JP2022147737A - リサイクルキャリアの製造方法、リサイクル静電荷像現像剤の製造方法、画像形成方法、及び、リサイクルキャリア - Google Patents

Abstract

【課題】トナーの飛散抑制性に優れるリサイクルキャリアの製造方法を提供すること。【解決手段】画像形成処理後に残留する静電荷像現像剤を回収したコート層を有するキャリアを含む回収現像剤から、遠心式風力分級機によりキャリアを分離する分級工程、及び、分離した分級キャリアのコート樹脂を溶解又は熱溶融し、再コートしてリサイクルキャリアを得る再コート工程を含むリサイクルキャリアの製造方法。【選択図】なし

Description

本発明は、リサイクルキャリアの製造方法、リサイクル静電荷像現像剤の製造方法、画像形成方法、及び、リサイクルキャリアに関する。

特許文献１には、少なくとも、キャリアを有機溶剤中に浸漬してキャリア表面の付着物を洗浄除去する工程と、有機溶剤から取り出したキャリアを乾燥する工程とからなることを特徴とするキャリアの再生方法が開示されている。

特許文献２には、付着物のあるキャリア表面の付着物を除去した後、再度コーティングする事を特徴とするキャリアの再生方法が開示されている。

特許文献３には、被覆樹脂をコートしたキャリアとトナーからなる二成分現像剤からキャリアを再生する方法であって、スペント化したキャリアを、粉砕機により、キャリアコート層への付着トナーおよびキャリアのコート樹脂を剥離し、樹脂をコートすることを特徴とするキャリアの再生方法が開示されている。

特許文献４には、少なくとも、トナーと磁性芯材粒子表面を樹脂で被覆した樹脂コートキャリアを含有する二成分現像剤の製造方法であって、前記樹脂コートキャリアは、少なくとも、二成分現像剤よりトナーを分離させた回収キャリアと樹脂粒子を撹拌して、回収キャリア表面に樹脂粒子を付着させる工程と、樹脂粒子を付着させた回収キャリアに、加熱を行いながら機械的衝撃力を加えて回収キャリア表面に樹脂粒子を固着させる工程を経て作製されるものであり、前記回収キャリア表面に樹脂粒子を付着させる工程は、前記樹脂粒子を少なくとも２回に分けて添加するものであることを特徴とする二成分現像剤の製造方法が開示されている。

また、特許文献５には、トナーとキャリアからなる二成分現像剤から、スペント化したキャリアを再生する方法において、少なくともトナー成分を溶解する溶剤（Ａ）と、それをキャリアから分離する溶剤（Ｂ）の二種類の混合溶液にて撹拌し、（Ａ）そして（Ｂ）の順番に溶剤を除去することを特徴とするキャリアの再生方法が開示されている。

特開平３－０８９２５４号公報 特開２００２－２２９２７５号公報 特開２００１－０４２５７６号公報 特開２０１２－１８５２５８号公報 特開２００１－０２２１３０号公報

本発明の課題は、回収現像剤から、重力分級機によりキャリアを分離する場合に比べ、トナーの飛散抑制性に優れるリサイクルキャリアの製造方法を提供することである。

前記課題を解決するための手段は、以下の態様を含む。
＜１＞ 画像形成処理後に残留する静電荷像現像剤を回収したコート層を有するキャリアを含む回収現像剤から、遠心式風力分級機によりキャリアを分離する分級工程、及び、分離した分級キャリアのコート樹脂を溶解又は熱溶融し、再コートしてリサイクルキャリアを得る再コート工程を含むリサイクルキャリアの製造方法。
＜２＞ 前記分級工程において、遠心式風力分級機により前記回収現像剤中のキャリアのうち１０μｍ以下の粒径のものを除外する＜１＞に記載のリサイクルキャリアの製造方法。
＜３＞ 前記再コート工程において、新しいキャリアと同じ被覆樹脂量になるようにコート樹脂を添加する＜１＞又は＜２＞に記載のリサイクルキャリアの製造方法。
＜４＞ 前記再コート工程において、前記分級キャリアに新しい磁性粒子を撹拌混合後、前記磁性粒子に被覆する樹脂と溶剤とを含むコート液を添加し、前記分級キャリアと前記磁性粒子とを同時に撹拌混合しながら前記溶剤を蒸発させ、前記分級キャリアのコート層を再形成する＜１＞又は＜２＞に記載のリサイクルキャリアの製造方法。
＜５＞ 前記再コート工程における前記分級キャリアの添加量Ｍ_ｏｌｄと新しい磁性粒子の添加量Ｍ_ｎｅｗとの比Ｍ_ｎｅｗ／Ｍ_ｏｌｄの値が、１以上である＜４＞に記載のリサイクルキャリアの製造方法。
＜６＞ 前記再コート工程における前記分級キャリアの添加量Ｍ_ｏｌｄと新しい磁性粒子の添加量Ｍ_ｎｅｗとの比Ｍ_ｎｅｗ／Ｍ_ｏｌｄの値が、２以上２０以下である＜５＞に記載のリサイクルキャリアの製造方法。
＜７＞ 前記遠心式風力分級機が、回転羽根による強制渦式分級機である＜１＞乃至＜６＞のいずれか１つに記載のリサイクルキャリアの製造方法。
＜８＞ 前記分級工程における前記回転羽根によって与えられる遠心力Ｆが、下記式１を満たし、かつ前記回転羽根の周速が、式２を満たす＜７＞に記載のリサイクルキャリアの製造方法。
Ｆ（Ｎ）＝ｍ・（２πｄＮ）^２／ｄ≧１．５×１０^－８ 式１
周速（ｍ／ｓ）＝２πｄＮ≦５０ 式２
式１及び式２中、ｍは、キャリア粒子１粒の質量（ｋｇ）を表し、Ｎは、前記回転羽根の回転数（ｒｐｓ）を表し、ｄは、前記回転羽根の半径（ｍ）を表し、πは、円周率を表す。
＜９＞ ＜１＞乃至＜８＞のいずれか１つに記載のリサイクルキャリアの製造方法を含むリサイクル静電荷像現像剤の製造方法。
＜１０＞ ＜１＞乃至＜８＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用キャリアの製造方法により製造されたリサイクルキャリアを用いる画像形成方法。
＜１１＞ ＜１＞乃至＜８＞のいずれか１つに記載のリサイクルキャリアの製造方法により製造されたリサイクルキャリア。

＜１＞、＜３＞又は＜４＞に係る発明によれば、回収現像剤から、重力分級機によりキャリアを分離する場合に比べ、トナーの飛散抑制性に優れるリサイクルキャリアの製造方法が提供される。
＜２＞に係る発明によれば、前記分級工程において、遠心式風力分級機により前記回収現像剤中のキャリアのうち１０μｍ以下の小粒径のものを除外しない場合に比べ、トナーの飛散抑制性により優れるリサイクルキャリアの製造方法が提供される。
＜５＞に係る発明によれば、前記再コート工程における前記分級キャリアの添加量Ｍ_ｏｌｄと新しい磁性粒子の添加量Ｍ_ｎｅｗとの比Ｍ_ｎｅｗ／Ｍ_ｏｌｄの値が、１未満である場合に比べ、トナーの飛散抑制性により優れるリサイクルキャリアの製造方法が提供される。
＜６＞に係る発明によれば、前記再コート工程における前記分級キャリアの添加量Ｍ_ｏｌｄと新しい磁性粒子の添加量Ｍ_ｎｅｗとの比Ｍ_ｎｅｗ／Ｍ_ｏｌｄの値が、２未満又は２０超である場合に比べ、トナーの飛散抑制性により優れ、白抜け抑制性に優れるリサイクルキャリアの製造方法が提供される。
＜７＞に係る発明によれば、前記遠心式風力分級機が、半自由渦式分級機である場合に比べ、トナーの飛散抑制性により優れるリサイクルキャリアの製造方法が提供される。
＜８＞に係る発明によれば、前記分級工程における前記回転羽根の回転数によって与えられる遠心力Ｆが、前記式１を満たさないか、又は、前記回転羽根の周速が、前記式２を満たさない場合に比べ、トナーの飛散抑制性により優れ、白抜け抑制性に優れるリサイクルキャリアの製造方法が提供される。
＜９＞乃至＜１１＞に係る発明によれば、リサイクルキャリアの製造方法において、回収現像剤から、重力分級機によりキャリアを分離する場合に比べ、トナーの飛散抑制性に優れるリサイクル静電荷像現像剤の製造方法、画像形成方法又はリサイクルキャリアが提供される。

本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態に係る画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

以下に、本開示の実施形態について説明する。これらの説明及び実施例は実施形態を例示するものであり、実施形態の範囲を制限するものではない。

本開示において「～」を用いて示された数値範囲は、「～」の前後に記載される数値をそれぞれ最小値及び最大値として含む範囲を示す。

本開示中に段階的に記載されている数値範囲において、一つの数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本開示中に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。

本開示において「工程」との語は、独立した工程だけでなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。

本開示において実施形態を、図面を参照して説明する場合、当該実施形態の構成は図面に示された構成に限定されない。また、各図における部材の大きさは概念的なものであり、部材間の大きさの相対的な関係はこれに限定されない。

本開示において各成分は該当する物質を複数種含んでいてもよい。本開示において組成物中の各成分の量について言及する場合、組成物中に各成分に該当する物質が複数種存在する場合には、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数種の物質の合計量を意味する。

本開示において各成分に該当する粒子は複数種含んでいてもよい。組成物中に各成分に該当する粒子が複数種存在する場合、各成分の粒子径は、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数種の粒子の混合物についての値を意味する。

本開示において「（メタ）アクリル」はアクリル及びメタクリルの少なくとも一方を意味し、「（メタ）アクリレート」はアクリレート及びメタクリレートの少なくとも一方を意味する。

本開示において、カーボンブラックは無機粒子でないものとする。

本開示において、「静電荷像現像用トナー」を「トナー」ともいい、「静電荷像現像用キャリア」を「キャリア」ともいい、「静電荷像現像剤」を「現像剤」ともいう。

（リサイクルキャリアの製造方法）
本実施形態に係るリサイクルキャリアの製造方法は、画像形成処理後に残留する静電荷像現像剤を回収したコート層を有するキャリアを含む回収現像剤から、遠心式風力分級機によりキャリアを分離する分級工程、及び、分離した分級キャリアのコート樹脂を溶解又は熱溶融し、再コートしてリサイクルキャリアを得る再コート工程を含む。
また、本実施形態に係るリサイクルキャリアは、本実施形態に係るリサイクルキャリアの製造方法により製造されたリサイクルキャリアである。

従来のリサイクルキャリア技術は、画像形成装置の回収ボックス中の静電荷像現像剤からキャリア表面の付着物だけを完全には除去しきれない、又は、除去しきれないためにコート樹脂を剥離して新たなコート樹脂をコートしているが、このようなリサイクルキャリアを用いた場合、トナーの飛散が多くなる場合があった。
本実施形態に係るリサイクルキャリアの製造方法は、画像形成処理後に残留する静電荷像現像剤を回収したコート層を有するキャリアを含む回収現像剤から、遠心式風力分級機によりキャリアを分離する分級工程、及び、分離した分級キャリアのコート樹脂を溶解又は熱溶融し、再コートしてリサイクルキャリアを得る再コート工程を含むことにより、遠心式風力分級機でキャリアとトナーとを分散させながら、遠心力及び向心力によって分級することで、従来の方法より低エネルギーで、かつ容易な工程で、トナー付着物だけを高効率に除去できる。従来、コート層にトナー成分が混入したキャリアが部分的に発生し、新しいキャリアに対して帯電速度が遅くなっていたが、これにより、新しいキャリアと同様な帯電速度になり、トナーの飛散抑制性に優れるリサイクルキャリアを提供できる。

以下、本実施形態に係る静電荷像現像用キャリアの製造方法について、詳細に説明する。

＜分級工程＞
本実施形態に係るリサイクルキャリアの製造方法は、画像形成処理後に残留する静電荷像現像剤を回収したキャリアを含む回収現像剤から、遠心式風力分級機によりキャリアを分離する分級工程を含む。
本実施形態における回収現像剤は、キャリア（コート層を有するキャリア）を含むものであればよく、画像形成に使用された後の現像剤を回収したものであればよいが、トナーを含むものであることが好ましい。また、本実施形態における回収現像剤は、コート層を有しないキャリアを含んでいてもよいが、コート層を有するキャリアの含有量が、１０質量％以上であることが好ましく、２０質量％以上であることがより好ましく、５０質量％以上であることがより好ましい。
回収現像剤の回収方法は、特に制限はなく、公知の方法により回収すればよい。
回収現像剤中におけるキャリアとトナーとの比率も、特に制限はない。
回収現像剤におけるキャリア及びトナーの好ましい態様は、まとめて後述する。

風力分級機としては、重力分級、慣性分級、遠心分級方式が挙げられるが、遠心分級方式が遠心力と抗力を調整することで、分級カットポイントを任意に制御でき、大量の空気中にキャリアとトナーを分散させて分級することで、キャリアに付着したトナーまでを引きはがして分級される。
よって、本実施形態においては、遠心式風力分級機を使用する。
本実施形態に用いられる遠心式風力分級機としては、自由渦式分級機、半自由渦式分級機、及び、強制渦式分級機が挙げられるが、分級領域幅の広さ、分級効率、トナーの飛散抑制性、及び、得られる画像の白ぬけ抑制性の観点から、半自由渦式分級機、及び、回転羽根による強制渦式分級機が好ましく、強制渦式分級機がより好ましい。
半自由渦式分級機としては、ＤＳセパレーター（日本ニューマチック（株）製）、強制渦式分級機としては、ターボクラシファイヤー（日清エンジニアリング（株）製）、ミクロンセパレーター（ホソカワミクロン（株）製）、ドナセレック（晃栄産業（株）製）などの市販品を用いてもよい。

前記分級工程において、トナーの飛散抑制性、及び、得られる画像の白ぬけ抑制性の観点から、遠心式風力分級機により前記回収現像剤中のキャリアのうち１０μｍ以下の粒径のものを除外することが好ましい。
すなわち、前記分級工程において、遠心式風力分級機におけるカットポイントを粒径１０μｍ以下とすることが好ましい。
前記カットポイントとする分級条件は、以下の理論カットポイントを参照し容易に設定される。
理論カットポイントは、流量による抗力と、回転数による遠心力とのバランスで、以下の実験式で求めることができる。実験から、係数１と係数２とを求めてしまえば、任意のカットポイントに自在に調整できる。
理論カットポイントＤｐ＝１／係数１×（ρｐ）^０．５（（Ｑ）^０．５／Ｎ－係数２） ・・・実験式
ρｐ：粒子の密度（ｋｇ／ｍ^３）
Ｑ：処理風量（ｍ^３／ｍｉｎ）
Ｎ：回転羽根の回転数（ｒｐｍ（revolutions per minute））

また、同じ分級カットポイントでも大風量で、高速回転の方が、キャリアとトナーとを分散する力が大きくなり、部分分級効率がよくなることから、回収現像剤からキャリア分級に適している。
具体的には、強制渦式分級機の場合、前記回転羽根によって与えられる遠心力は、下記式１を満たすことが、任意の微粉を除去できる処理風量であり、好ましい。
Ｆ（Ｎ）＝ｍ・（２πｄＮ）^２／ｄ≧１．５×１０^－８ 式１
式１中、ｍは、キャリア粒子１粒の質量（ｋｇ）を表し、Ｎは、前記回転羽根の回転数（ｒｐｓ）を表し、ｄは、前記回転羽根の半径（ｍ）を表し、πは、円周率を表す。

前記回転羽根の形状としては、特に制限はないが、公知の形状であればよい。
前記回転羽根の直径ｄは、特に制限はなく、使用する混合機にあわせた大きさであればよい。また、本実施形態における回転羽根の直径ｄは、回転軸に垂直な平面において、回転羽根が回転することにより通過する部分の最大外径である。
前記回転羽根の周速は、分級効率、トナーの飛散抑制性、及び、得られる画像の白ぬけ抑制性の観点から、前述した通り、前記遠心力Ｆが式１を満たす回転数が好ましいが、回転羽根とキャリアが衝突を抑制し、キャリアの割れ欠けが発生を抑制するため、下記式２を満たすことが好ましい。
周速（ｍ／ｓ）＝２πｄＮ≦５０ 式２
式２中、Ｎは、前記回転羽根の回転数（ｒｐｓ）を表し、ｄは、前記回転羽根の半径（ｍ）を表し、πは、円周率を表す。
また、前記周速は、３０ｍ／ｓ以下であることが好ましい・

また、前記遠心式風力分級機における処理風量は、特に制限はなく、風力分級機の大きさ及び処理量等に応じ、適宜選択されるが、２０ｍ^３／ｍｉｎ以上５０ｍ^３／ｍｉｎ以下であることが好ましい。
前期処理風量は、除湿されている気体であることが好ましく、相対湿度３０％以下の気体であることが好ましく、相対湿度２０％以下の気体であることが、より好ましく、相対湿度１０％以下の気体であることが、特に好ましい。
更に、前記遠心式風力分級機における回収現像剤の供給は、連続的な供給であっても、間歇的な供給であってもよいし、１度に供給してもよい。
前記遠心式風力分級機における回収現像剤の供給を連続的に行う場合、回収現像剤の供給量は、特に制限はないが、５０ｋｇ／ｈ以上５００ｋｇ／ｈ以下であることが好ましい。
また、分級キャリアのトナー残留量が多い場合は、一度分級したキャリアを再分級してもよい。

前記分級工程においては、キャリアとトナーとを分離する工程であることが好ましい。
また、前記分級工程における回収現像剤中のキャリアの全含有量に対する分離した分級キャリアの量であるキャリアの分級得率は、分級効率、及び、トナーの飛散抑制性の観点から、７０質量％以上１００質量％以下であることが好ましく、８０質量％以上１００質量％以下であることがより好ましく、９５質量％以上１００質量％未満であることが特に好ましい。
更に、分離した分級キャリアにおける割れ又は欠けが少なくとも生じている粒子の数は、分離した分級キャリアの全個数に対し、５個数％以下であることが好ましく、３個数％以下であることがより好ましく、１個数％以下であることが更に好ましく、０．１個数％以下であることが特に好ましい。

前記分級工程における分級機内の温度は、特に制限はないが、トナーの溶融固着を抑制するためトナーのガラス転移温度以下が好ましく、１０℃以上４０℃以下であることが特に好ましい。
前記分級工程における分級時間は、特に制限はなく、分級に必要な時間をかければよいが、分級効率の観点から、短いほうが好ましい。

＜再コート工程＞
本実施形態に係るリサイクルキャリアの製造方法は、分離した分級キャリアのコート樹脂を溶解又は熱溶融し、再コートしてリサイクルキャリアを得る再コート工程を含む。
分級キャリアのコート層の再生方法としては、分級キャリアを溶剤に接触させてコート樹脂を溶解させる方法と、分級キャリアのままで加熱溶融する方法が挙げられる。
中でも、前記再コート工程は、トナーの飛散抑制性の観点から、分離した分級キャリアのコート樹脂を溶解し、再コートしてリサイクルキャリアを得る工程であることが好ましい。

溶剤を用いる方法は、溶剤を分級キャリアに添加後、コート樹脂の少なくとも一部を溶解させ、撹拌混合しながら溶剤の蒸気圧以下になるように機内圧を下げて、溶剤を蒸発させ、その後、解砕、篩分する方法が好適に挙げられる。
添加する溶剤量は、分級キャリア１００質量部に対して、１０質量部以上３０質量部以下が好ましく、１５質量部以上２０質量部以下であることがより好ましい。
また、溶剤を用いる方法の場合、前記再コート工程において、加熱を行ってもよい。
加熱温度としては、再コート可能であれば特に制限はないが、前記樹脂コートのガラス転移温度Ｔｇ－５０℃以上前記コート樹脂のガラス転移温度Ｔｇ以下であることが好ましい。
溶剤を用いる方法に用いられる混合機としては、撹拌翼を有する混合機であればよく、公知の混合機を用いられるが、乾燥性の観点から、真空混合機であることが好ましい。
更に、前記回分式混合機としては、ブレード型混練機が好ましく、ブレードの回転軸方向は縦型でも横型でもよい。縦型式では、スパイラルミキサー（（株）愛工舎製作所製）、プラネタリーミキサー（（株）井上製作所製）などがあり、横型式ではニーダー（（株）井上製作所製）などがある。中でも、混合性、並びに、得られる画像のトナーの飛散抑制性の観点から、二軸横型のニーダーが特に好ましい。
また、前記混合機は、混合槽内圧力を減圧下で加熱冷却が可能な温度調節構造と、撹拌翼の撹拌動力値を検出できる機構とを有していることが好ましい。
前記温度調節構造としては、特に制限はないが、ジャケット構造が好ましい。

前記再コート工程に用いられる溶剤としては、コート樹脂を溶解するものであれば特に限定されず、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類；テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類；などが使用される。
中でも、トルエンが好ましく挙げられる。

溶剤を用いる方法の場合、前記再コート工程においては、前記溶剤の蒸発を常圧下加熱することにより行っても、減圧下により行っても、減圧下加熱することにより行ってもよいが、減圧下加熱することにより行うことが好ましい。
前記再コート工程における気圧は、特に制限はなく、加熱温度及び使用した溶剤に応じて適宜選択すればよいが、溶剤の蒸発速度の観点から、０．１ｋＰａ－ａ以上８０ｋＰａ－ａ以下であることが好ましく、５ｋＰａ－ａ以上６０ｋＰａ－ａ以下であることがより好ましい。なお、ｋＰａ－ａは、絶対圧基準の気圧（ｋＰａ）を表す。
前記減圧手段としては、特に制限はなく、減圧ポンプ等の公知の減圧手段が用いられる。
また、蒸発させた溶剤は、冷却トラップ等の溶剤回収手段により回収してもよい。

分級キャリアを粉体のまま加熱溶融する方法に用いられる混合機としては、バッチ式縦軸高速混合機、連続式押し出し混練機等が挙げられる。
また、分級キャリアのままで加熱溶融する場合、前記分級キャリアをコート樹脂のガラス転移温度Ｔｇ＋２０℃以上で加熱することが好ましい。ただし、高温なほど、処理時間は短くできるが、短すぎるとコート樹脂層の表面しか溶融しきれないので、数分以上熱かけできるように運転条件を最適化することが好ましい。

前記再コート工程において、トナーの飛散抑制性、及び、得られる画像の白ぬけ抑制性の観点から、追加のコート樹脂を添加することが好ましく、前記再コート工程は、前記混合機に分離した分級キャリア及び追加のコート樹脂を添加し、前記分離した分級キャリアのコート樹脂を溶解又は熱溶融し、再コートしてリサイクルキャリアを得る工程であることがより好ましい。
回収現像剤のキャリアの一部は、コート層が剥がれて、薄膜化になっている場合がある。その場合は、事前に分級キャリアのコート樹脂量を測定し、減ってしまったコート樹脂量分のコート樹脂を添加して、新しいキャリアと同じコート樹脂量に調整する。これにより、更に新しいキャリアと同等性能が得られる。
この場合の追加のコート樹脂の添加量としては、分級キャリアの全質量に対し、０．００１質量％以上１質量％以下であることが好ましく、０．００５質量％以上０．５質量％であることがより好ましく、０．０１質量％以上０．２質量％以下であることが特に好ましい。

また、前記再コート工程において、トナーの飛散抑制性、及び、得られる画像の白ぬけ抑制性の観点から、新しい磁性粒子及び追加のコート樹脂を添加することが好ましく、前記再コート工程は、前記混合機に分離した分級キャリア、新しい磁性粒子及び追加のコート樹脂を添加し、前記分離した分級キャリアのコート樹脂を溶解又は熱溶融し、再コートしてリサイクルキャリアを得る工程であることがより好ましい。
前記分級キャリアに新しい磁性粒子を攪拌混合することで、単体で溶解又は熱溶融を行うよりも、新しい磁性粒子が分級キャリアのコート樹脂を剥がす効果があり、更に、前記磁性粒子に被覆する樹脂と溶剤を含むコート液を添加し、前記分級キャリアと前記磁性粒子を同時に攪拌混合しながら溶剤を蒸発させることで、前記分級キャリアのコート層を再形成できるため、分級キャリアのコート膜の被覆率が上がり、トナーの飛散抑制性、及び、得られる画像の白ぬけ抑制性により優れる。
新しい磁性粒子の添加量としては、特に制限はないが、前記再コート工程における前記分級キャリアの添加量Ｍ_ｏｌｄと新しい磁性粒子の添加量Ｍ_ｎｅｗとの比Ｍ_ｎｅｗ／Ｍ_ｏｌｄの値は、トナーの飛散抑制性、及び、得られる画像の白ぬけ抑制性の観点から、１以上であることが好ましく、２以上２０以下であることがより好ましく、３以上１０以下であることが特に好ましい。
新しい磁性粒子としては、特に制限はなく、後述する磁性粒子が好ましく挙げられる。中でも、フェライト粒子が好ましい。

また、分級キャリアの体積平均粒径Ｓ_ｏｌｄと新しい磁性粒子との体積平均粒径Ｓ_ｎｅｗとの比Ｓ_ｎｅｗ／Ｓ_ｏｌｄの値は、トナーの飛散抑制性、及び、得られる画像の白ぬけ抑制性の観点から、０．８以上１．２以下であることが好ましく、０．９以上１．１以下であることがより好ましく、０．９５以上１．０５以下であることが特に好ましい。

前記再コート工程において、新しい磁性粒子を添加する場合、追加のコート樹脂の添加量としては、新しい磁性粒子の添加量にあわせ適宜選択すればよい。

また、前記再コート工程においては、再コートした後、解砕及び冷却を更に行ってもよい。
解砕及び冷却は、例えば、再コート時に使用した混練機において、冷却しながら撹拌する方法が好適に挙げられる。

本実施形態に係るリサイクルキャリアの製造方法は、前記分級工程、及び、前記再コート工程以外のその他の工程を含んでいてもよい。
その他の工程としては、特に制限はなく、公知の工程を含んでいてもよい。

＜リサイクルキャリアの物性＞
本実施形態に係るリサイクルキャリアの製造方法により得られるリサイクルキャリアの体積平均粒径としては、１０μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以上１００μｍ以下であることがより好ましく、２５μｍ以上５０μｍ以下であることが特に好ましい。
本実施形態における磁性粒子、及び、キャリアの体積平均粒径は、レーザー回折粒度分布測定装置ＬＡ－７００（（株）堀場製作所製）により測定される値とする。具体的には、測定装置により得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて累積５０％となる粒子径を体積平均粒径とする。

リサイクルキャリア表面における磁性粒子の露出面積率は、３％以上３０％以下であることが好ましく、４％以上２５％以下であることがより好ましく、５％以上２０％以下であることが更に好ましい。キャリアにおける磁性粒子の露出面積率は、コート層の形成に用いる樹脂の量で制御でき、磁性粒子の量に対する樹脂の量が多いほど露出面積率は小さくなる。
すなわち、リサイクルキャリア表面におけるコート層の被覆率は、７０％以上９７％以下であることが好ましく、７５％以上９６％以下であることがより好ましく、８０％以上９５％以下であることが更に好ましい。

リサイクルキャリア表面における磁性粒子の露出面積率及びコート層の被覆率は、以下の方法で求める値である。
対象となるキャリアと、対象となるキャリアからコート層を除いた磁性粒子とを用意する。キャリアからコート層を除く方法としては、例えば、有機溶剤で樹脂成分を溶解させてコート層を除去する方法、８００℃程度の加熱により樹脂成分を消失させてコート層を除去する方法などが挙げられる。キャリアと磁性粒子とをそれぞれ測定試料にして、ＸＰＳにより試料表面のＦｅ，Ｃ，Ｏ比率（ａｔｏｍｉｃ％）を定量し、（キャリアのＦｅ比率）÷（磁性粒子のＦｅ比率）×１００を算出し、磁性粒子の露出面積率（％）とする。
また、コート層の被覆率（％）は、（１００－磁性粒子の露出面積率）より求められる。

本実施形態に係るリサイクルキャリアの製造方法により得られるリサイクルキャリアにおけるコート層の量は、コート層の厚み安定性、及び、帯電性の観点から、リサイクルキャリアの全質量に対し、０．５質量％以上１０質量％以下であることが好ましく、１質量％以上５質量％以下であることがより好ましい。

（リサイクル静電荷像現像剤及びその製造方法）
本実施形態に係るリサイクル静電荷像現像剤は、本実施形態に係るリサイクルキャリアの製造方法により製造されたリサイクルキャリアと、トナーと、を含む二成分現像剤である。トナーは、トナー粒子と、必要に応じて外添剤と、を含む。
好ましいトナーについては、後述する。
また、本実施形態に係るリサイクル静電荷像現像剤の製造方法は、本実施形態に係るリサイクルキャリアの製造方法を含むことが好ましい。

リサイクル静電荷像現像剤おけるリサイクルキャリアとトナーとの混合比（質量比）は、キャリア：トナー＝１００：１乃至１００：３０が好ましく、１００：３乃至１００：２０がより好ましい。

以下、前記回収現像剤におけるキャリア、及び、トナーの好ましい態様、前記新しい磁性粒子の好ましい態様、並びに、リサイクル静電荷像現像剤におけるトナーの好ましい態様を示す。
また、前記回収現像剤におけるキャリアの好ましい態様は、特に断りのない限り、前記リサイクルキャリアにおける好ましい態様でもある。

＜キャリア＞
前記回収現像剤における前記コート層を有するキャリアは、磁性粒子、及び、前記磁性粒子を被覆するコート層を有する。
前記回収現像剤におけるキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられるが、後述する磁性粒子、及び、コート層を有するものが好適に挙げられる。

＜＜磁性粒子＞＞
本実施形態に用いられる磁性粒子としては、公知の磁性粒子が用いられる。
前記磁性粒子としては、公知の材料が用いられる。例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、これらの磁性金属とマンガン、クロム、希土類等との合金、酸化鉄、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、マトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型磁性粒子が挙げられる。
前記樹脂分散型磁性粒子に用いられる樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、スチレン－アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
中でも、磁性粒子としては、磁性酸化物粒子であることが好ましく、フェライト粒子であることがより好ましい。

－フェライト粒子－
フェライトは、一般的に（ＭＯ）_Ｘ（Ｆｅ_２Ｏ_３）_Ｙで表される。式中、Ｍは、Ｍｎを主体とするが、Ｌｉ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｓｎ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｂａ、Ｆｅ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｃｏ及びＭｏよりなる群から選ばれた少なくとも１種又は数種を組み合わせることも可能である。また、Ｘ、Ｙはモル比を示し、かつ条件Ｘ＋Ｙ＝１００を満たす。一般にフェライト粒子は、その組成及び構造によって特性が変化する。

本実施形態に用いられるフェライト粒子は、特に限定しないが、たとえば次のようにして作製することが可能である。
原料となる金属酸化物または金属塩の粉末を混合し、ロータリーキルン等を用いて仮焼成を行い仮焼成物を得る。ここで、原料となる金属酸化物または金属塩としては、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｎＯ_２、ＳｒＣＯ_３、Ｍｇ（ＯＨ）_２等が挙げられ、例えば、ＳｒＣＯ３の量を調整することによりフェライト粒子におけるストロンチウムの含有量を０．１質量％以上１．０質量％以下とする。また、仮焼成の温度は８００℃以上１，０００℃以下が挙げられ、仮焼成の時間は６時間以上１０時間以下が挙げられる。また、仮焼成の温度は８００℃以上１，０００℃以下が挙げられ、仮焼成の時間は６時間以上１０時間以下が挙げられる。得られた仮焼成物を、公知の粉砕方法、具体的には、ポリビニルアルコールと水、界面活性剤、消泡剤を加え、乳鉢、ボールミル、ジェットミル等により粉砕する。仮焼成物の粉砕は、例えば、平均粒径が４μｍ以上１０μｍ以下となるまで行う。次に粉砕した仮焼成物をスプレードライヤーにて造粒し、乾燥させる。この乾燥した仮焼成物を再び仮焼成（再仮焼成）し、含有有機物を除去して再仮焼成物を得る。再仮焼成の温度は８００℃以上１，０００℃以下が挙げられ、再仮焼成の時間は５時間以上１０時間以下が挙げられる。得られた再仮焼成物を、ポリビニルアルコールと水、界面活性剤、消泡剤を加え、乳鉢、ボールミル、ジェットミル等により粉砕する。再仮焼成物の粉砕は、例えば、平均粒径が４μｍ以上８μｍ以下となるまで行う。次に粉砕した再仮焼成物をスプレードライヤーにて造粒し、乾燥させる。前記乾燥後の造粒物を、ロータリーキルン等を用いて焼成（本焼成）して、本焼成物を得る。ここで、本焼成の温度は１，０００℃以上１，４００℃以下が挙げられ、本焼成の時間は３時間以上６時間以下が挙げられる。本焼成物は、引き続き、解砕工程、分級工程を経て、フェライト粒子が得られる。

本実施態様に用いられる磁性粒子の体積平均粒径としては、１０μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以上１００μｍ以下であることがより好ましく、３０μｍ以上８０μｍ以下であることが特に好ましい。
焼成物あるいはフェライト粒子の平均粒径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＳ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ：ＬＳ１３ ３２０、ＢＥＣＫＭＡＮ ＣＯＵＬＴＥＲ（株）製）を用いて測定された値をいう。得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均５０％粒径とする。

前記磁性粒子のＢＥＴ比表面積の値は、長期画質安定性、及び、濃度変化抑制性の観点から、０．１０ｍ^２／ｇ以上０．３５ｍ^２／ｇ以下であることが好ましく、０．１１ｍ^２／ｇ以上０．２８ｍ^２／ｇ以下であることがより好ましく、０．１２ｍ^２／ｇ以上０．２４ｍ^２／ｇ以下であることが特に好ましい。また、上記範囲であると、被覆樹脂が磁性粒子の隙間に適度な量入り込み、投錨効果によるコート層の劣化を抑制でき、長期画質安定性、及び、濃度変化抑制性に優れる。

磁性粒子のＢＥＴ比表面積の測定は、ＳＡ３１００比表面積測定装置（ベックマンコールター社製）を窒素置換、３点法にて行う。具体的には、磁性粒子５ｇをセルに入れ、６０℃、１２０分の脱気処理を行い、窒素とヘリウムとの混合ガス（３０：７０）を用いて行う。
キャリアから磁性粒子を分離する方法として、より具体的には、例えば、樹脂被覆キャリア２０ｇをトルエン１００ｍＬに入れる。４０ｋＨｚの条件で超音波を３０秒あてる。粒径に合わせ任意のろ紙を用いて磁性粒子と樹脂溶液とを分離する。ろ紙に残った磁性粒子に２０ｍＬのトルエンを上から流し、洗浄する。次に、ろ紙に残った磁性粒子を回収する。回収した磁性粒子を同様にトルエン１００ｍＬに入れ、４０ｋＨｚの条件で超音波を３０秒あてる。同様にろ過し、２０ｍＬのトルエンで洗ったのち、回収する。これを合計１０回行う。最後に回収した磁性粒子を乾燥させ、上記の条件でＢＥＴ比表面積を測定する。

磁性粒子の粗さ曲線の算術平均高さＲａ（ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１）は、０．１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、０．２μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましい。
磁性粒子の粗さ曲線の算術平均高さＲａは、表面形状測定装置（例えば、（株）キーエンス製「超深度カラー３Ｄ形状測定顕微鏡ＶＫ－９７００」）を用いて適切な倍率（例えば、倍率１０００倍）で磁性粒子を観察し、カットオフ値０．０８ｍｍにて粗さ曲線を得て、粗さ曲線からその平均線の方向に基準長さ１０μｍを抜き出して求める。磁性粒子１００個のＲａを算術平均する。

磁性粒子の磁力は、３，０００エルステッドの磁場における飽和磁化が、５０ｅｍｕ／ｇ以上が好ましく、６０ｅｍｕ／ｇ以上がより好ましい。上記飽和磁化の測定は、振動試料型磁気測定装置ＶＳＭＰ１０－１５（東英工業（株）製）を用いて行う。測定試料は内径７ｍｍ、高さ５ｍｍのセルに詰めて前記装置にセットする。測定は印加磁場を加え、最大３０００エルステッドまで掃引する。次いで、印加磁場を減少させ、記録紙上にヒステリシスカーブを作製する。カーブのデータより、飽和磁化、残留磁化、保持力を求める。

磁性粒子の体積電気抵抗（体積抵抗率）は、１×１０^５Ω・ｃｍ以上１×１０^９Ω・ｃｍ以下が好ましく、１×１０^７Ω・ｃｍ以上１×１０^９Ω・ｃｍ以下がより好ましい。
磁性粒子の体積電気抵抗（Ω・ｃｍ）は以下のように測定する。２０ｃｍ^２の電極板を配した円形の治具の表面に、測定対象物を１ｍｍ以上３ｍｍ以下の厚さになるように平坦に載せ、層を形成する。この上に前記２０ｃｍ^２の電極板を載せて層を挟み込む。測定対象物間の空隙をなくすため、層上に配置した電極板の上に４ｋｇの荷重をかけてから層の厚み（ｃｍ）を測定する。層の上下の両電極には、エレクトロメーター及び高圧電源発生装置に接続されている。両電極に電界が１０３．８Ｖ／ｃｍとなるように高電圧を印加し、このとき流れた電流値（Ａ）を読み取る。測定環境は、温度２０℃、相対湿度５０％とする。測定対象物の体積電気抵抗（Ω・ｃｍ）の計算式は、下記式に示す通りである。
Ｒ＝Ｅ×２０／（Ｉ－Ｉ_０）／Ｌ
上記式中、Ｒは測定対象物の体積電気抵抗（Ω・ｃｍ）、Ｅは印加電圧（Ｖ）、Ｉは電流値（Ａ）、Ｉ_０は印加電圧０Ｖにおける電流値（Ａ）、Ｌは層の厚み（ｃｍ）をそれぞれ表す。係数２０は、電極板の面積（ｃｍ^２）を表す。

＜＜コート層＞＞
前記コート層を有するキャリアは、前記磁性粒子を被覆するコート層を有する。

コート層を構成する樹脂としては、スチレン・アクリル酸共重合体；ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン等のポリビニル系又はポリビニリデン系樹脂；塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体；オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性物；ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン等のフッ素樹脂；ポリエステル；ポリウレタン；ポリカーボネート；尿素・ホルムアルデヒド樹脂等のアミノ樹脂；エポキシ樹脂；などが挙げられる。
中でも、コート層を構成する樹脂は、帯電性、外添剤付着制御性、及び、濃度変化抑制性の観点から、アクリル樹脂を含むことが好ましく、アクリル樹脂を、コート層中の樹脂の全質量に対し、５０質量％以上含むことがより好ましく、アクリル樹脂を、コート層中の樹脂の全質量に対し、８０質量％以上含むことが特に好ましい。

コート層は、濃度変化抑制性の観点から、脂環構造を有するアクリル樹脂を含有することが好ましい。脂環構造を有するアクリル樹脂の重合成分としては、（メタ）アクリル酸の低級アルキルエステル（例えば、アルキル基の炭素数が１以上９以下の（メタ）アクリル酸アルキルエステル）が好ましく、具体的には、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらの単量体は、１種を用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
脂環構造を有するアクリル樹脂は、重合成分としてシクロヘキシル（メタ）アクリレートを含むことが好ましい。脂環構造を有するアクリル樹脂に含まれるシクロヘキシル（メタ）アクリレートに由来するモノマー単位の含有量は、脂環構造を有するアクリル樹脂の全質量に対して、７５質量％以上１００質量％以下が好ましく、８５質量％以上１００質量％以下がより好ましく、９５質量％以上１００質量％以下が更に好ましい。

前記コート層に含まれる樹脂の重量平均分子量は、３０万未満であることが好ましく、２５万未満であることがより好ましく、５，０００以上２５万未満であることが更に好ましく、１万以上２０万以下であることが特に好ましい。上記範囲であると、キャリアの樹脂被覆表面の平滑性が上がるため、キャリアへの外添剤付着量が減り、濃度変化抑制性により優れる。

コート層には、帯電や抵抗を制御する目的で、導電性粒子が含まれていてもよい。導電性粒子としては、例えば、カーボンブラック、後述する無機粒子のうち導電性を有する粒子が挙げられる。中でも、カーボンブラックが好ましい。
コート層に含まれる導電性粒子の含有量は、帯電性の観点から、コート層の全質量に対して、０．１質量％以上３０質量％以下が好ましく、０．５質量％以上２０質量％以下がより好ましく、１質量％以上１０質量％以下が更に好ましい。

また、コート層には、無機粒子が含まれていてもよい。
コート層に含まれる無機粒子としては、シリカ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ等の金属酸化物粒子；硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の金属化合物粒子；金、銀、銅等の金属粒子；などが挙げられる。
これらの中でも、濃度変化抑制性の観点から、シリカ粒子が好ましい。

コート層中の無機粒子の算術平均粒径は、濃度変化抑制性の観点から、５ｎｍ以上９０ｎｍ以下であることが好ましく、５ｎｍ以上７０ｎｍ以下であることがより好ましく、５ｎｍ以上５０ｎｍ以下であることが更に好ましく、８ｎｍ以上５０ｎｍ以下であることが特に好ましい。

本実施形態において、コート層に含まれる無機粒子の平均粒径と、コート層の平均厚さとは、下記の方法により求める。
キャリアをエポキシ樹脂で包埋し、ミクロトームで切削し、キャリア断面を作製する。キャリア断面を走査電子顕微鏡（Scanning Electron Microscope，ＳＥＭ）により撮影したＳＥＭ画像を、画像処理解析装置に取り込み画像解析を行う。コート層中の無機粒子（一次粒子）を無作為に１００個選び、それぞれの円相当径（ｎｍ）を求め、算術平均し、これを無機粒子の平均粒径（ｎｍ）とする。また、キャリア１粒子あたり１０箇所を無作為に選んでコート層の厚さ（μｍ）を測定し、更にキャリア１００個について測定し、すべてを算術平均し、これをコート層の平均厚さ（μｍ）とする。

無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていてもよい。疎水化処理剤としては、例えば、アルキル基（例えばメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基等）を有する公知の有機珪素化合物が挙げられ、具体例には、アルコキシシラン化合物、シロキサン化合物、シラザン化合物等が挙げられる。これらの中でも、疎水化処理剤は、シラザン化合物が好ましく、ヘキサメチルジシラザンが好ましい。疎水化処理剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上併用してもよい。

無機粒子を疎水化処理剤による疎水化処理する方法としては、例えば、超臨界二酸化炭素を利用して、超臨界二酸化炭素中に疎水化処理剤を溶解させて、無機粒子表面に疎水化処理剤を付着させる方法；大気中において、疎水化処理剤と前記疎水化処理剤を溶解する溶媒とを含む溶液を無機粒子表面に付与（例えば噴霧又は塗布）して、無機粒子表面に疎水化処理剤を付着させる方法；大気中において、無機粒子分散液に疎水化処理剤と前記疎水化処理剤を溶解する溶媒とを含む溶液を添加して保持した後、無機粒子分散液及び前記溶液の混合溶液を乾燥させる方法；が挙げられる。

コート層に含まれる無機粒子の含有量は、濃度変化抑制性の観点から、コート層の全質量に対して、１０質量％以上６０質量％以下が好ましく、１５質量％以上５５質量％以下がより好ましく、２０質量％以上５０質量％以下が更に好ましい。

キャリア表面における磁性粒子の露出面積率は、３％以上３０％以下であることが好ましく、４％以上２５％以下であることがより好ましく、５％以上２０％以下であることが更に好ましい。キャリアにおける磁性粒子の露出面積率は、コート層の形成に用いる樹脂の量で制御でき、磁性粒子の量に対する樹脂の量が多いほど露出面積率は小さくなる。
すなわち、キャリア表面におけるコート層の被覆率は、７０％以上９７％以下であることが好ましく、７５％以上９６％以下であることがより好ましく、８０％以上９５％以下であることが更に好ましい。

キャリア表面における磁性粒子の露出面積率及びコート層の被覆率は、以下の方法で求める値である。
対象となるキャリアと、対象となるキャリアからコート層を除いた磁性粒子とを用意する。キャリアからコート層を除く方法としては、例えば、有機溶剤で樹脂成分を溶解させてコート層を除去する方法、８００℃程度の加熱により樹脂成分を消失させてコート層を除去する方法などが挙げられる。キャリアと磁性粒子とをそれぞれ測定試料にして、ＸＰＳにより試料表面のＦｅ濃度（ａｔｏｍｉｃ％）を定量し、（キャリアのＦｅ濃度）÷（磁性粒子のＦｅ濃度）×１００を算出し、磁性粒子の露出面積率（％）とする。
また、コート層の被覆率（％）は、（１００－磁性粒子の露出面積率）より求められる。

コート層の形成に用いられる溶剤としては、樹脂を溶解又は分散するものであれば特に限定されず、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類；テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類；などが使用される。
中でも、トルエンが好ましく挙げられる。

また、コート層の形成に用いられるコート液の固形分量としては、特に制限はないが、５質量％以上５０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以上３０質量％以下であることがより好ましい。

更に、前記コート液には、前記導電性粒子又は前記無機粒子等を含有していてもよいし、前記被覆工程において、コート剤とは別途、前記導電性粒子又は前記無機粒子等を添加してもよい。

前記コート層の平均厚さは、０．１μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましく、０．２μｍ以上５μｍ以下であることがより好ましく、０．３μｍ以上３μｍ以下であることが更に好ましい。

コート層の平均厚さは、次の方法により測定する。キャリアをエポキシ樹脂などに包埋し、ダイヤモンドナイフなどで切削することで薄切片を作製する。この薄切片を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）などで観察、複数のキャリア粒子の断面画像を撮影する。キャリア粒子の断面画像からコート層の厚さを２０か所測定して、その平均値を採用する。

＜トナー＞
前記回収現像剤は、トナー（静電荷像現像用トナー）を含むことが好ましい。
また、前記リサイクル静電荷像現像剤は、トナー（静電荷像現像用トナー）を含む。
本実施形態におけるトナーは、トナー粒子を含み、トナー粒子及び外添剤を含むことが好ましい。
また、本実施形態におけるトナーは、特に制限はなく、公知のトナーが用いられるが、後述するトナー粒子を含むことが好ましい。

＜＜トナー粒子＞＞
トナー粒子は、例えば、結着樹脂と、必要に応じて、着色剤と、離型剤と、その他添加剤と、を含んで構成される。

－結着樹脂－
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α－メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－プロピル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２－エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（例えばビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

結着樹脂としては、ポリエステル樹脂が好適である。
ポリエステル樹脂としては、例えば、公知の非晶性ポリエステル樹脂が挙げられる。ポリエステル樹脂は、非晶性ポリエステル樹脂と共に、結晶性ポリエステル樹脂を併用してもよい。但し、結晶性ポリエステル樹脂は、全結着樹脂に対して、含有量が２質量％以上４０質量％以下（好ましくは２質量％以上２０質量％以下）の範囲で用いることがよい。

樹脂の「結晶性」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度１０（℃／ｍｉｎ）で測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０℃以内であることを指す。
一方、樹脂の「非晶性」とは、半値幅が１０℃を超えること、階段状の吸熱量変化を示すこと、又は明確な吸熱ピークが認められないことを指す。

・非晶性ポリエステル樹脂
非晶性ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。非晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

非晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下がより好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ－８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ－Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

非晶性ポリエステル樹脂は、公知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧し、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と重縮合させるとよい。

・結晶性ポリエステル樹脂
結晶性ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合体が挙げられる。結晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
ここで、結晶性ポリエステル樹脂は、結晶構造を容易に形成するため、芳香環を有する重合性単量体よりも直鎖状脂肪族の重合性単量体を用いた重縮合体が好ましい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９－ノナンジカルボン酸、１，１０－デカンジカルボン酸、１，１２－ドデカンジカルボン酸、１，１４－テトラデカンジカルボン酸、１，１８－オクタデカンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン－２，６－ジカルボン酸等の二塩基酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価のカルボン酸としては、例えば、芳香族カルボン酸（例えば１，２，３－ベンゼントリカルボン酸、１，２，４－ベンゼントリカルボン酸、１，２，４－ナフタレントリカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸としては、これらジカルボン酸と共に、スルホン酸基を持つジカルボン酸、エチレン性二重結合を持つジカルボン酸を併用してもよい。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えば主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオール）が挙げられる。脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，７－ヘプタンジオール、１，８－オクタンジオール、１，９－ノナンジオール、１，１０－デカンジオール、１，１１－ウンデカンジオール、１，１２－ドデカンジオール、１，１３－トリデカンジオール、１，１４－テトラデカンジオール、１，１８－オクタデカンジオール、１，１４－エイコサンデカンジオールなどが挙げられる。これらの中でも、脂肪族ジオールとしては、１，８－オクタンジオール、１，９－ノナンジオール、１，１０－デカンジオールが好ましい。
多価アルコールは、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のアルコールを併用してもよい。３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ここで、多価アルコールは、脂肪族ジオールの含有量を８０モル％以上とすることがよく、好ましくは９０モル％以上である。

結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が好ましく、５５℃以上９０℃以下がより好ましく、６０℃以上８５℃以下がさらに好ましい。
融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６，０００以上３５，０００以下が好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、非晶性ポリエステルと同様に、公知の製造方法により得られる。

結着樹脂の含有量は、トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下が更に好ましい。

－着色剤－
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレート等の顔料；アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系等の染料；が挙げられる。
着色剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。

着色剤の含有量は、トナー粒子全体に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

－離型剤－
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量は、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

－その他の添加剤－
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の公知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。

－トナー粒子の特性等－
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と必要に応じて着色剤及び離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。

トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）は、２μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、４μｍ以上８μｍ以下がより好ましい。
トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）は、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン・コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ－ＩＩ（ベックマン・コールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５質量％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーＩＩにより、アパーチャー径１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。サンプリングする粒子数は５００００個である。体積基準の粒度分布を小径側から描いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとする。

トナー粒子の平均円形度は、０．９４以上１．００以下が好ましく、０．９５以上０．９８以下がより好ましい。
トナー粒子の平均円形度は、（円相当周囲長）／（周囲長）［（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）］により求められる。具体的には、次の方法で測定される値である。
まず、測定対象となるトナー粒子を吸引採取し、扁平な流れを形成させ、瞬時にストロボ発光させることにより静止画像として粒子像を取り込み、その粒子像を画像解析するフロー式粒子像解析装置（シスメックス社製のＦＰＩＡ－３０００）によって求める。そして、平均円形度を求める際のサンプリング数は３５００個とする。
トナーが外添剤を有する場合、界面活性剤を含む水中に、測定対象となるトナー（現像剤）を分散させた後、超音波処理を行って外添剤を除去したトナー粒子を得る。

－トナー粒子の製造方法－
トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば、凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。これらの製法に特に制限はなく、公知の製法が採用される。これらの中でも、凝集合一法により、トナー粒子を得ることがよい。

具体的には、例えば、トナー粒子を凝集合一法により製造する場合、結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を準備する工程（樹脂粒子分散液準備工程）と、樹脂粒子分散液中で（必要に応じて他の粒子分散液を混合した後の分散液中で）、樹脂粒子（必要に応じて他の粒子）を凝集させ、凝集粒子を形成する工程（凝集粒子形成工程）と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を加熱し、凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、を経て、トナー粒子を製造する。

以下、各工程の詳細について説明する。
以下の説明では、着色剤、及び離型剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、着色剤、離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤、離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。

－樹脂粒子分散液準備工程－
結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と共に、例えば、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を準備する。

樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。

樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用してもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

樹脂粒子分散液において、樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の一般的な分散方法が挙げられる。また、樹脂粒子の種類によっては、転相乳化法によって分散媒に樹脂粒子を分散させてもよい。転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて中和したのち、水系媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの転相を行い、樹脂を水系媒体中に粒子状に分散する方法である。

樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましく、０．１μｍ以上０．６μｍ以下がさらに好ましい。
樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザ回折式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所製ＬＡ－７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小粒径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとして測定される。他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。

樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量は、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましい。

樹脂粒子分散液と同様にして、例えば、着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液も調製される。つまり、樹脂粒子分散液における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、着色剤粒子分散液中に分散する着色剤粒子、及び離型剤粒子分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。

－凝集粒子形成工程－
次に、樹脂粒子分散液と、着色剤粒子分散液と、離型剤粒子分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。

具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨ２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、樹脂粒子のガラス転移温度に近い温度（具体的には、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度－３０℃以上ガラス転移温度－１０℃以下）に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する。
凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨ２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、加熱を行ってもよい。

凝集剤としては、例えば、混合分散液に含まれる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤と共に、該凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。

無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩；ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体；などが挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸；イミノ二酸酢（ＩＤＡ）、ニトリロ三酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミン四酢酸（ＥＤＴＡ）等のアミノカルボン酸；などが挙げられる。
キレート剤の添加量は、樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。

－融合・合一工程－
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば樹脂粒子のガラス転移温度より１０℃から３０℃高い温度）に加熱して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、当該凝集粒子分散液と、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、をさらに混合し、凝集粒子の表面にさらに樹脂粒子を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合・合一して、コア・シェル構造のトナー粒子を形成する工程と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。

融合・合一工程終了後、溶液中に形成されたトナー粒子に、公知の洗浄工程、固液分離工程、及び乾燥工程を施して乾燥した状態のトナー粒子を得る。洗浄工程は、帯電性の観点から、イオン交換水による置換洗浄を充分に施すことがよい。固液分離工程は、生産性の観点から、吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。乾燥工程は、生産性の観点から、凍結乾燥、気流乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダー、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー等によって行うことがよい。更に、必要に応じて、振動篩分機、風力篩分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。

－外添剤－
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）_ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量は、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下である。

外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。

外添剤の外添量は、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。

＜画像形成装置、画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係るリサイクルキャリアの製造方法により製造されたリサイクルキャリアを含む静電荷像現像剤が適用される。

本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。
また、本実施形態に係る画像形成方法は、本実施形態に係るリサイクルキャリアの製造方法により製造されたリサイクルキャリアを用いる。

本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置；等の公知の画像形成装置が適用される。
本実施形態に係る画像形成装置が中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に着脱するカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。以下の説明においては、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づく、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置に着脱するプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの上方には、各ユニットを通して中間転写ベルト（中間転写体の一例）２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、駆動ロール２２及び支持ロール２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行するようになっている。支持ロール２４は、図示しないバネ等により駆動ロール２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ロール２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各トナーの供給がなされる。

第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成及び動作を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。

第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ロール（帯電手段の一例）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙによって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段の一例）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト２０上に転写する一次転写ロール５Ｙ（一次転写手段の一例）、及び一次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）６Ｙが順に配置されている。
一次転写ロール５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。各ユニットの一次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、一次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各一次転写ロールに印加する転写バイアスの値を変える。

以下、第１のユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。
まず、動作に先立って、帯電ロール２Ｙによって感光体１Ｙの表面が－６００Ｖ乃至－８００Ｖの電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（例えば２０℃における体積抵抗率１×１０^－６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂の抵抗）であるが、レーザ光線が照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３からレーザ光線３Ｙを照射する。それにより、イエローの画像パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転する。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによってトナー画像として現像され可視化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体の一例）上に保持されている。そして、感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた一次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー画像が一次転写位置へ搬送されると、一次転写ロール５Ｙに一次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから一次転写ロール５Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用し、感光体１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（－）と逆極性の（＋）極性であり、第１のユニット１０Ｙでは制御部（図示せず）によって例えば＋１０μＡに制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは感光体クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

第２のユニット１０Ｍ以降の一次転写ロール５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される一次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエローのトナー画像が転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と、中間転写ベルトの内面に接する支持ロール２４と、中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された二次転写ロール（二次転写手段の一例）２６とから構成された二次転写部へと至る。一方、記録紙（記録媒体の一例）Ｐが供給機構を介して二次転写ロール２６と中間転写ベルト２０とが接触した隙間に予め定められたタイミングで給紙され、二次転写バイアスが支持ロール２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（－）と同極性の（－）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用し、中間転写ベルト２０上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。この際の二次転写バイアスは二次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段の一例）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれ、トナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。

トナー画像を転写する記録紙Ｐとしては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙が挙げられる。記録媒体としては、記録紙Ｐ以外にも、ＯＨＰシート等も挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、記録紙Ｐの表面も平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。

カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。

＜プロセスカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像手段と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。

以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。以下の説明においては、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図２は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図２に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
図２中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。

以下、実施例により発明の実施形態を詳細に説明するが、発明の実施形態は、これら実施例に限定されるものではない。以下の説明において、特に断りのない限り、「部」及び「％」は質量基準である。

＜トナーの作製＞
－着色剤粒子分散液の調製－
シアン顔料（銅フタロシアニン、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ ｂｌｕｅ１５：３、大日精化工業（株）製）：５０質量部
アニオン性界面活性剤：ネオゲンＳＣ（第一工業製薬（株）製）５質量部
イオン交換水：２００質量部
上記を混合し、ＩＫＡ社製ウルトラタラックスにより５分間、更に超音波バスにより１０分間分散し、固形分２１％の着色剤粒子分散液を得た。（株）堀場製作所製粒度測定器ＬＡ－７００にて体積平均粒径を測定したところ１６０ｎｍであった。

－離型剤粒子分散液の調製－
パラフィンワックス：ＨＮＰ－９（日本精鑞（株）製）：１９質量部
アニオン性界面活性剤：ネオゲンＳＣ（第一工業製薬（株）製）：１質量部
イオン交換水：８０質量部
上記を耐熱容器中で混合し、９０℃に昇温して３０分、撹拌を行った。次いで、容器底部より溶融液をゴーリンホモジナイザーへと流通し、５ＭＰａの圧力条件のもと、３パス相当の循環運転を行った後、圧力を３５ＭＰａに昇圧し、更に３パス相当の循環運転を行った。こうして出来た乳化液を前記耐熱溶液中で４０℃以下になるまで冷却し、離型剤粒子分散液を得た。（株）堀場製作所製粒度測定器ＬＡ－７００にて体積平均粒径を測定したところ２４０ｎｍであった。

－樹脂粒子分散液－
〔油層〕
スチレン（富士フイルム和光純薬（株）製）：３０質量部
アクリル酸ｎ－ブチル（富士フイルム和光純薬（株）製）：１０質量部
β－カルボキシエチルアクリレート（ローディア日華（株）製）：１．３質量部
ドデカンチオール（富士フイルム和光純薬（株）製）：０．４質量部

〔水層１〕
イオン交換水：１７質量部
アニオン性界面活性剤（ダウファックス、ダウケミカル社製）：０．４質量部

〔水層２〕
イオン交換水：４０質量部
アニオン性界面活性剤（ダウファックス、ダウケミカル社製）：０．０５質量部
ペルオキソ二硫酸アンモニウム（富士フイルム和光純薬（株）製）：０．４質量部

上記の油層成分と水層１の成分とをフラスコに入れて撹拌混合し単量体乳化分散液とした。反応容器に上記水層２の成分を投入し、容器内を窒素で十分に置換し、撹拌をしながらオイルバスで反応系内が７５℃になるまで加熱した。反応容器内に上記の単量体乳化分散液を３時間かけて徐々に滴下し、乳化重合を行った。滴下終了後更に７５℃で重合を継続し、３時間後に重合を終了させた。
得られた樹脂粒子は、レーザー回折式粒度分布測定装置ＬＡ－７００（（株）堀場製作所製）で樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖを測定したところ２５０ｎｍであり、示差走査熱量計（ＤＳＣ－５０、（株）島津製作所製）を用いて昇温速度１０℃／分で樹脂のガラス転移温度を測定したところ５３℃であり、分子量測定器（ＨＬＣ－８０２０、東ソー社製）を用い、ＴＨＦを溶媒として数平均分子量（ポリスチレン換算）を測定したところ１３，０００であった。これにより体積平均粒径２５０ｎｍ、固形分４２％、ガラス転移温度５２℃、数平均分子量Ｍｎが１３，０００の樹脂粒子分散液を得た。

－トナー１の作製－
樹脂粒子分散液：１５０質量部
着色剤粒子分散液：３０質量部
離型剤粒子分散液：４０質量部
ポリ塩化アルミニウム：０．４質量部
上記の成分をステンレス製フラスコ中でＩＫＥ社製のウルトラタラックスを用い十分に混合、分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で８０分保持した後、ここに上記と同じ樹脂粒子分散液を緩やかに７０質量部追加した。
その後、濃度０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いて系内のｐＨを６．０ に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、撹拌軸のシールを磁力シールして攪拌を継続しながら９７℃まで加熱して３時間保持した。反応終了後、降温速度を１℃／分で冷却し、濾過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を行った。これを更に４０℃のイオン交換水３，０００質量部を用いて再分散し、１５分間３００ｒｐｍで撹拌及び洗浄した。この洗浄操作を更に５回繰り返し、濾液のｐＨが６．５４、電気伝導度６．５μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ．５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー粒子を得た。
トナー粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖをコールターカウンターで測定したところ６．２μｍであり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２０であった。ルーゼックス社製のルーゼックス画像解析装置で形状観察を行ったところ、粒子の形状係数ＳＦ１は１３５でポテト形状であることが観察された。またトナーのガラス転移温度は５２℃であった。更に、このトナーに、ヘキサメチルジシラザン（以下、「ＨＭＤＳ」と略す場合がある）で表面疎水化処理した平均一次粒径４０ｎｍのシリカ（ＳｉＯ_２）粒子と、メタチタン酸とイソブチルトリメトキシシランの反応生成物である平均一次粒径２０ｎｍのメタチタン酸化合物粒子とを、トナー粒子の表面に対する被覆率が４０％となるように添加し、ヘンシェルミキサーで混合し、トナー１を作製した。

〔コート液１の調製〕
ラッカー（ポリシクロヘキシルメタクリレート（重量平均分子量：６．５万、ガラス転移温度１０５℃）を２０部とトルエンと８０部を混合した溶液）：１００部
カーボンブラック（平均粒径０．２μｍ）：０．２部
上記の材料をサンドミルに投入し、３０分間分散後、コート液１を得た。

フェライトコア（体積平均粒径３５μｍ）：１００部
コート液１：フェライトコア１００部に対して樹脂固形分量が３．０部となる量
ジャケットを９０℃に加熱した撹拌混合装置（ニーダー）にフェライトコアを前記の量投入して、７０℃まで昇温し、そこにコート液１を前記の量添加して、２０分撹拌混合後、機内圧を減圧して溶剤を蒸発乾燥後、解砕しながら冷却し容器に排出した。目開き７５μｍの網で篩分して、新しいキャリア０を作製した。

＜現像剤の作製＞
キャリア０と、トナー１とを、キャリア：トナー＝１００：１０（質量比）の混合比でＶブレンダーに入れ２０分間撹拌し、現像剤１を得た。

＜トナーカートリッジの作製＞
キャリア０とトナー１とを、キャリア：トナー＝１００：２０（質量比）の混合比でトナーカートリッジに充填して、トナーカートリッジ１を得た。

＜使用済み現像剤の回収＞
現像剤１とトナーカートリッジ１を搭載したＤｏｃｕＣｅｎｔｅｒＣｏｌｏｒ４００（富士ゼロックス（株）製）を１０台用いて、Ａ４サイズのＪ紙（富士ゼロックス（株）製）を使用し、画像密度５％となるようなチャートのある画像サンプルを１日に１０，０００枚の画像を出力する試験を行い、回収ＢＯＸの交換検知がでるまで継続して行った。回収ＢＯＸが満タンになったのちに空の回収ＢＯＸに切り替えて再度回収ＢＯＸの交換検知がでるまで画像密度５％となるようなチャートのある画像サンプルを出力する試験を行った。このような試験を繰り返して回収ＢＯＸを２００個集めて使用済み現像剤を回収した。

（実施例１）
＜分級キャリア１の作製＞
遠心式分級機として、強制渦式分級機であるターボクラシファイヤーＴＣ４０（日清エンジニアリング（株）製）回転羽根の半径ｄ＝０．２（ｍ）を用い、回転数１，２００ｒｐｍ、処理風量３５ｍ^３／ｍｉｎにて、前記回収現像剤を２００ｋｇ／ｈで連続供給してキャリアの粒径１０μｍ以下の粒子をカットし、分級キャリア１を作製した。

＜リサイクルキャリアの作製＞
分級キャリア１（前記で得られたもの）１００部を、連続式混練機（エクストルーダー）の内壁を被覆樹脂のガラス転移温度Ｔｇ＋５０℃に加熱して、１００ｋｇ／ｈで連続供給して、取り出しキャリア温度がコート樹脂のガラス転移温度１０５℃まで加熱し、コート樹脂を熱溶融させ、前記混練機から連続して排出されるキャリアをパドルクーラーに供給して、５０℃まで冷却後、解砕機にて解砕し、目開き７５μｍの網で篩分して、リサイクルキャリア１を作製した。

（実施例２）
ジャケット９０℃に加熱した撹拌混合装置（ニーダー）に分級キャリア１を５０ｋｇ（１００部）投入して、撹拌しながら７０℃まで昇温し、そこにトルエン７．５ｋｇ（１５部）を投入して、２０分撹拌混合によりコート層の少なくとも一部を溶解して、機内圧を減圧して溶剤を蒸発後、解砕しながら冷却し容器に排出した。目開き７５μｍの網で篩分して、リサイクルキャリア２を作製した。

（実施例３）
分級キャリア１（実施例１で得られたもの）：５０部
フェライトコア（体積平均粒径３５μｍ）：５０部
コート液１：フェライトコア１００部に対して、コート樹脂の固形分が３．０部に相当する量
ジャケットを９０℃に加熱した撹拌混合装置（ニーダー）に分級キャリア１とフェライトコアとを前記の比率で、合計５０ｋｇ投入して、撹拌しながら７０℃まで昇温し、そこにコート液１を前記の量添加して、２０分撹拌混合により分級キャリア１のコート層の少なくとも一部を溶解後、機内圧を減圧して溶剤を蒸発後、解砕しながら冷却し容器に排出した。目開き７５μｍの網で篩分して、リサイクルキャリア３を作製した。

（実施例４）
分級キャリア１（実施例１で得られたもの）：２５部
フェライトコア（体積平均粒径３５μｍ）：７５部
コート液１：フェライトコア１００部に対して、コート樹脂の固形分が３．０部に相当する量
ジャケットを９０℃に加熱した撹拌混合装置（ニーダー）に分級キャリア１とフェライトコアとを前記の量を投入して、撹拌しながら７０℃まで昇温し、そこにコート液１を前記の量添加して、２０分撹拌混合により分級キャリア１のコート層の少なくとも一部を溶解後、機内圧を減圧して溶剤を蒸発後、解砕しながら冷却し容器に排出した。目開き７５μｍの網で篩分して、リサイクルキャリア４を作製した。

（実施例５）
分級キャリア１（実施例１で得られたもの）：１０部
フェライトコア（体積平均粒径３５μｍ）：９０部
コート液１：フェライトコア１００部に対して、コート樹脂の固形分が３．０部に相当する量
ジャケットを９０℃に加熱した撹拌混合装置（ニーダー）に分級キャリア１とフェライトコアとを前記の比率で、合計５０ｋｇを投入して、撹拌しながら７０℃まで昇温し、そこにコート液１を前記の量添加して、２０分撹拌混合により分級キャリア１のコート層の少なくとも一部を溶解後、機内圧を減圧して溶剤を蒸発後、解砕しながら冷却し容器に排出した。目開き７５μｍの網で篩分して、リサイクルキャリア５を作製した。

（実施例６）
分級キャリア１（実施例１で得られたもの）：１００部
コート液１：分級キャリア１の量１００部に対して、コート樹脂の固形分が０．０４部に相当する量
トルエン：１５部
ジャケットを９０℃に加熱した撹拌混合装置（ニーダー）に分級キャリア１を５０ｋｇ投入して、撹拌しながら７０℃まで昇温し、そこにコート液１とトルエンを前記の量添加して、２０分撹拌混合により分級キャリア１のコート層の少なくとも一部を溶解し、機内圧を減圧して溶剤を蒸発後、解砕しながら冷却し容器に排出した。目開き７５μｍの網で篩分して、リサイクルキャリア６を作製した。

（実施例７）
実施例２のリサイクルキャリアの作製方法において、トルエンの替わりにメタノールを使った以外は、同じ方法で、リサイクルキャリア７を作製した。

（実施例８）
＜分級キャリア２の作製＞
分級キャリア１の作製方法において、回転数を５００ｒｐｍにした以外は、同じ方法で分級キャリア２を作製した。

分級キャリア２を使った以外は、実施例２のリサイクルキャリアの作製方法と同じ方法で、リサイクルキャリア８を作製した。

（実施例９）
＜分級キャリア３の作製＞
分級キャリア１の作製方法において、回転数を８００ｒｐｍにした以外は、同じ方法で分級キャリア３を作製した。

分級キャリア３を使った以外は、実施例２のリサイクルキャリアの作製方法と同じ方法で、リサイクルキャリア９を作製した。

（実施例１０）
＜分級キャリア４の作製＞
分級キャリア１の作製方法において、回転数を１，５００ｒｐｍにした以外は、同じ方法で分級キャリア４を作製した。

分級キャリア４を使った以外は、実施例２のリサイクルキャリアの作製方法と同じ方法で、リサイクルキャリア１０を作製した。

（実施例１１）
＜分級キャリア５の作製＞
分級キャリア１の作製方法において、回転数を２，０００ｒｐｍにした以外は、同じ方法で分級キャリア５を作製した。

分級キャリア５を使った以外は、実施例２のリサイクルキャリアの作製方法と同じ方法で、リサイクルキャリア１１を作製した。

（実施例１２）
＜分級キャリア６の作製＞
分級キャリア１の作製方法において、回転数を２，５００ｒｐｍにした以外は、同じ方法で分級キャリア６を作製した。

分級キャリア６を使った以外は、実施例２のリサイクルキャリアの作製方法と同じ方法で、リサイクルキャリア１２を作製した。

（実施例１３）
＜分級キャリア７の作製＞
遠心式分級機として、半渦式分級機であるＤＳセパレーターＤＳ－４（日本ニューマチック（株）製）で、処理風量３ｍ^３／ｍｉｎにて、回収現像剤を５ｋｇ／ｈで連続供給してキャリアの粒径１０μｍ以下の粒子をカットし、分級キャリア７を作製した。

分級キャリア７を使った以外は、実施例２のリサイクルキャリアの作製方法と同じ方法で、リサイクルキャリア１３を作製した。

（比較例１）
分級キャリア１を、そのままリサイクルキャリア１４とした。

（比較例２）
重力式分級機である流動層式分級機により、トナーを流動化エアーに同伴させ、バグフィルターで捕集し、流動層式分級機に残ったキャリアを分級キャリア８とした。
なお、流動化エアーの空塔速度は、キャリアの粒径１０μｍの終末速度とした。
また、分級キャリア８に変更した以外は、実施例２と同様な方法により、リサイクルキャリア１５を作製した。

（参考例１）
新しいキャリア０を、そのままリサイクルキャリア０とした。

＜トナー残留グレード評価＞
得られた分級キャリアを、倍率５００倍のマイクロスコープで撮影し、１視野（キャリア２００個前後）で、キャリア粒子１粒当りのトナー付着個数をカウントし、平均値より、下記によりグレード付けした。
Ｇ０：前記キャリア１個当りのトナー付着なし
Ｇ１：前記キャリア１粒当りのトナー付着平均個数が１０個以下
Ｇ２；前記キャリア１粒当りのトナー付着平均個数が１０個を超え５０個以下
Ｇ３：前記キャリア１粒当りのトナー付着平均個数５０個を超える

＜キャリア割れ欠け＞
得られた分級キャリアを、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により倍率３５０倍にて撮影し、１視野当りのキャリア粒子数に対する割れ欠け品の比率を測定及び算出した。

＜分級得率＞
回収現像剤をリンスアウトして回収現像剤中のキャリアの含有率を求め、分級後のキャリアの回収量から算出した。
前記リスアウトは、ビーカーに回収現像剤５．０ｇを測り取り、トリトン液を５０ｃｃ入れて攪拌して、全体を濡らし、ビーカーの底部に磁石を置き、磁石によりキャリアを固定した状態で、上澄み液をゆっくり除き、ビーカーに残ったキャリアを乾燥後、残留したキャリアを計量することで、含有率を求めた。

＜トナー飛散抑制性評価、及び、白ぬけ抑制性評価＞
２８．５℃８５％ＲＨの環境下でＤｏｃｕＣｅｎｔｅｒＣｏｌｏｒ４００（富士ゼロックス（株）製）を用いて、Ａ４サイズのＪ紙（富士ゼロックス（株）製）を使用し、画像密度２０％となるようなチャートのある画像サンプルを１０，０００枚の画像を１０日かけて出力する試験を行った。合計１００，０００枚出力した後に、画像密度３０％となる画像を１０枚印刷した際に背景部の濃度Ｅを測定した。
トナー飛散抑制性の評価基準は、以下の通りである。
Ａ：画像の背景部の濃度Ｅは０．０１５未満であり、目視では判断できず、感光体上のテープ転写、画質に問題はない。
Ｂ：画像の背景部の濃度Ｅは０．０１５以上０．０３以下であり、目視では判断できず、感光体上のテープ転写ではわずかなかぶりがあるが画質に問題ない。
Ｃ：画像の背景部の濃度Ｅは０．０３を超え０．０５以下であり、感光体上のテープ転写で若干かぶりが観察される。
Ｄ：画像の背景部の濃度Ｅ＞０．５で、画像上にはっきりとした濃度ムラが観察される。

また、白ぬけ抑制性について、トナー飛散抑制性評価後の感光体、及び、前記１００，０００枚出力した後の画像密度３０％となる画像１０枚について、目視により評価を行った。
白ぬけ抑制性の評価基準は、以下の通りである。
Ａ：感光体中にキャリアの突き刺さりが観察されず、画像に白ぬけは観察されない。
Ｂ：感光体中にキャリアの突き刺さりが観察されるが、画像には白ぬけは観察されない。
Ｃ：感光体中にキャリアの突き刺さりが観察されるが、画像にはわずかな白ぬけが観察される。
Ｄ：画像にはっきりとした白ぬけが観察される。

評価結果を、まとめて表１に示す。

なお、表１における遠心力Ｆは、ｍ＝３５μｍ、ρ＝４，０００ｋｇ／ｍ^３、ｍ＝２．９×１０^－１１ｋｇ／１粒子として、算出した。

上記結果から、本実施例は、比較例に比べ、トナーの飛散抑制性に優れることがわかる。
また、上記結果から、本実施例は、白ぬけ抑制性にも優れることがわかる。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ 感光体（像保持体の一例）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ 帯電ロール（帯電手段の一例）
３ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像装置（現像手段の一例）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ 一次転写ロール（一次転写手段の一例）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト（中間転写体の一例）
２２ 駆動ロール
２４ 支持ロール
２６ 二次転写ロール（二次転写手段の一例）
２８ 定着装置（定着手段の一例）
３０ 中間転写体クリーニング装置
Ｐ 記録紙（記録媒体の一例）
１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１７ 筐体
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体の一例）

Claims (11)

1. 画像形成処理後に残留する静電荷像現像剤を回収したコート層を有するキャリアを含む回収現像剤から、遠心式風力分級機によりキャリアを分離する分級工程、及び、
   分離した分級キャリアのコート樹脂を溶解又は熱溶融し、再コートしてリサイクルキャリアを得る再コート工程を含む
   リサイクルキャリアの製造方法。
2. 前記分級工程において、遠心式風力分級機により前記回収現像剤中のキャリアのうち１０μｍ以下の粒径のものを除外する請求項１に記載のリサイクルキャリアの製造方法。
3. 前記再コート工程において、新しいキャリアと同じ被覆樹脂量になるようにコート樹脂を添加する請求項１又は請求項２に記載のリサイクルキャリアの製造方法。
4. 前記再コート工程において、前記分級キャリアに新しい磁性粒子を撹拌混合後、前記磁性粒子に被覆する樹脂と溶剤とを含むコート液を添加し、前記分級キャリアと前記磁性粒子とを同時に撹拌混合しながら前記溶剤を蒸発させ、前記分級キャリアのコート層を再形成する請求項１又は請求項２に記載のリサイクルキャリアの製造方法。
5. 前記再コート工程における前記分級キャリアの添加量Ｍ_ｏｌｄと新しい磁性粒子の添加量Ｍ_ｎｅｗとの比Ｍ_ｎｅｗ／Ｍ_ｏｌｄの値が、１以上である請求項４に記載のリサイクルキャリアの製造方法。
6. 前記再コート工程における前記分級キャリアの添加量Ｍ_ｏｌｄと新しい磁性粒子の添加量Ｍ_ｎｅｗとの比Ｍ_ｎｅｗ／Ｍ_ｏｌｄの値が、２以上２０以下である請求項５に記載のリサイクルキャリアの製造方法。
7. 前記遠心式風力分級機が、回転羽根による強制渦式分級機である請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載のリサイクルキャリアの製造方法。
8. 前記分級工程における前記回転羽根によって与えられる遠心力Ｆが、下記式１を満たし、かつ前記回転羽根の周速が、式２を満たす請求項７に記載のリサイクルキャリアの製造方法。
   Ｆ（Ｎ）＝ｍ・（２πｄＮ）^２／ｄ≧１．５×１０^－８ 式１
   周速（ｍ／ｓ）＝２πｄＮ≦５０ 式２
   式１及び式２中、ｍは、キャリア粒子１粒の質量（ｋｇ）を表し、Ｎは、前記回転羽根の回転数（ｒｐｓ）を表し、ｄは、前記回転羽根の半径（ｍ）を表し、πは、円周率を表す。
9. 請求項１乃至請求項８のいずれか１項に記載のリサイクルキャリアの製造方法を含むリサイクル静電荷像現像剤の製造方法。
10. 請求項１乃至請求項８のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリアの製造方法により製造されたリサイクルキャリアを用いる画像形成方法。
11. 請求項１乃至請求項８のいずれか１項に記載のリサイクルキャリアの製造方法により製造されたリサイクルキャリア。

Images