JP2022163889A - 型締装置 - Google Patents

Abstract

【課題】型締装置を備える成形機類のオペレータが、シール部材の損耗の程度を認識できることを目的とする。【解決手段】本発明の型締装置１のコントローラ１００は、設定型締力まで作動油の圧力を昇圧した後に、設定型締力を保持する型締めブロック状態において、型締側油室１８１における作動油の圧力の低下の程度に基づいて、ピストン１６に設けられるシール部材の損耗の程度を判定する。型締装置１は、この判定に基づいて、シール部材、例えばピストンパッキン２１の損耗が顕著であることの警報を発することができる。【選択図】図１

Description

本発明は、型締装置に関する。

型締装置は、射出成形機、ダイカストマシンなどの一対の金型に型締力を生じさせる。型締装置の駆動源として、典型的な一例として油圧によるピストン－シリンダ機構が適用される。

このピストン－シリンダ機構における油圧シリンダの内部に作動油の漏れが生じていることを検出する提案が特許文献１になされている。特許文献１は、油圧シリンダのヘッド側室の油圧Ｐ１とロッド側室の油圧Ｐ２とを検出し、油圧Ｐ１と油圧Ｐ２の差が所定の設定値以下になると油漏れが生じていると判定し、そのことを表示部に表示する。特許文献１によれば、この油漏れが生じていることの表示により、油圧シリンダのピストンに設けられるピストンパッキンに異常、例えば損傷、摩耗が生じていることを認識できるとしている。

特開昭６１－０５５４０５号公報

ところが、例えば射出成形機を操作するオペレータでは、油漏れが生じているとの判定結果からピストンパッキンの状態を評価することは困難である。つまり、一般的なオペレータは、油圧アクチュエータの専門的知見を有していないため、油圧シリンダ内に油漏れが生じていたとしても、それがパッキンの通常の損耗の程度によるものなのか、またはピストンパッキンを交換する必要がある重度の損耗の程度なのかの判断ができない。

以上より、本発明は、例えば型締装置を備える成形機類のオペレータが、ピストンパッキンの損耗の程度を認識できる型締装置を提供することを目的とする。

本発明の型締装置は、固定盤および可動盤を介して固定金型と可動金型の間に型締力を与える複数のタイバーと、タイバーと固定盤の間に設けられる油圧アクチュエータと、油圧アクチュエータに作動油を供給する油圧ポンプと、油圧ポンプの動作を制御する制御部と、を備える。
本発明における油圧アクチュエータは、型締力を与えるときに作動油が供給される型締側油室と、型締力を解いて離型するときに作動油が供給される離型側油室と、型締側油室と離型側油室とを仕切るピストンと、を備える。
本発明における制御部は、設定型締力まで作動油の圧力を昇圧した後に、設定型締力を保持する型締めブロック状態において、型締側油室における作動油の圧力の低下の程度に基づいて、ピストンに設けられるシール部材の損耗の程度を判定する。

本発明における作動油の圧力の低下の程度は、好ましくは、圧力の低下時間、圧力の低下速度、および、圧力の低下の頻度、の少なくとも一つにより判定される。
作動油の圧力の低下時間は、好ましくは、作動油の検出圧力が予め定められる基準圧力まで低下するまでの実経過時間と、予め定められる基準経過時間と、を比較することにより判定される。
また、作動油の圧力の低下速度は、好ましくは、作動油の検出圧力の実低下速度と、予め定められる基準低下速度と、を比較することにより判定される。
また、作動油の圧力の低下の頻度は、好ましくは、作動油の検出圧力が予め定められる基準圧力まで低下する実圧力低下回数と、予め定められる基準圧力低下回数と、を比較することにより判定される。

本発明における制御部は、好ましくは、損耗の程度が予め定められる損耗基準に達したと判定すると警報を発する。

本発明における型締装置１の型締めブロック状態において、好ましくは、制御部は、型締側油室の容積が縮小するのを検出すると、油圧ポンプから型締側油室に向けて作動油を供給し、油圧ポンプからの作動油の検出ポンプ圧力が予め定められる設定ポンプ圧力まで上昇すると、油圧ポンプからの型締側油室に向けた作動油の供給を停止することができる。

制御部は、好ましくは、型締側油室における作動油の圧力に基づいて、型締側油室の容積が縮小するのを検出できる。
また、制御部は、好ましくは、タイバーおよび可動盤の少なくとも一方の後退側への移動量に基づいて、型締側油室の容積が縮小するのを検出できる。

本発明の型締装置によれば、損耗を判定する。したがって、この判定に基づいて警報を発すれば、この警報に接するオペレータは、自己が操作する型締装置のシール部材、例えばピストンパッキンに交換すべきであろう損耗が生じていることを認識できる。一連の射出動作を経た後など、適切なタイミングでオペレータがシール部材を交換すれば、以後に警報が発せられるまでの間、シール部材の損耗による型締装置のトラブルが生じるのを防ぐことができる。

本発明の実施形態に係る射出成形機の型締装置の概略構成を示す図である。 本実施形態の型締装置の油圧供給システムの構成を示すブロック図である。 本実施形態の型締装置のコントローラの構成を示すブロック図である。 型締めのための昇圧動作をしているときの本実施形態の油圧供給システムによる作動油の供給形態を示す図である。 型締めブロックのときの本実施形態の油圧供給システムによる作動油の供給形態を示す図である。 本実施形態の型締装置における型締めブロックから型締めブロックの解除までの手順を示すフロー図である。 図６の損耗判定および警報の具体的な手順を示すフロー図である。 図６の損耗判定および警報の具体的な他の手順を示すフロー図である。 図６の損耗判定および警報の具体的な他の手順を示すフロー図である。 型締めブロックの際に型締め側油室の油圧が低下するという異常が生じたときの本実施形態の油圧供給システムを示す図であり、（ａ）は異常が生じる前の状態を示し、（ｂ）は異常が生じた後に対応を施した状態を示す。 図１０の型締装置の動作を行うための具体的な手順を示すフロー図である。 型締めブロックの際に型締め側油室の油圧が上昇するという異常が生じたときの本実施形態の油圧供給システムを示す図であり、（ａ）は異常が生じる前の状態を示し、（ｂ）は異常が生じた後に対応を施した状態を示す。 図１２の型締装置の動作を行うための具体的な手順を示すフロー図である。 型締めブロックの際に型締め側油室が縮小するという異常が生じたときの本実施形態の油圧供給システムを示す図であり、（ａ）は異常が生じる前の状態を示し、（ｂ）は異常が生じた後に対応を施した状態を示す。 図１４の型締装置の動作を行うための具体的な手順を示すフロー図である。

以下、添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について、射出成形機の型締装置１を例にして説明する。
本実施形態の型締装置１は、以下の第１機能および第２機能を備えている。
第１機能：損耗を判定し、警報を発する。
第２機能：型締側油室の縮小判定をして、対応を実行する。

［型締装置１の構成：図１］
図１に示すように、本実施形態の型締装置１は、所望の形状の成形品を得るための一対の固定金型１４および可動金型１５と、固定金型１４と可動金型１５との間に形成されるキャビティに射出材料である溶融樹脂を射出する射出バレル１９と、型締めのための駆動力を発生させる型締シリンダ１８と、型締シリンダ１８に作動油を供給する油圧供給システム３０と、各種構成を制御するコントローラ１００と、を備える。

型締装置１は、図１に示すように、ベースフレーム１１の一端側の上面に、固定金型１４を保持する固定盤１２が固設されている。
ベースフレーム１１の他端側の上面には、固定盤１２に対向して、可動金型１５を保持する可動盤１３が進退移動可能に設けられる。ベースフレーム１１の上には、ガイドレール２６が敷設されており、このガイドレール２６にガイドされたリニアベアリング２７が、スライド台２８を介して可動盤１３を支持している。なお、リニアベアリング２７の代わりに摺動板を使用して、スライド台２８を介して可動盤１３を支持してもよい。

固定盤１２にはストロークが小さくかつ断面積の大きな油圧アクチュエータの一方の要素である型締シリンダ１８が、その四隅に設けられている。なお、型締シリンダ１８は、可動盤１３に設けることもできる。型締シリンダ１８の中を摺動するピストン１６はその一側面にそれぞれタイバー１７の一端が接続され、このタイバー１７は対向する可動盤１３が型閉のため近づくと、可動盤１３の４隅に開けられた４個の挿通孔をそれぞれ貫通する。ピストン１６は、油圧アクチュエータの他方の要素である。ピストン１６の外周面には、ピストンパッキン２１が巻き回されている。
型締シリンダ１８には、後述する下流給油管５５が接続されており、この下流給油管５５は、型締シリンダ１８の型締側油室１８１へ作動油を供給する。

可動盤１３の移動方向と平行に設置されるボールねじ軸２５により可動盤１３の移動手段が構成される。ボールねじ軸２５は、可動盤１３に保持されたボールねじナット部２０とベースフレーム１１に保持された軸受箱２３とによって回転可能に、かつ軸方向を拘束して支えられ、サーボモータ２２により動力伝達ギア２４Ａ、２４Ｂを介して駆動される。ボールねじ軸２５は、回転数、回転速度がコントローラ１００によりサーボモータ２２を介して制御される。なお一方のボールねじナット部２０で可動盤１３に回転可能に保持されたボールねじ軸２５の他方の軸受箱２３は、ベースフレーム１１ではなく、固定盤１２に保持されてもよい。またこのときボールねじナット部２０を固定盤１２で保持し、軸受箱２３を可動盤１３で保持してもよい。
各タイバー１７の他端は、それぞれ等ピッチの複数のリング状の平行溝（または螺旋状のねじ溝）が形成されている。可動盤１３の背面には、各タイバー１７のリング状の平行溝と噛合するハーフナット２９が設けられている。

以上の型締装置１は、図示が省略される固定金型１４と可動金型１５とが開いた状態から、図１に示すように、固定金型１４と可動金型１５が閉じた状態となるまで、サーボモータ２２で駆動されるボールねじ軸２５の回転によって可動盤１３が移動する。可動盤１３は固定金型１４と可動金型１５の互いの対向面が当接すると停止するようになっている。

この可動盤１３の停止位置でハーフナット２９が作動してハーフナット２９の内側のリング状の平行溝がタイバー１７の先端部のリング状の平行溝と係合してタイバー１７とハーフナット２９とが結合する。その後、型締シリンダ１８の型締側油室１８１に作動油を供給することで昇圧して型締めする。このようにして型締めを行った後に、射出バレル１９から固定金型１４と可動金型１５とで形成されるキャビティ内に溶融樹脂を射出して成形品を成形する。

［油圧供給システム３０：図１，図２］
油圧供給システム３０は、図１および図２に示すように、型締シリンダ１８に向けて作動油を吐出する油圧源４０と、油圧源４０に連なり、油圧源４０から吐出される作動油を型締シリンダ１８に届ける作動油回路５０と、を備える。本実施形態の油圧供給システム３０において、一例として、作動油回路５０はそれぞれの型締シリンダ１８に対応して設けられ、複数の作動油回路５０に対して共通する油圧源４０が一台だけ設けられている。なお、４個の型締シリンダ１８に対し1個の作動油回路５０を共用して備えるようにしてもよい。また、４個の型締シリンダ１８に対し、それぞれ独立した油圧源４０を備えるようにしてもよい。
油圧供給システム３０における油圧源４０および作動油回路５０の動作は、コントローラ１００により制御される。

［油圧源４０：図１，図２］
油圧源４０は、サーボモータ４３と、サーボモータ４３の回転駆動により動作して作動油を吐出する油圧ポンプ４１と、を備える。図示を省略するが、サーボモータ４３に付随して回転速度および回転方向を検出するエンコーダが備えられる。

サーボモータ４３は、回転角度をエンコーダが検出しており、検出された回転角度はコントローラ１００に出力される。コントローラ１００は、サーボモータ４３の回転数の指令値に対応するパルス信号を生成しサーボモータ４３に出力してサーボモータ４３を指令値で回転駆動させる。コントローラ１００には、サーボモータ４３のエンコーダで検出された回転角度が継続して入力されており、コントローラ１００は、当該回転角度に基づいてフィードバック補正をしながら指令値に基づく回転数が得られるようにサーボモータ４３を制御する。

ここで、サーボモータ４３は、サーボ機構において位置、速度等を制御する用途に使用可能なモータであるかぎり、その種類は任意である。例えば、ＡＣサーボモータ、ＤＣサーボモータ、ステッピングモータなどを適用できる。また構造についても、例えば、ステータ構造は分布巻き型でも集中巻き型でもどちらでもよいし、ロータ構造は表面磁石貼付型（ＳＰＭ）モータでも、内部磁石埋込型（ＩＰＭ）モータのどちらでもよい。
油圧ポンプ４１には、一例として固定容量型のポンプが適用される。

［作動油回路５０：図１，図２］
作動油回路５０は、油圧源４０から吐出される作動油を型締シリンダ１８に供給する給油動作を担う。この動作は、型締め昇圧時と、射出行程前における型締めブロックと、射出行程における型締めブロックと、を含んでいる。
作動油回路５０は、以上の３つの型締めに関する時を実現するために、以下の構成を備える。
なお、図１に示される二つの作動油回路５０は同じ構成を備えるので、以下では基本的には一方の作動油回路５０のみを説明する。

［上流給油管５１，上流排油管５３：図１］
作動油回路５０は、図１に示すように、油圧ポンプ４１から吐出される作動油が型締シリンダ１８に向けて流れる上流給油管５１と、型締シリンダ１８から戻される作動油がタンク４９に向けて流れる上流排油管５３と、を備える。上流給油管５１は、油圧ポンプ４１と一方の第３切換弁９０とを接続する上流給油管５１Ａと、油圧ポンプ４１と他方の第３切換弁９０とを接続する上流給油管５１Ｂと、を含む。また、上流排油管５３は、一方の第３切換弁９０とタンク４９とを接続する上流排油管５３Ａと、他方の第３切換弁９０とタンク４９とを接続する上流排油管５３Ｂと、を含む。
なお、作動油回路５０において、上流および下流は、油圧ポンプ４１を正回転させて作動油が流れる向きを基準にしており、油圧ポンプ４１が最も上流に位置することになる。

［下流給油管５５，下流排油管５７：図１］
作動油回路５０は、図１に示すように、型締側油室１８１に向けて作動油が流れる下流給油管５５と、離型側油室１８２から排出された作動油が流れる下流排油管５７と、を備える。作動油回路５０は、下流給油管５５を流れる作動油の圧力を検出する圧力センサ５６Ａを備える。
上流給油管５１および上流排油管５３と下流給油管５５および下流排油管５７の間には４種類の弁が設けられている。４種類の弁とは、ロジック弁６０、第１切換弁７０、第２切換弁８０および第３切換弁９０である。

［ロジック弁６０：図２，図１］
ロジック弁６０は、後述する型締め昇圧時のときに、油圧ポンプ４１から吐出される作動油を型締側油室１８１に向けて流す。また、ロジック弁６０は、後述する型締めブロック時においては、作動油の型締側油室１８１への供給および離型側油室１８２からの排油を止める。

ロジック弁６０は、図２に示すように、弁箱６１と、弁箱６１の内部に設けられる弁体６３と、弁体６３に図中の上向きに弾性力を付与する弾性体６５と、を備える。弁箱６１は、弁体６３を境にして、第１弁室６７と、第１弁室６７と反対側に設けられ弁体６３を駆動するためのパイロットポート（Ｐポート）を備えた第２弁室６８と、を有している。ロジック弁６０は、第１切換弁７０と連なる接続管６９を備える。

ロジック弁６０は、弾性体６５により常時上向きの外力が加わっており、図２に示すように弁体６３が分岐管５８を閉じる位置にあれば、作動油が流れない閉の状態をなす。このロジック弁６０は、所謂、ノーマルクローズ型のロジック弁である。
一方、ロジック弁６０は、第１弁室６７に油圧を作用させて弾性体６５に図中下向きの外力が加わり弾性体６５の弾性力を超えると、図４に示すように弁体６３は下向きに移動して、下流給油管５５と分岐管５８、上流給油管５１Ａが連通して作動油が流れる開の状態をなす。

［第１切換弁７０：図２，図１］
第１切換弁７０は、ロジック弁６０の動作に必要な作動油の第２弁室６８への流路を切り替える。
第１切換弁７０は、図２に示すように、弁体７１と、弁体７１を移動させる電磁ソレノイド７６と、を備える。なお、図２における第１切換弁７０は、型締め昇圧時における位置にある。

弁体７１は、第１弁体７３と第２弁体７５の二つの弁体を備える。
第２弁体７５は、ロジック弁６０の第２弁室６８からの作動油が流れる流路を備えている。また、第１弁体７３はロジック弁６０の第２弁室６８からの作動油の流れを止める。後述する型締め昇圧時においては第１弁体７３が選択され（図４）、型締めブロック時においては第２弁体７５が選択される（図５）。

弁体７１は、例えば、電磁ソレノイド７６に通電されないオフの状態において、図２および図４に示すように、第１弁体７３が接続管６９と接続される。これにより、第２弁室６８は第１弁体７３および接続管５２を介して上流排油管５３Ａと接続され、第２弁室６８の内部の作動油がタンク４９の側に排出される。
また、弁体７１は、例えば、電磁ソレノイド７６に通電されるオンの状態において、図５に示すように、第２弁体７５が接続管６９と接続されることで、第２弁室６８に型締側油室１８１の圧力が作用し弁体６３に上向きの力が作用して分岐管５８を閉じることで、型締側油室１８１からの作動油の排油が止められる。

電磁ソレノイド７６は、コントローラ１００からの指示に応じて、弁体７１を、作動油が排出される排出位置（図４）と、作動油が排出されるのを止める停止位置（図５）と、を選択的に移動させる。

［第２切換弁８０：図２，図１］
次に、第２切換弁８０は、油圧ポンプ４１からの作動油をロジック弁６０に向けて流す流路と止める流路を切り替える。
第２切換弁８０は、図２に示すように、弁体８１と、弁体８１を移動させる電磁ソレノイド８７と、を備える。なお、図２における第２切換弁８０は、型締め昇圧時における位置にある。

弁体８１は、第１弁体８３と第２弁体８５の二つの弁体を備える。
第１弁体８３は、油圧ポンプ４１からの作動油がロジック弁６０に向けて流れる流路と、ロジック弁６０からの作動油の流れを止める流路と、を備える。第２弁体８５は、油圧ポンプ４１からの作動油を止める流路を備える。後述する型締め昇圧時および型締めブロック時の何れにおいても第１弁体８３が選択される（図３～図５）。
第１弁体８３と電磁ソレノイド８７との間には、上流給油管５１Ａおよび上流排油管５３Ａのそれぞれに連通するパイロットラインＰＬがかけ渡されている。

［第３切換弁９０：図２，図１］
次に、第３切換弁９０は、油圧ポンプ４１からの作動油を第２切換弁８０に向けて流す流路と、油圧源４０との連絡を閉じる流路と、を切り替える。
第３切換弁９０は、図２に示すように、弁体９１と、弁体９１を移動させる電磁ソレノイド９６，９７と、を備える。なお、図２における第３切換弁９０は、型締めブロック時における位置にある。

弁体９１は、第１弁体９３、第２弁体９４および第３弁体９５の三つの弁体を備える。
第１弁体９３は、油圧ポンプ４１からの作動油を第２切換弁８０に向けて流れる流路と、ロジック弁６０からの作動油がタンク４９に向けて流れる流路と、を備える。第２弁体９４は、上流からのおよび下流からの作動油の流れを止める。後述する型締め昇圧時においては第１弁体９３が採用され、型締めブロック時においては第２弁体９４が選択される（図３～図５）。

［第１切換弁７０～第３切換弁９０の配管による接続状態：図１，図２］
上流給油管５１Ａ，５１Ｂは、図１に示すように、第３切換弁９０、第２切換弁８０を介してロジック弁６０と接続される。また、上流排油管５３Ａ，５３Ｂは第３切換弁９０を介して第２切換弁８０に接続される。
下流給油管５５は第１切換弁７０に接続されるとともに、分岐管５８を介してロジック弁６０に接続される。また、下流排油管５７は、第２切換弁８０と第３切換弁９０の間において上流排油管５３Ａ，５３Ｂに接続が可能である。
第１切換弁７０と上流排油管５３Ａ，５３Ｂとの間には接続管５２が設けられる。

［コントローラ１００：図３］
次に、コントローラ１００について図３を参照して説明する。
コントローラ１００は、制御設定値を入力する入力部１０１と、サーボモータ４３、ロジック弁６０、第１切換弁７０などへの制御指令を生成する制御部１０３と、制御部１０３により生成された制御指令を出力する指令出力部１０５と、制御指令を生成するのに必要な各種データが記憶されている記憶部１０７と、を備える。

制御部１０３は、サーボモータ４３の正回転または逆回転の指令、正回転または逆回転における回転速度の指令を生成する。制御部１０３が圧力センサ５６Ａ，５６Ｂの検出圧力を継続的に取得する。
また、制御部１０３は、第１切換弁７０の動作指令を生成する。つまり、制御部１０３は、電磁ソレノイド７６に通電されないオフの状態の指令または電磁ソレノイドに通電するオンの状態の指令を選択的に生成する。制御部１０３は、第２切換弁８０および第３切換弁９０に対しても同様の動作指令を生成する。
以上の制御指令は、指令出力部１０５から各機器に向けて送られる。

記憶部１０７は、基準作動油圧力、基準圧力低下時間、基準圧力低下速度などのシール部材、例えばピストンパッキン２１の損耗度を判定するのに必要な基準情報などを記憶する。
制御部１０３は、圧力センサ５６Ａ，５６Ｂの検出圧力と基準圧力値との比較などを継続的して行う。

［油圧供給システム３０の動作：図４，図５］
次に、図４～図９を参照して油圧供給システム３０の動作を説明する。なお、図４および図５において、太線で示される配管は、作動油が作用していることを示し、片矢印は作動油の流れる向きを示し、両矢印は当該配管が密閉されていることを示している。また、図４によび図５において、選択（ＯＮ）されているソレノイドは黒く塗りつぶされている。後に説明する図１０、図１２および図１４も同様である。

［型締め昇圧時：図４］
型締め昇圧時において、油圧供給システム３０は、図４に示すように、油圧ポンプ４１を駆動することで作動油を吐出する。このとき第１切換弁７０は第１弁体７３が選択されている。これにより、ロジック弁６０の第２弁室６８に滞留していた作動油は、第１切換弁７０の第１弁体７３、接続管５２および上流排油管５３Ａ（５３）を通ってタンク４９に流れるため、第２弁室６８内の油圧が低下し弁体６３を上方に押し付ける力は弾性体６５の弾性力のみとなる。型締め昇圧時の油圧ポンプ４１から吐出される作動油の圧力は弾性体６５の弾性力を大きく超えるため弁体６３は下方へ押し下げられる。これによって、分岐管５８が開き、油圧ポンプ４１から吐出された作動油は、第３切換弁９０の第１弁体９３、第２切換弁８０の第１弁体８３、ロジック弁６０の第１弁室６７および下流給油管５５を通って型締側油室１８１に供給される。型締側油室１８１に作動油が供給されることによって、タイバー１７が図中右方向に駆動される。これによりタイバー１７と係合している可動盤１３が固定盤１２の側に引き寄せされ、固定金型１４と可動金型１５とがタイバー１７を介した締め付けにより昇圧され型締めされる。

一方で、離型側油室１８２に滞留していた作動油は、下流排油管５７、第３切換弁９０の第１弁体９３および上流排油管５３Ａ（５３）を通ってタンク４９に流れる。

［型締めブロック時：図５］
型締めのための所定の圧力までの昇圧がなされると、昇圧を停止して型締めブロックの状態とされる。
型締めブロックをするには、図５に示すように、油圧ポンプ４１の駆動を停止するとともに、ロジック弁６０に接続管６９を介して接続される第１切換弁７０を第２弁体７５に切り替えておく。また、上流給油管５１Ａおよび上流排油管５３Ａに連なる第３切換弁９０を第２弁体９４に切り替えておく。

油圧ポンプ４１を停止して型締側油室１８１への作動油の供給を止めると、型締め昇圧のときにはロジック弁６０の弁体６３に作用していた下向きの負荷が開放され、またこのとき、第１切換弁７０を第２弁体７５に切り替えてある。したがって、型締側油室１８１内の高圧の作動油が第２弁体７５を介して第２弁室６８に流入するために、弁体６３は図５に示される上昇位置に移動し、分岐管５８が閉じられる。また、離型側油室１８２に連なる下流排油管５７と上流排油管５３Ａが第２弁体９４により閉塞される。これにより、固定金型１４と可動金型１５との型締めが維持される型締めブロック状態となる。型締めブロックは、キャビティ内に射出された溶融樹脂が冷却固化し成形品を取り出すための型開きに際して解除され、型締め圧力を低下させる。

［全体の制御手順：図６］
型締めブロックが維持されている間に、本実施形態の型締装置１は、前述した第１機能および第２機能を実現する。この二つの機能は、図６に示すように、型締めブロック（Ｓ１）と型締めブロックの解除（Ｓ７）の間に行われる。つまり、図６に示される損耗判定・警報のステップ（Ｓ３）において第１機能が実行され、型締側油室の縮小判定・対応ステップ（Ｓ５）において第２機能が実行される。図６においては、損耗判定・警報のステップ（第１機能）と型締側油室の縮小判定・対応ステップ（第２機能）が並行して行われているが、第１機能と第２機能とを前後に区分して行ってもよいし、それぞれ単独で行ってもよい。

［損耗判定・警報における制御手順（第１機能）：図７，図８，図９］
次に、図７～図９を参照して、図６に示される損耗判定・警報のステップ(Ｓ３)の具体例を説明する。具体例は三つあり、一つ目は圧力低下時間を基準として損耗を判定し、二つ目は圧力低下速度を基準として損耗を判定し、三つ目は型締側油室１８１の油圧の低下頻度を基準として損耗を判定する。一つ目と二つ目の手順は、図６に示される型締めブロック（Ｓ１）が完了してから型締めブロックの解除（Ｓ７）の間に、コントローラ１００の指示によって実行される。三つ目の手順は、図６に示される型締めブロック（Ｓ１）が完了してから型締めブロックの解除（Ｓ７）の間にカウントされた油圧の低下回数を積算して、所定の成形サイクル数や稼働時間に対する前記型締めブロック中の圧力低下回数を評価することで油圧の低下頻度で判定する。以下、三つの手順を順に説明するが、型締装置１において、少なくとも一つの手段が採用される。

［圧力低下時間を基準とする損耗判定・警報：図７］
圧力低下時間を基準とする損耗判定・警報（以下、第１判定形態ということがある）の手順を、図７を参照して説明する。
第１判定形態は、型締めブロックが完了してからの経過時間の計測を開始することで手順が始まる（図７ Ｓ１０１）。経過時間の計測開始と同時に、型締側油室１８１の内部の作動油の圧力Ｐｒの検出が始まる（図７ Ｓ１０３）。

コントローラ１００は計測される時間、検出される作動油の圧力（検出作動油圧力Ｐｒ）に関する情報を取得する。コントローラ１００は基準作動油圧力Ｐｃを所持しており、取得する検出作動油圧力Ｐｒと基準作動油圧力Ｐｃとを比較、具体的には検出作動油圧力Ｐｒが基準作動油圧力Ｐｃまで低下するか否かを判定する（図７ Ｓ１０５）。

コントローラ１００は、検出作動油圧力Ｐｒが基準作動油圧力Ｐｃまで低下したならば（図７ Ｓ１０５ Ｙ）、時間の計測を開始してから検出作動油圧力Ｐｒが基準作動油圧力Ｐｃまで低下するまでの時間、つまり実経過時間Ｔｒを特定する（図７ Ｓ１０７）。コントローラ１００は、検出作動油圧力Ｐｒが基準作動油圧力Ｐｃまで低下しなければ、継続して検出作動油圧力Ｐｒを検出するとともに、検出作動油圧力Ｐｒが基準作動油圧力Ｐｃまで低下するか否かを判定する（図７ Ｓ１０５ Ｎ）。
コントローラ１００は、計測される実経過時間Ｔｒを特定したならば、実経過時間Ｔｒと基準経過時間Ｔｃとを比較、具体的には実経過時間Ｔｒが基準経過時間Ｔｃより小さいか否かを判定する（図７ Ｓ１０９）。

コントローラ１００は、実経過時間Ｔｒが基準経過時間Ｔｃより小さければ、損耗基準に到達していると判定し（図７ Ｓ１１１ Ｙ）、ついで、コントローラ１００は、判定の結果に基づいて警報を実行する（図７ Ｓ１１３）。実経過時間Ｔｒが基準経過時間Ｔｃより小さくなければ、摩耗基準に到達しておらず、正常と判定し終了する（図７ Ｓ１０９ Ｎ）。

型締シリンダ１８のシール部材、例えばピストンパッキン２１の損耗の程度が大きければ、油漏れによる作動油の圧力が低下する時間が短くなる。そこでコントローラ１００は実経過時間Ｔｒが基準経過時間Ｔｃより小さければ、損耗基準に到達していると判定する。警報は、型締装置１が備える画像表示装置を介して文字として表すことができるし、型締装置１が備える音声発生装置を介して音声として表すこともできる。
オペレータは運転に支障をきたす以前に警報を認識できるため、その時の生産計画を踏まえて、計画的に、シール部材としてのピストンパッキン２１の交換を行うことができる。

［圧力低下速度を基準とする損耗判定・警報：図８］
次に、圧力低下速度を基準とする損耗判定・警報(以下、第２判定形態、ということがある)の手順を、図８を参照して説明する。なお、第２判定形態において、図７を参照して説明した第１判定形態と共通する手順については、図８に図７と同じステップ（Ｓ）の番号を記載し、その説明を省くことがある。第２判定形態の次に説明する油圧低下の頻度を基準とする損耗判定・警報においても同様である。

コントローラ１００は、実経過時間Ｔｒ（Ｓ１０１）と検出作動油圧力Ｐｒ（Ｓ１０３）に基づいて、実圧力低下速度Ｖｄを演算により求める（図８ Ｓ２０５）。なお、実圧力低下速度Ｖｄは一例として以下の検出作動油圧力Ｐｒの実経過時間Ｔｒによる微分方程式（Ａ）により求められる。シール部材に生じている損耗が激しければ、実圧力低下速度Ｖｄが速いといえる。
Ｖｄ＝ｄＰｒ／ｄＴｒ … （Ａ）

コントローラ１００は、実圧力低下速度Ｖｄを求めたならば、実圧力低下速度Ｖｄと予め定められている基準圧力低下速度Ｖｃとを比較、具体的には実圧力低下速度Ｖｄが基準圧力低下速度Ｖｃを超えているか否かを判定する（図８ Ｓ２０７）。
コントローラ１００は、実圧力低下速度Ｖｄが基準圧力低下速度Ｖｃを超えていると判定すると（図８ Ｓ２０７ Ｙ）、損耗基準に達しているとして、判定の結果に基づいて警報を実行する（図８ Ｓ１１３）。
実圧力低下速度Ｖｄが基準圧力低下速度Ｖｃを超えていなければ（図８ Ｓ２０７ Ｎ）、実圧力低下速度Ｖｄと圧力の基準圧力低下速度Ｖｃとの比較を継続して行う（図８ Ｓ１０１～Ｓ２０７）。

［油圧の低下頻度を基準とする損耗判定・警報：図９］
次に、油圧の低下頻度を基準とする損耗判定・警報（以下、第３判定形態、ということがある）の手順を図９参照して説明する。

コントローラ１００は、検出作動油圧力Ｐｒが基準作動油圧力Ｐｃ以下まで下がったか否かの判定を行う（図９ Ｓ３０５）。コントローラ１００は、検出作動油圧力Ｐｒが基準作動油圧力Ｐｃ以下まで低下したことを判定すれば（図９ Ｓ３０５ Ｙ）、低下したことを記憶する（図９ Ｓ３０７）。この記憶は積算される。

コントローラ１００は、実経過時間Ｔｒが観測時間Ｔｄに達したか否かの判定を行う（図９ Ｓ３１１）。
コントローラ１００は、実経過時間Ｔｒが観測時間Ｔｄに達したのであれば、次に、検出作動油圧力Ｐｒが基準作動油圧力Ｐｃ以下まで低下した積算の回数である実圧力低下回数Ｎｒが基準圧力低下回数Ｎｄに達したか否かを判定する（図９ Ｓ３１１）。一方、コントローラ１００は、実経過時間Ｔｒが観測時間Ｔｄに達していないのであれば、実経過時間Ｔｒの計測（図９ Ｓ１０１）、検出作動油圧力Ｐｒの検出（図９ Ｓ１０３）および検出作動油圧力Ｐｒが基準作動油圧力Ｐｃ以下まで下がったか否かの判定（図９ Ｓ３０５）の手順を継続して行う。

コントローラ１００は、検出作動油圧力Ｐｒが基準作動油圧力Ｐｃ以下まで低下した積算の実圧力低下回数Ｎｒが基準圧力低下回数Ｎｄに達したのであれば（図９ Ｓ３１１ Ｙ）、損耗基準に到達していると判定し（図７ Ｓ１１１ Ｙ）、ついで、コントローラ１００は、判定の結果に基づいて警報を実行する（図７ Ｓ１１３）。
コントローラ１００は、実圧力低下回数Ｎｒが基準圧力低下回数Ｎｄに達していないのであれば（図９ Ｓ３１１ Ｎ）、当該観測時間Ｔｄにおいて損耗基準には達していないと判定する（図９ Ｓ３１３）。そして、コントローラ１００は、積算されている実圧力低下回数Ｎｒをキャンセルしてゼロにした後に（図９ Ｓ３１５）、改めて実経過時間Ｔｒの計測（図９ Ｓ１０１）、検出作動油圧力Ｐｒの検出（図９ Ｓ１０３）および検出作動油圧力Ｐｒが基準作動油圧力Ｐｃ以下まで下がったか否かの判定（図９ Ｓ３０５）の手順を継続して行う。
なお、基準圧力低下回数Ｎｄは、所定の基準頻度（例えば所定の成形サイクル数または所定の稼働時間または所定の年月などの所定の期間内における発生回数）であることが好ましい。これによると成形機の稼働頻度や稼働時間などの運転状況、運転状態に合わせて管理できるので、生産計画や保全計画などの現場の実状に合わせて合理的な管理ができる。

ここで、第１判定形態と第３判定形態とを比較してみる。
第１判定形態を単純に適用した場合、圧力低下に要する時間が１回でも所定時間より短ければ、警報を発することになる。しかし、シール部材が本当に損耗して油漏れが発生したのではない繰り返し性の乏しい、何らかの単発的な外乱によって作動油の圧力が低下することもあり得る。例えば、圧力信号にノイズが混入した場合などである。この場合でも第１判定形態によれば、警報を発することになる。つまり、第１判定形態を採用すれば、シール部材の損耗を敏感かつ迅速に認識できる利点を有するが、生産性を阻害するリスクがある。これに対して、第３判定形態を採用すれば、生産性を阻害するリスクは解消される。したがって、重視する要素に応じて第１判定形態と第３判定形態のいずれかを採用するのが好ましい。この関係は、第２判定形態と第３判定形態との関係についても同様に当てはまる。

［作動油の圧力異常検出・対応（第２機能）：図１０，図１１，図１２，図１３，図１４，図１５］
次に、損耗判定・警報のステップ(図６ Ｓ３)と同時並行的に行われる、型締側油室１８１における作動油の圧力異常検出手法・対応手法（図６ Ｓ５）の具体例について説明する。具体例は三つある。一つ目は型締側油室１８１の作動油の圧力が減少するのを検出する手法であり、二つ目は型締側油室１８１の作動油の圧力が増加するのを検出する手法であり、三つめはタイバー１７の位置が後退したことを検出する手法である。これらの手法は、いずれも型締側油室１８１の容積が縮小することが共通している。図６に示される型締めブロック（Ｓ１）が完了してから型締めブロックの解除（Ｓ７）の間に、コントローラ１００によってこれらの手法の制御がなされる。以下、三つの手法を順に説明するが、型締装置１において、少なくとも一つの手段が採用される。

［作動油の圧力の減少を検出：図１０，図１１］
作動油の圧力の減少を検出する場合の具体例としては、型締側油室１８１に設けられるシール部材に損耗が生じたなどを理由にする作動油の漏れが該当する。これは、型締めブロックの最中に生じるものであり、コントローラ１００は作動油の圧力の変動を監視しており、圧力の減少を検出すると、圧力の減少に対応するように、油圧供給システム３０の動作を制御する。図１０はこの動作中における油圧供給システム３０の経過を示しており、（ａ）は型締めブロックの状態を示しており、（ｂ）は圧力の減少に対応する回路構成を示している。回路構成を図１０（ａ）から図１０（ｂ）に移行するために、図１１に示される手順の制御がなされる。図１０（ａ）において、油圧ポンプ４１からの作動油は、第２弁体９４が選択されている第３切換弁９０によって止められている。後述する図１２、図１４も同様である。

型締めブロックの際に、油圧供給システム３０の下流給油管５５に付設される圧力センサ５６Ａにより型締めブロックの圧力Ｐｂ（以下、検出ブロック圧力Ｐｂ）を継続的に検出している（図１１ Ｓ４０１）。この検出ブロック圧力Ｐｂはコントローラ１００に送られる。
コントローラ１００は、検出ブロック圧力Ｐｂが下限基準ブロック圧力ＰＢ１まで低下しているか否かを判定する（図１１ Ｓ４０３）。

コントローラ１００は、検出ブロック圧力Ｐｂが下限基準ブロック圧力ＰＢ１まで低下ししていると判定する（図１１ Ｓ４０３ Ｙ）と、油圧ポンプ４１を駆動して（図１１ Ｓ４０５）、型締側油室１８１に向けて作動油を吐出する。上流給油管５１Ａに付設される圧力センサ５６Ｂにより、油圧ポンプ４１で供給される作動油の圧力（検出ポンプ圧力）Ｐｓを検出する（図１１ Ｓ４０７）。この検出ポンプ圧力Ｐｓに関する情報は、コントローラ１００に送られる。コントローラ１００は、検出ポンプ圧力Ｐｓを取得すると、予め記憶されている設定ポンプ圧力ＰＳと比較する。具体的には、検出ポンプ圧力Ｐｓが設定ポンプ圧力ＰＳまで上昇するか否かを判定する（図１１ Ｓ４０９）。この設定ポンプ圧力ＰＳは、型締めブロックに必要とされる、型締側油室１８１における作動油の圧力に相当する。コントローラ１００は、検出ポンプ圧力Ｐｓが設定ポンプ圧力ＰＳまで上昇したと判定すると（図１１ Ｓ４０９ Ｙ）、油圧ポンプ４１の吐出する圧力が図１０（ｂ）に示すように、第３切換弁９０で第１弁体９３が選択され、第２切換弁８０で第１弁体８３が選択される（図１１ Ｓ４１１）。したがって、設定ポンプ圧力ＰＳまで上昇した油圧ポンプ４１から吐出される作動油は、図１０（ｂ）に示すように、上流給油管５１Ａ、上流給油管５１Ａ上に設けられる第３切換弁９０の第１弁体９３および第２切換弁８０の第２弁体８５を通ってロジック弁６０の第１弁室６７に流れる。さらに、この作動油は、ロジック弁６０を通過し、下流給油管５５を通って型締側油室１８１に供給される。第２切換弁８０と第３切換弁９０を駆動する前に予め油圧ポンプ４１から吐出される作動油の圧力を設定ポンプ圧力ＰＳまで上昇させておくことによって、第２切換弁８０と第３切換弁９０を駆動し型締側油室１８１が油圧ポンプ４１と連通したことにともなう瞬間的な型締側油室１８１の油圧低下や急激な圧力変化に伴うショックを防止できる。

この後、コントローラ１００は、圧力センサ５６Ａにより計測される型締側油室１８１の内部作動油圧力Ｐｔが型締設定圧力ＰＴまで到達するか否かの判定を行う（図１１ Ｓ４１３）。そして、内部作動油圧力Ｐｔが型締設定圧力ＰＴまで到達したら（図１１ Ｓ４１３ Ｙ）、図１０（ａ）の状態、つまり第１切換弁７０で第２弁体７５を選択し、第３切替え弁９０で第２弁体９４を選択する状態（図１１ Ｓ４１５）に戻して再び油圧ポンプ４１の運転を停止させる（図１１ Ｓ４１７）。

［作動油の油圧の増大を検出：図１２，図１３］
次に、作動油の油圧が増大するのを検出する具体例としては、射出行程中に型締側油室１８１が強制的に圧縮される場合が該当する。本例においても、コントローラ１００は作動油の油圧の変動を監視しており、圧力の増大を検出すると、圧力の増大に対応するように、油圧供給システム３０の動作を制御する。図１２はこの動作中における油圧供給システム３０の経過を示しており、（ａ）は型締めブロックの状態を示しており、（ｂ）は油圧の増大に対応する回路構成を示している。回路構成を図１２（ａ）から図１２（ｂ）に移行するために、図１３に示される手順の制御がなされる。図１２（ａ）において、油圧ポンプ４１は停止されている。

射出行程中においては、射出力によって可動盤１３が押し戻される、つまり可動盤１３が固定盤１２から離れる方向に後退する。この後退の際に、タイバー１７に引張力が作用するので、タイバー１７のピストンヘッドが図中左方向に移動して型締側油室１８１の容積は縮小する。しかし、型締側油室１８１は入口が閉じられているために、型締側油室１８１の内部の作動油が圧縮されて圧力が上昇する。
また、図１２および図１３は、それぞれ図１０および図１１に対応しており、図１０および図１１と同じ要素については図１２および図１３に同じ符号を付している。後に言及する図１４および図１５についても同様である。

型締めブロックに、圧力センサ５６Ａにより検出ブロック圧力Ｐｂを継続的に検出している（図１３ Ｓ５０１）。検出ブロック圧力Ｐｂはコントローラ１００に送られる。なお、図１２（ａ）に示すように、タイバー１７には射出力ＩＰが生じている。
コントローラ１００は、検出ブロック圧力Ｐｂが上限基準ブロック圧力ＰＢ２まで上昇しているか否かを判定する（図１３ Ｓ５０３）。

コントローラ１００は、検出ブロック圧力Ｐｂが上限基準ブロック圧力ＰＢ２まで上昇していると判定する（図１３ Ｓ５０３ Ｙ）と、油圧ポンプ４１を駆動して（図１３ Ｓ５０５）、型締側油室１８１に向けて作動油を吐出する。上流給油管５１Ａに付設される圧力センサ５６Ｂにより、油圧ポンプ４１で供給される作動油の圧力（検出ポンプ圧力）Ｐｓを検出する（図１３ Ｓ５０７）。この検出ポンプ圧力Ｐｓに関する情報は、コントローラ１００に送られる。コントローラ１００は、検出ポンプ圧力Ｐｓを取得すると、予め記憶されている設定ポンプ圧力ＰＳと比較する。具体的には、検出ポンプ圧力Ｐｓが設定ポンプ圧力ＰＳまで上昇するか否かを判定する（図１３ Ｓ５０９）。この設定ポンプ圧力ＰＳは、型締めブロックに必要とされる、型締側油室１８１における作動油の圧力に相当する。コントローラ１００は、検出ポンプ圧力Ｐｓが設定ポンプ圧力ＰＳまで上昇したと判定すると（図１３ Ｓ５０９ Ｙ）、油圧ポンプ４１の吐出する圧力が図１１（ｂ）に示すように、第３切換弁９０は第１弁体９３が選択され、第２切換弁８０は第１弁体８３が選択される（図１１ Ｓ５１１）。したがって、設定ポンプ圧力ＰＳまで上昇した油圧ポンプ４１から吐出される作動油は、図１０（ｂ）に示すように、上流給油管５１Ａ、上流給油管５１Ａ上に設けられる第３切換弁９０の第１弁体９３および第２切換弁８０の第２弁体８５を通ってロジック弁６０の第１弁室６７に流れようとする。さらに、この作動油は、ロジック弁６０を通過し、下流給油管５５を通って型締側油室１８１に供給されようとする。しかし、型締側油室１８１内の作動油の圧力の方が油圧ポンプ４１から吐出される作動油の圧力よりも高いため、型締側油室１８１内の作動油が油圧ポンプ４１側に逆流することになる。したがって、作動油は、図１２（ｂ）に示すように、図１０（ｂ）とは逆向きに流れるため油圧ポンプ４１は型締側油室１８１からに作動油を吸い込むことになる。したがって、油圧ポンプ４１は、型締側油室１８１側に作動油を供給するときとは逆方向に回転される。第２切換弁８０と第３切換弁９０を駆動する前に予め油圧ポンプ４１から吐出される圧力を設定ポンプ圧力ＰＳまで上昇させておくことによって、第２切換弁８０と第３切換弁９０を駆動し型締側油室１８１が油圧ポンプ４１と連通したことにともなう瞬間的な型締側油室１８１の油圧低下や急激な圧力変化に伴うショックを防止できる。

この後、コントローラ１００は、圧力センサ５６Ａにより計測される型締側油室１８１の内部作動油圧力Ｐｔが型締設定圧力ＰＴまで到達するか否かの判定を行う（図１３ Ｓ５１３）。そして、内部作動油圧力Ｐｔが型締設定圧力ＰＴまで到達したら（図１３ Ｓ５１３ Ｙ）、図１２（ａ）の状態、つまり第１切換弁７０で第２弁体７５を選択し、第３切替弁９０で第２弁体９４を選択する状態（図１３ Ｓ５１５）に戻して再び油圧ポンプ４１の運転を停止させる（図１３ Ｓ５１７）。

実機では、タイバーの位置保持力アップのために型締め側油室だけでなく離型側油室１８２もブロック（密封）してあるが、以下のリスクを回避するため、離型側油室１８２のラインはタンク４９に連通させてもよい。
離型側油室１８２を密封状態にすると、型締側油室１８１の作動油の圧力低下によるタイバー後退時および射出力によるタイバー後退時に離型側油室１８２の容積が拡大することとなる。しかし、離型側油室１８２は密封されているため、容積の拡大に伴う作動油の吸い込みができない。この場合、離型側油室１８２は昇圧時のタンク圧（常圧）から圧力低下するため、作動油中に気泡が発生するおそれがある。減圧により発生した気泡は、再加圧しても気泡が縮小して目視では見えなくなっても、気泡が残存する場合がある。特に射出成形のような繰り返し動作する場合はこの気泡が残存するリスクが大きくなる。

［タイバーの位置が後退したことを検出：図１４，図１５］
次に、タイバー１７の位置が後退したことを検出する場合の具体例について説明する。
型締側油室１８１に油漏れが発生すると、型締側油室１８１の内部の作動油の油圧が低下するが、これにより設定型締力によって引っ張り込まれていた（前進していた）可動盤１３が、作動油の圧力低下によって型締力が低下するため可動盤１３が後退する。これに伴い可動盤１３と連結しているタイバー１７も後退するため、型締側油室１８１の容積が縮小する。この容積の縮小は、型締めブロックの最中に生じるものであり、コントローラ１００はタイバー１７の位置変動を監視しており、タイバー１７の位置が予め設定された所定位置以上に後退したことを検出すると、型締側油室１８１の容積の縮小に対応するように、油圧供給システム３０の動作を制御する。図１４はこの動作中における油圧供給システム３０の経過を示しており、（ａ）は型締めブロックの状態を示しており、（ｂ）はタイバー１７後退、つまり型締側油室１８１の容積の縮小に対応する回路構成を示している。回路構成を図１４（ａ）から図１４（ｂ）に移行するために、図１５に示される手順の制御がなされる。なお、この手順を実行するために、図１４（ａ）に示すように、タイバー１７の位置を検出する位置センサ３１が設けられている。

型締めブロックの際に、位置センサ３１はタイバー１７の位置を継続的に検出している（図１５ Ｓ６０１）。検出されるこの位置（以下、検出タイバー位置Ｓｒという）はコントローラ１００に送られる。
コントローラ１００は、検出タイバー位置Ｓｒが予め定められる基準タイバー位置Ｓｃまで後退しているか否かを判定する（図１５ Ｓ６０３）。

コントローラ１００は、検出タイバー位置Ｓｒが基準ブロック圧力ＰＢまで後退していると判定する（図１５ Ｓ６０３ Ｙ）と、油圧ポンプ４１を駆動して（図１５ Ｓ５０５）、型締側油室１８１に向けて作動油を吐出する。上流給油管５１Ａに付設される圧力センサ５６Ｂにより、油圧ポンプ４１で供給される作動油の圧力（検出ポンプ圧力）Ｐｓを検出する（図１５ Ｓ６０７）。この検出ポンプ圧力Ｐｓに関する情報は、コントローラ１００に送られる。コントローラ１００は、検出ポンプ圧力Ｐｓを取得すると、予め記憶されている設定ポンプ圧力ＰＳと比較する。具体的には、検出ポンプ圧力Ｐｓが設定ポンプ圧力ＰＳまで上昇するか否かを判定する（図１５ Ｓ６０９）。この設定ポンプ圧力ＰＳは、型締めブロックに必要とされる、型締側油室１８１における作動油の圧力に相当する。コントローラ１００は、検出ポンプ圧力Ｐｓが設定ポンプ圧力ＰＳまで上昇したと判定すると（図１５ Ｓ６０９ Ｙ）、図１４（ｂ）に示すように、第３切換弁９０を第１弁体９３が選択され、第２切換弁８０は第２弁体８５が選択される（図１５ Ｓ６１３）。したがって、油圧ポンプ４１から吐出される作動油は、図１４（ｂ）に示すように、上流給油管５１（５１Ａ）、上流給油管５１（５１Ａ）上に設けられる第３切換弁９０の第１弁体９３および第２切換弁８０の第１弁体８３を通ってロジック弁６０の第１弁室６７に流れる。さらに、この作動油は、ロジック弁６０を通過し、下流給油管５５を通って型締側油室１８１に供給される。

なお、タイバーの後退が射出行程中に発生すると、前述の通り型締側油室１８１内の作動油の圧力が過大に上昇している場合がある。この場合、油圧ポンプ４１から吐出される作動油は、型締側油室１８１の側に流れず、型締側油室１８１の側から油圧ポンプ４１の側に逆流することになる。第２切換弁８０と第３切換弁９０を駆動する前に予め油圧ポンプ４１から吐出される作動油の圧力を設定ポンプ圧力ＰＳまで上昇させておくことによって、第２切換弁８０と第３切換弁９０を駆動し型締側油室１８１が油圧ポンプ４１と連通したことにともなう瞬間的な型締側油室１８１の油圧低下や急激な圧力変化に伴うショックを防止できる。

この後、圧力センサ５６Ａにより型締側油室１８１内の油圧が設定ポンプ圧力ＰＳまで到達したら、図１４（ａ）の状態に戻して再び油圧ポンプ４１の運転を停止させる（図１５ Ｓ５１１）。
この後、コントローラ１００は、圧力センサ５６Ａにより計測される型締側油室１８１の内部作動油圧力Ｐｔが型締設定圧力ＰＴまで到達するか否かの判定を行う（図１５ Ｓ６１３）。そして、内部作動油圧力Ｐｔが型締設定圧力ＰＴまで到達したら（図１５ Ｓ６１３ Ｙ）、図１４（ａ）の状態、つまり第１切換弁７０で第２弁体７５を選択し、第３切替え弁９０で第２弁体９４を選択する状態（図１５ Ｓ６１５）に戻して再び油圧ポンプ４１の運転を停止させる（図１５ Ｓ６１７）。

［効 果］
以下、本実施形態の第１機能による効果および第２機能による効果を説明する。
［第１機能による効果］
型締装置１は、損耗を判定し、警報を発する。したがって、この警報に接するオペレータは、自己が操作する型締装置１のシール部材、例えばピストンパッキン２１に交換すべきであろう損耗が生じていることを認識できる。一連の射出動作を経た後など、適切なタイミングでオペレータがシール部材を交換すれば、以後に警報が発せられるまでの間、シール部材の損耗による型締装置１のトラブルが生じるのを防ぐことができる。

［第２機能による効果］
型締装置１は、型締めブロックの状態において、型締側油室１８１の縮小判定をして、対応を実行する。したがって、この対応が実行されることにより、型締側油室１８１に作動油の圧力異常が生じたとしても、その異常を解消し、それ以後の射出成形動作を継続して行うことができる。

以上、本発明の好ましい実施形態を説明したが、上記以外にも、本発明の主旨を逸脱しない限り、上記実施形態で挙げた構成を取捨選択したり、他の構成に適宜変更したりすることが可能である。

以上の実施形態では、所定の損耗基準に達した場合に、型締めシリンダのシール部材の保全点検や交換を促す警報を行ったが、本発明はさらに警報に加えて、以下の（１）または（２）の処理を行うことができる。
（１）：「型締力不足」の警報を出して、オペレータに型締力を上げるか、または、射出条件を変更してキャビティ内の圧力を下げるよう促す。
（２）：（１）に加えて、検出されたタイバー１７の移動量に基づき、推奨される型締力を算定しコントローラ１００の表示パネルに表示する。あるいは、自動的に設定型締力を推奨型締力に変更する。

また、本発明において、複数の型締シリンダ１８を備えている場合に、少なくとも一つの型締シリンダ１８に損耗基準に達すれば、複数の全ての型締シリンダ１８の型締側油室１８１をブロックしている油圧バルブを開いて、全ての型締シリンダ１８の型締側油室１８１を連通させることができる。そうすれば、複数の全ての型締側油室１８１の作動油の圧力を均等にして設定される型締圧力に戻すことができる。

上記の場合に、複数の型締シリンダ１８の型締め油圧を、それぞれ異なる圧力で独立に制御できる。これによると、偏ったサイズのキャビティに対応するために、複数の型締シリンダ１８に異なる油圧による偏った型締め力を設定していた場合でも、複数の型締シリンダ１８のそれぞれにおいて、第１機能による効果および第２機能による効果を得ることができる。

型締装置１において、タイバー１７はピストンパッキン２１に対して型締昇圧時に微小距離しか相対的な移動をしないために、ピストンパッキン２１とタイバー１７の摺動部の潤滑油が足りなくなりピストンパッキン２１が摩耗しやすくなる。そこで、型締装置１の運転開始前または運転終了後に、摩耗防止のために、タイバー１７を大きくストローク移動させて、当該摺動箇所に潤滑油と接していたタイバー１７の表面領域を通過させ、摺動箇所に潤滑油膜を形成することが好ましい。

１ 型締装置
１１ ベースフレーム
１２ 固定盤
１３ 可動盤
１４ 固定金型
１５ 可動金型
１６ ピストン
１７ タイバー
１８ 型締シリンダ
１９ 射出バレル
２０ ボールねじナット部
２１ ピストンパッキン
２２ サーボモータ
２３ 軸受箱
２４Ａ，２４Ｂ 動力伝達ギア
２５ ボールねじ軸
２６ ガイドレール
２７ リニアベアリング
２８ スライド台
２９ ハーフナット
３０ 油圧供給システム
３１ 位置センサ
４０ 油圧源
４１ 油圧ポンプ
４３ サーボモータ
４９ タンク
５０ 作動油回路
５１，５１Ａ，５１Ｂ 上流給油管
５２ 接続管
５３，５３Ａ，５３Ｂ 上流排油管
５５ 下流給油管
５６Ａ，５６Ｂ 圧力センサ
５７ 下流排油管
５８ 分岐管
５９ タンク
６０ ロジック弁
６１ 弁箱
６３ 弁体
６５ 弾性体
６７ 第１弁室
６８ 第２弁室
６９ 接続管
７０ 第１切換弁
７１ 弁体
７３ 第１弁体
７５ 第２弁体
７６ 電磁ソレノイド
８０ 第２切換弁
８１ 弁体
８３ 第１弁体
８５ 第２弁体
８７ 電磁ソレノイド
９０ 第３切換弁
９１ 弁体
９３ 第１弁体
９４ 第２弁体
９５ 第３弁体
９６ 電磁ソレノイド
１００ コントローラ
１０１ 入力部
１０３ 制御部
１０５ 指令出力部
１０７ 記憶部
１８１ 型締側油室
１８２ 離型側油室
Ｎｄ 基準圧力低下回数
Ｎｒ 実圧力低下回数
Ｐｂ 検出ブロック圧力
ＰＢ１ 下限基準ブロック圧力
ＰＢ２ 上限基準ブロック圧力
Ｐｓ 検出ポンプ圧力
ＰＳ 設定ポンプ圧力
Ｐｒ 検出作動油油圧
Ｐｃ 基準作動油圧力
Ｐｔ 内部作動油圧力
ＰＴ 型締設定圧力
Ｓｒ 検出タイバー位置
Ｓｃ 基準タイバー位置
Ｔｃ 基準経過時間
Ｔｄ 観測時間
Ｔｒ 実経過時間
Ｔｃ 基準経過時間
Ｖｄ 実圧力低下速度
Ｖｃ 基準圧力低下速度

Claims (9)

1. 固定盤および可動盤を介して固定金型と可動金型の間に型締力を与える複数のタイバーと、
   前記タイバーと前記固定盤の間に設けられる油圧アクチュエータと、
   前記油圧アクチュエータに作動油を供給する油圧ポンプと、
   前記油圧ポンプの動作を制御する制御部と、を備え、
   前記油圧アクチュエータは、
   前記型締力を与えるときに作動油が供給される型締側油室と、
   前記型締力を解いて離型するときに作動油が供給される離型側油室と、
   前記型締側油室と前記離型側油室とを仕切るピストンと、を備え、
   前記制御部は、
   設定型締力まで作動油の圧力を昇圧した後に、前記設定型締力を保持する型締めブロック状態において、
   前記型締側油室における前記作動油の圧力の低下の程度に基づいて、前記ピストンに設けられるシール部材の損耗の程度を判定する、
   ことを特徴とする型締装置。
   
2. 前記作動油の圧力の低下の程度は、
   前記圧力の低下時間、前記圧力の低下速度、および、前記圧力の低下の頻度、の少なくとも一つにより判定される、
   請求項１に記載の型締装置。
   
3. 前記作動油の圧力の低下時間は、
   前記作動油の検出圧力が予め定められる基準圧力まで低下するまでの実経過時間と、予め定められる基準経過時間と、を比較することにより判定される、
   請求項２に記載の型締装置。
   
4. 前記圧力の低下速度は、
   前記作動油の検出圧力の実低下速度と、予め定められる基準低下速度と、を比較することにより判定される、
   請求項２に記載の型締装置。
   
5. 前記圧力の低下の頻度は、
   前記作動油の検出圧力が予め定められる基準圧力まで低下する実圧力低下回数と、予め定められる基準圧力低下回数と、を比較することにより判定される、
   請求項２に記載の型締装置。
   
6. 前記制御部は、
   前記損耗の程度が予め定められる損耗基準に達したと判定すると警報を発する、
   請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の型締装置。
   
7. 前記型締めブロック状態において、
   前記制御部は、
   前記型締側油室の容積が縮小するのを検出すると、
   前記油圧ポンプから前記型締側油室に向けて前記作動油を供給し、
   前記油圧ポンプからの前記作動油の検出ポンプ圧力が予め定められる設定ポンプ圧力まで上昇すると、
   前記油圧ポンプからの前記型締側油室に向けた前記作動油の供給を停止する、
   請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の型締装置。
   
8. 前記制御部は、
   前記型締側油室における前記作動油の圧力に基づいて、前記型締側油室の容積が縮小するのを検出する、
   請求項７に記載の型締装置。
   
9. 前記制御部は、
   前記タイバーおよび前記可動盤の少なくとも一方の後退側への移動量に基づいて、前記型締側油室の容積が縮小するのを検出する、
   請求項７に記載の型締装置。

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