JP2023008621A - 自動移載システム - Google Patents

Abstract

【課題】ピッキング用容器から出荷用容器への商品の移載を自動的かつ迅速に行うことが可能な自動移載システムを提供する。【解決手段】一側方が解放部２１３となっている受皿部２１と枠体部２２とが分離可能に組み合わされて構成されたピッキング用容器２と、ピッキング用容器２を循環させる循環ライン３と、開口部４１を有するホッパー部４と、枠体部２２を受皿部２１と開口部４１との間で平行移動させる移動手段５と、ホッパー部４の下方を通過する出荷用容器搬送ライン６とを備える自動移載システム１。【選択図】図１

Description

本発明は、配送センター等においてピッキング用容器内にピッキングされた商品を出荷箱に移載する自動移載システムに関する。

配送センター等の物流拠点では、多種多様な商品が倉庫に収容されていて、出荷の際には注文書に基づいて倉庫から出荷する商品がピッキングされ、出荷先毎に出荷箱に収容され、出荷が行われている。

従来、これらの各工程の作業は作業者による手作業で行われていたが、近年の社会情勢により通信販売や宅配サービスの需要が増加し、取り扱う商品の種類や注文数量が増加しているため、業務負担を低減しより迅速に各工程の処理を行うべく、各工程の自動化が図られている。

例えば、特許文献１には、倉庫からの商品のピッキング工程を自動化する自動ピッキング手段が開示されている。こうした自動ピッキング手段では、自動ピッキング手段が商品を倉庫部から自動的にピッキングし、ピッキングした商品を折り畳みコンテナ等のピッキング用容器内に収容する。

そして、ピッキング用容器に収容された商品は、出荷工程において出荷用の段ボール箱に移載されて出荷が行われる。

特開２０１５－０４０１２１号公報

ところで、ピッキング工程後の出荷工程において、ピッキング用容器から出荷用の段ボール箱への商品の移載工程についても自動化することで手作業よりも迅速に処理することが望まれている。

そこで、本発明は、上述した問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、ピッキング用容器から出荷用容器への商品の移載を自動的かつ迅速に行うことができる自動移載システムを提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の第１の態様に係る自動移載システムは、一側方が解放部となっている受皿部と、前記受皿部内に配置される枠体部とが分離可能に組み合わされて構成された、商品を収容可能なピッキング用容器と、ピッキングエリアで商品が収容された１つ以上の前記ピッキング用容器を所定箇所で停止させる循環ラインと、前記循環ラインの前記所定箇所に沿って設けられ前記商品が落下可能な１つ以上の開口部を有するホッパー部と、前記循環ラインを挟んで前記ホッパー部に対向して設けられ、前記循環ラインの前記所定箇所において停止している前記ピッキング用容器の前記枠体部を、前記受皿部と前記ホッパー部の前記開口部上との間を前記受皿部の前記解放部を経て平行移動させる移動手段と、前記ホッパー部の下方を通過し、前記移動手段による前記ピッキング用容器の前記枠体部の平行移動中に１つ以上の出荷用容器を前記開口部の下に一時停止させると共に、前記商品の投入が完了した前記出荷用容器を搬送する出荷用容器搬送ラインと、を備えることを特徴とする。

これにより、複数のピッキング用容器内の商品が枠体部の平行移動に伴い移動し、ホッパー部の開口部から落下し複数の出荷用容器内に一度に収容されるため、ピッキング用容器から出荷用容器への商品の移載を自動的かつ迅速に行うことができる。

本発明の第２の態様に係る自動移載システムは、第１の態様において、前記ピッキング用容器は、前記枠体部の対向する２つの側板の外側にそれぞれ突起部が設けられていて、前記移動手段は、板状のベース部と、前記ベース部から立設された前記所定数組のアーム部を有し、前記アーム部が前記突起部を下方から支持し前記枠体部を挟持すると共に前記ベース部が前記枠体部を押すことで前記枠体部を前記ホッパー部上に平行移動させることを特徴としてもよい。

これにより、簡易な構成を用いて枠体部の平行移動を実現することができる。

本発明の第３の態様に係る自動移載システムは、第１又は第２の態様において、前記出荷用容器搬送ラインは、前記ピッキング用容器が前記ホッパー部に到達してから前記出荷用容器への商品の移載が完了するまでの所定時間、前記出荷用容器の搬送を一時停止することを特徴としてもよい。

これにより、ホッパー部から落下する商品を確実に出荷用容器に移載することができる。

本発明の第４の態様に係る自動移載システムは、第１乃至第３の態様において、前記ホッパー部の前記開口部は、上部から下部に向けて漸次幅が狭くなるテーパ状になっていることを特徴としてもよい。

これにより、商品を出荷用容器内にガイドすることができ、商品が出荷用容器からこぼれることを効果的に防止することができる。

本発明の第５の態様に係る自動移載システムは、第１乃至第４の態様において、前記循環ラインと前記出荷用容器搬送ラインは、それぞれ前記出荷用容器のサイズ毎に少なくとも１つの分岐部が設けられ、前記循環ラインのそれぞれの前記分岐部に沿い前記ホッパー部及び前記移動手段が設けられていることを特徴としてもよい。

これにより、出荷する商品の種類や数量が増加して、複数種類の出荷用容器を用いる必要が生じた場合にも効率的かつ迅速に商品の移載を行うことができる。

本発明の第６の態様に係る自動移載システムは、第１乃至第５の態様において、前記ホッパー部の下方に位置する前記出荷用容器搬送ラインに沿って、前記出荷用容器を固定するクランプ機構が設けられていることを特徴としてもよい。

これにより、商品の移載の際に衝撃により出荷用容器が転倒することを効果的に防止することができる。

本発明の第７の態様に係る自動移載システムは、上部が開口部になっていると共に、底部に開閉可能な扉部を有する箱状のピッキング用容器と、前記ピッキング用容器をピッキングエリアと出荷エリアとの間で循環させる搬送ラインと、前記搬送ラインから分岐され平行に配置された複数の分岐ラインと、前記分岐ライン間を接続する、開口部を有するホッパー部と、１つの前記分岐ラインから他の前記分岐ラインに前記ピッキング用容器を平行移動させる移載機構と、前記ホッパー部の下方を通過する、出荷用容器を搬送する出荷用容器搬送ラインと、を備えることを特徴としてもよい。

これにより、ピッキング用容器がホッパー部の開口部上に到達すると、扉部が開口部内に落ち込むように開き、ピッキング用容器内の商品が開口部から落下して出荷用容器内に移載されるため、ピッキング用容器から出荷用容器への商品の移載を自動的かつ迅速に行うことができる。

本発明の第８の態様に係る自動移載システムは、第７の態様において、前記ホッパー部の前記開口部の下側には商品を前記出荷用容器搬送ライン上の前記出荷用容器内に導くスライダーが設けられていることを特徴としてもよい。

これにより、商品を出荷用容器内にガイドすることができ、商品が出荷用容器からこぼれることを効果的に防止することができると共に、商品の破損も効果的に防止することができる。

本発明の第９の態様に係る自動移載システムは、第８の態様において、前記出荷用容器搬送ライン沿いであって前記スライダーの下端部と対向する位置に、前記出荷用容器の転倒を防止する転倒防止ガイドが設けられていることを特徴としてもよい。

これにより、商品の移載の際に衝撃により出荷用容器が転倒することを効果的に防止することができる。

本発明の第１０の態様に係る自動移載システムは、板状の底板と、前記底板上に配置される枠体部とが分離可能に組み合わされて構成された、商品を収容可能なピッキング用容器と、前記ピッキング用容器を載置可能な載置エリアの間に前記商品が通過可能な１つ以上の開口部が設けられた循環ラインと、前記循環ラインの搬送方向下流側において前記開口部に隣接する前記載置エリア上に載置されている前記ピッキング用容器の前記枠体部を所定時間固定する固定手段と、前記開口部の下部に設けられ、上部から下部に向けて漸次幅が狭くなるテーパ状の筒部を有するホッパー部と、前記循環ラインの下方において前記循環ラインと少なくとも一部が平行になるように設けられ、出荷用容器を搬送すると共に、前記固定手段により固定された前記枠体部の下方に前記開口部が移動し前記枠体部内の前記商品が前記開口部から前記ホッパー部を経て前記出荷用容器内に落下するまで前記出荷用容器を一時停止させると共に、前記商品の投入が完了した前記出荷用容器を搬送する出荷用容器搬送ラインと、を備えることを特徴としてもよい。

これにより、複数のピッキング用容器内の商品が枠体部の平行移動に伴い移動し、開口部からホッパー部を経て落下し複数の出荷用容器内に一度に収容されるため、ピッキング用容器から出荷用容器への商品の移載を自動的かつ迅速に行うことができる。

本発明の第１１の態様に係る自動移載システムは、第１０の態様において、前記循環ラインに前記ピッキング用容器を供給するピッキング用容器投入用ラインと、前記出荷用容器搬送ラインに前記出荷用容器を供給する出荷用容器供給用ラインと、
を備え、前記ピッキング用容器投入用ラインは、前記ピッキング用容器を前記循環ラインの前記開口部間の間隔と同間隔となるように前記循環ラインに投入し、前記出荷用容器供給用ラインは、前記出荷用容器を前記循環ラインの前記開口部間の間隔と同間隔となるように前記出荷用容器搬送ラインに投入することを特徴としてもよい。

これにより、ピッキング用容器から出荷用容器への商品の移載を確実に行うことが可能となる。

上述した構成からなる本発明によれば、ピッキング用容器から出荷用容器への商品の移載を自動的かつ迅速に行うことが可能となる。

本発明の第１実施形態に係る自動移載システムを示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る自動移載システムで用いられるピッキング用容器を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る自動移載システムにより商品がピッキング用容器から出荷用容器に移載される様子を示す部分拡大斜視図である。 本発明の第１実施形態の変形例に係る自動移載システムにおいて循環ラインと出荷用容器搬送ラインに設けられた分岐部を示す模式図である。 本発明の第２実施形態に係る自動移載システムを模式的に示す平面図である。 本発明の第２実施形態に係る自動移載システムを模式的に示す側面図である。 本発明の第２実施形態に係る自動移載システムに用いられるピッキング用容器を模式的に示す側面断面図である。 本発明の第３実施形態に係る自動移載システムを模式的に示す平面図である。 本発明の第３実施形態に係る自動移載システムを模式的に示す側面図である。 本発明の第３実施形態に係る自動移載システムに設けられた循環ラインとピッキング用容器投入用ラインを示す平面図である。 本発明の第３実施形態に係る自動移載システムに設けられた出荷用容器搬送ラインと出荷用容器供給用ラインを示す平面図である。

以下、添付図面を参照して本発明の実施形態を詳細に説明する。

まず、本発明の第１実施形態に係る自動搬送システムについて説明する。図１は、本発明の第１実施形態に係る自動移載システム１を示す斜視図である。図２は、本発明の第１実施形態に係る自動移載システム１で用いられるピッキング用容器２を示す斜視図である。図３は、本発明の第１実施形態に係る自動移載システム１により商品Ｇがピッキング用容器２から出荷用容器Ｂに移載される様子を示す部分拡大斜視図である。

図１に示すように、自動移載システム１は、ピッキングされた商品Ｇを収容するピッキング用容器２と、ピッキング用容器２を物流拠点内のピッキングが行われるピッキングエリア（不図示）と出荷用の梱包や仕分けが行われる出荷エリア（不図示）の間で循環させる循環ライン３と、循環ライン３に沿って設けられたホッパー部４と、循環ライン３を挟んでホッパー部４に対向して設けられた移動手段５と、ホッパー部４の下部を通過し出荷用容器Ｂを搬送する出荷用容器搬送ライン６と、を備えて構成されている。

図１及び図２に示すように、ピッキング用容器２は、ピッキングエリアにおいてピッキングされた商品Ｇを収容する容器であり、平面視が四角い板状の底板２１１及び底板２１１の３辺に立設された周壁２１２を有し一側方が解放部２１３となっている受皿部２１と、受皿部２１内に配置され平面視がロ字状である枠体部２２とが分離可能に組み合わされて構成されている。枠体部２２の対向する２つの側板の外側には、それぞれ突起部２２１が設けられている。

循環ライン３は、ベルトコンベヤやローラーコンベヤ等の搬送手段を適宜組み合わせて構成されている搬送手段である。循環ライン３の駆動は、図示しない制御部により制御されていて、必要に応じて駆動がオンオフ制御される。

ホッパー部４は、循環ライン３に併設して設けられている長板状の構成であり、商品Ｇが通過可能な複数（本実施形態においては５つ）の開口部４１が形成されている。開口部４１は上部から下部にかけて漸次縮径するテーパ状になっていて、商品Ｇを出荷用容器Ｂ内にガイドすることができ、移載の際に商品Ｇが出荷用容器Ｂからこぼれることを効果的に防止することができる。また、ホッパー部４には、所定の位置において枠体部２２を停止させるためのストッパ部４２が形成されている。

図１及び図３に示すように、移動手段５は、制御部により駆動が制御される駆動手段（不図示）を有する本体部５１と、本体部５１から突出して設けられ駆動手段により進退動作が行われるバー５２と、バー５２の先端部に固定されている板状のベース部５３と、ベース部５３から立設された所定数組（本実施形態においては５組）のアーム部５４を有している。１組のアーム部５４は、これらの間にピッキング用容器２の枠体部２２を挟み込むことが可能な距離だけ離間して設けられている。

出荷用容器搬送ライン６は、ベルトコンベヤやローラーコンベヤ等の搬送手段を適宜組み合わせて構成されている搬送手段である。出荷用容器搬送ライン６の駆動は、図示しない制御部により制御されていて、必要に応じて駆動がオンオフ制御される。

出荷用容器搬送ライン６のホッパー部４の下方に位置する部分の周辺には、商品Ｇの移載時に出荷用容器Ｂを固定するクランプ機構６１が設けられている。

次に、上述した構成を備える自動移載システム１による、ピッキング用容器２から出荷用容器Ｂへの商品Ｇの移載動作について説明する。

まず、ピッキングされた商品Ｇが収容された複数のピッキング用容器２が、循環ライン３によりピッキングエリアから移動手段５が設けられている箇所まで所定の間隔を開けて移動する。

そして、ピッキング用容器２が、移動手段５が設けられている所定の箇所まで移動すると、図示しないセンサが感知して、制御部が循環ライン３の駆動を所定時間停止する。

また、ピッキング用容器２の移動に同期して、出荷用容器搬送ライン６が所定数（本実施形態においては５つ）の出荷用容器Ｂをそれぞれホッパー部４の開口部４１の下に移動させる。このとき、出荷用容器Ｂの開口部４１の下への移動を図示しないセンサが検知して、制御部が出荷用容器搬送ライン６の駆動を、ピッキング用容器２がホッパー部４に到達してから出荷用容器Ｂへの商品Ｇの移載が完了するまでの所定時間停止する。これにより、ホッパー部４から落下する商品Ｇを確実に出荷用容器Ｂに移載することができる。

そして、開口部４１の下で停止した出荷用容器Ｂは、クランプ機構６１により把持固定される。これにより、商品Ｇの移載の際に衝撃により出荷用容器Ｂが転倒することを効果的に防止することができる。なお、クランプ機構６１の動作は制御部により制御される。

次に、移動手段５は、循環ライン３上に載置されている所定数（本実施形態においては５つ）のピッキング用容器２の枠体部２２を、受皿部２１とホッパー部４の開口部４１上との間を受皿部２１の解放部２１３を経て平行移動させる。具体的には、本体部５１が退避位置、すなわちアーム部５４が循環ライン３の外側にある状態から、セット位置、すなわちアーム部５４が枠体部２２を挟み込む位置まで移動する。

そして、本体部５１が上昇し、アーム部５４が枠体部２２の突起部２２１を下方から支持し枠体部２２を持ち上げると共に、本体部５１がホッパー部４の方向に前進し、ベース部５３が枠体部２２を押すことで、枠体部２２をホッパー部４上に平行移動させる。

このとき、移動する枠体部２２に押されることにより、ピッキング用容器２内の商品Ｇがホッパー部４上に平行移動する。そして、商品Ｇは、ホッパー部４に形成されている開口部４１から下方にある出荷用容器搬送ライン６上にある出荷用容器Ｂ内へと移載される。

次に、本体部５１が後退し、アーム部５４が平行移動して枠体部２２が受皿部２１上に位置するまで戻り、その状態で更に本体部５１が降下することで、枠体部２２が受皿部２１上に戻ると共に、アーム部５４による枠体部２２の支持が解除される。

また、このときクランプ機構６１が出荷用容器Ｂの把持固定を解除すると共に、出荷用容器搬送ライン６の駆動が再開され、商品Ｇが移載された出荷用容器Ｂが、出荷先毎の仕分け作業が行われる下流のエリアへと搬送される。

上述した第１実施形態に係る自動移載システム１によると、複数のピッキング用容器２内の商品Ｇが枠体部２２の平行移動に伴い移動し、ホッパー部４の開口部４１から落下し複数の出荷用容器Ｂ内に一度に収容されるため、ピッキング用容器２から出荷用容器Ｂへの商品Ｇの移載を自動的かつ迅速に行うことができる。

また、アーム部５４が枠体部２２の突起部２２１を下方から支持すると共に、ベース部５３が枠体部２２を押すという構成を採用することで、簡易な構成を用いて枠体部２２の平行移動を実現することができる。

なお、上述した第１実施形態においては図１に示すように循環ライン３と出荷用容器搬送ライン６は１つずつ設けられていたが、本発明においてはこれに限らず、循環ライン３と出荷用容器搬送ライン６がそれぞれ複数のラインに分岐してもよい。

図４は、本発明の第１実施形態の変形例に係る自動移載システム１０において循環ライン３と出荷用容器搬送ライン４に設けられた分岐部３０（６０）を示す模式図である。

図４に示すように、循環ライン３は、分岐部３０において、複数（図４においては５つ）の分岐ライン３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ、３ｅに分岐している。また、出荷用容器搬送ライン６も、分岐部６０において、複数（図４においては５つ）の分岐ライン６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ、６ｅに分岐している。複数のサイズの出荷用容器Ｂが用いられる場合に、それぞれのサイズの出荷用容器Ｂ毎に少なくとも１つの分岐ライン６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ、６ｅが割り当てられている。

また、移動手段、移動手段５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄ、５ｅが分岐ライン３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ、３ｅの各々コンベヤラインの上流側から見て、右のコンベヤ端端側に設けられていると共に、ホッパー部４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ、４ｅが、分岐ライン６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ、６ｅの各々の真上に設置されている。

各ピッキング用容器２にはバーコードやＱＲコード（登録商標）等が印刷された情報ラベルが付されていて、内部に収容している商品Ｇ、及び、商品Ｇの総体積等に基づき使用される出荷用容器Ｂが紐付けられて図示しない記憶部に記憶されている。

そして、センサ９がピッキング用容器２の情報ラベルを読み取ると、制御部に情報ラベルの情報が送信される。制御部は情報ラベルの情報に基づき循環ライン３の駆動を制御し、分岐ライン３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ、３ｅの何れかのラインにピッキング用容器２を搬送する。

このような態様により、出荷する商品Ｇの種類や数量が増加して、複数種類の出荷用容器Ｂを用いる必要が生じた場合にも効率的かつ迅速に商品Ｇの移載を行うことができる。

次に、本発明の第２実施形態に係る自動搬送システムについて説明する。図５は、本発明の第２実施形態に係る自動移載システム１００を模式的に示す平面図である。図６は、本発明の第２実施形態に係る自動移載システム１００を模式的に示す側面図である。図７は、本発明の第２実施形態に係る自動移載システム１００に用いられるピッキング用容器２００を模式的に示す側面断面図である。

図５乃至図７に示すように、第２実施形態に係る自動移載システム１００は、上部が開口部２０３になっていると共に、底部２０１に開閉可能な扉部２０５を有する箱状のピッキング用容器２００と、ピッキング用容器２００をピッキングエリアと出荷エリアとの間で循環させる、第１ライン３００Ａと第２ライン３００Ｂに分岐した搬送ライン３００と、第１ライン３００Ａと第２ライン３００Ｂとの間を接続するホッパー部４００と、ホッパー部４００の下方を通過する、出荷用容器Ｂを搬送する出荷用容器搬送ライン６００と、を備えて構成されている。

ピッキング用容器２００は、図７に示すように、底部２０１及び底部２０１の４辺から立設される周壁２０２を備えて構成されている。底部２０１には開口部２０６が形成されていると共に、この開口部２０６を開閉する板状部材である扉部２０５が蝶番２０４を介して取り付けられている。

搬送ライン３００は、ベルトコンベヤやローラーコンベヤ等の搬送手段が適宜組み合わされて構成されている搬送手段である。搬送ライン３００の駆動は図示しない制御部により制御されている。搬送ライン３００のうち、第１ライン３００Ａと第２ライン３００Ｂのホッパー部４００に隣接する部分３１０Ａ、３１０Ｂには、それぞれピッキング用容器２００を図５の左右方向に移動することも可能とする移載機（不図示）が設けられている。

ホッパー部４００は、第１ライン３００Ａから第２ライン３００Ｂの方向に向けてピッキング用容器２００を搬送すべく、２本の幅狭ベルトコンベヤ４０４が所定の間隔を開けて平行に配置されて構成されている。２本の幅狭ベルトコンベヤ４０４の間には、開口部４０１を有する板状の台座部４０３が配置されている。開口部４０１は、平面視が矩形の開口である。台座部４０３の開口部４０１の周縁部には、台座部４０３から下方に伸びるスライダー４０２が形成されている。スライダー４０２が形成されていることにより、開口部４０１から落下する商品Ｇを出荷用容器Ｂ内にガイドすることができ、商品Ｇが出荷用容器Ｂからこぼれることを効果的に防止することができると共に、商品Ｇの落下速度が適度に減速されることで、商品Ｇの破損を効果的に防止することができる。

出荷用容器搬送ライン６００は、ベルトコンベヤやローラーコンベヤ等の搬送手段が適宜組み合わされて構成されている搬送手段である。出荷用容器搬送ライン６００の駆動は図示しない制御部により制御されている。

また、出荷用容器搬送ライン６００沿いであって、スライダー４０２の下端部と対向する位置に、出荷用容器Ｂの転倒を防止する転倒防止ガイド７００が設けられている。転倒防止ガイド７００が設けられていることで、商品Ｇの移載の際に衝撃により出荷用容器Ｂが転倒することを効果的に防止することができる。

次に、上述した構成を備える自動移載システム１による、ピッキング用容器２から出荷用容器Ｂへの商品Ｇの移載動作について説明する。

まず、ピッキング用容器２００が第１ライン３００Ａのホッパー部４００に隣接する位置に到達すると、図示しないセンサがピッキング用容器２００を感知し、当該感知信号が制御部に送信される。

そして制御部は、第１ライン３００の移載機を駆動し、ピッキング用容器２００をホッパー部４００へと移動させる。

また、このとき制御部は出荷用容器搬送ライン６００の駆動を制御し、出荷用容器Ｂをスライダー４０１の先端部近傍に待機させる。

そして、ピッキング用容器２００がホッパー部４００上に移動すると、ピッキング用容器２００の扉部２０５が開口部４０１内に落ち込むことでピッキング用容器２００の開口部２０６が解放され、ピッキング用容器２００内の商品Ｇが開口部４０１へと落ちていく。

開口部４０１内に落ちた商品Ｇは、スライダー４０２に沿い滑り落ち、スライダー４０２の先端部から、出荷用容器搬送ライン６００上で待機する出荷用容器Ｂ内に移載される。

そして、ピッキング用容器２００は幅狭ベルトコンベヤ４０４及び第２ライン３００Ｂの移載機により第２ライン３００Ｂ上に移動されると、扉部２０５が閉じると共に、ピッキング用容器２００の移動を図示しないセンサが検知し、当該検知信号が制御部に送信される。

そして制御部は、出荷用容器搬送ライン６００の駆動を再開し、商品Ｇが移載された出荷用容器Ｂは、出荷先毎の仕分け作業が行われる下流のエリアへと搬送される。

上述した第２の実施形態に係る自動移載システム１００によると、ピッキング用容器２００がホッパー部４００の開口部４０１上に到達すると、扉部４０２が開口部４０１内に落ち込むように開き、ピッキング用容器内２００の商品Ｇが開口部４０１から落下して出荷用容器Ｂ内に移載される。そのため、ピッキング用容器２００から出荷用容器Ｂへの商品Ｇの移載を自動的かつ迅速に行うことができる。

次に、本発明の第３実施形態に係る自動搬送システムについて説明する。図８は、本発明の第３実施形態に係る自動移載システム７００を模式的に示す平面図である。図９は、本発明の第３実施形態に係る自動移載システム７００を模式的に示す側面図である。図１０は、本発明の第３実施形態に係る自動移載システム７００に設けられた循環ライン７０３とピッキング用容器投入用ライン７０８を示す平面図である。図１１は、本発明の第３実施形態に係る自動移載システム７００に設けられた出荷用容器搬送ライン７０６と出荷用容器供給用ライン７１０を示す平面図である。

図８乃至図１１に示すように、本実施形態に係る自動搬送システム７００は、底板７０２ａと枠体７０２ｂが分離可能に組み合わされたピッキング用容器７０２と、開口部７０３ａが設けられた循環ライン７０３と、循環ライン７０３上のピッキング用容器７０２を固定する固定手段７０４と、開口部７０３ａの下部に設けられたホッパー部７０５と、ホッパー部７０５の下方を通過する出荷用容器Ｂを搬送する出荷用容器搬送ライン７０６と、を備えて構成されている。

ピッキング用容器７０２は、平面視が四角い板状の底板７０２ａと、底板７０２ａ上に配置され平面視がロ字状である枠体部７０２ｂとが分離可能に組み合わされて構成された、商品を収容可能な容器である。底板７０２ａは、周縁部が傾斜面となっている。これにより、後述するように底板７０２ａから枠体部７０２ｂがスライド移動する際に移動をスムーズにすることができる。

循環ライン７０３は、ピッキング用容器７０２をピッキングエリアと出荷エリアとの間で循環させる、ベルトコンベヤやローラーコンベヤ等の搬送手段が適宜組み合わされて構成されている搬送手段である。循環ライン７０３には、ピッキング用容器７０２を載置可能な載置エリア７０３ｂと、隣接する載置エリア７０３ｂの間に設けられた、枠体部よりも小さな開口であり商品が通過可能な所定数の（本実施形態においては５つの）開口部７０３ａが設けられている。

なお、本実施形態に係る自動搬送システム７００においては、循環ライン７０３の下流には、枠体部７０２ｂと分離した底板７０２ａを回収する箱状の底板回収部７０９が設けられているが、本発明においては底板回収部７０９は必須の構成ではなく、適宜省略することができる。また、底板７０２ａと分離した枠体部７０２ｂは、そのまま循環ライン７０３により搬送され下流において作業員により回収される他、自動回収機を用いて回収してもよい。

固定手段７０４は、ピッキング用容器２００から出荷用容器Ｂに商品の移載が行われるエリアにおいて、載置エリア７０３ｂ上に載置されているピッキング用容器７０２の枠体部７０２ｂを所定時間固定する。固定手段７０４は、図示しない駆動手段により進退動作を行う長板状のベース部７０４ａと、ベース部７０４ａから循環ライン７０３の進行方向に対して横断する方向に立設して設けられた２つで１組となっている棒状の動作規制部７０４ｂを開口部７０３ａと同数の所定の組（本実施形態においては５組）有して構成されている。動作規制部７０４ｂは、ピッキング用容器７０２ｂを挟み込める間隔を開けて設けられている。

ホッパー部７０５は、開口部７０３ａから落下する商品Ｇを出荷用容器Ｂ内にガイドする機能を有し、上部から下部に向けて漸次幅が狭くなる複数（本実施形態においては５つ）のテーパ状の筒部７０５ｂと、筒部７０５ｂの基端部が固定され筒部７０５ｂを支持する長板状の台部７０５ａを有して構成されている。各筒部７０５ｂは、開口部７０３ａの下部に位置するよう配置されている。

出荷用容器搬送ライン７０６は、ベルトコンベヤやローラーコンベヤ等の搬送手段が適宜組み合わされて構成されている搬送手段である。出荷用容器搬送ライン７０６は、少なくともピッキング用容器２００から出荷用容器Ｂに商品の移載が行われるエリアにおいて、循環ライン７０３の下方において循環ライン７０３と平行になる部分が設けられている。そして、出荷用容器搬送ライン７０６は、ホッパー部７０５の下方を通過し、それぞれの筒部７０５ｂの下方に出荷用容器Ｂを搬送すると共に、固定手段７０４により固定された枠体部７０２ｂの下方に開口部７０３ａが移動し枠体部７０２ｂ内の商品が開口部７０３ａからホッパー部７０５を経て出荷用容器Ｂ内に落下するまで出荷用容器Ｂを一時停止させ、商品の投入が完了したら、出荷用容器Ｂの搬送を再開する。

なお、本実施形態においては出荷用容器搬送ライン７０６上に台板７０７が載置され、この台板７０７上に５つの出荷用容器Ｂが載置されているが、本発明においてはこの台板７０７は必須の構成ではなく、適宜省略することができる。

また、本実施形態に係る自動搬送システム７００は、循環ライン７０３にピッキング用容器７０２を供給するピッキング用容器投入用ライン７０８と、出荷用容器搬送ライン７０６に出荷用容器Ｂを供給する出荷用容器供給用ライン７１０を備えている。ピッキング用容器投入用ライン７０８と出荷用容器供給用ライン７１０は、ベルトコンベヤやローラーコンベヤ等の搬送手段が適宜組み合わされて構成されている搬送手段である。

なお、循環ライン７０３へのピッキング用容器７０２の配置は、図１０に示すように、ピッキング用容器投入用ライン７０８により行われる。ピッキング用容器投入用ライン７０８は、ピッキング用容器２００から出荷用容器Ｂに商品の移載が行われるエリアにおいて、循環ライン７０３へと垂直合流するように設けられていて、循環ライン７０３上に開口部７０３ａ間の間隔と同じ間隔を開けて５つのピッキング用容器７０２を１組として、投入タイミングを調整しながら配置していく。

出荷用容器供給用ライン７１０は、出荷用容器搬送ライン７０６に垂直に設けられていて、出荷用容器搬送ライン７０６上に開口部７０３ａの間隔と該同じ間隔となるように５つの出荷用容器Ｂを１組として配置していく。

ピッキング用容器投入用ライン７０８と出荷用容器供給用ライン７１０をこのように配置することで、自動移載システム７００をコンパクトに形成することができる。なお、ピッキング用容器投入用ライン７０８と出荷用容器供給用ライン７１０の配置はこれに限らず、物流拠点の面積や他の装置構成との兼ね合いにより、適宜変更することができる。

次に、上述した構成を備える自動移載システム７００による、ピッキング用容器７０２から出荷用容器Ｂへの商品の移載動作について説明する。

まず、ピッキング用容器７０２がピッキング用容器供給用ライン７０８から循環ライン７０３上に、開口部７０３ａと該同じ間隔を開けて投入される。

次に、循環ライン７０３上の５つのピッキング用容器７０２がそれぞれ載置エリア７０３ｂ上に到達すると、図示しないセンサがピッキング用容器７０２を検知し、制御部が循環ライン７０３を停止すると共に、循環ライン７０３上から退避していた固定手段７０４が前進し、各組の動作規制部７０４ｂがそれぞれピッキング用容器７０２の搬送方向における前後からピッキング用容器７０２を挟み込む。これによりピッキング用容器７０２が固定されることになる。

一方、出荷用容器Ｂは出荷用容器供給用ライン７１０から出荷用容器搬送ライン７０６上に、開口部７０３ａと該同じ間隔を開けて投入される。

次に、５つの出荷用容器Ｂが開口部７０３ａの下側に到達すると、図示しないセンサが出荷用容器Ｂを検知し、制御部が出荷用容器搬送ライン７０６を停止する。

次に、動作規制部７０４ｂの前進が完了し固定手段７０４によるピッキング用容器７０２の枠体部７０２ｂの固定が完了すると、制御部は循環ライン７０３の駆動を再開する。このとき、枠体部７０２ｂは動作規制部７０４ｂにより固定される一方、底板７０２ａは循環ライン７０３の駆動に伴い搬送方向へと移動していく。これにより枠体部７０２ｂは底板７０２ａや循環ライン７０３に対して相対的に平行にスライド移動すると共に、枠体部７０２ｂ内にある商品も枠体部７０２ｂに伴いスライド移動することになる。

そして、枠体部７０２ｂが循環ライン７０３の開口部７０３ａ上に到達すると、枠体部７０２ｂ内にある商品が開口部７０３ａ内に落下する。

開口部７０３ａ内に落下した商品は、更に開口部７０３ａの下部にあるホッパー部７０５の筒部７０５ｂにガイドされ、ホッパー部７０５の下部に位置する出荷用容器Ｂ内へと移載される。

そして、図示しないセンサにより出荷用容器Ｂへ投入される商品を検知してから所定時間経過した後、制御部は出荷用容器搬送ライン７０６の駆動を再開し、商品Ｇが移載された出荷用容器Ｂは、出荷先毎の仕分け作業が行われる下流のエリアへと搬送される。この所定時間は、ピッキング用容器７０２から出荷用容器Ｂへの商品の移載が完了するのに十分な時間が設定される。

上述した第３の実施形態に係る自動移載システム７００によると、複数のピッキング用容器７０２内の商品は枠体部７０２ｂの平行移動に伴いずらされ開口部７０３ａの位置まで移動され、その結果、開口部７０３ａから落下し複数の出荷用容器Ｂ内に一度に収容されるため、ピッキング用容器７０２から出荷用容器Ｂへの商品の移載を自動的かつ迅速に行うことができる。

なお、本発明は上述した各実施形態に係る自動移載システム１、１００、７００の態様に限定されず、種々の変形を採用することができる。

例えば、ピッキング用容器２、２００、７０２の底板２１、２１１、７０２ａや扉部２０５、更に出荷用容器Ｂの底部にクッション材を敷設してもよい。これにより、商品Ｇの収容時の衝撃を緩和し、商品Ｇの破損を効果的に防止することができる。

また、上述した各実施形態に係る自動移載システム１、１００、７００では、移動手段５が設けられている箇所に移動したピッキング用容器２、２００、７０２の数量、開口部４１、４０１、７０３ａの数、開口部４１、４０１、７０３ａの下に移動した出荷用容器Ｂの数量が、それぞれ同数である場合を示したが、異なった数であってもよい。

上述のようにすることで、移動手段５が設けられている箇所に移動させるピッキング容器２、２００、７０２の数量および開口部４１、４０１、７０３ａの下に移動させる出荷用容器Ｂの数量は、開口部４１、４０１、７０３ａの数以内であれば増減可能であり、商品Ｇの出荷数量に合わせてピッキング用容器２、２００、７０２および出荷用容器Ｂの搬送を適宜調整することで搬送のムダを無くすことができる。

１、１０、１００、７００ 自動移載システム
２、２００、７０２ ピッキング用容器
３、３００、７０３ 搬送ライン
４、４００、７０５ ホッパー部
５、５００ 移動手段
６、６００、７０６ 出荷用容器搬送ライン
７０４ 固定手段
２１ 受皿部
２２ 枠体部
４１、４０１、７０３ａ 開口部
２０４ 蝶番
２０５ 扉部
２１３ 解放部
２２１ 突起部
Ｂ 出荷用容器
Ｇ 商品

Claims (11)

1. 一側方が解放部となっている受皿部と、前記受皿部内に配置される枠体部とが分離可能に組み合わされて構成された、商品を収容可能なピッキング用容器と、
   ピッキングエリアで商品が収容された１つ以上の前記ピッキング用容器を所定箇所で停止させる循環ラインと、
   前記循環ラインの前記所定箇所に沿って設けられ前記商品が落下可能な１つ以上の開口部を有するホッパー部と、
   前記循環ラインを挟んで前記ホッパー部に対向して設けられ、前記循環ラインの前記所定箇所において停止している前記ピッキング用容器の前記枠体部を、前記受皿部と前記ホッパー部の前記開口部上との間を前記受皿部の前記解放部を経て平行移動させる移動手段と、
   前記ホッパー部の下方を通過し、前記移動手段による前記ピッキング用容器の前記枠体部の平行移動中に１つ以上の出荷用容器を前記開口部の下に一時停止させると共に、前記商品の投入が完了した前記出荷用容器を搬送する出荷用容器搬送ラインと、
   を備えることを特徴とする自動移載システム。
2. 前記ピッキング用容器は、前記枠体部の対向する２つの側板の外側にそれぞれ突起部が設けられていて、
   前記移動手段は、板状のベース部と、前記ベース部から立設された前記所定数組のアーム部を有し、前記アーム部が前記突起部を下方から支持し前記枠体部を挟持すると共に前記ベース部が前記枠体部を押すことで前記枠体部を前記ホッパー部上に平行移動させることを特徴とする請求項１に記載の自動移載システム。
3. 前記出荷用容器搬送ラインは、前記ピッキング用容器が前記ホッパー部に到達してから前記出荷用容器への商品の移載が完了するまでの所定時間、前記出荷用容器の搬送を一時停止することを特徴とする請求項１又は２に記載の自動移載システム。
4. 前記ホッパー部の前記開口部は、上部から下部に向けて漸次幅が狭くなるテーパ状になっていることを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載の自動移載システム。
5. 前記循環ラインと前記出荷用容器搬送ラインは、それぞれ前記出荷用容器のサイズ毎に少なくとも１つの分岐部が設けられ、前記循環ラインの前記分岐部に沿い前記ホッパー部及び前記移動手段が設けられていることを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載の自動移載システム。
6. 前記ホッパー部の下方に位置する前記出荷用容器搬送ラインに沿って、前記出荷用容器を固定するクランプ機構が設けられていることを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項に記載の自動移載システム。
7. 上部が開口部になっていると共に、底部に開閉可能な扉部を有する箱状のピッキング用容器と、
   前記ピッキング用容器をピッキングエリアと出荷エリアとの間で循環させる搬送ラインと、
   前記搬送ラインから分岐され平行に配置された複数の分岐ラインと、
   前記分岐ライン間を接続する、開口部を有するホッパー部と、
   １つの前記分岐ラインから他の前記分岐ラインに前記ピッキング用容器を平行移動させる移載機構と、
   前記ホッパー部の下方を通過する、出荷用容器を搬送する出荷用容器搬送ラインと、
   を備えることを特徴とする自動移載システム。
8. 前記ホッパー部の前記開口部の下側には商品を前記出荷用容器搬送ライン上の前記出荷用容器内に導くスライダーが設けられていることを特徴とする請求項７に記載の自動移載システム。
9. 前記出荷用容器搬送ライン沿いであって前記スライダーの下端部と対向する位置に、前記出荷用容器の転倒を防止する転倒防止ガイドが設けられていることを特徴とする請求項８に記載の自動移載システム。
10. 板状の底板と、前記底板上に配置される枠体部とが分離可能に組み合わされて構成された、商品を収容可能なピッキング用容器と、
    前記ピッキング用容器を載置可能な載置エリアの間に前記商品が通過可能な１つ以上の開口部が設けられた循環ラインと、
    前記循環ラインの搬送方向下流側において前記開口部に隣接する前記載置エリア上に載置されている前記ピッキング用容器の前記枠体部を所定時間固定する固定手段と、
    前記開口部の下部に設けられ、上部から下部に向けて漸次幅が狭くなるテーパ状の筒部を有するホッパー部と、
    前記循環ラインの下方において前記循環ラインと少なくとも一部が平行になるように設けられ、出荷用容器を搬送すると共に、前記固定手段により固定された前記枠体部の下方に前記開口部が移動し前記枠体部内の前記商品が前記開口部から前記ホッパー部を経て前記出荷用容器内に落下するまで前記出荷用容器を一時停止させると共に、前記商品の投入が完了した前記出荷用容器を搬送する出荷用容器搬送ラインと、
    を備えることを特徴とする自動移載システム。
11. 前記循環ラインに前記ピッキング用容器を供給するピッキング用容器投入用ラインと、
    前記出荷用容器搬送ラインに前記出荷用容器を供給する出荷用容器供給用ラインと、
    を備え、
    前記ピッキング用容器投入用ラインは、前記ピッキング用容器を前記循環ラインの前記開口部間の間隔と同間隔となるように前記循環ラインに投入し、
    前記出荷用容器供給用ラインは、前記出荷用容器を前記循環ラインの前記開口部間の間隔と同間隔となるように前記出荷用容器搬送ラインに投入する
    ことを特徴とする請求項１０に記載の自動移載システム。

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