JP2022178491A - 自動車用ドア及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ガラス部材と樹脂部材を備えるとともに両部材の接合強度が高い自動車用ドアを提供すること。【解決手段】ガラス部材（２）が窓ガラスであり、樹脂部材（５）が窓ガラスを固定するための少なくとも１つのパネルであり、ガラス部材と樹脂部材とが樹脂コーティング層（３）を介して接合されており、樹脂コーティング層の少なくとも１層が、ポリオレフィンを含む樹脂組成物から形成された変性ポリオレフィン層であり、変性ポリオレフィン層は、無水マレイン酸変性ポリオレフィンと２官能エポキシ樹脂と２官能フェノール化合物との反応物１を含む層、無水マレイン酸変性ポリオレフィンと熱可塑性エポキシ樹脂との反応物２を含む層、及びポリオレフィンと熱可塑性エポキシ樹脂との混合物を含む層からなる群より選ばれる少なくとも１種である。【選択図】図５

Description

本開示は、自動車の車体後部に設けられる開閉式のバックドアに代表される自動車用ドア及びその製造方法に関する。

ハッチバック式と呼ばれる自動車は、その後部に開閉式のバックドアを備えている。この種の自動車では、バックドアのアウターパネルの開口部を覆うようにリアガラスが取り付けられる。リアガラスは、例えばアウターパネルに対して車体室外側に取り付けることができ、またアウターパネルとバックドアのインナーパネルとの間に取り付けることもできる（例えば、特許文献１参照）。

特開２０２１－０１００８６号公報

アウターパネルやインナーパネルは、近年の軽量化の要請から、その大部分が樹脂によって形成されていることが多い。このような事情に鑑み、特許文献１のバックドアのように、ガラス部材（リアガラス）と樹脂部材（アウターパネル等）を接合してバックドアを製造する場合、バックドアに要求される強度を満足させるためには両部材が強固に接合されていることが好ましい。

なお、自動車においてガラス部材と樹脂部材との接合部位を含むドアは、バックドアのようなハッチ型ドアに限られない。これらのドアには、スライドドア、ガルウイングドア、観音開き型のドアなども含まれ、これらのいずれについても、両部材が強固に接合されていることが好ましい。

本開示は、上述した技術背景に鑑みてなされたもので、その目的は、ガラス部材と樹脂部材を備えるとともに両部材の接合強度が高く且つ簡便に得られる自動車用ドア及びその製造方法を提供することにある。

本開示は以下の態様を包含する。

［１］ ガラス部材と、前記ガラス部材と接合される樹脂部材を含む枠体と、前記ガラス部材及び前記樹脂部材の少なくとも１つに積層された１層又は複数層の樹脂コーティング層とを備える自動車用ドアであって、
前記ガラス部材が窓ガラスであり、
前記樹脂部材が前記窓ガラスを固定するための少なくとも１つのパネルであり、
前記ガラス部材と前記樹脂部材とが前記樹脂コーティング層を介して接合されており、
前記樹脂コーティング層のうち、前記ガラス部材と接する層が、ポリオレフィンを含む樹脂組成物から形成された変性ポリオレフィン層であり、前記変性ポリオレフィン層は、無水マレイン酸変性ポリオレフィンと２官能エポキシ樹脂と２官能フェノール化合物との反応物１を含む層、無水マレイン酸変性ポリオレフィンと熱可塑性エポキシ樹脂との反応物２を含む層、及びポリオレフィンと熱可塑性エポキシ樹脂との混合物を含む層からなる群より選ばれる少なくとも１種である、自動車用ドア。
［２］ 前記反応物１が、無水マレイン酸変性ポリオレフィンを含む溶液中で、２官能エポキシ樹脂と２官能フェノール化合物を重付加反応させてなる、［１］に記載の自動車用ドア。
［３］ 前記反応物２が、２官能エポキシ樹脂と２官能フェノール化合物の重付加反応により生成した熱可塑性エポキシ樹脂と、無水マレイン酸変性ポリオレフィンとを反応させてなる、［１］に記載の自動車用ドア。
［４］ 前記混合物が、ポリプロピレンと熱可塑性エポキシ樹脂との混合物である、［１］に記載の自動車用ドア。
［５］ 前記樹脂コーティング層が、前記変性ポリオレフィン層と、前記変性ポリオレフィン層以外の層を含む複数層からなり、前記変性ポリオレフィン層以外の層の少なくとも１層が、熱可塑性エポキシ樹脂を含む樹脂組成物から形成された熱可塑性エポキシ樹脂層及び硬化性樹脂を含む樹脂組成物から形成された硬化性樹脂層からなる群より選ばれる少なくとも１種である、［１］～［４］のいずれか１つに記載の自動車用ドア。
［６］ 前記硬化性樹脂が、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂及び不飽和ポリエステル樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種である、［５］に記載の自動車用ドア。
［７］ 前記ガラス部材と前記樹脂コーティング層との間に、前記ガラス部材と前記樹脂コーティング層に接して積層された官能基含有層を有し、
前記官能基含有層が、下記（１）～（７）からなる群より選ばれる少なくとも１つの官能基を含む、［１］～［６］のいずれか１つに記載の自動車用ドア。
（１）シランカップリング剤由来であって、エポキシ基、アミノ基、（メタ）アクリロイル基及びメルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも１つの官能基
（２）シランカップリング剤由来のアミノ基に、エポキシ化合物及びチオール化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種が反応して生成した官能基
（３）シランカップリング剤由来のメルカプト基に、エポキシ化合物、アミノ化合物、イソシアネート化合物、（メタ）アクリロイル基及びエポキシ基を有する化合物、並びに（メタ）アクリロイル基及びアミノ基を有する化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種が反応して生成した官能基
（４）シランカップリング剤由来の（メタ）アクリロイル基に、チオール化合物が反応して生成した官能基
（５）シランカップリング剤由来のエポキシ基に、アミノ基及び（メタ）アクリロイル基を有する化合物、アミノ化合物、並びにチオール化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種が反応して生成した官能基
（６）イソシアネート化合物由来のイソシアナト基
（７）チオール化合物由来のメルカプト基
［８］ 前記ガラス部材の、前記樹脂コーティング層と接触する面に、脱脂処理、ＵＶオゾン処理、ブラスト処理、研磨処理、プラズマ処理及びコロナ放電処理からなる群より選ばれる少なくとも１種の表面処理が施されている、［１］～［７］のいずれか１つに記載の自動車用ドア。
[９] 前記ガラス部材がリアガラスであり、
前記樹脂部材がアウターパネル及びインナーパネルの少なくとも一方である、［１］～［８］のいずれか１つに記載の自動車用ドア。
［１０］ ［１］～［９］のいずれか１つに記載の自動車用ドアの製造方法であって、前記樹脂コーティング層を加熱し、加熱された前記樹脂コーティング層が前記ガラス部材と前記樹脂部材の間に介在するように前記ガラス部材と前記樹脂部材を圧着することにより、前記ガラス部材と前記樹脂部材を接合することを含む、自動車用ドアの製造方法。

本開示によれば、ガラス部材と樹脂部材の接合強度が高く且つ簡便な方法で自動車用ドアを提供することができる。

図１は、本開示の一実施形態に係る自動車用バックドアの概略斜視図である。 図２は、図１中のＡ－Ａ線断面図である。 図３は、一実施形態の複合積層体の概略断面図である。 図４は、他の実施形態の複合積層体の概略断面図である。 図５は、ガラス部材と樹脂部材とが樹脂コーティング層を介して接合された状態の概略断面図である。

次に、本開示の実施形態について図面を参照して以下に説明する。

本開示において、接合とは、物と物を繋ぎ合わせることを意味し、接着及び溶着はその下位概念である。接着とは、テープ、接着剤などの有機材料（硬化性樹脂、熱可塑性樹脂等）を介して、２つの被着材（接着しようとするもの）を接合状態とすることを意味する。溶着とは、被着材である熱可塑性樹脂等の表面を熱によって溶融し、接触加圧と冷却により分子拡散による絡み合いと結晶化で接合状態とすることを意味する。

本開示において、「（メタ）アクリロイル」とは、アクリロイル又はメタクリロイルを意味する。同様に、「（メタ）アクリル」とは、アクリル又はメタクリルを意味し、「（メタ）アクリレート」とは、アクリレート又はメタクリレートを意味する。

本開示において、「常温」とは、２５±５℃の範囲内の一般的な室温を意味する。

［自動車用バックドア］
本開示は、自動車用ドア全般に適用できる技術に関する。即ち、本開示の適用対象には、ガラス部材と樹脂部材との接合部位を含めばいかなるタイプのドアも含まれる。具体的には、本開示の適用対象は、ハッチ型ドアに限られず、スライドドア、ガルウインドドア、観音開き型のドアなどのあらゆる自動車用ドアも本開示の適用対象となる。以下では、これらのドアの中でも特に、ハッチ型ドアの１種であるバックドアについて詳細に説明する。
図１は、本開示の一実施形態に係る自動車用バックドアの概略斜視図である。本開示では「自動車用バックドア」を単に「バックドア」とも呼ぶ。また、本開示（図面）に示す車長方向とは車両の進行方向（通常は長手方向）を意味し、車高方向とは鉛直方向を意味し、車幅方向とは車長方向と車高方向のいずれに対しても垂直な方向を意味する。

図１に示すように、バックドア１０は、ハッチバック式自動車の後部荷室への荷物の積み込み及び積み下ろしの際に開閉して使用されるドアである。バックドア１０は、ガラス部材を接合する枠体としての樹脂製アウターパネル１２と、アウターパネル１２の車体室内側に取り付けられたインナーパネル（図示せず）と、アウターパネル１２の空洞部Ｃを覆うようにアウターパネル１２の車体室外側に取り付けられたリアガラス１４とから構成されている。なお、図１に示す例は、枠体であるアウターパネル１２全体が樹脂製の場合であるが、本開示はこれに限られない。すなわち、本開示には、枠体のうちガラス部材（リアガラス１４）と接合される部分だけが樹脂部材であってその他の部分が樹脂以外の部材（例えば金属製）からなる場合も含まれる。

アウターパネル１２は、車高方向の最も下側に位置する第１のパネル部分１２ａと、第１のパネル部分１２ａの車高方向上側に位置する第２のパネル部分１２ｂと、車高方向の最も上側に位置する第３のパネル部分１２ｃと、車幅方向の各側で、第２のパネル部分１２ｂと第３のパネル部分１２ｃとの間に位置する一対のテールランプ１２ｄ、１２ｄと、を含み、テールランプ１２ｄ、１２ｄは、第４のパネル部材１２ｅ及び第５のパネル部材１２ｆによって取り囲まれている。そして、第２のパネル部分１２ｂ、第３のパネル部分１２ｃ、及び第４のパネル部分１２ｅにより、リアガラス１４を嵌め込むための空洞部Ｃが区画形成されている。

インナーパネルは、図示しないが、例えば補強材として用いられ、種々の装備品を取り付けるために複雑な凹凸形状をなすパネルである。インナーパネルは樹脂製であっても金属製であっても、またそれらの組み合わせであってもよい。

リアガラス１４は、例えば、ガラスの結露や凍結を取り除く装置であるデフォッガや、様々な周波数帯の電波を受信可能なアンテナ導体が取り付けられたガラス部品である。なお、図１においてデフォッガ及びアンテナ導体は示していない。

図２は、図１中のＡ－Ａ線断面図である。図２に示すように、リアガラス１４は、第２のパネル部分１２ｂのフランジ部分Ｆ１と、第３のパネル部分１２ｃのフランジ部分Ｆ２とに、後述する樹脂コーティング層を介して接合される。なお、リアガラス１４と接合するフランジ部分はこれらに限られず、図２では示していないが、第４のパネル部分１２ｅにも同様に設けられている。その結果、空洞部Ｃを取り囲む、第２～第４のパネル部分１２ｂ、１２ｃ、１２ｅのいずれにおいても空洞部Ｃ側に連続的にフランジが形成されており、これらのフランジ上に、リアガラス１４の全ての縁部が樹脂コーティング層を介して接合されている。

リアガラスとアウターパネルとは以下説明する樹脂コーティング層を介して接合されている。樹脂コーティング層は、リアガラスに積層されていてもよく、アウターパネルに積層されていてもよく、リアガラス及びアウターパネルの両方に積層されていてもよい。以下では、リアガラスを「ガラス部材２」とも記載し、アウターパネルを「樹脂部材５」とも記載する。

[複合積層体]
一実施形態では、１層又は複数層の樹脂コーティング層は、ガラス部材２に積層されて複合積層体１を形成する。図３に、一実施形態の複合積層体１の概略断面図を示す。図３に示す複合積層体１は、ガラス部材２と、ガラス部材２に積層された１層又は複数層の樹脂コーティング層３とを備える。樹脂コーティング層３の少なくとも１層は、ポリオレフィンを含む樹脂組成物から形成された変性ポリオレフィン層３１である。

樹脂コーティング層３は、ガラス部材２の表面に優れた接合性で形成され、ポリオレフィンとも優れた接合性を発揮する。これにより、ガラス部材２に、ポリオレフィンを含む樹脂部材５に対する優れた接着性（樹脂コーティング層３を介した接合性）が付与される。したがって、樹脂コーティング層３はガラス部材２の接合面の上に配置された、複合積層体１におけるプライマー層であるともいえる。

本開示において、プライマー層とは、複合積層体１と樹脂部材５が接合される際に、ガラス部材２と樹脂部材５との間に介在し、ガラス部材２の樹脂部材５に対する接着性（樹脂コーティング層３を介した接合性）を向上させる層を意味する。

また、樹脂コーティング層３によりガラス部材２の表面が保護されるため、ガラス部材２の表面への汚れの付着を抑制することができる。そのため、数ヶ月間の長期にわたって保管した場合であっても、樹脂部材５に対する優れた接着性を維持することができる複合積層体１を得ることができる。

＜ガラス部材２＞
ガラス部材２の形状は特に限定されない。ガラス部材の材質としては、例えば、ソーダ石灰ガラス、鉛ガラス、ホウケイ酸ガラス、及び石英ガラスが挙げられる。

ガラス部材２の厚さは、強度の観点から、好ましくは０．３ｍｍ以上、より好ましくは０．５ｍｍ以上である。ガラス部材２の厚さの上限は特に制限されないが、好ましくは３０ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下である。

〔表面処理（部）〕
ガラス部材２に樹脂コーティング層３を積層する前に、表面の汚染物の除去及び／又はアンカー効果を目的として、ガラス部材２に表面処理を施すことが好ましい。表面処理により、図３に示すように、ガラス部材２の表面に表面処理部２１を形成して、ガラス部材２の表面と、樹脂コーティング層３との接着性を向上させることができる。

表面処理としては、例えば、脱脂処理、ＵＶオゾン処理、ブラスト処理、研磨処理、プラズマ処理、コロナ放電処理、レーザー処理、エッチング処理、及びフレーム処理が挙げられる。

表面処理としては、ガラス部材２の表面を洗浄する表面処理又は表面に凹凸を付ける表面処理が好ましく、具体的には、脱脂処理、ＵＶオゾン処理、ブラスト処理、研磨処理、プラズマ処理及びコロナ放電処理からなる群より選ばれる少なくとも１種が好ましい。

表面処理は、１種のみであってもよく、２種以上を施してもよい。これらの表面処理の具体的な方法としては、公知の方法を用いることができる。

通常、ガラス表面には水酸基が存在すると考えられるが、表面処理によって新たに水酸基が生成され、ガラス部材２の表面の水酸基を増やすことができる。

脱脂処理とは、ガラス部材２の表面の油脂などの汚れをアセトン、トルエン等の有機溶剤等で溶かして除去する方法である。

ＵＶオゾン処理とは、低圧水銀ランプから発光する短波長の紫外線の持つエネルギーとそれにより発生するオゾン(Ｏ_３)の作用で、表面を洗浄又は改質する方法である。ガラスの場合、表面の有機系不純物が除去される。一般に、低圧水銀ランプを用いた洗浄表面改質装置は、「ＵＶオゾンクリーナー」、「ＵＶ洗浄装置」、「紫外線表面改質装置」などと呼ばれている。

ブラスト処理としては、例えば、ウェットブラスト処理、ショットブラスト処理、及びサンドブラスト処理が挙げられる。ウェットブラスト処理は、ドライブラスト処理と比べより緻密な面が得られるため好ましい。

研磨処理としては、例えば、研磨布を用いたバフ研磨、研磨紙（サンドペーパー）を用いたロール研磨、及び電解研磨が挙げられる。

プラズマ処理とは、高圧電源とロッドから作られるプラズマビームを材料表面にぶつけることにより分子を励起させて活性状態とするものである。プラズマ処理としては、例えば、表面に水酸基又はその他の極性基を付与することができる大気圧プラズマ処理が挙げられる。

コロナ放電処理とは、高分子フィルムの表面改質に一般に用いられ、電極から放出された電子が表面層の高分子の主鎖又は側鎖を切断し、発生したラジカルが表面に水酸基又はその他の極性基を生成する方法である。

レーザー処理とは、レーザー照射によって表面層のみを急速に加熱及び冷却して、材料の表面特性を改善する技術であり、表面の粗面化に有効な方法である。レーザー処理として、公知のレーザー処理技術を使用することができる。

エッチング処理としては、例えば、アルカリ法、リン酸－硫酸法、フッ化物法、クロム酸－硫酸法、塩鉄法等の化学的エッチング処理、及び電解エッチング法等の電気化学的エッチング処理が挙げられる。

フレーム処理とは、燃焼ガスと空気の混合ガスを燃やすことにより空気中の酸素をプラズマ化させ、生成した酸素プラズマを材料表面に供給することで、材料表面を親水化する方法である。フレーム処理として、公知のフレーム処理技術を使用することができる。

＜樹脂コーティング層３＞
ガラス部材２の上には樹脂コーティング層３が積層されている。樹脂コーティング層３は１層であってもよく、複数層で構成されてもよい。

〔変性ポリオレフィン層３１〕
樹脂コーティング層３の少なくとも１層は、ポリオレフィンを含む樹脂組成物から形成された変性ポリオレフィン層３１である。樹脂コーティング層３が変性ポリオレフィン層３１を含むことにより、ガラス部材２と樹脂部材５とを樹脂コーティング層３を介して接合することができる。

樹脂コーティング層３を、変性ポリオレフィン層３１と、変性ポリオレフィン層３１以外の層とを含む複数層で構成し、変性ポリオレフィン層３１以外の層を、熱可塑性エポキシ樹脂を含む樹脂組成物から形成された熱可塑性エポキシ樹脂層３２及び硬化性樹脂を含む樹脂組成物から形成された硬化性樹脂層３３からなる群より選ばれる少なくとも１種とすることもできる。

樹脂コーティング層３が複数層から構成される場合、必須となる変性ポリオレフィン層３１が、ガラス部材２と反対側の最表面となるように積層されることが好ましい。

変性ポリオレフィン層３１は、無水マレイン酸変性ポリオレフィンの存在下で、２官能エポキシ樹脂と２官能フェノール化合物を重付加反応させると同時に、無水マレイン酸変性ポリオレフィン骨格中の無水マレイン酸にも反応させて得た反応物１を含む層、２官能エポキシ樹脂と２官能フェノール化合物の重付加反応により生成した熱可塑性エポキシ樹脂と、無水マレイン酸変性ポリオレフィン骨格中の無水マレイン酸とを反応させて得た反応物２を含む層、及び熱可塑性エポキシ樹脂とポリオレフィンとの混合物を含む層からなる群より選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。

（反応物１）
反応物１は、無水マレイン酸変性ポリオレフィンの溶液中で、２官能エポキシ樹脂と２官能フェノール化合物とを触媒存在下で重付加反応させることで得ることができる。このとき、無水マレイン酸変性ポリオレフィンは、２官能エポキシ樹脂、２官能フェノール化合物、及び反応物２の項にて後述する２官能エポキシ樹脂と２官能フェノール化合物から生成した熱可塑性エポキシ樹脂とも反応するものと考えられる。

（無水マレイン酸変性ポリオレフィン）
無水マレイン酸変性ポリオレフィンは、無水マレイン酸をポリオレフィンにグラフトしたものであり、例えば、無水マレイン酸変性ポリエチレン、及び無水マレイン酸変性ポリプロピレンが挙げられる。無水マレイン酸変性ポリオレフィンとしては、具体的には、化薬アクゾ社製カヤブリッド００２ＰＰ、００２ＰＰ－ＮＷ、００３ＰＰ、００３ＰＰ－ＮＷ、及び三菱ケミカル株式会社製Ｍｏｄｉｃシリーズが挙げられる。無水マレイン酸で機能化させたポリプロピレン添加剤としてＢＹＫ社製ＳＣＯＮＡ ＴＰＰＰ２１１２ＧＡ、ＴＰＰＰ８１１２ＧＡ、又はＴＰＰＰ９２１２ＧＡを無水マレイン酸変性ポリオレフィンと併用してもよい。

（２官能エポキシ樹脂）
２官能エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノール型エポキシ樹脂、及びビフェニル型エポキシ樹脂が挙げられる。２官能エポキシ樹脂は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。２官能エポキシ樹脂としては、具体的には、三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲ（登録商標）８２８」、「ｊＥＲ（登録商標）８３４」、「ｊＥＲ（登録商標）１００１」、「ｊＥＲ（登録商標）１００４」、「ｊＥＲ（登録商標）１００７」、及び「ｊＥＲ（登録商標）ＹＸ－４０００」が挙げられる。

（２官能フェノール化合物）
２官能フェノール化合物としては、例えば、ビスフェノール、及びビフェノールが挙げられる。２官能フェノール化合物は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。２官能フェノール化合物の組み合わせとしては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ；ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＦ；ビフェニル型エポキシ樹脂と４，４’－ビフェノール；及びナガセケムテックス株式会社製「ＷＰＥ１９０」と「ＥＸ－９９１Ｌ」が挙げられる。

熱可塑性エポキシ樹脂の重付加反応用触媒としては、例えば、トリエチルアミン、２，４，６－トリス（ジメチルアミノメチル）フェノールなどの３級アミン；及びトリフェニルホスフィンなどのリン系化合物が好ましい。

（反応物２）
反応物２は、２官能エポキシ樹脂と２官能フェノール化合物の重付加反応により生成した熱可塑性エポキシ樹脂と、無水マレイン酸変性ポリオレフィンを反応させることで得ることができる。この反応で用いる無水マレイン酸変性ポリオレフィン、２官能エポキシ樹脂、及び２官能フェノール化合物としては、反応物１を生成するときと同じものを用いることができる。

（熱可塑性エポキシ樹脂）
反応物２の製造に使用する熱可塑性エポキシ樹脂は、現場重合型フェノキシ樹脂、現場硬化型フェノキシ樹脂、現場硬化型エポキシ樹脂などとも呼ばれる樹脂であり、２官能エポキシ樹脂と２官能フェノール化合物とが触媒存在下で重付加反応することにより、熱可塑構造、すなわち、リニアポリマー構造を形成する。ここで、リニアポリマーとは、ポリマー分子中に架橋構造を含まず、１次元の直鎖状であるポリマーを意味する。熱可塑性エポキシ樹脂は、架橋構造による３次元ネットワークを構成する硬化性樹脂とは異なり、熱可塑性を有する。

反応物１又は反応物２を製造する際に使用する２官能エポキシ樹脂と２官能フェノール化合物の合計量は、無水マレイン酸変性ポリオレフィン１００質量部に対して、５～１００量部であることが好ましく、５～６０質量部であることがより好ましく、１０～３０質量部であることが更に好ましい。

なお、反応物１及び反応物２を得る際に生じる反応の仕方は、無水マレイン酸変性ポリオレフィンと２官能エポキシ樹脂の反応、無水マレイン酸変性ポリオレフィンと２官能フェノール化合物の反応、無水マレイン酸間をエポキシが繋ぐ反応、熱可塑性エポキシ樹脂末端のエポキシ基と無水マレイン酸の反応、熱可塑性エポキシ樹脂骨格中の二級の水酸基と無水マレイン酸の反応など、多岐にわたり、かつ、その組み合わせに基づく具体的態様を包括的に表現することもできない。よって、反応物１又は反応物２として得られる変性ポリオレフィンを構造又は特性により直接特定することは不可能又は非実際的といえる。

熱可塑性エポキシ樹脂とポリオレフィンとの混合物は、前述した反応物２の製造に使用したものと同様の熱可塑性エポキシ樹脂と、ポリオレフィンとを常法により混合して得ることができる。

（ポリオレフィン）
混合物の形成に使用するポリオレフィンとしては、樹脂部材８に使用されるポリオレフィンを使用することができる。ポリオレフィンは、特に限定されるものではなく、一般的な合成樹脂であってよい。ポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン、及びポリプロピレンが挙げられる。

樹脂コーティング層３は、ガラス部材２の表面上に積層される。上述したように、樹脂コーティング層３は、表面処理が施されていないガラス部材２の表面に積層されていてもよく、表面処理を施したガラス部材２の表面に積層されていてもよい。樹脂コーティング層３は、後述する官能基含有層４の表面に積層されていてもよい。

〔熱可塑性エポキシ樹脂層３２〕
樹脂コーティング層３を、変性ポリオレフィン層３１と、変性ポリオレフィン層３１以外の層とを含む複数層で構成し、変性ポリオレフィン層３１以外の層の少なくとも１層を、熱可塑性エポキシ樹脂を含む樹脂組成物から形成された熱可塑性エポキシ樹脂層３２で構成することができる。

熱可塑性エポキシ樹脂を含む樹脂組成物は、熱可塑性エポキシ樹脂を４０質量％以上含むことが好ましく、７０質量％以上含むことがより好ましい。

（熱可塑性エポキシ樹脂）
熱可塑性エポキシ樹脂は、反応物２の製造に使用する熱可塑性エポキシ樹脂と同様に、２官能エポキシ樹脂と２官能フェノール化合物とが触媒存在下で重付加反応することにより、熱可塑構造、すなわち、リニアポリマー構造を形成する樹脂であり、架橋構造による３次元ネットワークを構成する硬化性樹脂とは異なり、熱可塑性を有する。熱可塑性エポキシ樹脂は、このような特徴を有していることにより、現場重合によって、ガラス部材２との接合性に優れ、かつ、変性ポリオレフィン層３１との接合性に優れた熱可塑性エポキシ樹脂層３２を形成することができる。したがって、複合積層体１を製造する際に、変性ポリオレフィン層３１より下層（ガラス部材２側）に、熱可塑性エポキシ樹脂層３２を形成することが好ましい。熱可塑性エポキシ樹脂層３２は、熱可塑性エポキシ樹脂のモノマーを含む組成物を重付加反応させることにより形成することができる。

熱可塑性エポキシ樹脂のモノマーを含む組成物の重付加反応は、後述する官能基含有層４の表面上で行うことが好ましい。このような態様で形成された熱可塑性エポキシ樹脂層３２を含む樹脂コーティング層３は、ガラス部材２との接合性に優れ、かつ、後述する樹脂部材５との接合性に優れる。

熱可塑性エポキシ樹脂のモノマーを含む組成物を用いて熱可塑性エポキシ樹脂層３２を形成する方法は、特に限定されるものではなく、例えば、スプレー塗布法、及び浸漬法が挙げられる。

熱可塑性エポキシ樹脂のモノマーを含む組成物は、熱可塑性エポキシ樹脂の重付加反応を十分に進行させ、所望の樹脂コーティング層を形成させるために、溶剤を含んでもよく、必要に応じて着色剤などの添加剤を含んでいてもよい。この場合、組成物の溶剤以外の成分中、熱可塑性エポキシ樹脂のモノマーが主成分であることが好ましい。主成分とは、熱可塑性エポキシ樹脂のモノマーの含有率が５０～１００質量％であることを意味する。熱可塑性エポキシ樹脂のモノマーの含有率は、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上である。

熱可塑性エポキシ樹脂を得るためのモノマーは、２官能エポキシ樹脂と２官能フェノール性化合物との組み合わせが好ましい。

重付加反応は、反応化合物の種類などにもよるが、温度１２０～２００℃で、５～９０分間加熱して行うことが好ましい。具体的には、組成物をコーティングした後、適宜溶剤を揮発させ、その後、加熱して重付加反応を行うことにより、熱可塑性エポキシ樹脂層を形成することができる。

〔硬化性樹脂層３３〕
樹脂コーティング層３を、変性ポリオレフィン層３１と、変性ポリオレフィン層３１以外の層とを含む複数層で構成し、変性ポリオレフィン層３１以外の層の少なくとも１層を、硬化性樹脂を含む樹脂組成物から形成された硬化性樹脂層３３で構成することもできる。

硬化性樹脂を含む樹脂組成物は、硬化性樹脂の硬化反応を十分に進行させ、所望の樹脂コーティング層を形成させるため、溶剤を含んでもよく、必要に応じて着色剤などの添加剤を含んでいてもよい。この場合、樹脂組成物の溶剤以外の成分中、硬化性樹脂が主成分であることが好ましい。主成分とは、硬化性樹脂の含有率が４０～１００質量％であることを意味する。硬化性樹脂の含有率は、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、更に好ましくは８０質量％以上である。

硬化性樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、及び不飽和ポリエステル樹脂が挙げられる。

硬化性樹脂層３３は、これらの樹脂のうちの１種で形成されていてもよく、２種以上が混合されて形成されていてもよい。硬化性樹脂層３３を複数層で構成し、各層を異なる種類の硬化性樹脂を含む樹脂組成物で形成することもできる。

硬化性樹脂のモノマーを含む組成物を用いて硬化性樹脂層３３を形成する方法は、特に限定されるものではなく、例えば、スプレー塗布法、及び浸漬法が挙げられる。

本開示において、硬化性樹脂とは架橋硬化する樹脂を意味し、加熱硬化タイプに限られず、常温硬化タイプ及び光硬化タイプも包含される。光硬化タイプは、可視光又は紫外線の照射によって短時間での硬化も可能である。光硬化タイプを、加熱硬化タイプ及び／又は常温硬化タイプと併用してもよい。光硬化タイプとしては、例えば、昭和電工株式会社製「リポキシ（登録商標）ＬＣ－７６０」、「リポキシ（登録商標）ＬＣ－７２０」などのビニルエステル樹脂が挙げられる。

（ウレタン樹脂）
ウレタン樹脂は、通常、イソシアネート化合物のイソシアナト基とポリオール化合物の水酸基との反応によって得られる樹脂であり、ＡＳＴＭ Ｄ１６において、「ビヒクル不揮発成分１０重量％以上のポリイソシアネートを含む塗料」と定義されるものに該当するウレタン樹脂が好ましい。ウレタン樹脂は、一液型であってもよく、二液型であってもよい。

一液型ウレタン樹脂としては、例えば、油変性型（不飽和脂肪酸基の酸化重合により硬化するもの）、湿気硬化型（イソシアナト基と空気中の水との反応により硬化するもの）、ブロック型（ブロック剤が加熱により解離し再生したイソシアナト基と水酸基が反応して硬化するもの）、及びラッカー型（溶剤が揮発して乾燥することにより硬化するもの）が挙げられる。これらの中でも、取り扱い容易性の観点から、湿気硬化型一液ウレタン樹脂が好適に用いられる。湿気硬化型一液ウレタン樹脂としては、具体的には、昭和電工株式会社製「ＵＭ－５０Ｐ」が挙げられる。

二液型ウレタン樹脂としては、例えば、触媒硬化型（イソシアナト基と空気中の水等とが触媒存在下で反応して硬化するもの）、及びポリオール硬化型（イソシアナト基とポリオール化合物の水酸基との反応により硬化するもの）が挙げられる。

ポリオール硬化型におけるポリオール化合物としては、例えば、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、及びフェノール樹脂が挙げられる。

ポリオール硬化型におけるイソシアナト基を有するイソシアネート化合物としては、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、テトラメチレンジイソシアネート、ダイマー酸ジイソシアネート等の脂肪族イソシアネート；２，４－若しくは２，６－トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）又はその混合物、ｐ－フェニレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）又はその多核体混合物であるポリメリックＭＤＩ等の芳香族イソシアネート；及びイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）等の脂環族イソシアネートが挙げられる。

ポリオール硬化型の二液型ウレタン樹脂におけるポリオール化合物とイソシアネート化合物の配合比は、水酸基／イソシアナト基のモル当量比が０．７～１．５の範囲であることが好ましい。

二液型ウレタン樹脂において使用されるウレタン化触媒としては、例えば、トリエチレンジアミン、テトラメチルグアニジン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラメチルヘキサン－１，６－ジアミン、ジメチルエーテルアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’’，Ｎ’’－ペンタメチルジプロピレン－トリアミン、Ｎ－メチルモルフォリン、ビス（２－ジメチルアミノエチル）エーテル、ジメチルアミノエトキシエタノール、トリエチルアミン等のアミン系触媒；及びジブチルスズジアセテート、ジブチルスズジラウレート、ジブチルスズチオカルボキシレート、ジブチルスズジマレエート等の有機スズ系触媒が挙げられる。

ポリオール硬化型においては、一般に、ポリオール化合物１００質量部に対して、ウレタン化触媒が０．０１～１０質量部配合されることが好ましい。

（エポキシ樹脂）
エポキシ樹脂は、１分子中に少なくとも２個のエポキシ基を有する樹脂である。エポキシ樹脂の硬化前のプレポリマーとしては、例えば、エーテル系ビスフェノール型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、ポリフェノール型エポキシ樹脂、脂肪族型エポキシ樹脂、エステル系の芳香族エポキシ樹脂、環状脂肪族エポキシ樹脂、及びエーテル・エステル系エポキシ樹脂が挙げられる。これらの中でも、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂が好適に用いられる。エポキシ樹脂は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂としては、具体的には、三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲ（登録商標）８２８」、及び「ｊＥＲ（登録商標）１００１」が挙げられる。

ノボラック型エポキシ樹脂としては、具体的には、ザ・ダウ・ケミカル・カンパニー製「Ｄ．Ｅ．Ｎ．（登録商標）４３８（登録商標）」が挙げられる。

エポキシ樹脂に使用される硬化剤としては、例えば、脂肪族アミン、芳香族アミン、酸無水物、フェノール樹脂、チオール類、イミダゾール類、及びカチオン触媒が挙げられる。硬化剤を長鎖脂肪族アミン又は／及びチオール類と併用することにより、伸び率が大きく、耐衝撃性に優れる樹脂コーティング層３を形成することができる。

チオール類の具体例としては、後述する官能基含有層４を形成するためのチオール化合物として例示するものと同じ化合物が挙げられる。これらの中でも、樹脂コーティング層３の伸び率及び耐衝撃性の観点から、ペンタエリスリトールテトラキス（３－メルカプトブチレート）（例えば、昭和電工株式会社製「カレンズＭＴ（登録商標）ＰＥ１」）が好ましい。

（ビニルエステル樹脂）
ビニルエステル樹脂は、ビニルエステル化合物を重合性モノマー（例えば、スチレン）に溶解したものである。ビニルエステル樹脂は、一般にエポキシ（メタ）アクリレート樹脂とも呼ばれるが、本開示において、ビニルエステル樹脂にはウレタン（メタ）アクリレート樹脂も包含される。

ビニルエステル樹脂としては、例えば、「ポリエステル樹脂ハンドブック」（日刊工業新聞社、１９８８年発行）、「塗料用語辞典」（色材協会、１９９３年発行）等に記載されているものを使用することができる。ビニルエステル樹脂としては、具体的には、昭和電工株式会社製「リポキシ（登録商標）Ｒ－８０２」、「リポキシ（登録商標）Ｒ－８０４」、及び「リポキシ（登録商標）Ｒ－８０６」が挙げられる。

ウレタン（メタ）アクリレート樹脂としては、例えば、イソシアネート化合物とポリオール化合物とを反応させた後、水酸基含有（メタ）アクリルモノマー（及び必要に応じて水酸基含有アリルエーテルモノマー）を反応させて得られるラジカル重合性不飽和基含有オリゴマーが挙げられる。ウレタン（メタ）アクリレート樹脂としては、具体的には、昭和電工株式会社製「リポキシ（登録商標）Ｒ－６５４５」が挙げられる。

ビニルエステル樹脂は、有機過酸化物等の触媒存在下での加熱によるラジカル重合で硬化させることができる。

有機過酸化物としては、例えば、ケトンパーオキサイド類、パーオキシケタール類、ハイドロパーオキサイド類、ジアリルパーオキサイド類、ジアシルパーオキサイド類、パーオキシエステル類、及びパーオキシジカーボネート類が挙げられる。これらの有機過酸化物をコバルト金属塩等と組み合わせることにより、常温での硬化も可能となる。

コバルト金属塩としては、例えば、ナフテン酸コバルト、オクチル酸コバルト、及び水酸化コバルトが挙げられる。これらの中でも、ナフテン酸コバルト及びオクチル酸コバルトが好ましい。

（不飽和ポリエステル樹脂）
不飽和ポリエステル樹脂は、ポリオール化合物と不飽和多塩基酸（及び必要に応じて飽和多塩基酸）とのエステル化反応による縮合生成物（不飽和ポリエステル）を重合性モノマー（例えば、スチレン）に溶解したものである。

不飽和ポリエステル樹脂としては、例えば、「ポリエステル樹脂ハンドブック」（日刊工業新聞社、１９８８年発行）、「塗料用語辞典」（色材協会、１９９３年発行）等に記載されているものを使用することができる。不飽和ポリエステル樹脂としては、具体的には、昭和電工株式会社製「リゴラック（登録商標）」が挙げられる。

不飽和ポリエステル樹脂は、ビニルエステル樹脂と同様の触媒存在下での加熱によるラジカル重合で硬化させることができる。

＜官能基含有層４＞
図４に示すように、ガラス部材２と樹脂コーティング層３との間に、ガラス部材２と樹脂コーティング層３に接して積層された一層又は複数層の官能基含有層４を設けることもできる。官能基含有層４を設ける場合、官能基含有層４が有する官能基が、ガラス部材２の表面の水酸基及び樹脂コーティング層３を構成する樹脂が有する官能基と、それぞれ反応して化学結合を形成することにより、ガラス部材２の表面と、樹脂コーティング層３との接着性を向上させることができ、その結果、複合積層体１と接合対象である樹脂部材５との接着性（樹脂コーティング層３を介した接合性）も向上させることができる。

〔処理〕
官能基含有層４は、ガラス部材２の表面を、下記（１’）～（７’）からなる群より選ばれる少なくとも１つを用いて処理することにより、形成されたものであることが好ましい。処理は、下記（２’’）～（５’’）から選ばれる少なくとも１種であることがより好ましい。
（１’）エポキシ基、アミノ基、（メタ）アクリロイル基及びメルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも１つの官能基を含有するシランカップリング剤
（２’）エポキシ化合物及びチオール化合物から選ばれる少なくとも１種と、アミノ基を有するシランカップリング剤の組み合わせ
（３’）エポキシ化合物、アミノ化合物、イソシアネート化合物、（メタ）アクリロイル基及びエポキシ基を有する化合物、並びに（メタ）アクリロイル基及びアミノ基を有する化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種と、メルカプト基を有するシランカップリング剤の組み合わせ
（４’）チオール化合物と、（メタ）アクリロイル基を有するシランカップリング剤の組み合わせ
（５’）アミノ基及び（メタ）アクリロイル基を有する化合物、アミノ化合物、並びにチオール化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種と、エポキシ基を有するシランカップリング剤の組み合わせ
（６’）イソシアネート化合物
（７’）チオール化合物

（２’’）アミノ基を有するシランカップリング剤での処理後に、エポキシ化合物及びチオール化合物から選ばれる少なくとも１種を付加する処理
（３’’）メルカプト基を有するシランカップリング剤での処理後に、エポキシ化合物、アミノ化合物、イソシアネート化合物、（メタ）アクリロイル基及びエポキシ基を有する化合物、並びに（メタ）アクリロイル基及びアミノ基を有する化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種を付加する処理
（４’’）（メタ）アクリロイル基を有するシランカップリング剤での処理後に、チオール化合物を付加する処理
（５’’）エポキシ基を有するシランカップリング剤での処理後に、アミノ基及び（メタ）アクリロイル基を有する化合物、アミノ化合物、並びにチオール化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種を付加する処理

〔官能基〕
官能基含有層４は、処理により導入された官能基を含むことが好ましく、具体的には、下記（１）～（７）からなる群より選ばれる少なくとも１つの官能基を含むことが好ましい。
（１）シランカップリング剤由来であって、エポキシ基、アミノ基、（メタ）アクリロイル基及びメルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも１つの官能基
（２）シランカップリング剤由来のアミノ基に、エポキシ化合物及びチオール化合物から選ばれる少なくとも１種が反応して生成した官能基
（３）シランカップリング剤由来のメルカプト基に、エポキシ化合物、アミノ化合物、イソシアネート化合物、（メタ）アクリロイル基及びエポキシ基を有する化合物、並びに（メタ）アクリロイル基及びアミノ基を有する化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種が反応して生成した官能基
（４）シランカップリング剤由来の（メタ）アクリロイル基に、チオール化合物が反応して生成した官能基
（５）シランカップリング剤由来のエポキシ基に、アミノ基及び（メタ）アクリロイル基を有する化合物、アミノ化合物、並びにチオール化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種が反応して生成した官能基
（６）イソシアネート化合物由来のイソシアナト基
（７）チオール化合物由来のメルカプト基

ガラス部材２に官能基含有層４を形成する前に、ガラス部材２の表面に上述した表面処理部２１を設けることもできる。表面処理としては、脱脂処理、ＵＶオゾン処理、ブラスト処理、研磨処理、プラズマ処理及びコロナ放電処理からなる群より選ばれる少なくとも１種が好ましい。表面処理部２１の微細な凹凸によるアンカー効果と、官能基含有層４が有する官能基がガラス部材２の表面の水酸基及び樹脂コーティング層３を構成する樹脂が有する官能基のそれぞれと反応して形成する化学結合との相乗効果によって、ガラス部材２の表面と樹脂コーティング層３との接着性、及び複合積層体１と接合対象である樹脂部材５との接着性（樹脂コーティング層３を介した接合性）を更に向上させることもできる。

シランカップリング剤、イソシアネート化合物、チオール化合物などを用いて官能基含有層４を形成する方法は、特に限定されるものではなく、例えば、スプレー塗布法、及び浸漬法が挙げられる。具体的には、ガラス部材２を、濃度５～５０質量％のシランカップリング剤等の常温～１００℃の溶液中に１分～５日間浸漬した後、常温～１００℃で１分～５時間乾燥させることにより官能基含有層４を形成することができる。

〔シランカップリング剤〕
シランカップリング剤としては、例えば、ガラス繊維の表面処理等に用いられる公知のものを使用することができる。シランカップリング剤を加水分解させて生成したシラノール基、又はシラノール基が縮合して生成したオリゴマー化物のシラノール基が、ガラス部材２の表面に存在する水酸基と反応して結合することにより、樹脂コーティング層３と化学結合可能なシランカップリング剤の構造に基づく官能基を、ガラス部材２に対して付与する（導入する）ことができる。

シランカップリング剤は特に限定されないが、例えば、エポキシ基を有するシランカップリング剤、アミノ基を有するシランカップリング剤、メルカプト基を有するシランカップリング剤、又は（メタ）アクリロイル基を有するシランカップリング剤を使用することができる。シランカップリング剤は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

エポキシ基を有するシランカップリング剤としては、例えば、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルメチルトリメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、３－グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、及び３－グリシドキシプロピルトリエトキシシランが挙げられる。

アミノ基を有するシランカップリング剤としては、例えば、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルトリメトキシシラン、３－アミノプロピルトリメトキシシラン、及び３－アミノプロピルトリエトキシシランが挙げられる。

メルカプト基を有するシランカップリング剤としては、例えば、３－メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、及びジチオールトリアジンプロピルトリエトキシシランが挙げられる。

（メタ）アクリロイル基を有するシランカップリング剤としては、例えば、３－メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、及び３－アクリロキシプロピルトリメトキシシランが挙げられる。

その他の有効なシランカップリング剤としては、例えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ｐ－スチリルトリメトキシシラン等のビニル基を有するシランカップリング剤、３－イソシアナトプロピルトリエトキシシラン、３－トリエトキシシリル－Ｎ－（１，３－ジメチル－ブチリデン）プロピルアミン、Ｎ－フェニル－３－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－（ビニルベンジル）－２－アミノプロピルトリメトキシシランの塩酸塩、トリス（トリメトキシシリルプロピル）イソシアヌレート、及び３－ウレイドプロピルトリアルコキシシランが挙げられる。

〔エポキシ化合物〕
エポキシ化合物としては、公知のエポキシ化合物を使用することができる。エポキシ化合物は、多価エポキシ化合物、及びエポキシ基以外にアルケニル基を有する化合物が好ましい。エポキシ化合物としては、特に限定されるものではなく、例えば、末端基がラジカル反応性基である（メタ）アクリロイル基又はアリル基を有するグリシジル（メタ）アクリレート及びアリルグリシジルエーテル、末端基がエポキシ基である１，６－ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、及び分子中に２個以上のエポキシ基を有するエポキシ樹脂が挙げられる。エポキシ化合物は、脂環式エポキシ化合物であってもよい。脂環式エポキシ樹脂としては、例えば、３，４－エポキシシクロヘキシルメチルメタクリレート（株式会社ダイセル製サイクロ（登録商標）マーＭ１００）、１，２－エポキシ－４－ビニルシクロヘキサン（株式会社ダイセル製セロキサイド２０００）、及び３’，４’－エポキシシクロヘキシルメチル３，４－エポキシシクロヘキサンカルボキシレート（株式会社ダイセル製セロキサイド２０２１Ｐ）が挙げられる。

〔チオール化合物〕
チオール化合物は、チオール化合物中のメルカプト基が、ガラス部材２の表面に存在する水酸基と反応して結合することにより、樹脂コーティング層３又は樹脂部材５と化学結合可能なチオール化合物の構造に基づく官能基を、ガラス部材２に対して付与する（導入する）ことができる。

チオール化合物としては、特に限定されるものではなく、例えば、ペンタエリスリトールテトラキス（３－メルカプトプロピオネート）（例えば、三菱ケミカル株式会社製「ＱＸ４０」、東レ・ファインケミカル株式会社製「ＱＥ－３４０Ｍ」）、エーテル系一級チオール（例えば、コグニス（Ｃｏｇｎｉｓ）社製「カップキュア３－８００」）、１，４－ビス（３－メルカプトブチリルオキシ）ブタン（例えば、昭和電工株式会社製「カレンズＭＴ（登録商標）ＢＤ１」）、ペンタエリスリトールテトラキス（３－メルカプトブチレート）（例えば、昭和電工株式会社製「カレンズＭＴ（登録商標）ＰＥ１」）、及び１，３，５－トリス（３－メルカプトブチルオキシエチル）－１，３，５－トリアジン－２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）－トリオン（例えば、昭和電工株式会社製「カレンズＭＴ（登録商標）ＮＲ１」）が挙げられる。

〔アミノ化合物〕
アミノ化合物としては、公知のアミノ化合物を使用できる。アミノ化合物は、多官能アミノ化合物、及びアミノ基（アミド基を含む）以外にアルケニル基を有する化合物が好ましい。アミノ化合物としては、特に限定されるものではなく、例えば、末端がアミノ基となるエチレンジアミン、１，２－プロパンジアミン、１，３－プロパンジアミン、１，４－ジアミノブタン、ヘキサメチレンジアミン、２，５－ジメチル－２，５－ヘキサンジアミン、２，２，４－トリメチルヘキサメチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミン、４－アミノメチルオクタメチレンジアミン、３，３’－イミノビス（プロピルアミン）、３，３’－メチルイミノビス（プロピルアミン）、ビス（３－アミノプロピル）エーテル、１，２－ビス（３－アミノプロピルオキシ）エタン、ｐ－メンタン－１，８－ジアミン、イソホロンジアミン、ビスアミノメチルノルボルナン、ビス（４－アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（４－アミノ－３－メチルシクロヘキシル）メタン、１，３－ジアミノシクロヘキサン、３，９－ビス（３－アミノプロピル）－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン、及びアミノエチルピペラジン、並びに末端基がラジカル反応性基である（メタ）アクリロイル基を有する（メタ）アクリルアミドが挙げられる。

〔イソシアネート化合物〕
イソシアネート化合物は、イソシアネート化合物中のイソシアナト基が、ガラス部材２の表面に存在する水酸基と反応して結合することにより、樹脂コーティング層３と化学結合可能なイソシアネート化合物の構造に基づく官能基を、ガラス部材２に対して付与する（導入する）ことができる。

イソシアネート化合物としては、特に限定されるものではなく、例えば、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）等の末端基がイソシアナト基である多官能イソシアネート；及び２－イソシアナトエチルメタクリレート（例えば、昭和電工株式会社製「カレンズＭＯＩ（登録商標）」）、２－イソシアナトエチルアクリレート（例えば、昭和電工株式会社製「カレンズＡＯＩ（登録商標）」、「ＡＯＩ－ＶＭ（登録商標）」）、１，１－（ビスアクリロイルオキシエチル）エチルイソシアネート（例えば、昭和電工株式会社製「カレンズＢＥＩ（登録商標）」）等の末端基がラジカル反応性基であるイソシアネート化合物が挙げられる。

［自動車用バックドア１０（ガラス－ポリオレフィン接合体）］
図５は、ガラス部材２と樹脂部材５とが樹脂コーティング層３を介して接合された状態の概略断面図であり、例えば図１の丸囲み部分Ｘを示す図である。図５に示す自動車用バックドア（ガラス－ポリオレフィン接合体）１０では、複合積層体１の樹脂コーティング層３側の面と樹脂部材５とが接合されている。

上述したように、熱可塑性エポキシ樹脂層３２を含む樹脂コーティング層３は、ガラス部材２との接合性に優れ、かつ、樹脂部材５との接合性に優れるため、ガラス部材２と樹脂部材５とが高い強度で接合されたバックドア１０を製造することができる。したがって、本開示の自動車用ドアによれば、ガラス材料と樹脂材料との間において優れた接合強度を実現することができる。

樹脂コーティング層３の厚さ（乾燥厚さ）は、樹脂部材５の樹脂の種類及び接合面積にもよるが、樹脂部材５との優れた接合強度を得る観点、及び材料間の熱収縮の違いにより界面の樹脂端部に応力が集中することを抑制する観点から、１μｍ～１０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは２０μｍ～３ｍｍ、更に好ましくは４０μｍ～１ｍｍである。樹脂コーティング層３が複数層の場合、樹脂コーティング層３の厚さ（乾燥後の厚さ）は、各層の合計の厚さである。

＜樹脂部材５＞
樹脂部材５はポリオレフィンを含む。ポリオレフィンは、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレン、及びポリプロピレンが挙げられる。

ポリプロピレンは、一般に、プロピレンのみを重合した剛性が高いホモポリマー、少量のエチレンを共重合した透明性が高く柔軟なランダムポリマー、及びゴム成分（ＥＰＲ）がホモポリマー又はランダムポリマーに均一微細に分散している耐衝撃性が高いブロックコポリマーに分類される。ポリプロピレンは、ホモポリマー、ランダムポリマー、若しくはブロックコポリマー、又はこれらの混合物を含んでもよい。ポリプロピレンは、タルク、ガラス繊維、又は炭素繊維を含有する高強度タイプであってもよい。タルク含有ポリプロピレンとしては、例えば、サンアロマー株式会社製商品名ＴＲＣ１０４Ｎが挙げられる。ガラス繊維含有ポリプロピレンとしては、例えば、ダイセルミライズ株式会社製商品名ＰＰ－ＧＦ４０－０１ Ｆ０２が挙げられる。炭素繊維含有ポリプロピレンとしては、例えば、ダイセルミライズ株式会社製商品名ＰＰ－ＣＦ４０－１１ Ｆ００８が挙げられる。

ガラス繊維含有ポリプロピレンはガラス繊維強化樹脂（ＧＦＲＰ）の一種であり、炭素繊維含有ポリプロピレンは炭素繊維強化樹脂（ＣＦＲＰ）の一種である。ガラス繊維、炭素繊維などの補強繊維を含む樹脂は、シートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）、バルクモールディングコンパウンド（ＢＭＣ）などの成形体の形態であってもよい。ＳＭＣとは、ポリプロピレン、低収縮剤、充填剤などを混合した樹脂組成物を、ガラス繊維、炭素繊維などの補強繊維に含浸させることによって得られるシート状成形体である。

［自動車用バックドア１０（ガラス－ポリオレフィン接合体）の製造方法］
一実施形態の自動車用バックドア１０の製造方法としては、複合積層体１の樹脂コーティング層３に、熱風溶着法、熱板溶着法、超音波溶着法、振動溶着法、電磁誘導法、高周波法、レーザー法、熱板溶着法、及び熱プレス法からなる群より選ばれる少なくとも１種の方法で、樹脂部材５を接合する方法が挙げられる。樹脂部材５は、複合積層体１とは別個に作製することができる。

別の実施形態の自動車用バックドア１０の製造方法としては、複合積層体１の樹脂コーティング層３の上に、射出成形、プレス成形、フィラメントワインディング成形、ハンドレイアップ成形、トランスファー成形等によって樹脂部材５を成形し、その際に、複合積層体１の樹脂コーティング層３側の面と、樹脂部材５とを接合させる方法が挙げられる。

製造装置への要求の軽減、製造工程の簡略化、及び樹脂部材の設計自由度の観点から、自動車用バックドア１０は、熱プレス法により製造されることが有利である。具体的には、樹脂コーティング層３を加熱し、加熱された樹脂コーティング層３がガラス部材２と樹脂部材５の間に介在するようにガラス部材２と樹脂部材５を圧着することにより、自動車用バックドア１０を製造することができる。特に、上記のような熱プレス法による製造工程の簡略化により、本開示の製造方法によれば、自動車用ドアを簡便に得ることができる。

樹脂コーティング層３の加熱温度は、接合させる樹脂の融点又は軟化点に依存し、１００℃～３５０℃であることが好ましい。融点を持つ樹脂コーティング層３は、加熱温度を融点±５℃とすることが好ましく、軟化点を持つ樹脂コーティング層３は、加熱温度を軟化点±１５℃にすることが好ましい。圧着時の圧力は、０．００５ＭＰａ～１０ＭＰａであることが好ましい。

別の実施形態では、ガラス部材２ではなく、樹脂部材５がその上に積層された１層又は複数層の樹脂コーティング層３’を有することで、複合積層体１’が形成されてもよい。樹脂コーティング層３’は、上述した樹脂コーティング層３と同様の材料を使用して樹脂部材５の表面に形成することができる。この実施形態において、変性ポリオレフィン層３１は、樹脂部材５に直接に接するように形成されることが好ましい。したがって、樹脂コーティング層３’が複数層からなる場合、変性ポリオレフィン層３１を樹脂部材５の上に形成した後、その他の層、例えば硬化性樹脂層３３を変性ポリオレフィン層３１の上に積層することが好ましい。この実施形態において、ガラス部材２と樹脂部材５の接合は、上述の「ガラス部材２」をこの実施形態における「樹脂部材５」に、上述の「樹脂部材５」をこの実施形態における「ガラス部材２」に、上述の「複合積層体１」を「複合積層体１’」に、それぞれ読み替えることより実施することができる。

更に別の実施形態では、ガラス部材２及び樹脂部材５に上述の樹脂コーティング層３及び３’がそれぞれ積層されて複合積層体１及び１’が形成されており、複合積層体１の樹脂コーティング層３と複合積層体１’の樹脂コーティング層３’とが溶着されている。これにより、ガラス部材２と樹脂部材５とが樹脂コーティング層３、３’を介して接合される。この実施形態において、自動車用バックドア１０は、熱風溶着法、熱板溶着法、超音波溶着法、振動溶着法、電磁誘導法、高周波法、レーザー法、熱板溶着法、及び熱プレス法からなる群より選ばれる少なくとも１種の方法、好ましくは熱プレス法を用いて、複合積層体１の樹脂コーティング層３と複合積層体１’の樹脂コーティング層３’とを溶着することによって製造することができる。

別の実施形態において、樹脂コーティング層３の少なくとも１層は、ガラス部材２とは別の基材の上で形成されたフィルムに由来する層である。フィルムの少なくとも１層は、上記の変性ポリオレフィン層３１である。

フィルムは１層であってもよく、複数層で構成されてもよい。フィルムを、上記の変性ポリオレフィン層３１と、当該変性ポリオレフィン層３１以外の層とを含む複数層で構成し、当該変性ポリオレフィン層３１以外の層を、上記の熱可塑性エポキシ樹脂層３２及び上記の硬化性樹脂層３３から選ばれる少なくとも１種とすることもできる。この場合、フィルムの変性ポリオレフィン層３１が樹脂部材５に接合され、フィルムの変性ポリオレフィン層３１以外の層が、表面処理を有する若しくは有さないガラス部材２又は官能基含有層４に接合される。

フィルムは、例えば、以下の手順で作製することができる。（１）無水マレイン酸変性ポリオレフィンの存在下で、２官能エポキシ樹脂と２官能フェノール化合物を重付加反応させると同時に、無水マレイン酸変性ポリオレフィン骨格中の無水マレイン酸にも反応させて得た反応物１、（２）２官能エポキシ樹脂と２官能フェノール化合物の重付加反応により生成した熱可塑性エポキシ樹脂と、無水マレイン酸変性ポリオレフィン骨格中の無水マレイン酸とを反応させて得た反応物２、又は（３）熱可塑性エポキシ樹脂とポリオレフィンとの混合物と、必要に応じて溶剤とを含むフィルム前駆組成物１を用意する。反応物１、反応物２、及び熱可塑性エポキシ樹脂とポリオレフィンとの混合物は、変性ポリオレフィン層３１について説明したものと同じである。フィルム前駆組成物１を、シリコーン系などの剥離コーティングを有する離型フィルム又は離型紙の上に、乾燥後の厚さが１μｍ～１０ｍｍのフィルム状になるように、塗布、噴霧、又は押出積層する。塗布は、バーコーター、ロールコーターなどを用いて行うことができる。噴霧は、スプレーコーターなどを用いて行うことができる。押出積層は、単軸又は２軸押出装置を用いて行うことができる。その後、室温～４０℃の環境下で放置し溶剤を揮発させることにより、フィルムを離型フィルム又は離型紙の上に形成することできる。フィルムを形成した後に、離型フィルム又は離型紙をフィルムのキャリア（支持体）としてフィルムの取り扱いに利用してもよく、フィルムを離型フィルム又は離型紙から剥がして自立フィルムを得てもよい。

フィルムの変性ポリオレフィン層３１には、反応物１、反応物２、又は熱可塑性エポキシ樹脂の構成単位となる成分（例えば、２官能エポキシ樹脂、２官能フェノール化合物、無水マレイン酸変性ポリオレフィンなど）が、完全に反応した状態で含まれてもよく、それらの一部が未反応の状態で含まれてもよい。後者の場合、ガラス部材２又は樹脂部材５とフィルム（樹脂コーティング層３）を接合する際に、未反応の成分を更に反応させてもよい。この未反応の成分の反応に伴って、フィルム（樹脂コーティング層３）とガラス部材２又は樹脂部材５との接合強度を高めることができる場合がある。

変性ポリオレフィン層３１と、当該変性ポリオレフィン層３１以外の層とを含む複数層で構成されるフィルムは、例えば、以下の手順で作製することができる。（１ａ）熱可塑性エポキシ樹脂を含む樹脂組成物、（１ｂ）熱可塑性エポキシ樹脂のモノマーを含む組成物、又は（２）硬化性樹脂を含む樹脂組成物と、必要に応じて溶剤とを含むフィルム前駆組成物２を用意する。熱可塑性エポキシ樹脂を含む樹脂組成物、及び熱可塑性エポキシ樹脂のモノマーを含む組成物は、熱可塑性エポキシ樹脂層３２について説明したものと同じである。硬化性樹脂を含む樹脂組成物は、硬化性樹脂層３３について説明したものと同じである。フィルム前駆組成物２を、シリコーン系などの剥離コーティングを有する離型フィルム又は離型紙の上に、乾燥後の厚さが１μｍ～１０ｍｍのフィルム状になるように、塗布、噴霧、又は押出積層する。その後、室温～４０℃の環境下で放置し溶剤を揮発させる、加熱して重付加反応又は硬化反応を進行させる、又は可視光若しくは紫外線を照射して硬化反応を進行させることにより、熱可塑性エポキシ樹脂層３２又は硬化性樹脂層３３を離型フィルム又は離型紙の上に形成する。これらの層の上に、上述の手順で変性ポリオレフィン層３１を形成することにより、変性ポリオレフィン層３１と、当該変性ポリオレフィン層３１以外の層とを含む複数層で構成されるフィルムを得ることができる。

フィルムの熱可塑性エポキシ樹脂層３２又は硬化性樹脂層３３には、これらの樹脂の構成単位となる成分（例えば、２官能エポキシ樹脂、２官能フェノール化合物、ポリオール、イソシアネート化合物など）が、完全に反応した状態で含まれてもよく、その一部が未反応の状態で含まれてもよい。後者の場合、ガラス部材２とフィルムを接合する際に、未反応の成分を更に反応させてもよい。この未反応の成分の反応に伴って、フィルムとガラス部材２との接合強度を高めることができる場合がある。

フィルムをガラス部材２の上に配置し、加圧及び加熱することにより、ガラス部材２の上に樹脂コーティング層３が積層された複合積層体１を作製することができる。ガラス部材２は、必要に応じて、上記の表面処理及び／又は官能基含有層４を有してもよく、これらの上にフィルムを配置して、加圧及び加熱することにより樹脂コーティング層３を積層してもよい。変性ポリオレフィン層３１と、当該変性ポリオレフィン層３１以外の層とを含む複数層で構成されるフィルムは、変性ポリオレフィン層３１以外の層が、表面処理を有する若しくは有さないガラス部材２又は官能基含有層４に接触するように積層される。

このようにして得られた複合積層体１と樹脂部材５とを接合（接着）して一体化させることにより、自動車用バックドア１０（ガラス－ポリオレフィン接合体）を製造することができる。複合積層体１と樹脂部材５との接合（接着）は、熱風溶着法、熱板溶着法、超音波溶着法、振動溶着法、電磁誘導法、高周波法、レーザー法、熱板溶着法、及び熱プレス法からなる群より選ばれる少なくとも１種の方法で行うことができる。

複合積層体１の樹脂コーティング層３（フィルムに由来）の上に、射出成形法（インサート成形法を含む）、トランスファー成形法、プレス成形法、フィラメントワインディング成形法、ハンドレイアップ成形法等の方法で樹脂部材５を成形することにより、複合積層体１と樹脂部材５を接合（接着）して一体化させることにより、自動車用バックドア１０を成形してもよい。

ガラス部材２と樹脂部材５との間にフィルムを挟み、超音波溶着法、振動溶着法、電磁誘導法、高周波法、レーザー法、及び熱プレス法からなる群より選ばれる少なくとも１種の方法で、ガラス部材２と樹脂部材５とを樹脂コーティング層３（フィルムに由来）を介して接合（接着）して一体化させることにより、自動車用バックドア１０を製造することもできる。この場合、複合積層体１の作製と自動車用バックドア１０の製造が同時に行われる。ガラス部材２が表面処理及び／又は官能基含有層４を有する場合、フィルムはガラス部材２の表面処理面又は官能基含有層４と接触するように配置される。

本発明のいくつかの実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で様々に変更可能である。上述した実施形態は、リアガラスをアウターパネルに対して車体室外側に取り付ける形態であるが、本開示はこのよう形態に限られない。本開示には、その他、リアガラスをアウターパネルとインナーパネルとの間に取り付ける実施形態も含まれる。但し、リアガラスをアウターパネルとインナーパネルとの間に取り付ける形態においては、両パネルのリアガラスとの接触部分は本開示所定の樹脂部材で構成されていることが肝要である。

本発明に関連した実施試験例及び比較試験例を以下に示すが、本発明は下記実施試験例に限定されるものではない。

＜製造例１＞
フラスコに無水マレイン酸変性ポリプロピレン（三菱ケミカル株式会社製Ｍｏｄｉｃ（登録商標）ＥＲ３２１Ｐ）：５ｇ、キシレン：９５ｇを仕込み、撹拌しながら１２５℃に昇温して溶解した。次に、２官能エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製ｊＥＲ（登録商標）１００１：ビスフェノールＡとエピクロロヒドリンの重縮合物）：１．０１ｇ、ビスフェノールＡ：０．２４ｇ、２，４，６－トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール：０．００６ｇをフラスコ中に投入し、１２５℃で３０分間撹拌し、熱可塑性エポキシ樹脂、２官能エポキシ樹脂及び２官能フェノール化合物で変性した無水マレイン酸変性ポリプロピレン：変性ＰＰ－１を得た。

＜製造例２＞
フラスコに無水マレイン酸変性ポリプロピレン（三菱ケミカル株式会社製Ｍｏｄｉｃ（登録商標）ＥＲ３２１Ｐ）：５ｇ、キシレン：９５ｇを仕込み、撹拌しながら１２５℃に昇温して溶解した。次に、２官能エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製ｊＥＲ（登録商標）１００４）：０．４９ｇ、ビスフェノールＡ：０．０６ｇ、２，４，６－トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール：０．００３ｇをフラスコ中に投入し、１２５℃で３０分間撹拌し、熱可塑性エポキシ樹脂、２官能エポキシ樹脂及び２官能フェノール化合物で変性した無水マレイン酸変性ポリプロピレン：変性ＰＰ－２を得た。

＜製造例３＞
フラスコにタルク含有ポリプロピレン（サンアロマー株式会社製ＴＲＣ１０４Ｎ）：５ｇ、キシレン：９５ｇを仕込み、撹拌しながら１２５℃に昇温して溶解した。次に、２官能エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製ｊＥＲ（登録商標）１００１）：１．０１ｇ、ビスフェノールＡ：０．２４ｇ、２，４，６－トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール：０．００６ｇをフラスコ中に投入し、１２５℃で３０分間撹拌し、熱可塑性エポキシ樹脂（２０質量％）とポリプロピレンとの混合物：変性ＰＰ－３を得た。

＜製造例４＞
フラスコにキシレン：９５ｇ、２官能エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製ｊＥＲ１００７）：１．２０ｇ、ビスフェノールＡ：０．０６６ｇ、２，４，６－トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール：０．００３ｇを仕込み、１２５℃で３０分間撹拌し反応させて熱可塑性エポキシ樹脂溶液を得た。次に、フラスコに無水マレイン酸変性ポリプロピレン（三菱ケミカル株式会社製Ｍｏｄｉｃ（登録商標）ＥＲ３２１Ｐ）：５ｇを投入して溶解し、熱可塑性エポキシ樹脂（２０質量％）で変性した無水マレイン酸変性ポリプロピレン：変性ＰＰ－４を得た。

＜実施試験例１＞
（表面処理工程）
１８ｍｍ×４５ｍｍ、厚さ１．２ｍｍのガラス基材（日本電気硝子株式会社製、化学強化ガラス）表面を、アセトンで脱脂処理した。

（官能基含有層形成工程）
次に、アセトン脱脂処理後のガラス基材を、３－アミノプロピルトリメトキシシラン（信越シリコーン株式会社製ＫＢＭ－９０３；シランカップリング剤）２ｇを工業用エタノール１０００ｇに溶解させた７０℃のシランカップリング剤含有溶液中に２０分間浸漬した後、ガラス基材を取り出して乾燥させ、ガラス基材表面に官能基含有層を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程）
次に、製造例１で得た変性ＰＰ－１を、官能基含有層の表面に塗布し、キシレンを揮発させ、１５０℃で３０分間保持して、官能基含有層の表面に、厚さ３０μｍの変性ＰＰ－１の樹脂コーティング層が形成された複合積層体を作製した。

複合積層体の樹脂コーティング層側の表面に、タルク入りポリプロピレン樹脂（ＰＰ樹脂）（サンアロマー株式会社製ＴＲＣ１０４Ｎ）（接合対象）を、射出成形機（住友重機械工業株式会社製ＳＥ１００Ｖ；シリンダー温度２００℃、ツール温度３０℃、インジェクションスピード５０ｍｍ／ｓｅｃ、ピーク／ホールディング圧力６０／５５［ＭＰａ／ＭＰａ］）にて射出成形することにより、ＩＳＯ１９０９５に準拠した引張試験用試験片（ＰＰ樹脂、１０ｍｍ×４５ｍｍ×３ｍｍ、接合部長さ５ｍｍ）（ガラス－ポリオレフィン接合体）を作製した。

〔接着性評価〕
作製した試験片（ガラス－ポリオレフィン接合体）について、常温（温度２３℃、５０％ＲＨ）で１日間放置後、ＩＳＯ１９０９５ １－４に準拠して、引張試験機（株式会社島津製作所製万能試験機オートグラフ「ＡＧ－ＩＳ」；ロードセル１０ｋＮ、引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎ、温度２３℃、５０％ＲＨ）にて、引張剪断接合強度試験を行い、接合強度を測定した。測定結果を表１に示す。

＜実施試験例２＞
（表面処理工程）
実施試験例１と同様の操作を行い、ガラス基材（１８ｍｍ×４５ｍｍ、厚さ１．２ｍｍの日本電気硝子株式会社製、化学強化ガラス）の表面を、アセトンで脱脂処理した。

（官能基含有層形成工程）
次に、実施試験例１と同様の操作を行い、アセトン脱脂処理後のガラス基材の表面に、官能基含有層を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程：１層目）
官能基含有層の表面に、２官能エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製ｊＥＲ（登録商標）１００１）：１００ｇ、ビスフェノールＡ：２４ｇ、及びトリエチルアミン：０．４ｇを、アセトン２５０ｇ中に溶解してなる熱可塑性エポキシ樹脂組成物を、乾燥後の厚さが３０μｍになるようにスプレー法にて塗布した。空気中に常温で３０分間放置することによって溶剤を揮発させた後、１５０℃の炉中に３０分間放置して重付加反応を行い、常温まで放冷して、１層目の樹脂コーティング層（熱可塑性エポキシ樹脂層）を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程：２層目）
次に、製造例２で得た変性ＰＰ－２を、熱可塑性エポキシ樹脂層の表面に塗布し、キシレンを揮発させ、１５０℃で３０分間保持して、熱可塑性エポキシ樹脂層の表面に、厚さ３０μｍの変性ＰＰ－２の樹脂コーティング層（変性ポリオレフィン層）が形成された複合積層体を作製した。

複合積層体の２層目の樹脂コーティング層側の表面に、実施試験例１と同様の操作を行い、引張試験用試験片を作製した。その試験片について、実施試験例１と同じ手法で接合強度を測定した。測定結果を表１に示す。

＜実施試験例３＞
（表面処理工程）
１８ｍｍ×４５ｍｍ、厚さ１．２ｍｍのガラス基材（日本電気硝子株式会社製、化学強化ガラス）に対し、ＵＶオゾン処理を行った。

（官能基含有層形成工程）
次に、ＵＶオゾン処理後のガラス基材を、３－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン（信越シリコーン株式会社製ＫＢＭ－５０３；シランカップリング剤）０．５ｇを工業用エタノール１００ｇに溶解させた７０℃のシランカップリング剤含有溶液中に５分間浸漬した後、ガラス基材を取り出して乾燥させ、ガラス基材表面にシランカップリング剤由来の官能基を導入した。更に、２官能チオール化合物である１，４－ビス（３－メルカプトブチリルオキシ）ブタン（昭和電工株式会社製カレンズＭＴ（登録商標）ＢＤ１）：０．６ｇ、２，４，６－トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール（ＤＭＰ－３０）：０．０５ｇをトルエン１５０ｇ中に溶解した溶液に７０℃で１０分間浸漬した後に引き上げて乾燥した。このようにして、２層の官能基含有層を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程）
次に、製造例３で得た変性ＰＰ－３をガラス基材の官能基含有層の表面に塗布し、キシレンを揮発させ、１５０℃で３０分間保持して、官能基含有層の表面に、厚さ３０μｍの変性ＰＰ－３の樹脂コーティング層が形成された複合積層体を作製した。

複合積層体の樹脂コーティング層側の表面に、実施試験例１と同様の操作を行い、引張試験用試験片を作製した。その試験片について、実施試験例１と同じ手法で接合強度を測定した。測定結果を表１に示す。

＜実施試験例４＞
（表面処理工程）
１８ｍｍ×４５ｍｍ、厚さ１．２ｍｍのガラス基材（日本電気硝子株式会社製、化学強化ガラス）に対し、ウェットブラスト処理を行い、ガラス基材の表面に微細な凹凸を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程：１層目）
ガラス基材の凹凸の表面に実施試験例２と同様の操作を行い、１層目の樹脂コーティング層（熱可塑性エポキシ樹脂層）を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程：２層目）
次に、実施試験例２と同様の操作を行い、熱可塑性エポキシ樹脂層の表面に、厚さ４０μｍの変性ＰＰ－２の樹脂コーティング層が形成された複合積層体を作製した。

複合積層体の樹脂コーティング層側の表面に、実施試験例１と同様の操作を行い、引張試験用試験片を作製した。その試験片について、実施試験例１と同じ手法で接合強度を測定した。測定結果を表１に示す。

＜比較試験例１＞
（表面処理工程）
実施試験例１と同様の操作を行い、ガラス基材（１８ｍｍ×４５ｍｍ、厚さ１．２ｍｍの日本電気硝子株式会社製、化学強化ガラス）の表面を、アセトンで脱脂処理した。

アセトン脱脂処理後のガラス基材の表面に、官能基含有層及び樹脂コーティング層を設けることなく、実施試験例１と同様の射出成形操作を行った。しかし、ＰＰ樹脂はガラス基材表面に接着せず、ガラス－ポリオレフィン接合体を作製することはできなかった。

＜比較試験例２＞
（表面処理工程）
実施試験例１と同様の操作を行い、ガラス基材（１８ｍｍ×４５ｍｍ、厚さ１．２ｍｍの日本電気硝子株式会社製、化学強化ガラス）の表面を、アセトンで脱脂処理した。

（官能基含有層形成工程）
次に、実施試験例１と同様の操作を行い、アセトン脱脂処理後のガラス基材の表面に、官能基含有層を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程）
次に、無水マレイン酸変性ポリプロピレン（三菱ケミカル株式会社製Ｍｏｄｉｃ（登録商標）ＥＲ３２１Ｐ）：５ｇをキシレン：９５ｇに溶解した溶液を、官能基含有層の表面に塗布し、キシレンを揮発させ、１５０℃で３０分間保持して、官能基含有層の表面に、厚さ３０μｍの無水マレイン酸変性ポリプロピレン層が形成された複合積層体を作製した。

複合積層体の樹脂コーティング層側の表面に、実施試験例１と同様の操作を行い、引張試験用試験片を作製した。その試験片について、実施試験例１と同じ手法で接合強度を測定した。測定結果を表１に示す。

＜実施試験例５＞
（表面処理工程）
実施試験例１と同様の操作を行い、ガラス基材（１８ｍｍ×４５ｍｍ、厚さ１．２ｍｍの日本電気硝子株式会社製、化学強化ガラス）の表面を、アセトンで脱脂処理した。

（官能基含有層形成工程）
次に、アセトン脱脂処理後のガラス基材を、３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（信越シリコーン株式会社製ＫＢＭ－４０３；シランカップリング剤）２ｇを工業用エタノール１０００ｇに溶解させた７０℃のシランカップリング剤含有溶液中に２０分間浸漬した後、ガラス基材を取り出して乾燥させ、ガラス基材の表面に官能基含有層を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程）
次に、製造例４で得た変性ＰＰ－４を、官能基含有層の表面に塗布し、キシレンを揮発させ、１５０℃で３０分間保持して、官能基含有層の表面に、厚さ３０μｍの変性ＰＰ－４の樹脂コーティング層が形成された複合積層体を作製した。

複合積層体の樹脂コーティング層側の表面に、ガラス繊維入りポリプロピレン樹脂（ＰＰ樹脂）（ダイセルミライズ株式会社製ｐｐ－ＧＦ４０－０１ Ｆ０２）（接合対象）を、実施試験例１と同様の条件で射出成形して、引張試験用試験片を作製した。その試験片について、実施試験例１と同じ手法で接合強度を測定した。測定結果を表２に示す。

＜実施試験例６＞
（表面処理工程）
実施試験例１と同様の操作を行い、ガラス基材（１８ｍｍ×４５ｍｍ、厚さ１．２ｍｍの日本電気硝子株式会社製、化学強化ガラス）の表面を、アセトンで脱脂処理した。

（官能基含有層形成工程）
次に、実施試験例５と同様の操作を行い、アセトン脱脂処理後のガラス基材の表面に、官能基含有層を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程：１層目）
官能基含有層の表面に、エポキシ樹脂を三菱ケミカル株式会社製ｊＥＲ（登録商標）１００４に変更した他は実施試験例２と同様の操作を行い、１層目の樹脂コーティング層（熱可塑性エポキシ樹脂層）を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程：２層目）
次に、実施試験例２と同様の操作を行い、熱可塑性エポキシ樹脂層の表面に、厚さ３０μｍの変性ＰＰ－２の樹脂コーティング層が形成された複合積層体を作製した。

複合積層体の２層目の樹脂コーティング層側の表面に、実施試験例５と同様の操作を行い、引張試験用試験片を作製した。その試験片について、実施試験例１と同じ手法で接合強度を測定した。測定結果を表２に示す。

＜実施試験例７＞
（表面処理工程）
１８ｍｍ×４５ｍｍ、厚さ１．２ｍｍのガラス基材（日本電気硝子株式会社製、化学強化ガラス）に実施試験例４と同様の操作でウェットブラスト処理を行い、ガラス基材の表面に微細な凹凸を形成した。

（官能基含有層形成工程）
次に、実施試験例３と同様の操作を行い、ガラス基材の表面に官能基含有層を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程）
次に、実施試験例１と同様の操作を行い、官能基含有層の表面に、厚さ３０μｍの変性ＰＰ－１の樹脂コーティング層が形成された複合積層体を作製した。

複合積層体の樹脂コーティング層側の表面に、実施試験例５と同様の操作を行い、引張試験用試験片を作製した。その試験片について、実施試験例１と同じ手法で接合強度を測定した。測定結果を表２に示す。

＜実施試験例８＞
（表面処理工程）
１８ｍｍ×４５ｍｍ、厚さ１．２ｍｍのガラス基材（日本電気硝子株式会社製、化学強化ガラス）に実施試験例４と同様の操作でウェットブラスト処理を行い、ガラス基材の表面に微細な凹凸を形成した。

（官能基含有層形成工程）
次に、実施試験例１と同様の操作を行い、ガラス基材の表面に官能基含有層を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程：１層目）
実施試験例６と同様の操作を行い、１層目の樹脂コーティング層（熱可塑性エポキシ樹脂層）を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程：２層目）
次に、実施試験例２と同様の操作を行い、熱可塑性エポキシ樹脂層の表面に、厚さ４０μｍの変性ＰＰ－２の樹脂コーティング層が形成された複合積層体を作製した。

複合積層体の樹脂コーティング層側の表面に、実施試験例５と同様の操作を行い、引張試験用試験片を作製した。その試験片について、実施試験例１と同じ手法で接合強度を測定した。測定結果を表２に示す。

＜比較試験例３＞
（表面処理工程）
実施試験例１と同様の操作を行い、ガラス基材（１８ｍｍ×４５ｍｍ、厚さ１．２ｍｍの日本電気硝子株式会社製、化学強化ガラス）の表面を、アセトンで脱脂処理した。

アセトン脱脂処理後のガラス基材の表面に、官能基含有層及び樹脂コーティング層を設けることなく、実施試験例５と同様の射出成形操作を行った。しかし、ＰＰ樹脂はガラス基材表面に接着せず、ガラス－ポリオレフィン接合体を作製することはできなかった。

＜比較試験例４＞
（表面処理工程）
実施試験例１と同様の操作を行い、ガラス基材（１８ｍｍ×４５ｍｍ、厚さ１．２ｍｍの日本電気硝子株式会社製、化学強化ガラス）の表面を、アセトンで脱脂処理した。

（官能基含有層形成工程）
次に、実施試験例１と同様の操作を行い、アセトン脱脂処理後のガラス基材の表面に、官能基含有層を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程）
次に、比較試験例２と同様の操作を行い、官能基含有層の表面に、厚さ３０μｍの無水マレイン酸変性ポリプロピレン層が形成された複合積層体を作製した。

複合積層体の樹脂コーティング層側の表面に、実施試験例５と同様の操作を行い、引張試験用試験片を作製した。その試験片について、実施試験例１と同じ手法で接合強度を測定した。測定結果を表２に示す。

＜実施試験例９＞
（表面処理工程）
実施試験例１と同様の操作を行い、ガラス基材（１８ｍｍ×４５ｍｍ、厚さ１．２ｍｍの日本電気硝子株式会社製、化学強化ガラス）の表面を、アセトンで脱脂処理した。

（官能基含有層形成工程）
次に、実施試験例１と同様の操作を行い、アセトン脱脂処理後のガラス基材の表面に、官能基含有層を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程）
次に、実施試験例５と同様の操作を行い、官能基含有層の表面に、厚さ３０μｍの変性ＰＰ－４の樹脂コーティング層が形成された複合積層体を作製した。

複合積層体の樹脂コーティング層側の表面に、炭素繊維入りポリプロピレン樹脂（ＰＰ樹脂）（ダイセルミライズ株式会社製ｐｐ－ＧＦ４０－０１ Ｆ００８）（接合対象）を、実施試験例１と同様の条件で射出成形して、引張試験用試験片を作成した。その試験片について、実施試験例１と同じ手法で接合強度を測定した。測定結果を表３に示す。

＜実施試験例１０＞
（表面処理工程）
実施試験例１と同様の操作を行い、ガラス基材（１８ｍｍ×４５ｍｍ、厚さ１．２ｍｍの日本電気硝子株式会社製、化学強化ガラス）の表面を、アセトンで脱脂処理した。

（官能基含有層形成工程）
次に、実施試験例１と同様の操作を行い、アセトン脱脂処理後のガラス基材の表面に、官能基含有層を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程：１層目）
官能基含有層の表面に、エポキシ樹脂を三菱ケミカル株式会社製ｊＥＲ（登録商標）１００７に変更した他は実施試験例２と同様の操作を行い、１層目の樹脂コーティング層（熱可塑性エポキシ樹脂層）を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程：２層目）
次に、実施試験例２と同様の操作を行い、熱可塑性エポキシ樹脂層の表面に、厚さ３０μｍの変性ＰＰ－２の樹脂コーティング層が形成された複合積層体を作製した。

複合積層体の２層目の樹脂コーティング層側の表面に、実施試験例９と同様の操作を行い、引張試験用試験片を作製した。その試験片について、実施試験例１と同じ手法で接合強度を測定した。測定結果を表３に示す。

＜実施試験例１１＞
（表面処理工程）
実施試験例１と同様の操作を行い、ガラス基材（１８ｍｍ×４５ｍｍ、厚さ１．２ｍｍの日本電気硝子株式会社製、化学強化ガラス）の表面を、アセトンで脱脂処理した。

（官能基含有層形成工程）
次に、実施試験例１と同様の操作を行い、アセトン脱脂処理後のガラス基材の表面に、シランカップリング剤由来の官能基を導入した。更に、２－イソシアナトエチルメタクリレート（昭和電工株式会社製カレンズＭＯＩ（登録商標））：１．２ｇ、２，４，６－トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール（ＤＭＰ－３０）：０．０５ｇをトルエン１５０ｇ中に溶解した溶液に７０℃で５分間浸漬した後に引き上げて乾燥した。このようにして、化学結合可能な官能基を三次元方向に延ばした官能基含有層を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程）
次に、実施試験例１と同様の操作を行い、官能基含有層の表面に、厚さ３０μｍの変性ＰＰ－１の樹脂コーティング層が形成された複合積層体を作製した。

複合積層体の樹脂コーティング層側の表面に、実施試験例９と同様の操作を行い、引張試験用試験片を作製した。その試験片について、実施試験例１と同じ手法で接合強度を測定した。測定結果を表３に示す。

＜実施試験例１２＞
（表面処理工程）
１８ｍｍ×４５ｍｍ、厚さ１．２ｍｍのガラス基材（日本電気硝子株式会社製、化学強化ガラス）に実施試験例４と同様の操作でウェットブラスト処理を行い、ガラス基材の表面に微細な凹凸を形成した。

（官能基含有層形成工程）
次に、実施試験例１と同様の操作を行い、ガラス基材の表面に官能基含有層を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程：１層目）
官能基含有層の表面に、エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製ｊＥＲ（登録商標）１００７）：１００ｇ、ビスフェノールＡ：５．６ｇ、及びトリエチルアミン：０．４ｇを、アセトン１９６ｇ中に溶解して得られた熱可塑性エポキシ樹脂組成物を、乾燥後の厚さが３０μｍになるようにスプレー法にて塗布した。空気中に常温で３０分間放置することによって溶剤を揮発させた後、１５０℃の炉中に３０分間放置して重付加反応を行い、常温まで放冷して、１層目の樹脂コーティング層（熱可塑性エポキシ樹脂層）を形成した。

（樹脂コーティング層形成工程：２層目）
次に、実施試験例２と同様の操作を行い、熱可塑性エポキシ樹脂層の表面に、厚さ４０μｍの変性ＰＰ－２の樹脂コーティング層が形成された複合積層体を作製した。

複合積層体の樹脂コーティング層側の表面に、実施試験例９と同様の操作を行い、引張試験用試験片を作製した。その試験片について、実施試験例１と同じ手法で接合強度を測定した。測定結果を表３に示す。

表１～３の評価結果から分かるように、実施試験例１～１２のガラス－ポリオレフィン接合体はいずれも高い接合強度を有していた。

本発明は、自動車用ドア及びその製造方法に利用可能である。

１ 複合積層体
２ ガラス部材
２１ 表面処理部
３ 樹脂コーティング層
３１ 変性ポリオレフィン層
３２ 熱可塑性エポキシ樹脂層
３３ 硬化性樹脂層
４ 官能基含有層
５ 樹脂部材（ポリオレフィン）
１０ 自動車用バックドア（ガラス－ポリオレフィン接合体）
１２ アウターパネル
１２ａ 第１のパネル部分
１２ｂ 第２のパネル部分
１２ｃ 第３のパネル部分
１２ｄ テールランプ
１２ｅ 第４のパネル部分
１２ｆ 第５のパネル部分
１４ リアガラス
Ｃ 空洞部
Ｆ１、Ｆ２ フランジ部分
Ｘ 丸囲み部分

Claims (10)

1. ガラス部材と、前記ガラス部材と接合される樹脂部材を含む枠体と、前記ガラス部材及び前記樹脂部材の少なくとも１つに積層された１層又は複数層の樹脂コーティング層とを備える自動車用ドアであって、
   前記ガラス部材が窓ガラスであり、
   前記樹脂部材が前記窓ガラスを固定するための少なくとも１つのパネルであり、
   前記ガラス部材と前記樹脂部材とが前記樹脂コーティング層を介して接合されており、
   前記樹脂コーティング層ののうち、前記ガラス部材と接する層が、ポリオレフィンを含む樹脂組成物から形成された変性ポリオレフィン層であり、前記変性ポリオレフィン層は、無水マレイン酸変性ポリオレフィンと２官能エポキシ樹脂と２官能フェノール化合物との反応物１を含む層、無水マレイン酸変性ポリオレフィンと熱可塑性エポキシ樹脂との反応物２を含む層、及びポリオレフィンと熱可塑性エポキシ樹脂との混合物を含む層からなる群より選ばれる少なくとも１種である、自動車用ドア。
2. 前記反応物１が、無水マレイン酸変性ポリオレフィンを含む溶液中で、２官能エポキシ樹脂と２官能フェノール化合物を重付加反応させてなる、請求項１に記載の自動車用ドア。
3. 前記反応物２が、２官能エポキシ樹脂と２官能フェノール化合物の重付加反応により生成した熱可塑性エポキシ樹脂と、無水マレイン酸変性ポリオレフィンとを反応させてなる、請求項１に記載の自動車用ドア。
4. 前記混合物が、ポリプロピレンと熱可塑性エポキシ樹脂との混合物である、請求項１に記載の自動車用ドア。
5. 前記樹脂コーティング層が、前記変性ポリオレフィン層と、前記変性ポリオレフィン層以外の層を含む複数層からなり、前記変性ポリオレフィン層以外の層の少なくとも１層が、熱可塑性エポキシ樹脂を含む樹脂組成物から形成された熱可塑性エポキシ樹脂層及び硬化性樹脂を含む樹脂組成物から形成された硬化性樹脂層からなる群より選ばれる少なくとも１種である、請求項１～４のいずれか一項に記載の自動車用ドア。
6. 前記硬化性樹脂が、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂及び不飽和ポリエステル樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種である、請求項５に記載の自動車用ドア。
7. 前記ガラス部材と前記樹脂コーティング層との間に、前記ガラス部材と前記樹脂コーティング層に接して積層された官能基含有層を有し、
   前記官能基含有層が、下記（１）～（７）からなる群より選ばれる少なくとも１つの官能基を含む、請求項１～６のいずれか一項に記載の自動車用ドア。
   （１）シランカップリング剤由来であって、エポキシ基、アミノ基、（メタ）アクリロイル基及びメルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも１つの官能基
   （２）シランカップリング剤由来のアミノ基に、エポキシ化合物及びチオール化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種が反応して生成した官能基
   （３）シランカップリング剤由来のメルカプト基に、エポキシ化合物、アミノ化合物、イソシアネート化合物、（メタ）アクリロイル基及びエポキシ基を有する化合物、並びに（メタ）アクリロイル基及びアミノ基を有する化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種が反応して生成した官能基
   （４）シランカップリング剤由来の（メタ）アクリロイル基に、チオール化合物が反応して生成した官能基
   （５）シランカップリング剤由来のエポキシ基に、アミノ基及び（メタ）アクリロイル基を有する化合物、アミノ化合物、並びにチオール化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種が反応して生成した官能基
   （６）イソシアネート化合物由来のイソシアナト基
   （７）チオール化合物由来のメルカプト基
8. 前記ガラス部材の、前記樹脂コーティング層と接触する面に、脱脂処理、ＵＶオゾン処理、ブラスト処理、研磨処理、プラズマ処理及びコロナ放電処理からなる群より選ばれる少なくとも１種の表面処理が施されている、請求項１～７のいずれか一項に記載の自動車用ドア。
9. 前記ガラス部材がリアガラスであり、
   前記樹脂部材がアウターパネル及びインナーパネルの少なくとも一方である、請求項１～８のいずれか一項に記載の自動車用ドア。
10. 請求項１～９のいずれか一項に記載の自動車用バックドアの製造方法であって、前記樹脂コーティング層を加熱し、加熱された前記樹脂コーティング層が前記ガラス部材と前記樹脂部材の間に介在するように前記ガラス部材と前記樹脂部材を圧着することにより、前記ガラス部材と前記樹脂部材を接合することを含む、自動車用バックドアの製造方法。

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