JP2022189374A - エンジンブロック及びエンジンブロックの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂ブロックを備えたエンジンブロックにおいて、所望の熱設計を実現する技術を提供する。【解決手段】エンジンブロックの製造方法は、シリンダライナ１２０を有するシリンダ部２０の外周面（ブロック外周面１４２）に接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、接着剤が塗布されたシリンダ部２０の外周面（ブロック外周面１４２）に樹脂ブロック２００を取り付ける樹脂ブロック固定工程と、を有し、接着剤塗布工程は、外周面（ブロック外周面１４２）においてストローク方向に所定幅の領域であって周方向５０％以上の領域に接着剤を塗布する。【選択図】図９

Description

本発明は、エンジンブロック及びエンジンブロックの製造方法に関する。

世界の二酸化炭素排出量を減らすために、自動車分野では、自動車の軽量化と内燃機関の効率向上が依然として不可欠である。熱効率を向上させるには、燃焼過程で動力に変換されないで捨てられているエネルギー損失を大幅に低減できる新しい技術が必要である。軽量化の観点では、エンジンの軽量化において、アルミニウム合金やマグネシウム合金といった軽金属をエンジン部品として適用するのが主流だったが、樹脂化の実現により大幅な軽量化が見込めるようになっている。

非特許文献１には、鉄製のシリンダライナを囲む樹脂を備えるエンジンが開示されている。当該文献において、エンジンの冷却損失は、樹脂がシリンダライナを囲む場合において、アルミニウムがシリンダライナを囲む場合よりも低減することが記載されている。

特許文献１及び２には、金属のシリンダライナを囲む樹脂からなるブロックを備え、シリンダライナにウォータジャケットが形成されたエンジンブロックが開示されている。

米国特許出願公開第２０１５／０１５９５８１号明細書 米国特許出願公開第２０１５／０１５９５８２号明細書

水野 貴大、辻 龍希、藤村 俊夫「１次元シミュレーションを用いたＳＩエンジンの燃費性能改善予測」日本機械学会東海支部第６５期総会・講演会講演論文集（２０１６年３月１７－１８日）Ｎｏ．１６３－１

上述のように、シリンダライナを樹脂で囲むことで冷却損失の低減を図るエンジンが提案されているが、近年では一層のエネルギー利用効率の向上が求められており、そのようなエンジンにおいて所望の熱設計を実現する新たな技術が必要とされていた。

本発明の目的は、樹脂ブロックを備えたエンジンブロックにおいて、所望の熱設計を実現する技術を実現することにある。

本発明によれば、
シリンダライナを有するシリンダ部の外周面に接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、
前記接着剤が塗布された前記シリンダ部の外周面に樹脂ブロックを取り付ける樹脂ブロック固定工程と、
を有し、
前記接着剤塗布工程は、前記外周面においてストローク方向に所定幅の領域に周方向５０％以上の領域に前記接着剤を塗布する、エンジンブロックの製造方法を提供できる。
本発明によれば、上述のエンジンブロックの製造方法により製造されたエンジンブロックを提供できる。

本発明によれば、樹脂ブロックを備えたエンジンブロックにおいて、所望の熱設計を実現する技術を実現することができる。

実施形態に係るエンジンブロック及びシリンダヘッドの分解図である。 図１に示したエンジンブロックの製造方法の一例を説明するための図である。 図１に示したエンジンブロックの製造方法の一例を説明するための図である。 図１に示したエンジンブロックの製造方法の一例を説明するための図である。 図１に示したエンジンブロックの製造方法の一例を説明するための図である。 シリンダライナ及び金属ブロックの詳細の一例を説明するための横断面図である。 シリンダライナ及び金属ブロックの詳細の一例を説明するための縦断面図である。 図１に示したエンジンブロックの製造方法の一例を説明するための図であって、接着剤層に着目して示す横断面図である。 図１に示したエンジンブロックの製造方法の一例を説明するための図であって、接着剤層に着目して示す縦断面図である。 図１に示したエンジンブロックの製造方法において接着剤層の配置例を説明するための図である

以下、本発明の実施の形態について、図面を用いて説明する。なお、すべての図面において、同様な構成要素には同様の符号を付し、適宜説明を省略する。

図１は、実施形態に係るエンジンブロック１０の斜視図である。ここでは、エンジンブロック１０の上側に取り付けられるシリンダヘッドは省いて示し、ガスケット２８のみを示している。

＜エンジンブロック１０概要＞
図１を用いて、エンジンブロック１０の概要を説明する。エンジンブロック１０は、シリンダライナ１２０及び樹脂ブロック２００を備えている。図１では便宜的に樹脂ブロック２００を墨塗りで示している。以下では、２気筒エンジンのエンジンブロック１０について例示する。

樹脂ブロック２００は、第１部分２１０及び空隙２３０を含んでいる。第１部分２１０は、シリンダライナ１２０の金属外周面１２２を覆っている。空隙２３０は、第１部分２１０より外側に位置しており、ウォータジャケット２３２を画定している。

上述した構成によれば、シリンダライナ１２０から発生する熱による樹脂ブロック２００の損傷を低減することができる。

具体的には、上述した構成においては、樹脂ブロック２００の第１部分２１０は、ウォータジャケット２３２によって囲まれている。ウォータジャケット２３２に流れる冷媒（例えば、水）によって樹脂ブロック２００の第１部分２１０の熱損傷を低減することができる。

＜エンジンブロック１０＞
図１を用いて、エンジンブロック１０の詳細を説明する。
エンジンブロック１０は、ブロック部材１１０、シリンダライナ１２０、金属ブロック１４０、突起１３０及び樹脂ブロック２００を備えている。

ブロック部材１１０は、金属（例えば、鋳鉄、アルミニウム合金またはマグネシウム合金）からなっている。図１に示す例において、ブロック部材１１０は、樹脂ブロック２００を支持するためのベースとして機能している。

シリンダライナ１２０は、ブロック部材１１０に取り付けられている。シリンダライナ１２０は、ブロック部材１１０と一体となっていてもよいし、またはブロック部材１１０に取り付け可能かつ取り外し可能であってもよい。

シリンダライナ１２０は、金属（例えば、鉄またはアルミニウム）からなっている。シリンダライナ１２０は、金属からなる外周面（すなわち、金属外周面１２２）を有している。

金属ブロック１４０は、ブロック部材１１０の一部であり、シリンダライナ１２０の金属外周面１２２を覆うように筒状に設けられている。筒状は単一であってもよいし複数連結した構造であってもよい。金属ブロック１４０のブロック外周面１４２を覆うように樹脂ブロック２００が設けられている。なお、金属ブロック１４０が省かれて直接シリンダライナ１２０に樹脂ブロック２００が設けられてもよい。

突起１３０は、ブロック部材１１０からシリンダヘッド（またはガスケット２８）に向けて突出している。突起１３０は、開口１３２を有している。開口１３２には、固定具２２を挿入可能である。固定具２２は、ガスケット２８を挟んでシリンダヘッドをエンジンブロック１０に固定する。固定具２２は、例えば、ボルトにすることができる。

＜樹脂ブロック２００＞
樹脂ブロック２００は、第１部分２１０、第２部分２２０及び空隙２３０を含んでいる。第２部分２２０は、空隙２３０の外側に位置している。空隙２３０は、第１部分２１０及び第２部分２２０の間にある。第１部分２１０及び第２部分２２０は、樹脂ブロック２００の下方部分で互いに一体となっている。

樹脂ブロック２００の第１部分２１０は、例えば接着剤層３００（図４参照）を介して金属ブロック１４０のブロック外周面１４２に取り付けられる。接着剤層３００の接着剤は、樹脂ブロック２００の第１部分２１０及び金属ブロック１４０のブロック外周面１４２の間に位置し、樹脂ブロック２００の第１部分２１０及び金属ブロック１４０のブロック外周面１４２を互いに接着する。接着剤は、応力緩和層として機能してもよい。

樹脂ブロック２００の第１部分２１０は、接着剤を介さないで金属ブロック１４０のブロック外周面１４２と一体的に接合されていてもよい。この場合、樹脂ブロック２００の第１部分２１０及び金属ブロック１４０のブロック外周面１４２の間の界面では、樹脂（樹脂ブロック２００）及び金属（金属ブロック１４０）の直接接合が形成される。

樹脂ブロック２００は上面２０２を有している。上面２０２は空隙２３０を形成する溝を有しており、空隙２３０がブロック部材１１０から露出している。このような構造においては、シリンダライナ１２０の上端及びその近傍における樹脂ブロック２００の熱損傷を特に低減することができる。したがって、上述した構造は、金属ブロック１４０やシリンダライナ１２０の温度がそれらの上端及びその近傍において特に上昇する場合において特に有意義である。更に、上述した構造においては、空隙２３０は、樹脂ブロック２００を金属ブロック１４０に取り付ける前だけでなく、樹脂ブロック２００を金属ブロック１４０に取り付けた後であっても、形成可能である。したがって、空隙２３０を形成するためのプロセスの自由度を高くすることができる。

空隙２３０は、樹脂ブロック２００の上面２０２から露出されていなくてもよく、樹脂ブロック２００の内部に存在していてもよい。この場合においても、ウォータジャケット２３２に流れる冷媒によって樹脂ブロック２００の第１部分２１０の熱損傷を低減することができる。

第２部分２２０は、開口２２２を有している。樹脂ブロック２００は、突起１３０が第２部分２２０の開口２２２を貫通するように、位置している。突起１３０は、樹脂ブロック２００をブロック部材１１０に取り付けるためのガイドとして機能することができる。

＜樹脂ブロック２００の材料および物性＞
樹脂ブロック２００の第１部分２１０及び第２部分２２０は、熱硬化樹脂の硬化物を含んでいる。言い換えると、樹脂ブロック２００は、熱硬化性樹脂からなっている。樹脂ブロック２００は、無機フィラー（例えば、ガラス繊維）を更に含んでいてもよい。樹脂ブロック２００は、樹脂ブロック２００の全重量に対して、例えば５０重量％以上の無機フィラーを含んでいてもよい。樹脂ブロック２００を形成する熱硬化性樹脂は、例えば、フェノール樹脂にすることができる。

樹脂ブロック２００を形成する熱硬化性樹脂の熱伝導率は、低くすることができ、例えば、１．００Ｗ／ｍ・Ｋ以下にすることができる。当該熱伝導率が低いことで、エンジンブロック１０の冷却損失を低減することができる。

樹脂ブロック２００を形成する熱硬化性樹脂の密度は、小さくすることができ、例えば、２．２ｇ／ｃｍ^３以下にすることができる。当該密度が小さいことで、エンジンブロック１０を軽量化することができる。

樹脂ブロック２００を形成する熱硬化性樹脂のガラス転移点は、高くすることができ、例えば、１６０℃以上、好ましくは２００℃以上にすることができる。当該ガラス転移点が高いことで、エンジンブロック１０を高温下で使用することができる。

樹脂ブロック２００を形成する熱硬化性樹脂の線膨張係数は、金属ブロック１４０のブロック外周面１４２を形成する金属の線膨張係数と等しくし、または近似させることができる。例えば、樹脂ブロック２００を形成する熱硬化性樹脂の機械方向（ＭＤ）線膨張係数は、金属ブロック１４０を形成する金属のＭＤ線膨張係数の７５％以上１２５％以下にしてもよく、樹脂ブロック２００を形成する熱硬化性樹脂の横断方向（ＴＤ）線膨張係数は、金属ブロック１４０を形成する金属のＴＤ線膨張係数の７５％以上１２５％以下にしてもよい。樹脂ブロック２００を形成する熱硬化性樹脂の線膨張係数及び金属ブロック１４０を形成する金属の線膨張係数が等しくし、または近似させることで、金属ブロック１４０及び樹脂ブロック２００の双方が加熱された際における金属ブロック１４０から樹脂ブロック２００への応力を緩和することができる。

樹脂ブロック２００を形成する熱硬化性樹脂のＭＤ線膨張係数及び金属ブロック１４０を形成する金属のＭＤ線膨張係数のそれぞれは、例えば、１０ｐｐｍ以上４０ｐｐｍ以下にすることができる。

樹脂ブロック２００を形成する熱硬化性樹脂のＴＤ線膨張係数及び金属ブロック１４０を形成する金属のＴＤ線膨張係数のそれぞれは、例えば、１０ｐｐｍ以上４０ｐｐｍ以下にすることができる。

なお、金属ブロック１４０が省かれシリンダライナ１２０に樹脂ブロック２００が設けられる場合は、上記の熱硬化性樹脂の線膨張係数はシリンダライナ１２０との関係で上記値とすることができる。

＜エンジンブロック１０の製造方法＞
図２から図５は、図１に示したエンジンブロック１０の製造方法の一例を説明するための図である。

図２、図３及び図５を用いて、エンジンブロック１０の製造方法の一例の概要を説明する。まず、図２に示すように、ベースブロック１００を形成する。ベースブロック１００は、シリンダライナ１２０及び金属ブロック１４０を有している。シリンダライナ１２０は、金属外周面１２２を有している。金属ブロック１４０は、シリンダライナ１２０を囲んでいる。次いで、図３に示すように、ベースブロック１００から金属ブロック１４０の肉厚が薄くなるように一部を除去するように加工する。加工前の金属ブロック１４０が所望の肉厚であれば除去する加工は不要である。つづいて図５に示すように、金属ブロック１４０を樹脂ブロック２００で囲む。

上述したプロセスによれば、金属ブロック１４０及びシリンダライナ１２０を樹脂ブロック２００で囲むための製造プロセスを低コストで実現することができる。具体的には、上述したプロセスにおいては、金属ブロック１４０を含むベースブロック１００は、既存のエンジンブロックを形成するための既存の設備（例えば、既存のエンジンブロックを形成するための鋳造に用いられる金型）を用いて形成することができる。つまり、金属ブロック１４０を一部除去加工する場合でも、金属ブロック１４０が取り除かれたベースブロック１００を形成するための新規の設備を設ける必要がない。したがって、金属ブロック１４０及びシリンダライナ１２０を樹脂ブロック２００で囲むための製造プロセスを低コストで実現することができる。

図２から図５を用いて、エンジンブロック１０の製造方法の一例の詳細を説明する。
まず、図２に示すように、ベースブロック１００を形成する。ベースブロック１００は、ブロック部材１１０、シリンダライナ１２０及び金属ブロック１４０を有している。ブロック部材１１０、シリンダライナ１２０及び金属ブロック１４０のそれぞれは、金属からなっている。特に、金属ブロック１４０は、例えば、鋳鉄、アルミニウム合金またはマグネシウム合金からなっている。

ベースブロック１００は、シリンダライナ１２０及び金属ブロック１４０の間の空隙１５０を有している。空隙１５０は、ウォータジャケット１５２を画定している。ベースブロック１００は、既存のエンジンブロック（すなわち、ウォータジャケット１５２を有するエンジンブロック）を形成するための既存の設備を用いて形成することができる。一例において、ベースブロック１００は、鋳造、より具体的には、ダイカストによって形成することができる。この例において、ダイカストに用いられる金型は、既存のエンジンブロックを形成するための金型を用いることができる。

ベースブロック１００は、開口１３２を更に有している。図１を用いて説明したように、開口１３２には、固定具２２（図１）を挿入可能である。ベースブロック１００は、図３に示す突起１３０を形成する部分を含んでいる。この部分は、図３に示す工程（金属ブロック１４０を除去する工程）において、突起１３０を形成する。

次いで、図３に示すように、ベースブロック１００から金属ブロック１４０の一部を除去し肉厚を薄くする。図３に示す例では、金属ブロック１４０は、シリンダライナ１２０の周囲に肉厚が薄くなるように加工されるとともに、突起１３０が形成され、かつ開口１３２が残るように、除去されている。

次いで、図４に示すように、金属ブロック１４０のブロック外周面１４２上に接着剤層３００を形成する。図４に示すように、接着剤層３００は、突起１３０の外周面上にも形成してもよい。接着剤層３００の接着剤として、例えば、高放熱１成分縮合型ＲＴＶシリコン接着シール剤（熱伝達率：０．８３W/ｍｋ）を用いることができる。

次いで、図５に示すように、樹脂ブロック２００を金属ブロック１４０に囲むように嵌め込む。樹脂ブロック２００は、突起１３０が樹脂ブロック２００の開口２２２を貫通するように取り付けられる。樹脂ブロック２００の第１部分２１０及び金属ブロック１４０のブロック外周面１４２は、接着剤層３００を介して互いに接着され、樹脂ブロック２００の開口２２２の内面及び突起１３０の外周面は、接着剤層３００を介して互いに接着される。

接着剤層３００は形成しなくてもよい。接着剤層３００を形成しない場合、樹脂ブロック２００の第１部分２１０は、接着剤を介さないで金属ブロック１４０のブロック外周面１４２と一体的に接合されていてもよい。

図５に示す例において、樹脂ブロック２００は、第１部分２１０、第２部分２２０及び空隙２３０を含んでいる。空隙２３０は、ウォータジャケット２３２を画定している。空隙２３０は、金属ブロック１４０を樹脂ブロック２００で囲む前に形成されてもよいし、または金属ブロック１４０を樹脂ブロック２００で囲んだ後に形成されてもよい。

エンジンブロック１０の製造方法は、図２から図５に示した例に限定されない。エンジンブロック１０は、以下の例のようにして製造されてもよい。

第１に、図２に示したベースブロック１００を形成することなく、図３に示したブロック（ブロック部材１１０、シリンダライナ１２０及び突起１３０）を形成してもよい。図３に示したブロックは、鋳造、より具体的には、ダイカストによって形成することができる。この例において、ダイカストに用いられる金型は、図３に示すブロックに沿った形状を有している。

第２に、エンジンブロック１０をインサート成形によって製造してもよい。この例においては、図３に示したブロック（ブロック部材１１０（金属ブロック１４０）、シリンダライナ１２０及び突起１３０）を金型内に配置して、樹脂ブロック２００を形成する樹脂を金型内に供給する。この例によれば、図４に示した接着剤層３００を設けることなく、樹脂ブロック２００を金属ブロック１４０に直接的に接合させることができる。

＜シリンダライナ１２０及び金属ブロック１４０＞
図６及び図７は、シリンダライナ１２０及び金属ブロック１４０の詳細の一例を説明するための断面図である。図６はシリンダライナ１２０及び金属ブロック１４０の横断面を示している。図７はシリンダライナ１２０及び金属ブロック１４０の横断面を示している。

シリンダライナ１２０は、鉄層１２０ａ及びアルミニウム層１２０ｂを含んでいる。鉄層１２０ａは、シリンダライナ１２０の内周面を形成している。鉄層１２０ａは、鉄及び合金鉄のうちの少なくとも一方を含んでいる。アルミニウム層１２０ｂは、鉄層１２０ａの外側に位置しており、金属外周面１２２を形成している。アルミニウム層１２０ｂは、アルミニウム及びアルミニウム合金のうちの少なくとも一方を含んでいる。

金属ブロック１４０は、シリンダライナ１２０のアルミニウム層１２０ｂの周囲を囲むように設けられている。

金属ブロック１４０のブロック外周面１４２の表面粗さＲａ（算術平均粗さ）は、例えば、０．２μｍ以上３．０μｍ以下にすることができる。

金属ブロック１４０のブロック外周面１４２は、９０°未満の先端角を有する突出部を有しないようにしてもよい。このような突出部は、金属ブロック１４０及び樹脂ブロック２００の熱応力の集中部になり得、樹脂ブロック２００のクラックを引き起こし得る。このような突出部がない場合、樹脂ブロック２００のクラックを低減することができる。

＜接着剤層３００の配置＞
図８および図９を参照して、上述のエンジンブロック１０の製造法において、特に接着剤層３００の配置に着目して金属ブロック１４０に樹脂ブロック２００を取り付ける工程を説明する。図８は、金属ブロック１４０に接着剤層３００を設けて樹脂ブロック２００を取り付ける工程を説明する横断面図である。図９は、金属ブロック１４０に接着剤層３００を設けて樹脂ブロック２００を取り付ける工程を説明する縦断面図である。図９（ａ）は図８（ａ）のＸ１－Ｘ１断面図、図９（ｂ）は図８（ｂ）のＸ２－Ｘ２断面図、図９（ｃ）は図８（ｃ）のＸ３－Ｘ３断面図である。

図８（ａ）及び図９（ａ）に示すように、樹脂ブロック２００を取り付ける直前の状態の金属ブロック１４０を用意する。この状態は、上述の図３で示した金属ブロック１４０に対応しており、並んで配置された２つのシリンダライナ１２０の周面を金属ブロック１４０が所定厚さで囲んでいる。

つぎに、図８（ｂ）及び図９（ｂ）に示すように、接着剤塗布工程として、金属ブロック１４０のブロック外周面１４２の所定領域に接着剤を塗布して接着剤層３００を設ける。樹脂ブロック２００とシリンダ部２０を有する金属ブロック１４０とを確実に接着でき、樹脂ブロック２００と金属ブロック１４０との間の熱伝達を設計通りにすることができる。

このとき、接着剤層３００は、ブロック外周面１４２においてストローク方向に所定幅の領域であって周方向５０％以上、好ましくは６０％以上、より好ましくは７０％以上の領域に設けられる。これによって、金属ブロック１４０と樹脂ブロック２００とを確実に接着できる。

なお、図示のように、シリンダ部２０（ここでは金属ブロック１４０）が、樹脂ブロック２００の底面２０９が当接する着座面１４９を有する場合、着座面１４９に接着剤を塗布することを要しない。着座面１４９に接着剤を設けないことで、シリンダヘッドを締結する際に、接着剤層３００の厚みによりシリンダ部２０と樹脂ブロック２００の各上端部分がズレてしまい適切に締結できなってしまうことを回避できる。

接着剤は、ブロック外周面１４２において周方向に複数箇所に分けて塗布される。すなわち、接着剤層３００は、周方向に複数箇所に分けて設けられている。複数箇所の接着剤層３００の周方向の領域を合計したときに、上記のように周方向において５０％以上の領域となっている。このとき、接着剤層３００間の間隔は一定であることが好ましい。接着剤層３００間の間隔は、樹脂ブロック２００が取り付けられたときに空気層として機能する。空気層では、熱抵抗Ｒｔが接着剤層３００とは異なり一般には大きい値となる。そこで接着剤層３００の配置、領域の面積を適宜調整することで、シリンダ部２０の各領域における保温性能や放熱性能を所望に設定することができる。その結果、このようなエンジンブロック１０を有するエンジンでは、エネルギー利用効率の向上を実現できる。

また、接着剤は、ストローク方向の所定幅として、ブロック外周面１４２のストローク方向の５０％以下の領域に塗布される。すなわち、接着剤層３００は、ブロック外周面１４２のストローク方向の５０％以下の領域に塗布される。例えば、接着剤層３００が設けられる領域のストローク方向の長さＬ２は、ブロック外周面１４２のストローク方向の長さＬ１に対して、５０％以下であることが好ましい。

ブロック外周面１４２において、上死点ＴＤＣ側から少なくともストローク方向の２０％以内の領域に接着剤１６５を塗布する。すなわち、上死点ＴＤＣ側から少なくともストローク方向の２０％以内の領域には、周方向に５０％以上の領域に接着剤層３００が設けられる。

図１０は、接着剤層３００のストローク方向の別の配置例を２種類示している。図９で示した接着剤層３００は、ストローク方向において１つの塊として設けている。図１０（ａ）は、ストローク方向で複数の領域、具体的には、３つの領域に分けた例である。それぞれの接着剤層３００は、ストローク方向において同じ幅を有している。接着剤層３００間の間隔、すなわち樹脂ブロック２００が取り付けられたときに空気層となる領域は、例えば、接着剤層３００の幅と同じにすることができる。図１０（ｂ）は、ストローク方向に複数（ここでは３つ）の領域に、上死点ＴＤＣ側で接着剤層３００の幅が広く、下死点ＢＤＣ側で幅が狭くした例である。ストローク方向についても上述の周方向と同様に、接着剤層３００の配置、領域の面積を適宜調整することで、シリンダ部２０の各領域における保温性能や放熱性能を所望に設定することができる。

つづいて、図８（ｃ）及び図９（ｃ）に示すように、樹脂ブロック固定工程として、接着剤１６５が塗布され接着剤層３００が設けられたシリンダ部２０の外周面（ここでは金属ブロック１４０のブロック外周面１４２）に樹脂ブロック２００を取り付ける。これによって、図１や図５に示したエンジンブロック１０が得られる。接着剤塗布工程において接着剤を塗布しない領域（すなわち接着剤層３００が設けられていない領域）を設けることで、樹脂ブロック固定工程において、シリンダ部２０のブロック外周面１４２に樹脂ブロック２００を取り付けた状態となったときに、ブロック外周面１４２と樹脂ブロック２００との間に接着剤が介在しない空気層が設けられる。空気層は、接着剤層３００より熱抵抗Ｒｔが大きい（すなわち熱伝導率が小さい）。

以上、図面を参照して本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用することもできる。例えば、上記の実施形態では、樹脂ブロック２００を２気筒のエンジン（エンジンブロック１０）へ適用した例を説明したが、気筒数に拘わらず単気筒のエンジンや３気筒以上のエンジンに適用することができる。

１０ エンジンブロック
２０ シリンダヘッド
１００ ベースブロック
１１０ ブロック部材
１２０ シリンダライナ
１２０ａ 鉄層
１２０ｂ アルミニウム層
１２２ 金属外周面
１４０ 金属ブロック
１４２ ブロック外周面
１４９ 着座面
１５０ 空隙
１５２ ウォータジャケット（冷却用水路）
２００ 樹脂ブロック
２０９ 底面
２１０ 第１部分
２２０ 第２部分
２３０ 空隙
２３２ ウォータジャケット（冷却用水路）
３００ 接着剤層

Claims (10)

1. シリンダライナを有するシリンダ部の外周面に接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、
   前記接着剤が塗布された前記シリンダ部の外周面に樹脂ブロックを取り付ける樹脂ブロック固定工程と、
   を有し、
   前記接着剤塗布工程は、前記外周面においてストローク方向に所定幅の領域であって周方向５０％以上の領域に前記接着剤を塗布する、エンジンブロックの製造方法。
2. 前記接着剤塗布工程は、前記接着剤を周方向に複数箇所に分けて塗布する、請求項１に記載のエンジンブロックの製造方法。
3. 前記接着剤塗布工程は、前記所定幅として前記外周面のストローク方向の５０％以下の領域に前記接着剤を塗布する、請求項１または２に記載のエンジンブロックの製造方法。
4. 前記接着剤塗布工程は、上死点側から少なくともストローク方向の２０％以内の領域に前記接着剤を塗布する、請求項３に記載のエンジンブロックの製造方法。
5. 前記接着剤塗布工程は、前記上死点側から少なくともストローク方向の２０％以内の領域に塗布する接着剤の量を、それ以外の領域に塗布する接着剤の量より多くする、請求項４に記載のエンジンブロックの製造方法。
6. 前記シリンダ部が前記シリンダ部に前記樹脂ブロックを取り付けたときに前記樹脂ブロックが着座する着座面を有する場合に、前記接着剤塗布工程は、前記着座面に前記接着剤を塗布しない、請求項１から５までのいずれか１項に記載のエンジンブロックの製造方法。
7. 前記接着剤塗布工程は、前記接着剤をストローク方向に複数箇所に分けて塗布する、
   請求項１から６までのいずれか１項に記載のエンジンブロックの製造方法。
8. 前記接着剤塗布工程において前記接着剤を塗布しない領域を設けることで、前記樹脂ブロック固定工程において、前記シリンダ部の外周面に前記樹脂ブロックを取り付けた状態で、前記シリンダ部の前記外周面と前記樹脂ブロックとの間に接着剤が介在しない空気層を設ける、
   請求項１から７までのいずれか１項に記載のエンジンブロックの製造方法。
9. 前記シリンダ部は、金属材料からなるシリンダブロックと、前記シリンダブロックに設けられたシリンダライナとを有し、
   前記接着剤が塗布される前記外周面は、前記シリンダブロックの外周面である、
   請求項１から８までのいずれか１項に記載のエンジンブロックの製造方法。
10. 請求項１から９までのいずれか１項に記載のエンジンブロックの製造方法により製造されたエンジンブロック。

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