JP2022155902A - 振動減衰構造 - Google Patents

Abstract

【課題】構成中に含まれる部材間での剛性差を大きくすることなく、高い振動減衰効果を得ることができる振動減衰構造を提供する。【解決手段】振動減衰構造１は、長尺状の構造体である梁１０と、梁１０に接合される減衰材１１とを備える。減衰材１１は、梁１０が延びるＸ方向において、当該梁１０に沿うように配されている。減衰材１１は、梁１０の上壁１０ａからＺ方向上側に離間して配された本体部１１１と、本体部１１１を梁１０に接合するクリップ１１２とを有する。Ｘ方向において、減衰材１１におけるクリップ１１２で梁１０に接合された部分が接合部１１ｂであり、減衰材１１におけるそれ以外の部分が離間部１１ａである。減衰材１１は、梁１０よりも高減衰となるように形成されているとともに、減衰材１１の１次の共振周波数が梁１０の１次の共振周波数以下となるように形成されている。【選択図】図２

Description

本発明は、振動減衰構造に関し、特に、長尺状の部材を含む振動減衰構造に関する。

車両の車体や建物の構造体などには、一の方向に延びる長尺状の部材が多く使用される。車両や建物などを始めとする種々の分野では、長尺状の部材の振動を減衰させるための技術が種々検討されている。例えば、特許文献１には、車体における長尺状の骨格部材（フロントサイドフレーム）の振動を減衰させるための構造が開示されている。

特許文献１には、筒状のフロントサイドフレームと、当該フロントサイドフレームの筒内に収容されたバルクヘッドとを有する振動減衰構造が開示されている。バルクヘッドは、フロントサイドフレームの筒内において、フロントサイドフレームの長手方向に直交するように配されるとともに、外周部分でフロントサイドフレームの内壁面に固定されている。フロントサイドフレームの内壁面とバルクヘッドとは、スポット溶接により固定された箇所と、粘弾性部材からなる減衰部材により固定された箇所とで互いに固定されている。特許文献１では、フロントサイドフレームの内壁面とバルクヘッドとを上記のように固定することにより、フロントサイドフレームの剛性を向上させながら、振動減衰が可能であるとされている。

特開２０１３－４９３７５号公報

車両や建築物を始めとする種々の構造体に用いられる長尺状の部材に対しては、振動減衰効果をさらに向上させることが求められている。このような要望に対して、上記特許文献１に開示の構成において、骨格部材であるフロントサイドフレームとバルクヘッドとの剛性差を大きくすることで歪エネルギ蓄積量を大きくするとの方法を採用することが考えられる。

しかしながら、上記のように歪エネルギ蓄積量を大きくするためにフロントサイドフレームとバルクヘッドとの剛性差を大きくした場合には、当該フロントサイドフレームに求められる他の性能に影響を及ぼしてしまうことが考えられる。よって、上記のような方法を採用することは困難である。

本発明は、上記のような問題の解決を図ろうとなされたものであって、構成中に含まれる部材間での剛性差を大きくすることなく、高い振動減衰効果を得ることができる振動減衰構造を提供することを目的とする。

本発明の一態様に係る振動減衰構造は、構造体である長尺状の第１部材と、前記第１部材に沿うように配されるとともに、前記第１部材に接合される第２部材と、を備える。前記第２部材は、複数の接合部と、１または複数の非接合部とを有する。前記複数の接合部は、前記第１部材が延びる第１方向において互いに間隔をあけた状態で前記第１部材に接合される。前記１または複数の非接合部は、前記第１方向において前記接合部に隣接配置された、前記第１部材とは接合されない。本態様に係る振動減衰構造において、前記第２部材は、前記第１部材よりも高減衰となるように形成されているとともに、当該第２部材の１次の共振周波数が前記第１部材の共振周波数以下となるように形成されている。

上記態様に係る振動減衰構造では、第１部材に取り付けられる第２部材が接合部と非接合部とを有する。そして、第２部材は、第１部材よりも高減衰となるように（大きな損失係数を有するように）形成されている。さらに、第２部材は、その１次の共振周波数が第１部材の共振周波数以下となるように設定されている。上記態様に係る振動減衰構造では、第１部材は第１方向に対して面外変形のモードをとるため、第１方向において互いに間隔をあけて配された接合部を介して第１部材から第２部材へと振動が入力され、第２部材における非接合部が第１部材に拘束されることなく共振する。よって、上記態様に係る振動減衰構造では、第２部材の接合部に歪エネルギを蓄積することができる。

従って、上記態様に係る振動減衰構造では、長尺状の構造体である第１部材と当該第１部材に接合される第２部材との間での剛性差を大きくすることなく、高い振動減衰効果を得ることができる。

上記態様に係る振動減衰構造において、前記複数の接合部は、前記第１方向に沿って線状に並ぶように配されている、とすることも可能である。

上記態様に係る振動減衰構造では、当該複数の接合部が第１方向に沿って線状に並ぶように配されているので、上記態様に係る振動減衰構造では、複数の接合部のそれぞれを介して第１部材から第２部材へと入力される振動の振幅方向が同一となる。よって、上記態様に係る振動減衰構造では、第２部材における非接合部が共振する際の共振モードが阻害され難い。

上記態様に係る振動減衰構造において、前記第１部材は、前記第１方向に直交する方向の断面が閉断面である、とすることも可能である。

上記態様に係る振動減衰構造では、第１部材が閉断面構造を有する。このため、第１部材において、質量増加を抑制しながら、曲げ荷重の入力時における捩り剛性の制御が可能であり、第１部材自体でも高い振動減衰効果を得ることが可能である。

上記態様に係る振動減衰構造において、前記第２部材の前記非接合部は、前記第１方向に直交する方向において、前記第１部材に対して離間した状態で対向するように形成されている、とすることも可能である。

上記態様に係る振動減衰構造では、第２部材の非接合部が第１部材に対して離間している。このため、第１部材から振動が入力された場合に、非接合部での共振が第１部材により拘束され難い。

上記態様に係る振動減衰構造において、前記第２部材は、前記第１部材に対して前記直交する方向に離間した状態で配される本体部と、前記本体部と前記第１部材とを機械的に締結する機械締結部と、を有し、前記接合部は、前記機械締結部により前記第１部材と接合された部分であり、前記非接合部は、前記本体部における前記機械締結部により前記第１部材と接合された部分を除く部分である、とすることも可能である。

上記態様に係る振動減衰構造では、第２部材の接合部が機械締結部である。よって、上記態様に係る振動減衰構造では、第１部材と第２部材とを機械締結により確実に接合することができる。また、上記態様に係る振動減衰構造では、第２部材において、本体部の機械締結部で第１部材に接合された部分を除く部分が全て非接合部である。よって、上記態様に係る振動減衰構造では、第２部材の１次の共振周波数を第１部材の１次の共振周波数以下とするのが容易に可能である。

上記態様に係る振動減衰構造において、前記第２部材の前記非接合部は、前記第１方向に対して直交する方向において、それぞれが前記第１部材に近接する近接部と、前記第１方向において前記近接部に隣接して配置され、前記直交する方向において前記近接部よりも前記第１部材から離間した非近接部と、を有する、とすることも可能である。

上記態様に係る振動減衰構造では、第２部材における非接合部が近接部と非近接部とを有する。これより、上記態様に係る振動減衰構造では、接合部を介して第１部材から入力された振動により、第２部材の非近接部が第１部材に拘束されることなく共振する。よって、上記態様に係る振動減衰構造では、第２部材の接合部に歪エネルギを蓄積させるのにさらに優位である。

上記態様に係る振動減衰構造において、前記第２部材を前記直交する方向から平面視する場合に、前記近接部は、格子状の形状である、とすることも可能である。

上記態様に係る振動減衰構造では、直交する方向からの平面視で、近接部が格子状の形状である。よって、上記態様に係る振動減衰構造では、第１部材と第２部材との接合方向に対して交差する２次元方向に複数の共振面を有する。このため、上記態様に係る振動減衰構造では、第２部材の１次の共振周波数を第１部材の１次の共振周波数以下に設定し易い。

上記態様に係る振動減衰構造において、前記第２部材の前記近接部は、前記直交する方向において、前記非近接部から前記第１部材に向けて柱状に立設されている、とすることも可能である。

上記態様に係る振動減衰構造では、第２部材の非接合部における近接部を柱状に立設されてなる構造としている。このため、上記態様に係る振動減衰構造では、柱の太さ（横断面積）や柱同士の間隔などにより、第２部材の共振周波数を調整することが容易となる。

上記態様に係る振動減衰構造において、前記第２部材の前記接合部は、前記第１部材における１次および２次の少なくとも一方の共振での腹位置に配置されている、とすることも可能である。

上記態様に係る振動減衰構造では、第２部材の接合部が、第１部材における１次および２次の少なくとも一方の共振での腹位置（振幅が最大値を示す位置）に配置されている。このため、上記態様に係る振動減衰構造では、第１部材から第２部材への振動の伝達が高い効率でなされる。

上記態様に係る振動減衰構造において、前記第２部材は、多孔質材料を用いて形成されている、とすることも可能である。

上記態様に係る振動減衰構造では、多孔質材料を用いて第２部材が形成されている。このため、中実の材料を用いて第２部材を形成する場合に比べて軽量化を図りながら効果的に振動減衰することが可能である。

上記態様に係る振動減衰構造において、前記第２部材の１次の共振周波数は、前記第１部材における１次または２次の共振周波数以下に設定されている、とすることも可能である。

上記態様に係る振動減衰構造では、第２部材の１次の共振周波数が第１部材の１次または２次の共振周波数以下に設定されている。このように第２部材の１次の共振周波数を第１部材の１次または２次の共振周波数以下に設定される場合には、長尺状の構造体である第１部材と当該第１部材に接合される第２部材との間での剛性差を大きくすることなく、高い振動減衰効果を得るのに効果的である。

上記態様に係る振動減衰構造において、前記第２部材の１次の共振周波数は、前記第１部材における１次または２次の共振周波数と略同一に設定されている、とすることも可能である。

上記態様に係る振動減衰構造では、第２部材の１次の共振周波数が第１部材の１次または２次の共振周波数と略同一に設定されている。このように第２部材の１次の共振周波数を第１部材の１次または２次の共振周波数と略同一に設定される場合には、高い振動減衰効果を得るのに特に効果的である。

ここで、上記における「略同一」とは、第２部材の１次の共振周波数が第１部材の１次または２次の共振周波数と一致する場合だけでなく、第１部材の１次または２次の共振周波数の各ピークの裾野に当たる周波数領域を含むことを意味する。具体的には、第１部材の共振周波数をＦｒ、裾野領域をαとするとき、（Ｆｒ－α）から（Ｆｒ＋α）までの範囲が「略同一」と規定できる。なお、上記の「α」は、例えば、（Ｆｒ×√２）で規定することができる。

上記態様に係る振動減衰構造において、前記第２部材の１次の共振周波数は、前記第１部材の１次の共振周波数と略同一に設定されている、とすることも可能である。

上記態様に係る振動減衰構造では、第２部材の１次の共振周波数が第１部材の１次共振周波数と略同一に設定されている。このように第２部材の１次の共振周波数を第１部材の１次の共振周波数と略同一に設定される場合には、さらに顕著な振動減衰効果を得ることができる。

上記態様に係る振動減衰構造において、前記第１部材は、金属材料を用いて形成されており、前記第２部材は、０．０１以上の損失係数を有する、とすることも可能である。

上記態様に係る振動減衰構造では、第１部材が金属材料を用いて形成されているとともに、第２部材の損失係数が０．０１以上に設定されている。これより、該振動減衰構造を採用しない場合に比べて、振動減衰に関して顕著な効果を得ることができる。

上記態様に係る振動減衰構造において、前記第１部材は、車体のピラーであり、前記第２部材は、前記ピラーに対して車室内側に取り付けられるピラートリムである、とすることも可能である。

上記態様に係る振動減衰構造では、第１部材に車体のピラーを適用し、第２部材にピラートリムを適用している。これより、車体におけるピラーの振動を効果的に減衰することが可能となる。

上記の各態様に係る振動減衰構造では、構成中に含まれる部材間での剛性差を大きくすることなく、高い振動減衰効果を得ることができる。

本発明の第１実施形態に係る振動減衰構造を示す斜視図および断面図である。 図１のＩＩ－ＩＩ線断面の一部を示す断面図である。 解析に用いたベースモデルの構成を示す斜視図および断面図である。 （ａ）は比較例に係る解析用モデルの構成を示す断面図であり、（ｂ）は実施例１に係る解析用モデルの構成を示す断面図である。 解析方法を説明するための斜視図である。 （ａ）は比較例および実施例１，１－２に係るモデルでの周波数ごとのイナータンスを示すグラフであり、（ｂ）は比較例および実施例１，１－２に係るモデルでの０～４５０Ｈｚでの振動伝達特性を示すグラフである。 ベースモデル、比較例に係るモデル、および実施例１に係るモデルのそれぞれにおける損失エネルギ分担を示すグラフである。 振動減衰構造における梁の１次および２次の共振モードを示す模式図である。 減衰材の本体部における損失係数と１次共振ピーク低減量との関係を示すグラフである。 本発明の第２実施形態に係る振動減衰構造を示す斜視図および断面図である。 第２実施形態に係る振動減衰構造における周波数ごとのイナータンスを示すグラフである。 ベースモデル、比較例に係るモデル、実施例１に係るモデル、および実施例２に係るモデルのそれぞれにおける損失エネルギ分担を示すグラフである。 （ａ）は本発明の第３実施形態に係る振動減衰構造を示す展開断面図であり、（ｂ）は減衰材の構成を示す斜視図である。 （ａ）は実施例３～５に係る各モデルでの周波数ごとのＥＲＰを示すグラフであり、（ｂ）は実施例３～５に係る各モデルでのＥＲＰピーク値を示すグラフである。 車体の構成の一部を示す斜視図である。 車体におけるフロントピラーの構成を示す断面図である。 車体におけるセンターピラーの構成を示す断面図である。 変形例１に係る振動減衰構造における減衰材の構成を示す断面図である。 変形例２に係る振動減衰構造における減衰材の構成を示す展開断面図である。 変形例３に係る振動減衰構造における減衰材の構成を示す斜視図である。

以下では、本発明の実施形態について、図面を参酌しながら説明する。なお、以下で説明の形態は、本発明を例示的に示すものであって、本発明は、その本質的な構成を除き何ら以下の形態に限定を受けるものではない。

［第１実施形態］
１．振動減衰構造１
本発明の第１実施形態に係る振動減衰構造１について、図１および図２を用いて説明する。なお、図１および図２では、振動減衰構造１を模式的に示しており、適用する位置などに応じて種々の変形が可能である。

図１および図２に示すように、本実施形態に係る振動減衰構造１は、構造体であってＸ方向に長尺な梁（第１部材）１０と、梁１０に接合された減衰材（第２部材）１１と、梁１０のＸ方向の両端を塞ぐ蓋１２，１３とを備える。梁１０は、金属材料（例えば、Ｆｅ）を含み構成されており、図１の拡大部分に示すように、Ｘ方向に直交する方向で閉断面構造を有する。

減衰材１１は、Ｕ字状の断面形状を有する本体部１１１と、本体部１１１を梁１０に接合する複数のクリップ１１２とを有する。本体部１１１は、梁１０の上壁１０ａおよび側壁１０ｂ，１０ｃから外側に離間して配置されている。なお、本体部１１１のＺ方向下部の端縁部１１１ａについても、梁１０の側壁１０ｂ，１０ｃとの間に接合部などが介挿されておらず、隙間Ｇをあけて配されている。

クリップ１１２は、例えば樹脂材料を用いて形成されており、梁１０の上壁１０ａに開けられた貫通孔を挿通する。振動減衰構造１においては、梁１０の長手方向（Ｘ方向）の４か所で、クリップ１１２により本体部１１１と梁１０とが接合されている。即ち、梁１０と減衰材１１とは複数の機械締結部により接合されている。図１に示すように、本実施形態では、４か所の接合箇所（クリップ１１２が配置された箇所）は略等間隔に配置されている。具体的には、２か所の接合箇所はＸ方向における梁１０の両端部分にそれぞれ配置され、残りの２か所の接合箇所は、Ｘ方向における梁１０の長さを略三等分した場合の各境界となる箇所にそれぞれ配置されている。

図２に示すように、振動減衰構造１において、クリップ１１２により本体部１１１と梁１０とが接合された箇所は、互いにＸ方向に離間して配置されている。そして、Ｘ方向におけるクリップ１１２による接合箇所同士の間では、本体部１１１と梁１０とは互いに離間している。減衰材１１において、梁１０と離間した部分を離間部１１ａ、クリップ１１２により梁１０に接合された部分を接合部１１ｂとする。

本実施形態に係る振動減衰構造１では、減衰材１１は、梁１０よりも高減衰となるように（大きな損失係数を有するように）形成されているとともに、減衰材１１の１次の共振周波数が梁１０の１次の共振周波数と同じかそれよりも低くなるように形成されている。

２．振動減衰
ある部材の振動減衰性を高めるためには、全体に占める部材の歪エネルギ割合を示す、（ｉ）歪エネルギ分担率と、（ｉｉ）部材の損失係数を高めることが必要となる。減衰率については、次式で表される。

上記関係式において、η_ｍが構成部材ｍの損失係数、Ｕｅ_ｍが要素ｅ_ｍの歪エネルギ、Ｕｔｏｔａｌが全歪エネルギを指す。

３．解析用モデルを用いた解析
振動減衰効果を確認するために用いたモデル５～７の構成について、図３および図４を用いて説明する。

（１）解析用モデル（ベースモデル）５
図３に示すように、本解析においてベースとしたモデル（ベースモデル）５は、長さＬ０の梁１０と、当該梁１０のＸ方向の両端を塞ぐ蓋１２，１３とで構成される。図３の拡大部分に示すように、梁１０の幅はＷ０であり、高さはＨ０であり、肉厚はＴ０であり、内側の四隅の曲率半径がＲである。

また、ベースモデル５では、梁１０および蓋１２，１３の構成材料としてＦｅを用いた。蓋１２，１３は、梁１０の端部開口に対して全周溶接により接合した。

（２）比較例に係る解析用モデル６
図４（ａ）に示すように、比較例に係る解析用モデル６は、上記構成を有するベースモデル５に対して、減衰材６１を備える点で異なる。減衰材６１は、第１実施形態に係る振動減衰構造１の減衰材１１と同様に、本体部１１１とクリップ１１２とを有する。比較例に係るモデル６では、減衰材６１が接合部材６１３をさらに有する。接合部材６１３は、ゴムからなる接着層であって、本体部１１１の端縁部１１１ａと梁１０における側壁１０ｂ，１０ｃの外面とを接合している（矢印Ａ１で示す部分）。

また、図４（ａ）では図示を省略しているが、減衰材６１と梁１０とは２つのクリップ１１２で接合されている。具体的には、図１に示したクリップ１１２のうち、梁１０の長手方向（Ｘ方向）の両端に配置された２つのクリップ１１２が、変形例に係るモデル６では省略されている。

なお、モデル６が備える減衰材６１の本体部１１１は、プリプロピレン（ＰＰ）から形成され部材である。

（３）実施例１に係る解析用モデル７
図４（ｂ）に示すように、実施例１に係る解析用モデル７は、上記比較例に係るモデル６に対して、減衰材１１が接合部材６１を有さない点で異なる。即ち、実施例１に係るモデル７では、第１実施形態に係る振動減衰構造１の減衰材１１と同様に、本体部１１１の端縁部１１１ａが梁１０の側壁１０ｂ，１０ｃの外面に接合されておらず、隙間Ｇを空けた状態で配されている（矢印Ａ２で示す部分）。

また、実施例１に係るモデル７では、減衰材１１と梁１０とが、４つのクリップ１１２で接合されている。４つのクリップ１１２による接合箇所は、図１に示す接合箇所（クリップ１１２が配された箇所）と同じである。

なお、実施例１に係るモデル７では、ヤング率が梁１０よりも低い樹脂材料を用いて減衰材１１が形成されている。

（４）実施例１－２
実施例１－２に係る解析用モデル８は、接合部材６１３のヤング率が異なること以外は、上記比較例に係るモデル６と同じ構造を採用した。モデル８の接合部材６１３については、比較例に係るモデル６の接合部材６１３よりもヤング率が低い材料を用いて形成されている。そして、モデル８では、接合部材６１３のヤング率を低く設定することにより、減衰材６１の１次の共振周波数が梁１０の共振周波数（１次または２次の共振周波数）と略同一となるようにした。

（５）解析方法
上記の各モデル６～８を用いた解析方法について、図５を用いて説明する。

図５に示すように、上記の比較例および実施例１，１－２に係る各モデル６～８に対して、蓋１２にＺ方向の一定荷重加振を行った。そして、もう一方の蓋１３で出力されるＺ方向の応答を検出した。

なお、実施例１に係るモデル７では、減衰材１１に対する梁１０の損失係数の比率が３％となる関係性で解析を行った。

（６）解析結果
上記のような方法で解析を行い、得られた結果について、図６および図７を用いて説明する。なお、図６（ａ）では、比較例および実施例１，１－２に係るモデル６～８での周波数ごとのイナータンスを示し、図６（ｂ）では、比較例および実施例１，１－２に係るモデルでの０～４５０Ｈｚでの振動伝達特性を示す。なお、イナータンスとは、入力する力と出力される加速度との比である。

図６（ａ）に示すように、ベースモデル５では、３００Ｈｚ近傍にピークを有する。３００Ｈｚ近傍のピークは、ベースモデル５の二節曲げでのピークである。

一方、比較例に係るモデル６では、２８０Ｈｚ近傍、６３０Ｈｚ近傍などにピークを有する。２８０Ｈｚ近傍のピークは、梁１０の二節曲げによるピークであり、６３０Ｈｚ近傍のピークは、減衰材６１の共振によるピークである。比較例に係るモデル６では、減衰材６１の本体部１１１が接合部材６１３で梁１０の側壁１０ｂ，１０ｃに接合されているので、梁１０の１次の共振周波数（３００Ｈｚ近傍）よりも高い周波数帯域に減衰材６１の共振周波数（６３０Ｈｚ）が存在する。よって、比較例に係るモデル６では、２８０Ｈｚ近傍のピーク高さが、ベースモデル５における３００Ｈｚ近傍のピーク高さからほとんど低くならなかった。

実施例１に係るモデル７でも、３００Ｈｚ近傍にピークを有するが、モデル７における３００Ｈｚ近傍のピーク高さは、ベースモデル５よりも大幅に低くなっている。これは、実施例１に係るモデル７では、減衰材１１の共振周波数が梁１０の１次の共振周波数（３００Ｈｚ近傍）よりも低い周波数帯域に存在していることによるものと考えられる。

実施例１－２に係るモデル８では、梁１０の３００Ｈｚ近傍のピークが著しく低減し、その前後の周波数に低い値のピークを有する。これより、実施例１－２に係るモデル８では、最も振動エネルギを低減することができると考えられる。

図６（ｂ）に示すように、比較例に係るモデル６についての振動伝達特性は、略５９ｄＢであった。これに対して、実施例１に係るモデル７についての振動伝達特性は、略５３ｄＢであり、実施例１－２に係るモデルについての振動伝達特性は、略４７ｄＢであった。振動伝達特性は、比較例に係るモデル６よりも実施例１に係るモデル７が低く、実施例１に係るモデル７よりも実施例１－２に係るモデル８が低くなった。これらより、減衰材１１の１次の共振周波数を梁１０の共振周波数以下とした実施例１に係るモデル７で振動減衰効果の観点で比較例に係るモデル６よりも優れ、減衰材１１の１次の共振周波数を梁１０の共振周波数と略同一とした実施例１―２に係るモデル８で特に顕著な振動減衰効果を得ることができることが分かる。

次に、各モデル５～７のそれぞれにおける損失エネルギ分担について、図７を用いて説明する。なお、図７は、各モデル５～７のそれぞれについて、０～５００Ｈｚの周波数範囲での損失エネルギ分担を示すグラフである。

図７に示すように、比較例に係るモデル６では、梁１０のエネルギ分担率が５７～５８％となっている。これに対して、実施例１に係るモデル７では、梁１０のエネルギ分担率が１０％前後と比較例と比べて大幅に低減している。

上記のような結果は、梁１０の振動エネルギが当該梁１０に接合された減衰材１１に伝達され、伝達された減衰材１１に吸収されたことで奏されたものと考えられる。また、実施例１に係るモデル７において、梁１０のエネルギ分担率が低下したことにより、梁１０のエネルギが支配的な曲げモードの伝達特性が大幅に改善されたものと推察できる。

なお、図７では、実施例１－２に係るモデル８でのエネルギ分担率を図示していないが、本発明者等は、実施例１に係るモデル７と同様の現象が生じることを確認している。

４．梁１０と減衰材１１との接合箇所
上記のように、本実施形態に係る振動減衰構造１では、梁１０と減衰材１１とを４か所で接合することとしているが、接合箇所の設定方法について、図８を用いて説明する。

図８に示すように、梁１０の１次の共振においては、長手方向の中央部分に共振の腹位置（振幅が最大値を示す位置）が存在する。これに対して、梁１０の２次の共振においては、梁１０を長手方向に３分割した場合の各境界部分（矢印Ｂ）に共振の腹部分が存在する。

本実施形態では、図８の矢印Ｂで示す２次の共振での腹部分に接合箇所を設定している。ただし、実際に振動減衰構造１を適用しようとする構造体において、１次の共振を低減することを目的とする場合であれば、梁１０の１次の共振での腹部分に接合箇所を設定することが望ましい。また、梁１０の１次の共振での腹部分と２次の共振での腹部分との双方に接合箇所を設定することも可能である。

なお、図１に示したように、本実施形態に係る振動減衰構造１では、Ｚ方向からの平面視で、４か所の接合箇所は線状（直線状）に並んだ状態で配置されている。ただし、骨格部材（第１部材）の形状に応じて、曲線状に複数の接合箇所を配列することも可能である。

５．減衰材１１における本体部１１１の損失係数についての検討
高い振動減衰効果を得るための、減衰材１１における本体部１１１の望ましい損失係数について検討を行った。検討結果を図９に示す。

なお、本検討においては、上記のベースモデル５および実施例１に係るモデル７を用いた。

図９に示すように、減衰材１１を備えるモデル７では、１次共振ピーク低減量は、損失係数が“０．００１”から“０．１”に向けて漸減して行く。そして、損失係数が“０．１”よりも若干大きい箇所から、逆に漸増して行く。

減衰材１１を備えるモデル７において、１次共振ピーク低減量が最も小さい箇所がＰ１となる。グラフ上にＰ１を通る垂線を引く。この場合に、減衰材を有さないモデル５での特性線との交点をＰ２とする。そして、Ｐ１とＰ２との中点Ｐ３を通り横軸に平行な線をグラフに引く。このとき、減衰材１１を備えるモデル７の特性線との交点をＰ４とする。

Ｐ４における損失係数は、“０．０１”である。よって、梁１０が金属材料（例えば、Ｆｅ）から構成されている場合には、減衰材１１の本体部（ＰＰ：ポリプロピレン）１１１の損失係数を“０．０１”に設定することにより、減衰材を有さないモデル５に比べて最大となる効果の５０％以上を確保することが可能となる。

６．効果
本実施形態に係る振動減衰構造１では、梁（第１部材）１０に取り付けられる減衰材（第２部材）１１が接合部１１ｂと非接合部１１ａとを有する。そして、減衰材１１は、梁１０よりも高減衰となるように（大きな損失係数を有するように）形成されている。さらに、減衰材１１は、その１次の共振周波数が梁１０の共振周波数以下（梁１０における１次または２次の共振周波数以下）となるように設定されている。振動減衰構造１では、梁１０はＸ方向に対して面外変形のモードをとるため、Ｘ方向において互いに間隔をあけて配された接合部１１ｂを介して梁１０から減衰材１１へと振動が入力され、減衰材１１における非接合部１１ａが梁１０に拘束されることなく共振する。よって、振動減衰構造１では、減衰材１１の接合部１１ｂに歪エネルギを蓄積することができる。

振動減衰構造１では、減衰材１１における複数（４か所）の接合部１１ｂをＺ方向から平面視する場合に、複数の接合部１１ｂはＸ方向に沿って直線状に並ぶように配されている。このため、振動減衰構造１では、複数の接合部１１ｂのそれぞれを介して梁１０から減衰材１１へと入力される振動の振幅方向が全域で同一となる。よって、振動減衰構造１では、減衰材１１における非接合部１１ａが共振する際の共振モードが阻害され難い。

振動減衰構造１では、梁１０がＸ方向に対して直交する方向おいて閉断面構造を有する。このため、梁１０において、質量増加を抑制しながら、曲げ荷重の入力時における捩り剛性の制御が可能であり、梁１０自体でも高い振動減衰効果を得ることが可能である。

振動減衰構造１では、減衰材１１の非接合部１１ａが梁１０に対して間隔をあけて離間している。このため、梁１０から振動が入力された場合に、非接合部１１ａでの共振が梁１０により拘束され難い。

振動減衰構造１では、減衰材１１の接合部１１ｂが機械締結部であるクリップ１１２により構成されている。よって、振動減衰構造１では、梁１０と減衰材１１の本体部１１１とを機械締結により確実に接合することができる。また、振動減衰構造１では、減衰材１１において、本体部１１１におけるクリップ１１２で梁１０に接合された部分を除く部分が全て非接合部１１ａである。よって、振動減衰構造１では、減衰材１１の１次の共振周波数を梁１０の１次の共振周波数以下とすることが容易に可能となる。

振動減衰構造１では、減衰材１１の接合部１１ｂが、梁１０における２次共振での腹位置（振幅が最大値を示す位置）に配置されている。このため、振動減衰構造１では、梁１０から減衰材１１への振動の伝達が高い効率でなされる。

振動減衰構造１では、梁１０が金属材料を用いて形成されている場合に、減衰材１１の損失係数が０．０１以上に設定されている。これより、該振動減衰構造１を採用しない場合に比べて、振動減衰に関して顕著な効果を得ることができる。

以上のように、本実施形態に係る振動減衰構造１では、構成中に含まれる部材間での剛性差を大きくすることなく、高い振動減衰効果を得ることができる。

［第２実施形態］
１．振動減衰構造２
本発明の第２実施形態に係る振動減衰構造２について、図１０を用いて説明する。なお、図１０において、上記第１実施形態に係る振動減衰構造１と同じ構成部分に対しては、同一の符号を付している。

図１０に示すように、本実施形態に係る振動減衰構造２は、構造体であってＸ方向に長尺な梁（第１部材）１０と、梁１０に接合された減衰材（第２部材）２１と、梁１０のＸ方向の両端を塞ぐ蓋１２，１３とを備える。梁１０は、上記第１実施形態と同様に、金属材料（例えば、Ｆｅ）を含み構成されており、Ｘ方向に直交する方向で閉断面構造を有する。

減衰材２１は、Ｕ字状の断面形状を有する本体部１１１と、本体部１１１を梁１０に接合する複数のクリップ１１２と、本体部１１１の内側に設けられた発泡部２１３とを有する。本体部１１１は、梁１０の上壁１０ａおよび側壁１０ｂ，１０ｃから外側に離間して配置されている。また、発泡部２１３についても、拡大部分に示すように、梁１０の上壁１０ａおよび側壁１０ｂ，１０ｃから外側に離間して配置されている。そして、発泡部２１３のＺ方向下部の端縁部２１３ａについても、梁１０の側壁１０ｂ，１０ｃとの間に接合部などが介挿されておらず、隙間Ｇをあけて配されている。

ここで、本実施形態に係る振動減衰構造２では、減衰材２１における本体部１１１が、上記第１実施形態に係る減衰材１１の本体部１１１よりも高減衰の材料を用い形成されている。また、発泡部２１３は、多孔質材料（例えば、アクリル発泡材）から形成されている。

発泡部２１３は、減衰材２１に対して、ヤング率が１５％程度、損失係数が１３０％程度の材料を用いて形成されている。

本実施形態に係る振動減衰構造２では、上記第１実施形態で用いた減衰材１１の本体部１１１よりも高い損失係数を有する高減衰材で減衰材２１の本体部１１１を形成し、発泡部２１３は、ヤング率が本体部１１１を構成する高減衰材に対して非常に小さな発泡材を用いて形成されている。

クリップ１１２は、上記第１実施形態と同様に、例えば樹脂材料を用いて形成されており、梁１０の上壁１０ａに開けられた貫通孔を挿通する。振動減衰構造２においても、梁１０の長手方向（Ｘ方向）の４か所で、クリップ１１２により本体部１１１と梁１０とが接合されている。即ち、梁１０と減衰材２１とは複数の機械締結部により接合されている。また、４か所の接合箇所（クリップ１１２が配置された箇所）は、上記第１実施形態と同様に、略等間隔に配置されている。

詳細な図示を省略するが、振動減衰構造２において、クリップ１１２により本体部１１１と梁１０とが接合された箇所は、互いにＸ方向に離間して配置されている。そして、Ｘ方向におけるクリップ１１２による接合箇所同士の間では、発泡部２１３と梁１０とが互いに離間している。減衰材２１においても、梁１０と離間した部分が離間部であり、クリップ１１２により梁１０に接合された部分が接合部である。

振動減衰構造２では、減衰材２１は、梁１０よりも高減衰となるように（大きな損失係数を有するように）形成されているとともに、減衰材２１の１次の共振周波数が梁１０の１次の共振周波数と同じかそれよりも低くなるように形成されている。

２．解析用モデルを用いた解析
上記のモデル５～７に加えて、本実施形態に係る振動減衰構造２をモデル化して、振動減衰効果を確認するための解析を行った。その結果について図１１および図１２を用いて説明する。

なお、本実施形態に係る振動減衰構造２のモデル（実施例２に係るモデル）は、上記モデル７に対して減衰材２１が発泡部２１３を備える点のみが異なるので、モデルについての詳細な説明を省略する。

図１１に示すように、実施例２に係るモデルでも、３００Ｈｚ近傍にピークを有するが、実施例２に係るモデルにおける３００Ｈｚ近傍のピーク高さは、実施例１に係るモデル７よりもさらに低くなっている。これは、実施例２に係るモデルでは、発泡部２１３を有する減衰材２１を採用することにより、梁１０から入力された振動エネルギが減衰材２１でより効果的に吸収されたためであると考えられる。

なお、本解析結果でも詳細な説明を省略するが、減衰材２１の１次の共振周波数を梁１０の１次の共振周波数と同一とすることで、最も高い振動減衰効果をえることができることを確認している。

次に、上記のモデル５～７に加えて実施例２に係るモデルのそれぞれにおける損失エネルギ分担について、図１２を用いて説明する。なお、図１２も、それぞれのモデルについて、０～５００Ｈｚの周波数範囲での損失エネルギ分担を示すグラフである。

図１２に示すように、実施例２に係るモデルでは、梁１０のエネルギ分担率が１～２％まで大幅に低減している。この結果は、実施例１に係るモデル７が備える構成に加え、減衰材２１が発泡部２１３を備えることにより、梁１０から伝達された振動エネルギが減衰材２１にさらに効果的に吸収されたことで奏されたものと考えられる。

［第３実施形態］
本発明の第３実施形態に係る振動減衰構造３について、図１３および図１４を用いて説明する。なお、本実施形態に係る振動減衰構造３は、上記第１実施形態および上記第２実施形態に対して減衰材３１の構造が異なり、その他の構成については同じである。よって、以下では、減衰材３１の構造を主に説明する。

図１３（ａ）に示すように、振動減衰構造３は、梁１０と減衰材３１とを備える。減衰材３１は、図示を省略する機械締結部（例えば、クリップ）により梁１０の上壁１０ａを含む外壁の外面に接合されている。そして、減衰材３１における残りの部分は、梁１０から離間し、梁１０に接合されていない状態で配置されている。換言すると、本実施形態に係る振動減衰構造３における減衰材３１も、上記第１実施形態および上記第２実施形態と同様に、接合部と離間部を有する。

図１３（ａ）、（ｂ）に示すように、減衰材３１における離間部は、梁１０に近接する近接部３１ｂと、梁１０に対して近接部３１ｂよりも外側に離間した非近接部３１ａとを有する。減衰材３１の非近接部３１ａは、梁１０から遠ざかる方向に凹入された凹部である。近接部３１ｂは、隣り合う非近接部３１ａ同士の間を仕切るようにリブ状に形成されており、平面視する場合に全体として格子状の形状をもって形成されている。

なお、本実施形態に係る振動減衰構造３では、減衰材３１が多孔質材料（例えば、アクリル発泡材）から形成されており、近接部３１ｂと非近接部３１ａとが一体に形成されている。

次に、図１３（ｂ）に示すように、減衰材３１における非近接部３１ａの各寸法をＬｒ１，Ｌｒ２，Ｄｒとした。各寸法Ｌｒ１，Ｌｒ２，Ｄｒの望ましい値について、実施例３～５を用いて検討を行った。

ここで、Ｌｒ１＝Ｌｒ２とし、各実施例３～５で、（実施例３）＞（実施例４）＞（実施例５）とした。また、Ｄｒについては、（実施例３）＝（実施例４）＝（実施例５）とした。

なお、梁１０としては、鉄（Ｆｅ）からなる部材を用いた。また、減衰材３１としては、アクリル発泡材からなる部材であって、図１３（ｂ）に示す構造のものを用いた。また、減衰材３１は、ヤング率が梁１０よりも低い樹脂材料等を用いて形成されている。

そして、上記のような構造の実施例３～５の各モデルを用い、梁１０における減衰材３１が接合された領域の端部から振動を入力して、周波数ごとの等価放射パワー（ＥＲＰ）を指標として評価した。なお、減衰材３１に対する梁１０の損失係数の比率が０．１％となる関係性で解析を行った。

図１４（ａ）に示すように、実施例３のモデルでは、梁１０のＥＲＰにおいて、５０Ｈｚ付近および６０Ｈｚ付近にピークが現れた。実施例４のモデルでは、梁１０のＥＲＰにおいて、４５Ｈｚ付近および６０Ｈｚ付近に低いピークが現れた。また、実施例５のモデルでは、梁１０のＥＲＰにおいて、４５Ｈｚ付近および５５Ｈｚ付近に若干高いピークが現れた。

図１４（ｂ）に示すように、実施例３～５におけるＥＲＰピーク値は、実施例３のモデルでのＥＲＰピーク値を“１００”とするとき、実施例４のモデルでは“６３”、実施例５のモデルでは“１８６”となった。

以上の結果より、平面視での近接部３１ｂの形状が格子状の形状を採用する場合、リブのピッチ（Ｌｒ１，Ｌｒ２）を１００ｍｍとした実施例４のモデルで最も梁１０の１次共振の振動レベルを低減できることが分かった。なお、この場合に、梁１０の１次の共振周波数に近い周波数域に減衰材３１の１次の準共振が存在していた。

以上より、凹部（非近接部）３１ａと近接部３１ｂとがＺ方向に対して直交する２方向（Ｘ方向およびＹ方向）に交互に繰り返す構造（ワッフル形状）の減衰材３１を採用する場合には、梁１０に対して近接部３１ｂよりも離間した非近接部３１ａの準共振を梁１０の１次の共振周波数と一致させることが振動減衰効果を得るうえで最も望ましいと考えられる。

なお、詳細を省略するが、本発明者等は、減衰材３１におけるＤｒの大小にかかわらず、同じ傾向の結果が得られた。

［振動減衰構造の適用例］
上記第１実施形態から上記第３実施形態の各振動減衰構造１～３の適用例について、図１５から図１７を用いて説明する。

（１）車体１００のフロントピラー１０１への適用例
図１６は、図１５のＸＶＩ－ＸＶＩ線断面を示す。

図１６に示すように、上記第１実施形態から上記第３実施形態の各振動減衰構造１～３を車体１００のフロントピラー１０１に適用する場合には、長尺状の構造体であるピラー１０１０と、ピラー１０１０に車体内側から接合されたピラートリム１０１４および当該ピラートリム１０１４に取り付けられたウィンドシール１０４とにより振動減衰構造が形成される。

ピラー１０１０は、閉断面を構成するアウターパネル１０１１およびインナーパネル１０１３と、アウターパネル１０１１とインナーパネル１０１３との間で挟まれるように配されたレインフォースメント１０１２とを有する。ピラー１０１０の前方部分にはフロントウィンドシール１０３が取り付けられ、ピラー１０１０の後方部分にはドアシール１０５が取り付けられている。

ピラートリム１０１４は、本体部１０１５とクリップ（機械締結部）１０１６とを有する。なお、図１６では図示を省略しているが、本体部１０１５のインナーパネル１０１３側の部分に、上記第２実施形態の発泡部２１３を有することにしてもよい。また、図１６では、ピラートリム１０１４の本体部１０１５を板状として図示しているが、上記第３実施形態の減衰材３１を適用することも可能である。

ピラートリム１０１４では、本体部１０１５がクリップ１０１６によりピラー１０１０に接合されており、当該クリップ１０１６で接合された部分が接合部であり、それ以外の部分が離間部（非接合部）である。即ち、本適用例において、ピラートリム１０１４の本体部１０１５は、クリップ１０１６を介してのみピラー１０１０に接合されており、本体部１０１５の他の部分はピラー１０１０に対して直接接合されていない。

クリップ１０１６は、図１６の紙面に直交する方向において、複数設けられている。複数のクリップ１０１６は、ピラー１０１０が延びる方向（図１６の紙面に直交する方向）において、等間隔で配置されていてもよいし、非等間隔で配置されていてもよい。

また、フロントウィンドシール１０３は、ピラートリム１０１４の本体部１０１５に接合されているとともに、ピラー１０１０に対して微細な隙間をあけた状態で配されている。これより、上記第２実施形態の発泡材２１３などと同様にピラー１０１０の振動減衰に寄与する。

以上のような構造を有するフロントピラー１０１では、ピラー１０１０とピラートリム１０１４およびウィンドシール１０４とにより振動減衰構造が構成され、ピラー１０１０の振動を効果的に減衰させることが可能である。

（２）車体１００のセンターピラー１０２への適用例
図１７は、図１５のＸＶＩＩ－ＸＶＩＩ線断面を示す。

図１７に示すように、上記第１実施形態から上記第３実施形態の各振動減衰構造１～３を車体１００のセンターピラー１０２に適用する場合には、長尺状の構造体であるピラー１０２０と、ピラー１０２０に車体内側から接合されたピラートリム１０２４とにより振動減衰構造が形成される。

ピラー１０２０は、閉断面を構成するアウターパネル１０２１およびインナーパネル１０２３と、アウターパネル１０２１とインナーパネル１０２３との間で挟まれるように配されたレインフォースメント１０２２とを有する。ピラー１０２０の前方および後方の各部分にはドアシール１０６，１０７が取り付けられている。

ピラートリム１０２４は、本体部１０２５とクリップ（機械締結部）１０２６とを有する。なお、図１７でも図示を省略しているが、本体部１０２５のインナーパネル１０１３側の部分に、上記第２実施形態の発泡部２１３を有することにしてもよい。また、図１７でも、ピラートリム１０２４の本体部１０２５を板状として図示しているが、上記第３実施形態の減衰材３１を適用することも可能である。

ピラートリム１０２４では、本体部１０２５がクリップ１０２６によりピラー１０２０に接合されており、当該クリップ１０２６で接合された部分が接合部であり、それ以外の部分が離間部（非接合部）である。即ち、本適用例においても、ピラートリム１０２４の本体部１０２５は、クリップ１０２６を介してのみピラー１０２０に接合されており、本体部１０２５の他の部分はピラー１０２０に対して直接接合されていない。

クリップ１０２６は、図１７の紙面に直交する方向（車体１００の上下方向）において、複数設けられている。複数のクリップ１０２６は、ピラー１０２０が延びる車体１００の上下方向において、等間隔で配置されていてもよいし、非等間隔で配置されていてもよい。

以上のような構造を有するセンターピラー１０２おいても、ピラー１０２０とピラートリム１０２４とにより振動減衰構造が構成され、ピラー１０２０の振動を効果的に減衰させることが可能である。

なお、上記では、車体１００のフロントピラー１０１およびセンターピラー１０２に振動減衰構造を適用する例を示したが、本発明の振動減衰構造は、車体における長尺状の部材が配される部分に適宜に適用することが可能である。

また、上記では、振動減衰構造１～３の適用例として車体１００の構造体について説明したが、本発明は、これに限定を受けるものではない。例えば、車体以外にも、建物の一部に適用したり、電気製品などに適用したり、船舶や飛行機などに適用したりすることも可能である。

［変形例１］
変形例１に係る振動減衰構造について、図１８を用いて説明する。なお、図１８では、上記第３実施形態に係る振動減衰構造３との差異点である減衰材３５だけを抜き出して図示している。

図１８に示すように、本変形例に係る振動減衰構造の減衰材３５は、梁１０に接合する側（Ｚ方向上側）に複数の非近接部（凹部）３５ａと複数の近接部（リブ状部）３５ｂとを有する。なお、図１８では、減衰材３５が梁１０に接合される部分の図示を省略している。

非近接部３５ａは、Ｘ方向および図１８の紙面に直交する方向において、隣り合う近接部３５ｂ同士の間に形成されており、Ｚ方向において梁１０から近接部３５ｂよりも離間して配されている。

本変形例に係る振動減衰構造の減衰材３５は、梁１０に接合される側とは反対側（図１８のＺ方向下側）にも複数の凹部３５ｃとリブ状部３５ｄとを有する。凹部３５ｃおよびリブ状部３５ｄの配置形態については、Ｚ方向に直交する方向において、非近接部３５ａおよび近接部３５ｂの配置形態と同一である。そして、非近接部３５ａと凹部３５ｃとをＺ方向から平面視する場合に、非近接部３５ａと凹部３５ｃとは互いに重複するように配置されている。

本変形例に係る振動減衰構造では、減衰材３５に対してＺ方向の一方から梁１０を接合し、Ｚ方向の他方から他の骨格部材を接合した場合においても、非近接部３５ａでの共振が阻害され難い。即ち、非近接部３５ａに対してＺ方向下側となる領域に他の骨格部材と離間する凹部３５ｃが形成されているので、他の骨格部材が接合されていても、非近接部３５ａの共振モードが阻害され難く、減衰材３５の接合部（図示を省略。）や近接部３５ｂに歪エネルギを蓄積させるのに優位であり、振動減衰に係る効果を得るのにさらに優位である。

［変形例２］
変形例２に係る振動減衰構造について、図１９を用いて説明する。なお、図１９でも、上記第３実施形態に係る振動減衰構造３との差異点である減衰材４１だけを抜き出して図示している。

図１９に示すように、本変形例に係る振動減衰構造の減衰材４１は、互いに接合された板状部材４１０と格子状部材４１１とから構成されている。板状部材４１０は、厚みを有する板状の部材であって、梁１０に沿って配される。格子状部材４１１は、格子状に形成された近接部３１１ｂと、それぞれがＺ方向の上下に開口を有する複数の非近接部４１１ａとを有する。格子状部材４１１は、近接面４１１ｃが梁１０の外面に近接配置され、接合面４１１ｄで板状部材４１０の主面４１０ａに接合される。

本変形例に係る振動減衰構造では、板状部材４１０と格子状部材４１１との組み合わせで減衰材４１を構成することとしているが、上記第３実施形態に係る振動減衰構造３と同様の構造を有するので、上記同様の効果を得ることができる。

［変形例３］
変形例３に係る振動減衰構造について、図２０を用いて説明する。なお、図２０でも、上記第３実施形態に係る振動減衰構造３との差異点である減衰材４５だけを抜き出して図示している。

図２０に示すように、本変形例に係る振動減衰構造の減衰材４５は、板状部４５ｃと複数の柱状部４５ａとを有する。板状部４５ｃは、厚みを有する板状の部材であって、梁１０に沿って配される。複数の柱状部４５ａは、それぞれが円柱状の外観形状を有し、互いに間隔をあけて板状部４５ｃのＺ方向上側に立設されている。なお、板状部４５ｃと複数の柱状部４５ａとは、一体形成されていてもよいし、互いに接合されていてもよい。

本変形例に係る振動減衰構造では、複数の柱状部４５ａのＺ方向上側の部分が梁１０の外面に近接するように減衰材４５が配置される。そして、減衰材４５において、板状部４５ｃと梁１０の外面との間の領域において、隣り合う柱状部４５ａ同士の空間が非近接部４５ｂとなる。

本変形例に係る振動減衰構造では、図２０に示すように、板状部４５ｃと複数の柱状部４５ａとを有する減衰材４５を備えることにより、上記第３実施形態や上記変形例１，２のような格子状の近接部３１ｂ，３５ｂ，４１１ｂを有する減衰材３１，３５，４１を採用する場合に比べて減衰材４５の剛性を低減することが可能となる。このため、本変形例に係る振動減衰構造は、当該振動減衰構造の剛性や共振周波数の制御を行うのに採用することができる。

なお、本発明では、上記第１実施形態から上記第３実施形態、および上記変形例１～３の各構成を適宜に組み合わせることも可能である。

また、上記第１実施形態から上記第３実施形態、および上記変形例１～３では、第１部材の一例として内部閉断面構造を有する梁１０を採用したが、本発明は、これに限定を受けるものではない。例えば、中実のバー部材や、開断面構造を有する長尺部材などを第１部材として採用することも可能である。また、第１部材は、必ずしも直線状に延びる部材でなくてもよく、曲線を描くように形成された長尺状の部材やクランク状に曲折された長尺状の部材などを採用することも可能である。

１～３ 振動減衰構造
１０ 梁（第１部材）
１１，２１，３１，３５，４１，４５ 減衰材（第２部材）
１１ａ 離間部（非接合部）
１１ｂ 接合部
３１ａ，３５ａ，４１１ａ 非近接部
３１ｂ，３５ｂ，４１１ｂ 近接部
４５ａ 柱状部（近接部）
４５ｂ 離間部（非近接部）
１００ 車体
１０１ フロントピラー
１０２ センターピラー
１０４ ウィンドシール
１１２，２１２，１０１６，１０２６ クリップ（機械締結部材）
２１１ 本体部
２１３ 発泡部
４１０ 板状部材
４１１ 格子状部材
１０１０，１０２０ ピラー（第１部材）
１０１４，１０２４ ピラートリム（第２部材）

Claims (15)

1. 構造体である長尺状の第１部材と、
   前記第１部材に沿うように配されるとともに、前記第１部材に接合される第２部材と、
   を備え、
   前記第２部材は、
   前記第１部材が延びる第１方向において互いに間隔をあけた状態で前記第１部材に接合される複数の接合部と、
   前記第１方向において前記接合部に隣接配置された、前記第１部材とは接合されない１または複数の非接合部と、
   を有し、
   前記第２部材は、前記第１部材よりも高減衰となるように形成されているとともに、当該第２部材の１次の共振周波数が前記第１部材の共振周波数以下となるように形成されている、
   振動減衰構造。
2. 請求項１に記載の振動減衰構造において、
   前記複数の接合部は、前記第１方向に沿って線状に並ぶように配されている、
   振動減衰構造。
3. 請求項１または請求項２に記載の振動減衰構造において、
   前記第１部材は、前記第１方向に直交する方向の断面が閉断面である、
   振動減衰構造。
4. 請求項１から請求項３の何れかに記載の振動減衰構造において、
   前記第２部材の前記非接合部は、前記第１方向に直交する方向において、前記第１部材に対して離間した状態で対向するように配されている、
   振動減衰構造。
5. 請求項４に記載の振動減衰構造において、
   前記第２部材は、
   前記第１部材に対して前記直交する方向に離間した状態で配される本体部と、
   前記本体部と前記第１部材とを機械的に締結する機械締結部と、
   を有し、
   前記接合部は、前記機械締結部により前記第１部材と接合された部分であり、
   前記非接合部は、前記本体部における前記機械締結部により前記第１部材と接合された部分を除く部分である、
   振動減衰構造。
6. 請求項１から請求項３の何れかに記載の振動減衰構造において、
   前記第２部材の前記非接合部は、
   前記第１方向に対して直交する方向において、それぞれが前記第１部材に近接する近接部と、
   前記第１方向において前記近接部に隣接して配置され、前記直交する方向において前記近接部よりも前記第１部材から離間した非近接部と、
   を有する、
   振動減衰構造。
7. 請求項６に記載の振動減衰構造において、
   前記第２部材を前記直交する方向から平面視する場合に、前記近接部は、格子状の形状である、
   振動減衰構造。
8. 請求項７に記載の振動減衰構造において、
   前記第２部材の前記近接部は、前記直交する方向において、前記非近接部から前記第１部材に向けて柱状に立設されている、
   振動減衰構造。
9. 請求項１から請求項８の何れかに記載の振動減衰構造において、
   前記第２部材の前記接合部は、前記第１部材における１次および２次の少なくとも一方の共振での腹位置に配置されている、
   振動減衰構造。
10. 請求項１から請求項９の何れかに記載の振動減衰構造において、
    前記第２部材は、多孔質材料を用いて形成されている、
    振動減衰構造。
11. 請求項１から請求項１０の何れかに記載の振動減衰構造において、
    前記第２部材の１次の共振周波数は、前記第1部材における１次または２次の共振周波数以下に設定されている、
    振動減衰構造。
12. 請求項１から請求項１１の何れかに記載の振動減衰構造において、
    前記第2部材の１次の共振周波数は、前記第1部材における１次または２次の共振周波数と略同一に設定されている、
    振動減衰構造。
13. 請求項１から請求項１２の何れかに記載の振動減衰構造において、
    前記第2部材の１次の共振周波数は、前記第1部材の１次の共振周波数と略同一に設定されている、
    振動減衰構造。
14. 請求項１から請求項１３の何れかに記載の振動減衰構造において、
    前記第１部材は、金属材料を用いて形成されており、
    前記第２部材は、０．０１以上の損失係数を有する、
    振動減衰構造。
15. 請求項１から請求項１４の何れかに記載の振動減衰構造において、
    前記第１部材は、車体のピラーであり、
    前記第２部材は、前記ピラーに対して車室内側に取り付けられるピラートリムである、
    振動減衰構造。

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