JP2022130054A - 衝撃吸収体および包装体 - Google Patents

Abstract

【課題】被包装体に急激に高い衝撃力が掛かることを抑制する衝撃吸収体を提供すること。【解決手段】天面が閉じられ、底面が開口し、内部が中空である立体構造の衝撃吸収体（衝撃緩衝リブ１、２）であって、天面に、天面の外形線より内側に収まる、少なくとも一つの凹部形状１１、２１が設けられたものである。【選択図】図６

Description

本発明は、衝撃吸収体および包装体に関する。

持続可能な地球環境を目指す上での循環型社会の実現に向けた、シングルユースプラスチックの使用量低減、また昨今挙げられている海洋プラスチックごみ問題にあたり、化石資源由来のプラスチック製包装材の使用規制が強まる中で、資源回収性及びリサイクル性が優れるパルプモールド製包装材の使用価値が一層高まっている。
パルプモールド製の包装体において、被包装体が物流過程において受け得る振動・落下衝撃に対し、パルプモールド成型緩衝材の変形・座屈作用により緩衝することで、被包装体に掛かる衝撃即ち衝撃加速度（Ｇ’ｓ）を低減する技術が考えられ既に知られている（例えば、特許文献１）。
しかしながら、従来のパルプモールド製包装体において掛かる衝撃特性として、被包装体に急激に高い衝撃力がかかる場合がある。このような場合、特に精密機器を収納する包装体においては、被包装体の内部構造が多数変形また破損する恐れがあるという問題がある。

本発明は、被包装体に急激に高い衝撃力が掛かることを抑制する衝撃吸収体を提供することを目的とする。

上述した課題を解決するために、本発明は、天面が閉じられ、底面が開口し、内部が中空である立体構造の衝撃吸収体であって、
前記天面に、前記天面の外形線より内側に収まる、少なくとも一つの凹部形状が設けられたものである。

本発明によれば、被包装体に急激に高い衝撃力が掛かることを抑制する衝撃吸収体を提供することができる。

比較例のパルプモールド製の包装体の一例を説明する図である。 比較例の衝撃緩衝用リブの一例を説明する図である。 パルプモールド緩衝材と発砲樹脂系緩衝材とにおける衝撃緩衝特性を説明するグラフである。 比較例の衝撃緩衝リブの構造を説明する図である。 比較例の衝撃緩衝リブの側壁部構造が圧縮または圧潰される状態例を説明する図である。 実施形態の衝撃吸収体としての衝撃緩衝リブの構成例を説明する図である。 衝撃緩衝リブの構造上部の剛性が強化される範囲を説明する図である。 衝撃緩衝リブに衝撃が加わったときの衝撃緩衝メカニズムを説明する図である。 実施形態および比較例の衝撃緩衝リブにおける、経過時間と衝撃力との関係を説明するグラフである。 凹部形状が天面の外形線までつながって設けられた衝撃緩衝リブの一例を説明する図である。 実施形態１の衝撃緩衝リブの構成例を説明する図である。 実施形態２の衝撃緩衝リブの形状例を説明する図である。 実施形態３の衝撃緩衝リブが有する凹部形状の一例を説明する図である。 四角形と、波状に連続する外形形状との剛性の差異を説明する図である。 実施形態４の衝撃緩衝リブを説明する図である。 凹部形状の深さが大きくなることによる不具合を説明する図である。 凹部形状の底当たりにより生じる問題を説明する図である。 実施形態５の衝撃緩衝リブを説明する図である。 衝撃緩衝リブの天面外形と凹部の間の距離が短い場合に生じる不具合を説明する図である。 天面外形と凹部形状との間の距離が長い場合に生じる不具合を説明する図である。 天面の外形線と凹部形状との間が凸形状の場合に生じる不具合を説明する図である。 衝撃緩衝リブを、衝撃緩衝リブの天面部が被包装体に当接するように設けた包装体の一例を説明する図である。 衝撃緩衝リブを、衝撃緩衝リブの開口面側が被包装体に当接するように設けた包装体の一例を説明する図である。 試験に用いた衝撃緩衝リブを説明する図である。 試験形態を簡易力学モデルにして説明する図である。 試験結果を示す表である。

以下、添付の図面に基づき、本発明の実施の形態について説明する。なお、本発明の実施の形態を説明するための各図面において、同一の機能もしくは形状を有する部材や構成部品等の構成要素については、判別が可能な限り同一符号を付すことにより一度説明した後ではその説明を省略する。

以下、被包装体を包装する包装体と、包装体に設けられ、被包装体に掛かる衝撃を吸収する衝撃吸収体との実施形態について説明する。また、包装体の一例としてのパルプモールド製の包装体と、衝撃吸収体の一例としてのパルプモールド製の衝撃緩衝リブと、を適宜用いて説明する。
一般に、パルプモールド製の包装体は、衝撃緩衝機能を成す円柱状または角柱状構造の衝撃緩衝用リブを設けて構成されることを基本としている。

まず、比較例を用いて、衝撃緩衝リブの構造が被包装体内部構造の衝撃応答を低減する論理について説明する。
図１は、比較例のパルプモールド製の包装体の一例を説明する図である。図２は、比較例の衝撃緩衝用リブの一例を説明する図である。
包装体２００ｐは、パルプモールドにより形成された衝撃緩衝リブ１ｐを設けている。破線で囲む領域は、被包装体収容空間２１０ｐとなる。
衝撃緩衝リブは、円柱状または角柱状の構造において、天面が閉じられ、底面が開口し、内部が中空である立体構造を有する。図２では、（Ａ）に角柱状の衝撃緩衝リブ１ｐを、（Ｂ）に円柱状の衝撃緩衝リブ２ｐを示す。

被包装体の構造内部における、緩衝材から受ける衝撃の伝播・増幅特性は、入力される衝撃特性と、被包装体内部構造各部の固有振動特性の関係性から決まることが既に知られている。特に精密機器においては、入力される衝撃特性として、急激に高い衝撃力が掛かる場合には、構造内部における衝撃応答倍率が高くなってしまうことが知られている。

図３は、パルプモールド緩衝材と発砲樹脂系緩衝材とにおける衝撃緩衝特性を説明するグラフである。
図３に示すように、パルプモールド緩衝材を介して被包装体に掛かる衝撃特性は、急激に高い衝撃力が掛かる特徴を持っている。このため、被包装体をパルプモールド緩衝材で包装した場合には、被包装体内部構造に高い衝撃荷重が加わり、内部構造が多数変形、破断する問題があった。
この問題は、発泡樹脂系緩衝材では、相対的に緩やかに衝撃力が高くなっていく特性であったため、生じなかった。

ここで、比較例の衝撃緩衝リブの衝撃緩衝メカニズムについて説明する。
図４は、比較例の衝撃緩衝リブの構造を説明する図である。図４において、（Ａ）は衝撃緩衝リブ１ｐの外観を示し、（Ｂ）は（Ａ）に示すＡ－Ａ線に沿った断面を示す。
図２に示すような立体構造の衝撃緩衝リブ１ｐは、成型時の離型性のために、少なくとも５度以上の勾配を持って成型される。

図５は、比較例の衝撃緩衝リブの側壁部構造が圧縮または圧潰される状態例を説明する図である。
図５は、図４（Ａ）に示すＡ－Ａ線に沿った衝撃緩衝リブ１ｐと、衝撃緩衝リブ１ｐに当接する被包装体３００との断面の状態例であり、左側が衝撃を受ける前、右側が衝撃を受けた後を示す。
図５では、図４（Ａ）に示す衝撃緩衝リブ１ｐを設けた包装体で、衝撃緩衝リブ１ｐの天面に被包装体３００が接するように包装した包装貨物を用い、包装貨物が衝撃を受けたときに、衝撃緩衝リブ１ｐが被包装体３００から荷重を受けたときの状態例を示す。

衝撃緩衝リブ１ｐにおける衝撃緩衝メカニズムは、図５に示す圧縮・圧潰部１５ｐのように、包装貨物として落下された際に生じる、被包装体から受ける動荷重に対し、主に衝撃緩衝リブ側壁部の断面面積で製品動荷重を支え、側壁部構造が圧縮されることに対抗する圧縮または圧潰の応力により、衝撃を緩衝するメカニズムである。

比較例の衝撃緩衝リブ１ｐは、図３に示すように、紙製成型のパルプモールド緩衝材の材質上、圧縮応力の特性として、急激に高い応力が生じることから、被包装体３００に急激に高い衝撃力が加わる状況となっていた。
なお、図４、５では、角柱状の衝撃緩衝リブ１ｐを用いて説明しているが、円柱状の衝撃緩衝リブ２ｐも同様である。

上述した課題を解決するため、本発明に係る実施形態の衝撃吸収体の一例は、パルプモールド緩衝材の衝撃緩衝機能を成す衝撃緩衝リブ構造において、パルプモールド緩衝材を介して被包装体に掛かる衝撃特性として、急激に高い衝撃力が掛かる現象を抑制する構造形態を有するものとする。

本発明に係る実施形態の衝撃吸収体の一例としての衝撃緩衝リブは、天面が閉じられ、底面が開口し、内部が中空である立体構造であって、構造の天面に、天面の外形線（天面の外側の線）より内側に収まる、少なくとも一つの凹部形状１１を設けた衝撃緩衝リブ構造とする。また、衝撃緩衝リブは、例えば、パルプモールド（パルプモールド緩衝材）により形成される。
図６は、実施形態の衝撃吸収体としての衝撃緩衝リブの構成例を説明する図である。図７は、同衝撃緩衝リブの構造上部の剛性が強化される範囲を説明する図である。
図６では、（Ａ）に、凹部形状１１を設けた角柱状の衝撃緩衝リブ１を示し、（Ｂ）に、凹部形状２１を設けた円柱状の衝撃緩衝リブ２を示す。以降の説明では、衝撃緩衝リブ１を主に参照して説明するが、衝撃緩衝リブ２も特に明記しない限り同様の特徴を有する。

このような構造とすると、衝撃緩衝リブ１は、天面の外形線より内側に収まる凹部形状１１により、構造上部の剛性が強化される。図７では、剛性が強化される剛性強化範囲１３を斜線で示している（凹部形状１１を省略）。
従って、衝撃緩衝メカニズムにおいて、衝撃緩衝リブ１は、剛性強化範囲１３により、剛性の高い上部が圧縮・圧潰せず、一定の形状を保ったうえで、下部に沈み込むように変形が起こる。

図８は、衝撃緩衝リブに衝撃が加わったときの衝撃緩衝メカニズムを説明する図である。
図８において、（Ａ）は衝撃緩衝リブ１の外観を示し、（Ｂ）は（Ａ）に示すＢ－Ｂ線に沿った衝撃緩衝リブ１と、衝撃緩衝リブ１に当接する被包装体３００との断面の状態例であり、左側が衝撃を受ける前、右側が衝撃を受けた後を示す。また、図８（Ｂ）では、（Ａ）に示す衝撃緩衝リブ１を設けた包装体で、衝撃緩衝リブ１の天面に被包装体３００が接するように包装した包装貨物を用い、包装貨物が衝撃を受けたときに、衝撃緩衝リブ１が被包装体３００から荷重を受けたときの状態例を示す。
図８に示すように、衝撃緩衝リブ１は、衝撃により、圧縮・圧潰部１５と、曲げ・座屈部１７とが生じることにより、衝撃を緩衝する。

この際、衝撃緩衝リブ１では、剛性強化範囲１３を境にして起こる曲げ及び座屈と、外壁の圧縮・圧潰との応力が複合的に生じる形になる。
なお、曲げ及び座屈の応力は、一般的に圧縮・圧潰の応力に対し力が小さいことから、急激に高い衝撃力が加わる現象が軽減される。
図９は、実施形態および比較例の衝撃緩衝リブにおける、経過時間と衝撃力との関係を説明するグラフである。図９では、実施形態の衝撃緩衝リブは、比較例の衝撃緩衝リブが圧縮・圧潰により衝撃を緩衝することに比べ、衝撃力が低下することを示している。

上述の通り、本発明に係る実施形態の衝撃吸収体の一例としての衝撃緩衝リブは、曲げ及び座屈と、外壁の圧縮・圧潰との応力を複合的に生じさせる構造を有することにより、従来、被包装体に急激に高い衝撃力が加わることで生じていた、被包装体内部の高い衝撃負荷を軽減できる。
なお、衝撃緩衝リブ１ｘの凹部形状１１ｘが、天面の外形線までつながって設けられる場合には（図１０参照）、構造上部が一部変形する余地が生じるため、一定の形状を保ったうえで沈みこむ効果が損なわれると推測される。従って、凹部形状１１は、天面の外形線の内側に形成することが好ましい。図１０は、凹部形状が天面の外形線までつながって設けられた衝撃緩衝リブの一例を説明する図である。
以下、上述した凹部形状を有する衝撃緩衝リブの各実施形態について説明する。

実施形態１．
実施形態１では、２つ以上の凹部形状を設けた衝撃緩衝リブについて説明する。
図１１は、実施形態１の衝撃緩衝リブの構成例を説明する図である。
衝撃緩衝リブ１ａは、凹部形状１１が２つ設けられている例である。衝撃緩衝リブ1ａは、凹部形状１１を増やすことにより、剛性をさらに強化することができる。

実施形態２．
実施形態２では、凹部形状１１の断面形状の変形例について説明する。
凹部形状１１の断面形状は、例えば、Ｕ字、コの字、またはＶ字形状としてもよい。凹部形状１１の断面形状は、衝撃緩衝リブ１の天面から凹部形状１１の底までの、凹部形状１１の凹みの形状であり、例えば、凹部の壁面と底とからなる形状（Ｕ字形状、コの字形状）、または、凹部の壁面からなる形状（Ｖ字形状）とする。また、凹部の壁面と底とからなる形状において、凹部の壁面は、Ｖ字形状のように傾斜していてもよい。
図１２は、実施形態２の衝撃緩衝リブの形状例を説明する図である。

実施形態３．
実施形態３では、凹部形状の外形の変形例を説明する。
凹部形状を上面から見た形状は、多角形状と、円形状と、曲線または直線が連続的につなぎ合わさり波状に連続する外形形状とのうちのいずれかとするとよい。ここで、凹部形状１１を上面から見た形状は、天面と同じ面の形状とし、例えば、凹部形状１１が天面から凹部の底に向かって変形するときには、凹部の底の形状が天面側の形状と異なっていてもよい。

図１３は、実施形態３の衝撃緩衝リブが有する凹部形状の一例を説明する図である。図１３では、天面の外形線を、（Ａ）、（Ｃ）、（Ｄ）は四角形とし、（Ｂ）は円形とした例を示す。また、図１３では、凹部形状１１を上面から見た形状として、（Ａ）は四角形、（Ｂ）は円形、（Ｃ）は曲線が連続的につなぎ合わさり波状に連続する外形形状の一例、（Ｄ）は直線が連続的につなぎ合わさり波状に連続する外形形状の一例、を示す。

凹部形状は、外形線に沿った形状として設けるとよい。例えば、外形線が多角形である場合には、凹部形状を同様の多角形とし、外形線が楕円形である場合には、凹部形状を同様の楕円形としてもよい。
図１３（Ｃ）、（Ｄ）に示すような波状に連続する外形形状は、曲線と直線とを組み合わせた波状としてもよい。

このようにすると、剛性強化を確実に確保することができる。
なお、凹部形状１１を上面から見た形状を波状に連続する外形形状に設けた場合には、多方向から受ける力に対して剛性が強化され、より確実に狙いの効果を発揮することができる。図１４は、四角形と、波状に連続する外形形状との剛性の差異を説明する図である。波状に連続する外形形状（図１４（Ｂ））は、例えば、凹部の内側に力が作用する場合、内側に突出した（湾曲した）形状に力が作用するため、四角形（図１４（Ａ））に比べ、曲がり難い形状とすることができる。

実施形態４．
実施形態４では、凹部形状１１の深さについて説明する。
図１５は、実施形態４の衝撃緩衝リブ１を説明する図である。
ここで、凹部形状１１の深さｈｂは、衝撃緩衝リブ１の天面から凹部の底までの距離とする。
衝撃緩衝リブ１の構造高さｈａは、衝撃緩衝リブ１の天面から底面までの距離（最短距離）とする。
衝撃緩衝リブ１の厚みｔは、内部を中空とする立体構造の厚さとする。また、立体構造の厚さが場所により異なる場合には、例えば、最小値以上最大値以下の範囲の値を用いるものとし、一つに定めなくてもよい。このとき、最小値以上最大値以下の範囲の値を、天面あるいは剛性強化範囲１３などの厚さに限定して用いてもよい。図４（Ｂ）に衝撃緩衝リブ１の厚みｔの一例を示す。

衝撃緩衝リブ１は、凹部形状１１の深さｈｂを、衝撃緩衝リブ１の厚みｔの略２倍以上とするよい。
このようにすると、剛性強化の程度を確実に確保し、狙いの効果を発揮させるための明確な凹部形状が成型時に設けられることを確保できる。これは、部材の厚み同等また略２倍以下に設定された場合においては、成型時のばらつき等から、所望の形状が形成されないケースが懸念されるからである。

一方で、衝撃緩衝リブ１は、凹部形状１１の深さｈｂを、衝撃緩衝リブの構造高さｈａの略１／２以下にするとよい。
深さが大きすぎる場合、剛性強化範囲１３の剛性強化部が長くなる構造（支柱が長くなる構造）となるため、剛性強化部が倒れ易くなる。ここで、剛性強化部は、凹部形状１１の凹みの周囲を囲む側壁となる部分であり、剛性強化範囲１３を支える支柱として働く。
図１６は、凹部形状１１の深さが大きくなることによる不具合を説明する図である。

このように、衝撃緩衝リブ１は、凹部形状１１の深さｈｂを適切な大きさとすることにより、不具合を回避し、狙いの機能を実現させる。
加えて、衝撃緩衝リブ１は、その構造高さの半分程度を変形させて衝撃を緩衝することから、変形にあたり、凹部形状が底当たりすることで、衝撃緩衝効果を阻害する不具合を抑制できる。図１７は、凹部形状の底当たりにより生じる問題を説明する図である。

上述したように、凹部形状１１の深さｈｂは、衝撃緩衝リブ１の厚みｔの略２倍以上の長さ、かつ、衝撃緩衝リブの構造高さｈａの略１／２以下の長さとすることがより好ましい。

実施形態５．
実施形態５では、天面の外形線と凹部形状１１との間の距離について説明する。
図１８は、実施形態５の衝撃緩衝リブ１を説明する図である。
衝撃緩衝リブ１は、天面の外形線と凹部形状１１との間の距離ｄｂを、衝撃緩衝リブの厚みｔの２倍より大きい長さとするとよい。
このようにすると、衝撃緩衝リブの天面外形と凹部の間の距離ｄｂが短すぎる場合に、剛性強化部が倒れ易くなることで、狙いの機能を損なうことを防止できる。図１９は、衝撃緩衝リブの天面外形と凹部の間の距離が短い場合に生じる不具合を説明する図である。

一方で、衝撃緩衝リブ１は、天面の外形線と凹部形状１１との間の距離ｄｂを、距離ｄｂと同じ方向に沿った天面の外形の長さの１／２以下の長さとするとよい。
このようにすると、天面外形と凹部形状１１との間の距離が長くなりすぎることにより、モーメントが掛かる影響で凹部形状１１が押し込まれやすい構造となり、狙いの効果が発揮できなくなる不具合を抑制できる。図２０は、天面外形と凹部形状１１との間の距離が長い場合に生じる不具合を説明する図である。

上述したように、天面の外形線と凹部形状１１との間の距離ｄｂは、衝撃緩衝リブの厚みｔの略２倍以上の長さ、かつ、衝撃緩衝リブ天面の幅ｂａの略１／２より小さい長さとすることがより好ましい。

なお、凹部形状１１が前述した波状の連続する外形形状のときのように、天面の外形線と凹部形状１１との間の距離が変動する場合には、例えば、天面の外形線と凹部形状１１との間の距離ｄｂは、最小値を、衝撃緩衝リブの厚みｔの略２倍以上の長さとし、最大値を、衝撃緩衝リブ天面の幅ｂａの略１／２より小さい長さとするとよい。

また、天面の外形線と凹部形状１１との間は、平面であることが好ましい。
図２１は、天面の外形線と凹部形状１１との間が凸形状の場合に生じる不具合を説明する図である。図２１において、（Ａ）は衝撃緩衝リブ１ｑの凹部形状１１を上面から見た形状であり、（Ｂ）は、衝撃緩衝リブ１ｑの側面である。図２１は、天面の外形線と凹部形状１１との間が、先端が突起した凸形状である場合の一例であり、（Ａ）では凸形状の先端の位置を二点破線で示す。
図２１に示すように、天面の外形線と凹部形状１１との間が平面でなく凸形状である場合には、被包装体から受ける荷重により衝撃緩衝リブ１ｑの上部構造が図２１（Ｂ）に示す→の方向に倒れ易くなり、狙いの効果を発揮できない。

実施形態６．
実施形態６では、衝撃緩衝リブの外形について図６を参照して説明する。
衝撃緩衝リブは、内部が中空である立体構造の外形（衝撃緩衝リブの外形）を、角柱状または円柱状とするとよい。図６において、（Ａ）は角柱状の衝撃緩衝リブ１の一例であり、（Ｂ）は円柱状の衝撃緩衝リブ２の一例である。

角柱状は、例えば、角錐台（例えば、図６（Ａ））または角柱とする。また、天面または底面の形状は、多角形状とし、多角形状の一部分に直線または曲線による変形部分（例えば、凹凸形状）を有する形状であってもよい。
円柱状は、例えば、円錐台（例えば、図６（Ｂ））または円柱とする。また、天面または底面の形状は、円形または楕円形を基本とし、円形または楕円形の一部に直線または曲線による変形部分を有する形状であってもよい。

実施形態７．
実施形態７では、上記各実施形態の衝撃緩衝リブを設置した、パルプモールド製の包装体について説明する。
包装体は、上述の衝撃緩衝リブを少なくとも１箇所設ける。このようにすると、上述の衝撃緩衝リブの効果を奏することができる。

また、包装体は、衝撃緩衝リブを、衝撃緩衝リブの天面部が被包装体に当接するように設けるとよい。図２２は、衝撃緩衝リブを、衝撃緩衝リブの天面部が被包装体に当接するように設けた包装体の一例を説明する図である。包装体２００は、被包装体収容空間２１０に被包装体を収納すると、衝撃緩衝リブ１の、凹部形状１１が設けられた天面が被包装体に当接するように構成される。
このようにすると、被包装体の意図した位置に荷重を加えるにあたり有効な配置構成とすることができる。

さらに、包装体は、衝撃緩衝リブを、衝撃緩衝リブの開口面側（底面側）が被包装体に当接するように設けるとよい。図２３は、衝撃緩衝リブを、衝撃緩衝リブの開口面側（底面側）が被包装体に当接するように設けた包装体の一例を説明する図である。図２３は、包装体２００を被包装体収納空間と反対側から見た図であり、衝撃緩衝リブ１の、凹部形状１１が設けられた天面が配置されている状態を示している。
このようにすると、被包装体の側面がフラットである場合、包装体の製品収容面と被包装体側面を面接触することで、安定的に製品を保持することができる。
さらに加えて、上述の包装体を、例えば、画像形成システム製品に用いるとよい。

その他の実施形態．
上記各実施形態では、パルプモールド製の包装体と、パルプモールドで形成された衝撃緩衝リブとを用いて説明したが、パルプモールド製に限られるものではない。衝撃吸収体と包装体とは、例えば、他の材質の緩衝材（例えば、非樹脂製のプラスチック緩衝材）を用いてもよい。

上記各実施形態で説明した通り、本発明に係る実施形態の衝撃吸収体の一例としての衝撃緩衝リブ、および衝撃緩衝リブを設けた包装体によれば、急激に高い衝撃力が掛からない構造形態を適用することで、被包装体内部構造に高い衝撃荷重が加わり、内部構造が多数変形、破断する問題を解消する効果が発揮できる。
また、前述の効果により、被包装体を保護する包装体としての品質が格段に向上し、お客様に製品を破損無く届けることに繋がる。
さらに、パルプモールド緩衝材における従来の固有課題を解消することで、資源回収性及びリサイクル性が優れる材料の使用を促進でき、循環型社会の実現やプラスチック環境問題の解消に向け、貢献度を高めることができる。

以下、実施形態および比較例の衝撃緩衝リブを用いた検証結果について説明する。
＜試験の内容＞
試験では、比較例の衝撃緩衝リブを設けた包装体と、実施形態の衝撃緩衝リブを設けた包装体とを用いて、被包装体の応答加速度を測定した。
図２４は、試験に用いた衝撃緩衝リブを説明する図であり、（Ａ）は比較例の衝撃緩衝リブ２ｐ、（Ｂ）は実施形態の衝撃緩衝リブ１である。
図２５は、試験形態を簡易力学モデルにして説明する図である。

比較例として、既存のベーシック構造の円錐台の衝撃緩衝リブ２ｐを用いた。実施形態の衝撃緩衝リブとして、凹部形状１１を設けた四角錐台の衝撃緩衝リブ１を用いた。
以下の試験条件において、衝撃応答加速度を測定した。
・メイン構造のウェイト：ｍ１＝１．０２ｋｇ アルミ材
・内部部品模擬ウェイト：ｍ２＝０．２ｋｇ アルミ材
・中間構成部材：０．０１ｋｇ ゲル性シート
・内部部品模擬ウェイトと中間構成部材構成の固有振動数設定：２００Ｈｚ
・緩衝材：段ボール古紙パルプモールド緩衝材 厚みｔ＝２ｍｍ

＜試験結果＞
図２６は、試験結果を示す表である。
試験ＮｏのＮ１からＮ５の５回の試験を行い、製品外部部品衝撃応答加速度（Ｇ’ｓ）と製品内部部品衝撃応答加速度（Ｇ’ｓ）とを測定し、製品外部部品衝撃応答加速度を製品内部部品衝撃応答加速度で除算して、衝撃応答加速度の内部応答増幅倍率（衝撃増幅倍率）を算出した。
衝撃応答加速度の内部応答増幅倍率は、比較例の衝撃緩衝リブで最大１．５６倍に対し、凹部形状を有する、実施形態の衝撃緩衝リブは、最大１．２３倍と、高い軽減効果を確認した。

なお、本発明は上記に示す実施形態に限定されるものではない。本発明の範囲において、上記実施形態の各要素を、当業者であれば容易に考えうる内容に変更、追加、変換すること、上記各実施形態を適宜組み合わせることが可能である。

１、１ａ、２ 衝撃緩衝リブ
１１、２１ 凹部形状
１３ 構造強化範囲
１５ 圧縮・圧潰部
１７ 曲げ・座屈部
２００ 包装体
２１０ 被包装体収容空間
３００ 被包装体

特開２００７‐０２２５９１号公報

Claims (12)

1. 天面が閉じられ、底面が開口し、内部が中空である立体構造の衝撃吸収体であって、
   前記天面に、前記天面の外形線より内側に収まる、少なくとも一つの凹部形状が設けられたことを特徴とする衝撃吸収体。
2. 前記凹部形状が少なくとも二箇所設けられた
   ことを特徴とする請求項１に記載の衝撃吸収体。
3. 前記凹部形状の断面形状が、Ｕ字と、コの字と、Ｖ字とのうちのいずれかの形状である
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の衝撃吸収体。
4. 前記凹部形状を上面から見た形状が、多角形状と、円形状と、曲線または直線がつなぎ合わさり波状に連続する外形形状とのうちのいずれかである
   ことを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の衝撃吸収体。
5. 前記凹部形状の深さが、前記衝撃吸収体の厚みの２倍以上、かつ、前記衝撃吸収体の構造高さの２分の１以下になる
   ことを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の衝撃吸収体。
6. 前記天面の外形線と前記凹部形状との間の距離が、前記衝撃吸収体の厚みの２倍より大きい長さ、かつ、前記距離と同じ方向に沿った前記天面の外形の長さの２分の１以下となるように設けられる
   ことを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載の衝撃吸収体。
7. 前記衝撃吸収体の外形が、角柱状または円柱状である
   ことを特徴とする請求項１から６のいずれか一項に記載の衝撃吸収体。
8. 前記衝撃吸収体がパルプモールドで形成された
   ことを特徴とする請求項１から７のいずれか一項に記載の衝撃吸収体。
9. 請求項１から８のいずれか一項に記載の衝撃吸収体が少なくとも１箇所設けられた包装体。
10. 前記衝撃吸収体の天面が被包装体に当接するように設けたことを特徴とする請求項９に記載の包装体。
11. 前記衝撃吸収体の開口面側が被包装体に当接するように設けたことを特徴とする請求項９に記載の包装体。
12. 前記衝撃吸収体と前記包装体とがパルプモールドで形成された
    ことを特徴とする請求項９から１１のいずれか一項に記載の包装体。

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