JP2022123800A - ツールホルダの非接触給電装置 - Google Patents

Abstract

【課題】非接触で効率的にエネルギを供給するとともに、小型化を容易に図ることを可能にするツールホルダの非接触給電装置を提供する。【解決手段】マシニングセンタ１２において、非接触給電装置１０は、主軸ハウジング２０に取り付けられる送電コイルユニット５６と、ツールホルダ２６の外周面に配設される受電コイルユニット５８と、を備え、ツールホルダを構成する本体部３２に内装されたアクチュエータ３６に、非接触でエネルギを供給している。受電コイルユニットは、２以上に分割され、複数の２次コイル７６ａ、７６ｂを設けている。【選択図】図２

Description

本発明は、スピンドルに連結されて回転する交換自在なツールホルダに内装されたアクチュエータに、非接触でエネルギを供給するための非接触給電装置に関する。

一般的に、ツールホルダに取り付けられた道具、例えば、加工工具を介してワークに加工処理を施す種々の工作機が使用されている。その際、工作機は、通常、前記工作機の動作に連動して作業する機能及び機構を備えた作業機械に組み込まれている。

通常、マシニングセンタでは、ＡＴＣ（自動工具交換装置）により交換されるツールホルダを備えるとともに、前記ツールホルダには、モータ及び電子回路等のアクチュエータが内装されている場合がある。例えば、ボーリング加工では、ボーリング工具の刃先摩耗の進行に伴って、前記ボーリング工具の刃先の位置を径方向にミクロン単位で補正できるアクチュエータが採用されている。

この場合、アクチュエータに動力エネルギ（電気エネルギ）を供給するために、ツールホルダ内にバッテリを搭載する構成が知られている。しかしながら、バッテリの容量に限度があり、使用後の前記バッテリの交換作業又は充電作業が必要となるため、加工作業全体の効率化が遂行されないという問題がある。

そこで、アクチュエータに対して非接触で電力を供給するために、電磁誘導方式が用いられている。この電磁誘導方式では、スピンドル側の固定部に送電コイル（給電コイル）が固定される一方、ツールホルダ側に受電コイルが設けられている。そして、ツールホルダ及び受電コイルが回転している際に、送電コイルから前記受電コイルに電力が非接触で供給されている。この種の技術としては、例えば、特許文献１に記載されている。

特許第３２５２９９６号公報

上記の特許文献１では、サーボモータの動力と制御信号の伝送方式として、スピンドルの先端付近に第１伝送部が設けられるとともに、ボーリング加工装置の把持部に第２伝送部３２が設けられている。しかしながら、第１伝送部及び第２伝送部は、非接触形の短絡器で構成することができる、と記載されているだけであり、具体的な構成が不明である。

しかも、マシニングセンタでは、ツールホルダをＡＴＣにより交換する際、特にスピンドル側の送電コイル（第１伝送部）がＡＴＣアームと干渉するおそれがある。しかしながら、上記の特許文献１では、ＡＴＣアームとの干渉を回避することができず、実用的ではないという問題がある。

本発明は、この種の問題を解決するものであり、特にマシニングセンタ等において、非接触で効率的にエネルギを供給するとともに、小型化を容易に図ることが可能なツールホルダの非接触給電装置を提供することを目的とする。

本発明に係るツールホルダの非接触給電装置は、スピンドルに連結されて回転するとともに、アクチュエータが内装された交換自在なツールホルダと、前記スピンドルを回転自在に支持する固定部と、を備える工作機において、前記アクチュエータに非接触でエネルギを供給している。非接触給電装置は、固定部に取り付けられる送電コイルユニットと、ツールホルダの外周面に配設されて前記ツールホルダと一体に回転する受電コイルユニットと、を備えている。

送電コイルユニットは、円弧状を有し、ツールホルダの外周面に対向して配置される１次コイルを設けている。受電コイルユニットは、２以上に分割され、全体としてツールホルダの外周面を周回するとともに、１次コイルと同心円上に配置される複数の２次コイルを設けている。１次コイルの内周面側と、２次コイルの外周面側とは、スピンドルの回転軸線と平行し且つ互いに対向して非接触給電が行われている。

本発明に係る非接触給電装置では、１次コイルが円弧状を有しており、例えば、前記１次コイルがＡＴＣによるツールホルダの交換作業に干渉することを阻止することができる。しかも、円弧状の１次コイルに対向する２次コイルは、２以上に分割され、全体としてツールホルダの外周面を周回している。

ここで、例えば、円周形状を有する単一の２次コイルが使用される場合、前記２次コイルでは、１次コイルと結合（対向）しない非結合部位全体を流れる電流により電力ロスが発生してしまう。従って、非結合部位全体で電力の放電作用が生じ、電力伝送効率が低下するおそれがある。これに対して、本願発明では、２次コイルが２以上に分割されており、電流が流れる非結合部位が有効に削減され、効率的にエネルギを供給することが可能になる。

さらに、本願発明では、１次コイルの内周面側と２次コイルの外周面側とが、スピンドルの回転軸線と平行し且つ互いに対向している。これにより、ツールホルダの径方向に構成要素が拡大することがなく、前記ツールホルダ全体の小型化を容易に図ることができる。

本発明の実施形態に係る非接触給電装置が適用される縦型マシニングセンタの概略斜視説明図である。 前記マシニングセンタを構成するツールホルダの要部断面説明図である。 前記非接触給電装置を構成する送電コイルユニットの要部斜視図である。 ＡＴＣアームによる作業域の説明図である。 前記送電コイルユニット及び受電コイルユニットの構成説明図である。 前記送電コイルユニットの内部構成を示す斜視説明図である。 比較説明用の非接触給電装置の概略構成図である。 ２分割された２次コイルが使用された際の効率の説明図である。 ３分割された２次コイルが使用された際の効率の説明図である。 ４分割された２次コイルが使用された際の効率の説明図である。 比較例である縦型マシニングセンタの説明図である。

図１に示すように、本発明の実施形態に係る非接触給電装置１０は、縦型マシニングセンタ（工作機）１２に適用される。なお、本願発明に係る非接触給電装置１０は、縦型マシニングセンタ１２の他、トランスファーマシン等の種々の工作機に採用することができるとともに、これらの工作機が図示しない作業機械に組み込まれる。

縦型マシニングセンタ１２は、加工用ワーク（図示せず）が載置される加工テーブル１４を備え、前記加工テーブル１４は、Ｘ軸方向及びＹ軸方向に移動可能である。縦型マシニングセンタ１２を構成するコラム１６には、主軸スライド１８がＺ軸方向に進退（昇降）自在に設けられ、前記主軸スライド１８に主軸ハウジング（固定部）２０が配設される。

図２に示すように、主軸ハウジング２０内には、図示しない駆動源に連結されたスピンドル２２が、前後二組のベアリング２４を介して回転可能に取り付けられる。スピンドル２２の前端部（下端部）には、ツールホルダ２６が図示しないＡＴＣを介して離脱可能に装着される。

ツールホルダ２６は、スピンドル２２の前端部に嵌着されるシャンク部２８を備え、前記シャンク部２８の前端部側には、円筒部３０及び本体部３２が同軸的に設けられる。円筒部３０内には、円形状の電子基板３４が装着され、前記電子基板３４の中央にクーラントチューブ３５が嵌合する。電子基板３４は、後述する非接触給電装置１０から電力（電気エネルギ）を安定して取り出す整流回路、電圧安定化回路及び安全機構を備えるとともに、アクチュエータ３６への電力パワーを司る制御回路を有する。

アクチュエータ３６は、本体部３２に内装されており、モータ３８を備える。モータ３８の回転軸３８ａには、プーリ４０が軸着され、前記プーリ４０とプーリ４２とに、タイミングベルト４４が一体にかけ渡される。プーリ４２は、ボールねじ４６の一端に軸着されるとともに、前記ボールねじ４６は、本体部３２内で回転自在に支持される。

ボールねじ４６は、スライドテーブル４８の端部に螺合し、前記スライドテーブル４８は、前記ボールねじ４６の回転作用下に、スピンドル２２の回転軸方向（矢印Ｌ方向）に交差する加工径方向（矢印Ｓ方向）に位置補正可能である。スライドテーブル４８の前端部には、ボーリングバー５０が固定されるとともに、前記ボーリングバー５０の前端には、刃先５２が設けられる。

本体部３２の外周には、アンテナ５４が装着される。アンテナ５４は、ツールホルダ２６内に設けられたブルートゥース（Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ）やＷｉ－Ｆｉ等の機器（図示せず）による無線通信を行うために使用され、通信制御回路と連結して外部からの無線によりアクチュエータ３６を制御する。また、アンテナ５４は、モータ３８等の動作により制御が完了したことを外部に伝達するために使用することができる。

非接触給電装置１０は、図１及び図２に示すように、主軸ハウジング２０に取り付けられる送電コイルユニット５６と、ツールホルダ２６の外周面に配設されて前記ツールホルダ２６と一体に回転する受電コイルユニット５８とを備える。図２及び図３に示すように、送電コイルユニット５６は、主軸ハウジング２０の前端面に取り付けられる円弧状の取り付け板６０を設ける。取り付け板６０には、アーム部材６２の一端（上端）が固定されるとともに、前記アーム部材６２の他端（下端）には、円弧状の１次ハウジング６４が固定される。

図１に示すように、スピンドル２２の前端側には、ＡＴＣアーム６６が配置されており、自動工具交換作業の際に、前記ＡＴＣアーム６６が上下動作及び旋回動作を行う。図４に示すように、ＡＴＣアーム６６による作業に干渉しない非干渉領域は、１３０度以内であり、本実施形態では、１次ハウジング６４を中心角が９０度の円弧形状に設定する。

図２、図５及び図６に示すように、１次ハウジング６４内には、円弧状の１次コイル６８が配設される。１次コイル６８は、円弧状の第１磁性体コア７０を該第１磁性体コア７０の内周面及び外周面に沿って単数列又は複数列単層巻きで周回することにより、前記１次コイル６８は、中心角が９０度の円弧形状に設定される。１次コイル６８は、極細形状を有する多数の銅線が撚り集められた電線、すなわち、リッツ線で構成される。使用される周波数が高い場合に、コイルの抵抗成分が増加することを防止するためである。

第１磁性体コア７０は、複数枚のフェライト平板７０ｆを備える。図６に示すように、フェライト平板７０ｆは、長方形（又は正方形）等の矩形状を有し、前記フェライト平板７０ｆの平面が円弧状に沿って配列される。各フェライト平板７０ｆは、厚さ方向の面である側面同士を対向し且つ互いに重なり合うことなく配置される。各フェライト平板７０ｆは、例えば、短辺側が円周方向に配置されるとともに、長辺側が径方向に配置される。図５に示すように、１次コイル６８には、コンデンサ７２が接続されて共振回路が構成されるとともに、前記１次コイル６８は、図示しない交流電源（高周波発生電源）に接続される。

図２及び図５に示すように、受電コイルユニット５８は、ツールホルダ２６を構成する円筒部３０の外周面に取り付けられる分割された、例えば、２分割された第２ハウジング７４ａ、７４ｂを備える。第２ハウジング７４ａ、７４ｂは、それぞれ１８０度の中心角を有する半円形状を有し、全体としてリング形状に配置される。なお、３分割又は４分割された第２ハウジングを用いてもよい。

図５に示すように、第２ハウジング７４ａ内には、円弧状の２次コイル７６ａが配設され、第２ハウジング７４ｂ内には、円弧状の２次コイル７６ｂが配設される。２次コイル７６ａ、７６ｂは、全体としてツールホルダ２６の外周面を周回するとともに、リング形状を、例えば、２分割される。なお、後述するように、２分割される２次コイル７６ａ、７６ｂの他、３分割又は４分割される２次コイルを用いてもよい。

２次コイル７６ａは、円弧状の第２磁性体コア７８ａを該第２磁性体コア７８ａの内周面及び外周面に沿って単数列又は複数列単層巻きで周回することにより、前記２次コイル７６ａは、中心角が１８０度の円弧形状に設定される。２次コイル７６ｂは、円弧状の第２磁性体コア７８ｂを該第２磁性体コア７８ｂの内周面及び外周面に沿って単数列又は複数列単層巻きで周回することにより、前記２次コイル７６ｂは、中心角が１８０度の円弧形状に設定される。２次コイル７６ａ、７６ｂは、極細形状を有する多数の銅線が撚り集められた電線、すなわち、リッツ線で構成される。使用される周波数が高い場合に、コイルの抵抗成分が増加することを防止するためである。

第２磁性体コア７８ａ、７８ｂは、それぞれ複数枚のフェライト平板７８ｆを備える。フェライト平板７８ｆは、長方形又は正方形等の矩形状を有し、前記フェライト平板７８ｆの平面が円弧状に沿って配列されるとともに、例えば、短辺側が円周方向に配置されるとともに、長辺側が径方向に配置される。各フェライト平板７８ｆは、厚さ方向である短尺側の側面同士を対向して配置される。２次コイル７６ａ、７６ｂには、それぞれコンデンサ７２が接続されて共振回路が構成される。２次コイル７６ａ、７６ｂでは、それぞれの複数のコイル巻き線が電子基板３４に接続される。

図５に示すように、送電コイルユニット５６と受電コイルユニット５８とのエアギャップ（１次ハウジング６４の端面と第２ハウジング７４ａの端面との空間距離）は、最低１ｍｍに設定される。 内周側の１次コイル６８の内周面位置と１次ハウジング６４の端面との距離は、最低１ｍｍに設定されるとともに、外周側の２次コイル７６ａ（７６ｂ）の外周面位置と２次ハウジング７４ａの端面との距離は、最低１ｍｍに設定される。図２及び図５に示すように、１次コイル６８の内周面側と２次コイル７６ａ（７６ｂ）の外周面側とは、スピンドル２２の回転軸線（矢印Ｌ方向）と平行し且つ互いに対向して配置される。

このように構成されるマシニングセンタ１２の動作について、以下に説明する。

図１及び図２に示すように、スピンドル２２の回転作用下に、ツールホルダ２６が回転されながら、主軸スライド１８がＺ軸方向下方に移動する。主軸スライド１８の下方には、加工用ワーク（図示せず）が配置されており、刃先５２により前記加工用ワークの加工を行う。加工が終了すると、主軸スライド１８がＺ軸方向上方に移動し、ツールホルダ２６が加工用ワークら離脱する。

次いで、ツールホルダ２６が回転している状態で、又は停止している状態で、刃先５２を加工径方向（矢印Ｓ方向）に位置補正する際、非接触給電装置１０を介してアクチュエータ３６に電力が供給される。具体的には、非接触給電装置１０を構成する送電コイルユニット５６では、図示しない交流電源から１次コイル６８に高周波が印可される。このため、１次コイル６８に対向する２次コイル７６ａ（７６ｂ）に、誘導起電力が発生し、前記２次コイル７６ａ（７６ｂ）に電気的に接続された電子基板３４に電力が取り出される。

さらに、図２に示すように、アクチュエータ３６を構成するモータ３８に電力が供給され、前記モータ３８が回転駆動される。モータ３８の回転軸３８ａには、プーリ４０、タイミングベルト４４及びプーリ４２を介してボールねじ４６が連結されており、前記ボールねじ４６が所定の方向に回転される。従って、ボールねじ４６が螺合するスライドテーブル４８は、加工径方向（矢印Ｓ方向）外方（又は内方）に移動し、刃先５２の位置補正が行われる。上記のアクチュエータ３６の制御は、外部からアンテナ５４を介してブルートゥース（Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ）やＷｉ－Ｆｉ等により無線通信で行うことができる。

この場合、本実施形態では、図５に示すように、送電コイルユニット５６を構成する１次ハウジング６４（１次コイル６８）は、中心角が９０度の円弧形状に設定されている。このため、ツールホルダ２６がＡＴＣアーム６６により自動交換される際、１次ハウジング６４が前記ＡＴＣアーム６６による作業に干渉することがない（図４参照）。しかも、１次コイル６８と２次コイル７６ａ、７６ｂとの結合面積を確保することができ、所望の送電能力を保持することが可能になる。

さらに、図５に示すように、受電コイルユニット５８を構成する第２ハウジング７４ａ、７４ｂ（２次コイル７６ａ、７６ｂ）は、それぞれ１８０度の中心角を有する半円形状を有し、全体としてリング形状に配置されている。ここで、図７には、比較説明用の非接触給電装置１の概略構成が示されている。非接触給電装置１は、送電コイルユニット５６と受電コイルユニット２とを備え、前記受電コイルユニット２は、非分割（リング状）の２次コイル３及び第２磁性体コア４を用いている。

しかしながら、受電コイルユニット２では、２次コイル３をリング状の第２磁性体コア４の内周面に沿って巻くことができず、発生する磁力が半減して送電力が低下するという問題がある。しかも、２次コイル３は、円弧形状の１次コイル６８に対向する範囲（９０度）だけが電磁結合部位となる、従って、残余の２７０度の範囲に亘る非電磁結合部位を流れる電流による電力ロスが発生し、電力が放電されて効率低下が惹起される。

これに対し、本実施形態では、図５に示すように、２次コイル７６ａ、７６ｂが半円形状を有し、全体としてリング形状に配置されている。このため、１次コイル６８と２次コイル７６ａとが対向し、前記２次コイル７６ａに送電が行われている際、他の２次コイル７６ｂに送電されることがなく、電力ロスの発生を良好に抑制することが可能になる。

さらに、分割された２次コイル７６ａ、７６ｂは、互いに電気的に並列結合されているため、１次コイル６８との相対面が変更されても、送電状態を維持することができる。図８に示すように、ツールホルダ２６が１回転する際、１次コイル６８が２次コイル７６ａ、７６ｂ間を跨ぐ角度域（９０度及び２７０度）で若干の効率低下が表れるものの、他の角度域では、前記１次コイル６８が前記２次コイル７６ａ、７６ｂに確実に対向して最大効率を維持することが可能になる。

図９には、２次コイルが３分割された構造（図示せず）での効率が示されている。各２次コイルは、中心角が１２０度の円弧形状に設定される。３分割では、若干の効率低下が３回だけ表れるものの、全体として所望の効率を維持することができる。また、図１０には、２次コイルが４分割された構造（図示せず）での効率が示されている。各２次コイルは、中心角が９０度の円弧形状に設定される。４割では、若干の効率低下が４回だけ表れるものの、全体として効率を維持することが可能になる。

さらにまた、本実施形態では、図５に示すように、送電コイルユニット５６と受電コイルユニット５８とのエアギャップが、１ｍｍに設定されている。従って、加工中の切削金属屑や粉が、１次ハウジング６４と２次ハウジング７４ａ、７４ｂとの間に挟まることを阻止する一方、エアギャップが大きくなって電磁結合の効率低下が惹起することがない。

また、内周側の１次コイル６８の内周面位置と１次ハウジング６４の端面との距離は、１ｍｍに設定されるとともに、外周側の２次コイル７６ａ（７６ｂ）の外周面位置と２次ハウジング７４ａの端面との距離は、１ｍｍに設定されている。これにより、高電圧が印加されている１次コイル６８及び２次コイル７６ａ、７６ｂを、マシニングセンタ１２内のクーラントや切削金属屑等から保護することができる。

しかも、本実施形態では、図２に示すように、１次コイル６８の内周面側と２次コイル７６ａ（７６ｂ）の外周面側とは、スピンドル２２の回転軸線（矢印Ｌ方向）と平行し且つ互いに対向して配置されている。このため、１次コイル６８と２次コイル７６ａ、７６ｂとの結合部位の対向面積を広げようとする際、又は第１磁性体コア７０及び第２磁性体コア７８ａ、７８ｂの面積を十分に確保しようとする際、ツールホルダ２６の軸方向にのみ寸法が拡大する。従って、ツールホルダ２６の外周部に対し、受電コイルユニット５８の外径が大きくなることがなく、前記ツールホルダ２６全体の小型化が容易に遂行されるという効果が得られる。

例えば、図１１に示すように、比較例である縦型マシニングセンタ５に適用される非接触給電装置６は、主軸ハウジング５ａに取り付けられる送電コイルユニット７と、ツールホルダ９の外周面に配設される受電コイルユニット８とを備えている。送電コイルユニット７を構成する１次コイル７ａの送電面と受電コイルユニット８を構成する２次コイル８ａの受電面とは、主軸回転軸線（矢印Ｌ方向）に交差する加工径方向（矢印Ｓ方向）と平行し且つ互いに対向して配置されている。

このような構成において、電磁結合のコイル対向面積（送電面と受電面との対向面積）を広げようとする際、又は磁性体の面積を十分に確保しようとする際、ツールホルダ９の外周面に配設された受電コイルユニット８の外径Ｄが相当に大径化してしまう。これにより、送電コイルユニット７も大径化し、ＡＴＣ動作範囲に支障があり、ツールホルダ９のマガジン部への収納スペースに不具合が発生し、実用的ではないという問題がある。しかも、クーラントに伴って飛散する微細な切削粉が、２次コイル８ａの受電面に付着し易くなり、送電コイルユニット７及び受電コイルユニット８に損傷が生じるという問題がある。

さらにまた、本実施形態では、図５に示すように、第１磁性体コア７０が複数枚のフェライト平板７０ｆを備えている。このため、第１磁性体コア７０は、各フェライト平板７０ｆを互いに隙間なく並べるとともに、ツールホルダ２６の外径寸法及び形状（Ｒ形状）に沿って容易且つ正確に湾曲状に構成することができる。一方、第２磁性体コア７８ａ、７８ｂは、同様にそれぞれ複数枚のフェライト平板７８ｆを備えている。従って、第２磁性体コア７８ａ、７８ｂは、ツールホルダ２６を構成する円筒部３０の外周面に沿って容易且つ正確に湾曲構成することが可能になる。

１０…非接触給電装置 １２…マシニングセンタ
１８…主軸スライド ２２…スピンドル
２６…ツールホルダ ３２…本体部
３４…電子基板 ３６…アクチュエータ
３８…モータ ４６…ボールねじ
４８…スライドテーブル ５０…ボーリングバー
５２…刃先 ５４…アンテナ
５６…送電コイルユニット ５８…受電コイルユニット
６４…１次ハウジング ６６…ＡＴＣアーム
６８…１次コイル ７０…第１磁性体コア
７０ｆ、７８ｆ…フェライト平板 ７２…コンデンサ
７４ａ、７４ｂ…第２ハウジング ７６ａ、７６ｂ…２次コイル
７８ａ、７８ｂ…第２磁性体コア

Claims (7)

1. スピンドルに連結されて回転するとともに、アクチュエータが内装された交換自在なツールホルダと、前記スピンドルを回転自在に支持する固定部と、を備える工作機において、前記アクチュエータに非接触でエネルギを供給する非接触給電装置であって、
   前記固定部に取り付けられる送電コイルユニットと、
   前記ツールホルダの外周面に配設されて前記ツールホルダと一体に回転する受電コイルユニットと、
   を備え、
   前記送電コイルユニットは、円弧状を有し、前記ツールホルダの前記外周面に対向して配置される１次コイルを設け、
   前記受電コイルユニットは、２以上に分割され、全体として前記ツールホルダの前記外周面を周回するとともに、前記１次コイルと同心円上に配置される複数の２次コイルを設け、
   前記１次コイルの内周面側と前記２次コイルの外周面側とは、前記スピンドルの回転軸線と平行し且つ互いに対向して非接触給電が行われていることを特徴とするツールホルダの非接触給電装置。
2. 請求項１記載の非接触給電装置において、前記２次コイルは、１８０度ずつ２つに分割されていることを特徴とするツールホルダの非接触給電装置。
3. 請求項１又は２記載の非接触給電装置において、前記１次コイルは、中心角が９０度の円弧形状に設定されていることを特徴とするツールホルダの非接触給電装置。
4. 請求項１記載の非接触給電装置において、前記送電コイルユニットは、円弧状の第１磁性体コアを備え、前記１次コイルは、該第１磁性体コアの内周面及び外周面に沿って周回するとともに、第１ハウジングに収容され、
   前記受電コイルユニットは、円弧状の第２磁性体コアを備え、前記２次コイルは、該第２磁性体コアの内周面及び外周面に沿って周回するとともに、第２ハウジングに収容されていることを特徴とするツールホルダの非接触給電装置。
5. 請求項４記載の非接触給電装置において、前記第１磁性体コア及び前記第２磁性体コアは、それぞれ複数枚のフェライト平板を備え、
   前記フェライト平板は、それぞれの平面が前記円弧状に沿って配列されていることを特徴とするツールホルダの非接触給電装置。
6. 請求項１記載の非接触給電装置において、前記１次コイル及び前記２次コイルには、それぞれコンデンサが接続されて共振回路を構成していることを特徴とするツールホルダの非接触給電装置。
7. 請求項１記載の非接触給電装置において、前記１次コイル及び前記２次コイルは、それぞれリッツ線で構成されていることを特徴とするツールホルダの非接触給電装置。

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