々は、１つ以上の前記送電コイルを含む、請求項１～８のいずれか一項に記載の給電システム。
11. 前記給電マットは、屋内に設置可能に構成される、請求項１～１０のいずれか一項に記載の給電システム。
12. 複数の送電コイルを含む給電マットを用いて、移動体に対してワイヤレス給電を行なう給電方法であって、
    前記給電マットの劣化度合いが大きい部位である劣化部位を特定することと、
    前記劣化部位を避けるように前記移動体を誘導することと、
    を含む、給電方法。

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