JP2022123711A - カバーゴム仕様提案支援システム、及び、カバーゴム仕様提案支援方法 - Google Patents

Abstract

【課題】コンベヤベルトを使用等する顧客に有利な外周側カバーゴムの仕様の提案を支援するカバーゴム仕様提案支援システム及びカバーゴム仕様提案支援方法を提供する。【解決手段】定修間隔に基づき、提案ゴム種からなる提案ゴム厚の外周側カバーゴムを備えた提案コンベヤベルトの最終定修時での外周側カバーゴムの最終定修時残厚をシミュレーション処理で求め、最終定修時残厚が所定最適残厚ではないと判断した場合、最終定修時残厚が所定最適残厚になるとともに提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔分増すように提案ゴム厚を厚くした場合に提案コンベヤベルトの最大ベルト張力が、所定閾値以下か判断し、第１最大ベルト張力の判断で最大ベルト張力が所定閾値以下と判断した場合、最終定修時残厚が所定最適残厚になるとともに提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔分増えるように提案ゴム厚を厚くする第１ゴム厚増処理を行う構成されている。【選択図】図２

Description

本発明は、カバーゴム仕様提案支援システム、及び、カバーゴム仕様提案支援方法に関する。

従来、外周側カバーゴム、芯体、及び内周側カバーゴムを備えた、コンベヤベルトがある（例えば、特許文献１）。

国際公開第２０１４／０２４７７７号

しかしながら、従来、コンベヤベルトを使用等する顧客にとって例えばコスト面等から有利な外周側カバーゴムの仕様の提案をするための手法が十分に確立されていなかった。

本発明は、コンベヤベルトを使用等する顧客にとって有利な外周側カバーゴムの仕様の提案を支援することができる、カバーゴム仕様提案支援システム、及び、カバーゴム仕様提案支援方法を、提供することを目的とする。

本発明のカバーゴム仕様提案支援システムは、
コンベヤベルトの外周側カバーゴムの仕様の顧客への提案を支援する、カバーゴム仕様提案支援システムであって、
入力部と、
処理部と、
を備え、
前記処理部は、
前記入力部の操作による、コンベヤベルトの外周側カバーゴムの現在仕様ゴム厚及び現在仕様ゴム種と、定修間隔との入力を、受け付ける、入力受付処理と、
コンベヤベルトの外周側カバーゴムの提案ゴム種を選定する、ゴム種選定処理と、
コンベヤベルトの外周側カバーゴムの提案ゴム厚を選定する、ゴム厚選定処理と、
を行うように構成されており、
前記ゴム厚選定処理において、前記処理部は、
前記現在仕様ゴム厚を、前記提案ゴム厚の初期値に設定する、現在仕様ゴム厚設定処理と、
前記現在仕様ゴム厚設定処理の後に、前記定修間隔に基づき、前記提案ゴム種からなるとともに前記提案ゴム厚を有する外周側カバーゴムを備えた提案コンベヤベルトの最終定修時での前記外周側カバーゴムの残厚である最終定修時残厚を、シミュレーションにより求める、シミュレーション処理と、
前記シミュレーション処理で求めた前記最終定修時残厚が、所定最適残厚であるかを判断する、残厚判断処理と、
前記残厚判断処理において前記最終定修時残厚が前記所定最適残厚ではないと判断した場合に、前記最終定修時残厚が前記所定最適残厚になるとともに前記提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔分増えるように前記提案ゴム厚を厚くした場合における前記提案コンベヤベルトの最大ベルト張力が、所定閾値以下になるかを判断する、第１最大ベルト張力判断処理と、
前記第１最大ベルト張力判断処理において前記最大ベルト張力が前記所定閾値以下になると判断した場合に、前記最終定修時残厚が前記所定最適残厚になるとともに前記提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔分増えるように前記提案ゴム厚を厚くする、第１ゴム厚増処理と、
を行うように構成されている。
本発明のカバーゴム仕様提案支援システムによれば、コンベヤベルトを使用等する顧客にとって有利な外周側カバーゴムの仕様の提案を支援することができる。

本発明のカバーゴム仕様提案支援システムにおいて、
前記処理部は、
前記第１最大ベルト張力判断処理において前記最大ベルト張力が前記所定閾値を超えると判断した場合に、前記最終定修時残厚が前記所定最適残厚になるとともに前記提案コンベヤベルトの稼働可能期間が変わらないように前記提案ゴム厚を薄くする、ゴム厚減処理
をさらに行うように構成されていると、好適である。
これにより、第１最大ベルト張力判断処理において最大ベルト張力が所定閾値を超えると判断した場合であっても、顧客にとって有利な外周側カバーゴムのゴム厚の提案を支援することができる。

本発明のカバーゴム仕様提案支援システムにおいて、
前記処理部は、
前記残厚判断処理において前記最終定修時残厚が前記所定最適残厚であると判断した場合に、又は、前記第１ゴム厚増処理の後に、前記提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔分増えるように前記提案ゴム厚を厚くした場合における前記提案コンベヤベルトの最大ベルト張力が前記所定閾値以下になるかを判断する、第２最大ベルト張力判断処理と、
前記第２最大ベルト張力判断処理において前記最大ベルト張力が前記所定閾値以下になると判断した場合に、前記提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔分増えるように前記提案ゴム厚を厚くする、第２ゴム厚増処理と、
をさらに行うように構成されていると、好適である。
これにより、顧客にとってさらに有利な外周側カバーゴムのゴム厚の提案を支援することができる。

本発明のカバーゴム仕様提案支援システムにおいて、
記憶部をさらに備え、
前記記憶部は、外周側カバーゴムのゴム種と、コンベヤベルトを１周稼働させたときの外周側カバーゴムの摩耗量である単位摩耗量と、を対応付けたデータベースを記憶しており、
前記処理部は、前記入力受付処理において、前記入力部の操作による、稼働頻度の入力を、さらに受け付けるようにされており、
前記処理部は、前記シミュレーション処理において、前記データベースにおいて前記提案ゴム種に対応付けられた前記単位摩耗量と、前記定修間隔と、前記稼働頻度とに基づき、前記最終定修時残厚を前記シミュレーションにより求めると、好適である。
これにより、最終定修時残厚をより精度よく求めることができる。

本発明のカバーゴム仕様提案支援システムにおいて、
記憶部をさらに備え、
前記記憶部は、外周側カバーゴムのゴム種と、搬送物の種類と、コンベヤベルトを１周稼働させたときの外周側カバーゴムの摩耗量である単位摩耗量と、を対応付けたデータベースを記憶しており、
前記処理部は、前記入力受付処理において、前記入力部の操作による、稼働頻度と、搬送物の種類との入力を、さらに受け付けるようにされており、
前記処理部は、前記シミュレーション処理において、前記データベースにおいて前記提案ゴム種と前記入力受付処理において入力を受け付けた搬送物の種類とに対応付けられた前記単位摩耗量と、前記定修間隔と、前記稼働頻度とに基づき、前記最終定修時残厚を前記シミュレーションにより求めると、好適である。
これにより、最終定修時残厚をさらに精度よく求めることができる。

本発明のカバーゴム仕様提案支援システムにおいて、
記憶部をさらに備え、
前記記憶部は、
耐カット系ゴム種の一覧である耐カット系ゴム種一覧と、
耐摩耗系ゴム種の一覧である耐摩耗系ゴム種一覧と、
を記憶しており、
前記ゴム種選定処理において、前記処理部は、
コンベヤベルトの外周側カバーゴムにカット傷があるかを判断する、カット傷判断処理と、
前記カット傷判断処理において前記カット傷があると判断した場合に、前記耐カット系ゴム種一覧から前記耐カット系ゴム種を１つ選択し、前記提案ゴム種を、前記選択した前記耐カット系ゴム種に決定する、耐カット系ゴム種決定処理と、
前記カット傷判断処理において前記カット傷がないと判断した場合に、前記現在仕様ゴム種よりも高い耐摩耗性能を有する耐摩耗系ゴム種が前記耐摩耗系ゴム種一覧にあるかを判断する、耐摩耗系ゴム種判断処理と、
前記耐摩耗系ゴム種判断処理において前記現在仕様ゴム種よりも高い耐摩耗性能を有する耐摩耗系ゴム種が前記耐摩耗系ゴム種一覧にあると判断した場合に、前記耐摩耗系ゴム種一覧から前記現在仕様ゴム種よりも高い耐摩耗性能を有する耐摩耗系ゴム種を１つ選択し、前記提案ゴム種を、前記選択した前記耐摩耗系ゴム種に決定する、耐摩耗系ゴム種決定処理と、
前記耐摩耗系ゴム種判断処理において前記現在仕様ゴム種よりも高い耐摩耗性能を有する耐摩耗系ゴム種が前記耐摩耗系ゴム種一覧にないと判断した場合に、前記提案ゴム種を、前記現在仕様ゴム種に決定する、現在仕様ゴム種決定処理と、
を行うように構成されていると、好適である。
これにより、顧客にとってさらに有利な外周側カバーゴムのゴム種の提案を支援することができる。

本発明のカバーゴム仕様提案支援システムにおいて、
前記処理部は、前記カット傷判断処理において、コンベヤベルトの外周側カバーゴムの画像に基づいて、前記カット傷があるかを判断するようにされていてもよい。

本発明のカバーゴム仕様提案支援システムにおいて、
出力部をさらに備え、
前記処理部は、
前記提案ゴム種及び前記提案ゴム厚を前記出力部に出力させる、出力処理
をさらに行うように構成されていると、好適である。
これにより、ユーザは、提案ゴム種及び提案ゴム厚を把握することができる。

本発明のカバーゴム仕様提案支援方法は、
コンベヤベルトの外周側カバーゴムの仕様の顧客への提案を支援する、カバーゴム仕様提案支援システムを用いた、カバーゴム仕様提案支援方法であって、
前記カバーゴム仕様提案支援システムは、
入力部と、
処理部と、
を備え、
前記カバーゴム仕様提案支援方法は、
前記処理部が、前記入力部の操作による、コンベヤベルトの外周側カバーゴムの現在仕様ゴム厚及び現在仕様ゴム種と、定修間隔との入力を、受け付ける、入力受付ステップと、
前記処理部が、コンベヤベルトの外周側カバーゴムの提案ゴム種を選定する、ゴム種選定ステップと、
前記処理部が、コンベヤベルトの外周側カバーゴムの提案ゴム厚を選定する、ゴム厚選定ステップと、
を含み、
前記ゴム厚選定ステップは、
前記処理部が、前記現在仕様ゴム厚を、前記提案ゴム厚の初期値に設定する、現在仕様ゴム厚設定ステップと、
前記処理部が、前記現在仕様ゴム厚設定ステップの後に、前記定修間隔に基づき、前記提案ゴム種からなるとともに前記提案ゴム厚を有する外周側カバーゴムを備えた提案コンベヤベルトの最終定修時での前記外周側カバーゴムの残厚である最終定修時残厚を、シミュレーションにより求める、シミュレーションステップと、
前記処理部が、前記シミュレーションステップで求めた前記最終定修時残厚が、所定最適残厚であるかを判断する、残厚判断ステップと、
前記処理部が、前記残厚判断ステップにおいて前記最終定修時残厚が前記所定最適残厚ではないと判断した場合に、前記最終定修時残厚が前記所定最適残厚になるとともに前記提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔分増えるように前記提案ゴム厚を厚くした場合における前記提案コンベヤベルトの最大ベルト張力が、所定閾値以下になるかを判断する、第１最大ベルト張力判断ステップと、
前記処理部が、前記第１最大ベルト張力判断ステップにおいて前記最大ベルト張力が前記所定閾値以下になると判断した場合に、前記最終定修時残厚が前記所定最適残厚になるとともに前記提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔分増えるように前記提案ゴム厚を厚くする、第１ゴム厚増ステップと、
を含む。
本発明のカバーゴム仕様提案支援方法によれば、コンベヤベルトを使用等する顧客にとって有利な外周側カバーゴムの仕様の提案を支援することができる。

本発明によれば、コンベヤベルトを使用等する顧客にとって有利な外周側カバーゴムの仕様の提案を支援することができる、カバーゴム仕様提案支援システム、及び、カバーゴム仕様提案支援方法を、提供することができる。

本発明の一実施形態に係るカバーゴム仕様提案支援システムを概略的に示す、ブロック図である。 本発明の一実施形態に係るカバーゴム仕様提案支援方法を示す、フローチャートである。 コンベヤベルトを備えたベルトコンベヤの一例を概略的に示す、概略図である。 コンベヤベルトをベルト幅方向断面とともに概略的に示す、斜視図である。 摩耗が進行した状態におけるコンベヤベルトの幅方向断面を示しており、外周側カバーゴムの残厚について説明するための図面である。 外周側カバーゴムの残厚と時間との関係について説明するための一例のイメージ図面である。

本発明のカバーゴム仕様提案支援システム、及び、カバーゴム仕様提案支援方法は、例えば採鉱現場や建設現場等において様々な搬送物を運搬するために使用されるコンベヤベルトに関し、外周側カバーゴムの仕様（具体的には、ゴム種及びゴム厚）を顧客へ提案するのを支援するために使用されると、好適なものである。
以下、本発明に係るカバーゴム仕様提案支援システム、及び、カバーゴム仕様提案支援方法の実施形態について、図面を参照しながら例示説明する。各図において共通する構成要素には同一の符号を付している。

〔コンベヤベルト〕
本発明に係るカバーゴム仕様提案支援システム、及び、カバーゴム仕様提案支援方法の実施形態を説明する前に、まず、図３～図５を参照しつつ、コンベヤベルト１の一般的な構成について、説明する。
図３は、コンベヤベルト１を備えたベルトコンベヤ２の一例を、概略的に示している。コンベヤベルト１は、例えば採鉱現場や建設現場等において様々な搬送物を運搬するために使用される。図３のベルトコンベヤ２は、コンベヤベルト１に加え、一対のプーリＰ１、Ｐ２と、ホッパＨと、を備えている。コンベヤベルト１は、無端帯状に構成されており、一対のプーリＰ１、Ｐ２の周りに巻き掛けられている。一対のプーリＰ１、Ｐ２は、それぞれ、コンベヤベルト１のベルト幅方向に延在する回転軸の周りで回転可能に構成されている。一対のプーリＰ１、Ｐ２のうち、一方のプーリＰ１は、ヘッドプーリと呼ばれるものであり、駆動プーリである。一対のプーリＰ１、Ｐ２のうち、他方のプーリＰ２は、テールプーリと呼ばれるものであり、従動プーリである。これら一対のプーリＰ１、Ｐ２の駆動により、コンベヤベルト１は、ベルト周方向（図３では右回り）に回転される。ベルトコンベヤ２は、これら一対のプーリＰ１、Ｐ２どうしの間においてコンベヤベルト１を支持するように構成された１つ又は複数のローラ（図示せず）を備えていてもよい。
本明細書で説明する各例において、ベルトコンベヤ２は、図示する構成とは異なる任意の構成を有してよい。

なお、本明細書においては、コンベヤベルト１の「周方向」、「厚み方向」、「幅方向」、「内周側」、「外周側」を、それぞれ、「ベルト周方向」、「ベルト厚み方向」、「ベルト幅方向」、「ベルト内周側」、「ベルト外周側」ともいう。コンベヤベルト１の「厚み方向（ベルト厚み方向）」は、コンベヤベルト１の「周方向（ベルト周方向）」及び「幅方向（ベルト幅方向）」に対して垂直な方向である。

コンベヤベルト１のうち、テールプーリＰ２からヘッドプーリＰ１に向かって走行する部分は、キャリア側部分であり、ホッパＨから投下された搬送物Ｍを載せた状態で走行する。コンベヤベルト１のキャリア側部分では、コンベヤベルト１の外周面１ｏが、鉛直方向上側の面となり、搬送物Ｍの搬送面となるのに対し、コンベヤベルト１の内周面１ｉは、鉛直方向下側の面となる。コンベヤベルト１のキャリア側部分は、そのベルト幅方向両側の端部分が上側に向かって曲げられた状態で走行してもよく、それにより、搬送物Ｍが搬送面からこぼれ落ちるのを抑制することができる。ただし、コンベヤベルト１のキャリア側部分は、ベルト幅方向に沿って略平坦状に展開された状態で走行してもよい。コンベヤベルト１のキャリア側部分によって搬送された搬送物Ｍは、ヘッドプーリＰ１の近傍に設けられた荷降ろし部（図示せず）に投下される。
一方、コンベヤベルト１のうち、ヘッドプーリＰ１からテールプーリＰ２に向かって走行する部分は、リターン側部分である。コンベヤベルト１のリターン側部分では、その全部又は大部分において、コンベヤベルト１の外周面１ｏが、鉛直方向下側の面となり、コンベヤベルト１の内周面１ｉは、鉛直方向上側の面となる。コンベヤベルト１のリターン側部分は、図の例において、コンベヤベルト１のキャリア側部分に対し、鉛直方向下側に位置している。コンベヤベルト１のリターン側部分は、例えば、ベルト幅方向に沿って略平坦状に展開された状態で走行する。

図４は、コンベヤベルト１の一部を、ベルト幅方向断面とともに、概略的に示している。
図４に示すように、コンベヤベルト１は、カバーゴム１０と、芯体２０と、を備えている。

カバーゴム１０は、ゴムで構成されている。カバーゴム１０は、コンベヤベルト１の外表面（外周面１о、内周面１ｉ、及び、一対の側面）を形成している。

芯体２０は、カバーゴム１０に埋設されている。
芯体２０は、例えば、図４の例のように、複数のコードを有してもよい。これら複数のコードは、ベルト幅方向に沿って配列されるとともに、それぞれベルト周方向に沿って延在する。これら複数のコードは、互いに同じベルト厚み方向位置に位置する。コードを構成する材料は、例えば、スチール又は有機繊維（ナイロン、ポリエステル、アラミド等からなる繊維）が好適である。１本のコードは、１本の単繊維のみで構成されてもよいし、あるいは、複数本の単繊維が撚られ又は束ねられてなるものでもよい。
芯体２０は、複数のコードに加えて又は代えて、有機繊維（ナイロン、ポリエステル、アラミド等からなる繊維）からなる帆布を、１つ又は複数有してもよい。

図４に示すように、カバーゴム１０のうち、芯体２０よりもベルト外周側に位置する部分は、外周側カバーゴム１０оであり、カバーゴム１０のうち、芯体２０よりもベルト内周側に位置する部分は、内周側カバーゴム１０ｉである。

図５に概略的に示すように、一般的に、コンベヤベルト１は、稼働時間が長くなるに従い、外周側カバーゴム１０оが外周側から徐々に摩耗していく傾向がある。この摩耗は、主に、搬送物ＭがホッパＨ（図３）からコンベヤベルト１上に投下される際や、搬送物Ｍがコンベヤベルト１から荷降ろし部（図示せず）に投下される際に、生じる。コンベヤベルト１が１周するごとにベルト厚み方向においてどれ程の摩耗が外周側カバーゴム１０оに生じるかは、主に、外周側カバーゴム１０оを構成するゴムの種類（以下、「ゴム種」ともいう。）と、搬送物Ｍの種類（例えば、鉄鉱石、石炭、土等）と、によって決まる。図５に示すように、外周側カバーゴム１０оにおいて、ベルト幅方向中心に近いほど、ベルト厚み方向の摩耗量が多くなる傾向がある。
本明細書では、外周側カバーゴム１０оのうち最も薄い部分（通常は、ベルト幅方向中心の部分）における厚みを、「残厚（Ｑ）」（図５）という。

コンベヤベルト１に対しては、一般的に、定期的に、定期修繕工事（以下、「定修」ともいう。）が行われる。定期修繕工事では、ベルトコンベヤ２を停止して、コンベヤベルト１の点検や交換が行われる。定期修繕工事を行う間隔（以下、「定修間隔」ともいう。）は、コンベヤベルト１を使用等する顧客等によって、予め決められている。 仮に外周側カバーゴム１０оの摩耗が、芯体２０が露出するまで進むと、芯体２０が摩耗し、コンベヤベルト１が破断するおそれがある。そのため、外周側カバーゴム１０оの残厚Ｑは、所定最適残厚Ｒ以上確保されているのが望ましい。したがって、残厚Ｑが所定最適残厚Ｒに近くなると、定修時に、コンベヤベルト１を交換するのが望ましい。初期時（新品時）から最終定修時（最終の定修時）までの期間を、コンベヤベルト１の「稼働可能期間」という。

〔カバーゴム仕様提案支援システム〕
つぎに、図１を参照しつつ、本発明の一実施形態に係るカバーゴム仕様提案支援システム３の構成について説明する。図１は、本発明の一実施形態に係るカバーゴム仕様提案支援システム３を概略的に示すブロック図である。カバーゴム仕様提案支援システム３は、コンベヤベルト１の外周側カバーゴム１０оの仕様（具体的には、ゴム種及びゴム厚）を顧客へ提案するのを支援するように、構成されている。
カバーゴム仕様提案支援システム３のユーザは、例えば、コンベヤベルト１の製造メーカーであり得る。顧客は、例えば、コンベヤベルト１を使用等する者である。カバーゴム仕様提案支援システム３のユーザは、顧客が現在使用等しているコンベヤベルト１から新規のコンベヤベルト１に交換する場合に、新規のコンベヤベルト１の外周側カバーゴム１０оの仕様を顧客に提案するために、カバーゴム仕様提案支援システム３を使用等することができる。

カバーゴム仕様提案支援システム３は、処理部３１と、記憶部３３と、入力部３２と、出力部３４と、を備えている。カバーゴム仕様提案支援システム３は、１つの装置（例えば、パーソナルコンピュータ、サーバ、タブレット等）から構成されてもよいし、あるいは、複数の装置から構成されてもよい。

処理部３１は、記憶部３３に記憶されたプログラム３３１を実行することにより、記憶部３３、入力部３２、及び出力部３４を含む、カバーゴム仕様提案支援システム３の全体を制御するように構成されている。処理部３１の具体的な処理については、後述する。
処理部３１は、例えばＣＰＵ(Central Processing Unit)のようなプロセッサを１つ又は複数含んで構成される。
処理部３１と、記憶部３３、入力部３２、及び出力部３４のそれぞれとの間の通信は、有線通信であってもよいし無線通信であってもよい。

記憶部３３は、処理部３１によって実行されるプログラム３３１を、記憶している。
記憶部３３は、例えば、１つ又は複数のＲＯＭや１つ又は複数のＲＡＭ等から構成される。また、記憶部３３は、メモリカード（ＵＳＢ等）のような外部記憶装置から構成されてもよい。また、記憶部３３は、処理部３１を構成するプロセッサの内部メモリであってもよい。

記憶部３３は、耐カット系ゴム種一覧３３２を記憶していると、好適である。耐カット系ゴム種一覧３３２は、耐カット系ゴム種の一覧である。耐カット系ゴム種は、優れた耐カット性能を有するゴム種である。耐カット系ゴム種は、優れた耐カット性能に加えて、優れた耐摩耗性能を有していてもよい。

記憶部３３は、耐摩耗系ゴム種一覧３３３を記憶していると、好適である。耐摩耗系ゴム種一覧３３３は、耐摩耗系ゴム種の一覧である。耐摩耗系ゴム種は、優れた耐摩耗性能を有するゴム種である。耐摩耗系ゴム種は、優れた耐摩耗性能に加えて、優れ耐カット性能を有していてもよい。

記憶部３３は、データベース３３４を記憶していると、好適である。データベース３３４は、外周側カバーゴム１０оのゴム種と、単位摩耗量と、を対応付けて記憶している。単位摩耗量は、コンベヤベルト１を１周稼働させたときの外周側カバーゴム１０оのベルト厚み方向の摩耗量（具体的には、最も摩耗量が多いベルト幅方向位置における摩耗量）である。
データベース３３４は、外周側カバーゴム１０оのゴム種と、搬送物Ｍの種類と、単位摩耗量と、を対応付けて記憶していると、好適である。
データベース３３４に記憶される情報は、例えば、顧客によるコンベヤベルト１の使用実績や、コンベヤベルト１の実験結果等に基づくものであると、好適である。

入力部３２は、例えばキーボード、マウス、及び／又は押しボタン等から構成され、ユーザからの入力を受け付ける。

出力部３４は、処理部３１で処理した結果、入力部３２で入力された情報、記憶部３３が記憶する情報等、種々の情報を、出力するように構成されている。出力部３４は、表示部３４１を有する。表示部３４１は、例えば、ディスプレイ又はモニタ等から構成される。表示部３４１と入力部３２とでタッチパネルを構成してもよい。出力部３４は、音声を出力するように構成された音声出力部を有してもよい。音声出力部は、例えば、スピーカー等から構成される。出力部３４は、紙等の媒体に印刷するように構成された印刷部を有してもよい。印刷部は、例えば、プリンタ等から構成される。

〔カバーゴム仕様提案支援方法〕
つぎに、図２を主に参照しつつ、本発明の一実施形態に係るカバーゴム仕様提案支援方法について説明する。以下に説明する本実施形態に係るカバーゴム仕様提案支援方法は、コンベヤベルト１の外周側カバーゴム１０оの仕様（具体的には、ゴム種及びゴム厚）を顧客へ提案するのを支援するために使用されるものであり、上述した本発明の一実施形態に係るカバーゴム仕様提案支援システム３（図１）を用いるものである。以下に説明する各ステップＳ１０～Ｓ４０は、処理部３１が、記憶部３３に記憶されたプログラム３３１を実行することにより行うものである。
なお、本明細書においては、顧客へ提案するための外周側カバーゴム１０оのゴム種を「提案ゴム種」といい、顧客へ提案するための外周側カバーゴム１０оのゴム厚（摩耗が生じる前の初期時でのゴム厚）を「提案ゴム厚」という。

まず、処理部３１は、入力受付ステップＳ１０において、ユーザの入力部３２の操作による入力を受け付ける、入力受付処理を行う。
入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）において、処理部３１は、ユーザによる入力部３２の操作によって、少なくとも、顧客が現在使用等しているコンベヤベルト１の仕様（以下、「現在仕様」という。）と、顧客が現在使用等しているコンベヤベルト１の定修間隔との入力を、受け付ける。入力受付ステップＳ１０で入力を受け付ける現在仕様は、少なくとも、顧客が現在使用等しているコンベヤベルト１の外周側カバーゴム１０оのゴム厚（以下、「現在仕様ゴム厚」ともいう。）（ｍｍ）及びゴム種（以下、「現在仕様ゴム種」ともいう。）を含む。その他、入力受付ステップＳ１０で入力を受け付ける現在仕様は、例えば、顧客が現在使用等しているコンベヤベルト１の強力（Ｎ／ｍｍ）、幅（ベルト幅方向の長さ）（ｍｍ）、内周側カバーゴム１０ｉのゴム厚（ｍｍ）、芯体２０に関する情報のうち、少なくとも１つを含んでもよい。芯体２０に関する情報は、例えば、芯体２０が複数のコードを有する場合、コードのコード径（ｍｍ）、コードの打ち込み本数（本）、及び、コードのピッチ（ｍｍ）のうち、少なくとも１つを含むと好適である。
入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）において、処理部３１は、ユーザによる入力部３２の操作によって、顧客が現在使用等しているコンベヤベルト１の稼働頻度の入力を、さらに受け付けると、好適である。
入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）において、処理部３１は、ユーザによる入力部３２の操作によって、顧客が現在使用等しているコンベヤベルト１によって搬送される搬送物Ｍの種類を、さらに受け付けると、好適である。
処理部３１は、入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）において、入力部３２の操作によって種々の情報を入力するための入力欄を表示部３４１に表示させることで、これらの情報の入力を受け付けるようにしてもよい。
処理部３１は、入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）において入力された種々の情報を、記憶部３３に格納してもよい。

入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）の後、処理部３１は、ゴム種選定ステップＳ２０において、顧客に提案するためのコンベヤベルト１の外周側カバーゴム１０оの提案ゴム種を選定する、ゴム種選定処理を行う。
本実施形態において、ゴム種選定ステップＳ２０は、カット傷判断ステップＳ２１と、耐摩耗系ゴム種判断ステップＳ２２と、耐カット系ゴム種決定ステップＳ２３と、現在仕様ゴム種決定ステップＳ２４と、耐摩耗系ゴム種決定ステップＳ２５と、を含む。ただし、ゴム種選定ステップＳ２０において、処理部３１は、本実施形態とは異なる任意の方法で、提案ゴム種を選定してもよい。
以下、ステップＳ２１～Ｓ２５について１つずつ説明する。

入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）の後、処理部３１は、カット傷判断ステップＳ２１において、顧客が現在使用等するコンベヤベルト１の外周側カバーゴム１０оにカット傷があるかを判断する、カット傷判断処理を行う。
処理部３１は、カット傷判断ステップＳ２１（ひいてはカット傷判断処理）において、顧客が現在使用等するコンベヤベルト１の外周側カバーゴム１０оの画像に基づいて、カット傷があるかを判断してもよい。当該画像は、例えば、入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）において入力されてもよく、すなわち、入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）において、処理部３１が、ユーザによる入力部３２の操作によって、当該画像の入力を受け付けてもよい。あるいは、当該画像は、予め記憶部３３に記憶されていてもよい。なお、当該画像は、コンベヤベルト１のうち搬送物Ｍが載っていないベルト周方向部分における外周側カバーゴム１０оを撮像したものであると好適であり、例えば、コンベヤベルト１のうちテールプーリＰ２に掛かっている部分における外周側カバーゴム１０оを撮像したものであると好適である。
処理部３１は、当該画像に基づいて、画像処理により、カット傷があるかを判断してもよい。
あるいは、処理部３１は、当該画像に基づいて、ＡＩ技術を用いて、カット傷があるかを判断してもよい。この場合、処理部３１は、例えば、当該画像に基づいて、学習済みモデルを用いて、カット傷があるかを判断してもよい。学習済みモデルは、ニューラルネットワーク等の機械学習アルゴリズムに基づいて、教師データを用いて機械学習により生成されたものである。ニューラルネットワークを用いる場合、畳み込み処理を含む畳み込みニューラルネットワーク（ＣＮＮ:Convolutional Neural Network）を用いてもよいし、再帰的処理を含むリカレントニューラルネットワーク（ＲＮＮ:Recurrent Neural Network）を用いてもよい。機械学習としては、ディープラーニングを採用してもよい。教師データは、外周側カバーゴム１０оを撮像した学習画像とカット傷の有無の判断結果とを関連付けたデータである。学習済みモデルは、外周側カバーゴム１０оの画像が入力されると、カット傷の有無の判断結果を出力するように構成されている。
あるいは、入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）において、処理部３１が、ユーザによる入力部３２の操作によって、カット傷の有無の入力を受け付けてもよい。この場合、ユーザは、事前に、顧客が現在使用等するコンベヤベルト１の外周側カバーゴム１０оにカット傷があるかを、例えば目視により又は画像に基づいて、確認しておく。この場合、処理部３１は、入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）においてカット傷がある旨が入力された場合、カット傷判断ステップＳ２１（ひいてはカット傷判断処理）において、顧客が現在使用等するコンベヤベルト１の外周側カバーゴム１０оにカット傷があると判断する。一方、処理部３１は、入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）においてカット傷が無い旨が入力された場合、あるいは、カット傷判断ステップＳ２１（ひいてはカット傷判断処理）においてカット傷の有無が入力されなかった場合、カット傷判断ステップＳ２１（ひいてはカット傷判断処理）において、顧客が現在使用等するコンベヤベルト１の外周側カバーゴム１０оにカット傷が無いと判断する。

処理部３１は、カット傷判断ステップＳ２１（ひいてはカット傷判断処理）において顧客が現在使用等するコンベヤベルト１の外周側カバーゴム１０оにカット傷があると判断した場合に、耐カット系ゴム種決定ステップＳ２３において、耐カット系ゴム種一覧３３２から耐カット系ゴム種を１つ選択し、提案ゴム種を、当該選択した耐カット系ゴム種に決定する、耐カット系ゴム種決定処理を行う。
ここで、処理部３１は、任意の方法で、耐カット系ゴム種一覧３３２から耐カット系ゴム種を１つ選択してよい。
例えば、処理部３１は、耐カット系ゴム種一覧３３２から、ランダムに、任意の耐カット系ゴム種を１つ選択してもよい。
あるいは、処理部３１は、耐カット系ゴム種一覧３３２から、現在仕様ゴム種よりも高い耐カット性を有する耐カット系ゴム種を１つ選択してもよい。この場合、例えば、耐カット系ゴム種一覧３３２は、耐カット系ゴム種と、耐カット性能を表す耐カット性能値とを、対応付けて登録しており、耐カット系ゴム種決定ステップＳ２３において、処理部３１は、耐カット系ゴム種一覧３３２において現在仕様ゴム種に対応付けられた耐カット性能値よりも高い耐カット性能値に対応付けられた耐カット系ゴム種を１つ選択するようにしてもよい。あるいは、例えば、耐カット系ゴム種一覧３３２は、耐カット系ゴム種と、当該耐カット系ゴム種が開発又は発売等された時期とを、対応付けて登録しており、耐カット系ゴム種決定ステップＳ２３において、処理部３１は、耐カット系ゴム種一覧３３２において現在仕様ゴム種に対応付けられた時期よりも新しい時期に対応付けられた耐カット系ゴム種を１つ選択するようにしてもよい。一般的に、より新しい時期に開発又は発売等された耐カット系ゴム種ほど、より高い耐カット性能を有するため、このようにすることで、現在仕様ゴム種よりも高い耐カット性能を有する耐カット系ゴム種を選択することができる。
耐カット系ゴム種決定ステップＳ２３において、提案ゴム種を耐カット系ゴム種に決定することにより、外周側カバーゴム１０оのゴム種として、優れた耐カット性能を有するものを提案することができる。よって、顧客にとって有利な外周側カバーゴム１０оのゴム種の提案を支援することができる。

一方、処理部３１は、カット傷判断ステップＳ２１（ひいてはカット傷判断処理）において顧客が現在使用等するコンベヤベルト１の外周側カバーゴム１０оにカット傷がないと判断した場合に、耐摩耗系ゴム種判断ステップＳ２２において、現在仕様ゴム種よりも高い耐摩耗性能を有する耐摩耗系ゴム種が耐摩耗系ゴム種一覧３３３にあるかを判断する、耐摩耗系ゴム種判断処理を行う。
例えば、耐摩耗系ゴム種一覧３３３は、耐摩耗系ゴム種と、耐摩耗性能を表す耐摩耗性能値とを、対応付けて登録しており、耐摩耗系ゴム種判断ステップＳ２２において、処理部３１は、耐摩耗系ゴム種一覧３３３において現在仕様ゴム種に対応付けられた耐摩耗性能値よりも高い耐摩耗性能値に対応付けられた耐摩耗系ゴム種があるかを判断するようにしてもよい。あるいは、例えば、耐摩耗系ゴム種一覧３３３は、耐摩耗系ゴム種と、当該耐摩耗系ゴム種が開発又は発売等された時期とを、対応付けて登録しており、耐摩耗系ゴム種判断ステップＳ２２において、処理部３１は、耐摩耗系ゴム種一覧３３３において現在仕様ゴム種に対応付けられた時期よりも新しい時期に対応付けられた耐摩耗系ゴム種があるかを判断するようにしてもよい。一般的に、より新しい時期に開発又は発売等された耐摩耗系ゴム種ほど、より高い耐摩耗性能を有するため、このようにすることで、現在仕様ゴム種よりも高い耐摩耗性能を有する耐摩耗系ゴム種があるかを判断することができる。

処理部３１は、耐摩耗系ゴム種判断ステップＳ２２（ひいては耐摩耗系ゴム種判断処理）において現在仕様ゴム種よりも高い耐摩耗性能を有する耐摩耗系ゴム種が耐摩耗系ゴム種一覧３３３にあると判断した場合に、耐摩耗系ゴム種決定ステップＳ２５において、耐摩耗系ゴム種一覧３３３から現在仕様ゴム種よりも高い耐摩耗性能を有する耐摩耗系ゴム種を１つ選択し、提案ゴム種を、当該選択した耐摩耗系ゴム種に決定する、耐摩耗系ゴム種決定処理を行う。
ここで、耐摩耗系ゴム種一覧３３３において現在仕様ゴム種よりも高い耐摩耗性能を有する耐摩耗系ゴム種が複数ある場合、処理部３１は、任意の方法で、当該複数の耐摩耗系ゴム種の中から１つを選択してよい。
例えば、処理部３１は、耐摩耗系ゴム種一覧３３３から、ランダムに、当該複数の耐摩耗系ゴム種の中から１つを選択してもよい。
あるいは、例えば、耐摩耗系ゴム種一覧３３３は、耐摩耗系ゴム種と、耐摩耗性能を表す耐摩耗性能値とを、対応付けて登録しており、耐摩耗系ゴム種決定ステップＳ２５において、処理部３１は、耐摩耗系ゴム種一覧３３３において最も高い耐摩耗性能値に対応付けられた耐摩耗系ゴム種を選択するようにしてもよい。あるいは、例えば、耐摩耗系ゴム種一覧３３３は、耐摩耗系ゴム種と、当該耐摩耗系ゴム種が開発又は発売等された時期とを、対応付けて登録しており、耐摩耗系ゴム種決定ステップＳ２５において、処理部３１は、耐摩耗系ゴム種一覧３３３において最も新しい時期に対応付けられた耐摩耗系ゴム種を選択するようにしてもよい。
耐摩耗系ゴム種決定ステップＳ２５において、提案ゴム種を耐摩耗系ゴム種に決定することにより、外周側カバーゴム１０оのゴム種として、優れた耐摩耗性能を有するものを提案することができる。よって、顧客にとって有利な外周側カバーゴム１０оのゴム種の提案を支援することができる。

一方、処理部３１は、耐摩耗系ゴム種判断ステップＳ２２（ひいては耐摩耗系ゴム種判断処理）において現在仕様ゴム種よりも高い耐摩耗性能を有する耐摩耗系ゴム種が耐摩耗系ゴム種一覧３３３にないと判断した場合に、現在仕様ゴム種決定ステップＳ２４において、提案ゴム種を、現在仕様ゴム種に決定する、現在仕様ゴム種決定処理を行う。
現在仕様ゴム種決定ステップＳ２４において、提案ゴム種を現在仕様ゴム種に決定することにより、外周側カバーゴム１０оのゴム種として、優れた耐カット性能及び耐摩耗性能を有する現在仕様ゴム種を提案することができる。よって、顧客にとって有利な外周側カバーゴム１０оのゴム種の提案を支援することができる。

以上のように、ゴム種選定ステップＳ２０では、耐カット系ゴム種決定ステップＳ２３、現在仕様ゴム種決定ステップＳ２４、又は、耐摩耗系ゴム種決定ステップＳ２５において、提案ゴム種が選定される。

入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）の後、処理部３１は、ゴム厚選定ステップＳ３０において、顧客に提案するためのコンベヤベルト１の外周側カバーゴム１０оの提案ゴム厚を選定する、ゴム厚選定処理を行う。
本実施形態において、ゴム厚選定ステップＳ３０は、現在仕様ゴム厚設定ステップＳ３１と、シミュレーションステップＳ３２と、残厚判断ステップＳ３３と、第１最大ベルト張力判断ステップＳ３４と、第１ゴム厚増ステップＳ３５と、ゴム厚減ステップＳ３６と、第２最大ベルト張力判断ステップＳ３７と、第２ゴム厚増ステップＳ３８と、を含む。
少なくともステップＳ３２以降は、ゴム種選定ステップＳ２０の後に行う。ステップＳ３１は、入力受付ステップＳ１０の後かつシミュレーションステップＳ３２の前における任意のタイミングで行ってよい。
ステップＳ３７～Ｓ３８は行わなくてもよい。
以下、ステップＳ３１～Ｓ３８について１つずつ説明する。

処理部３１は、現在仕様ゴム厚設定ステップＳ３１において、入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）において入力を受け付けた現在仕様ゴム厚を、提案ゴム厚の初期値に設定する、現在仕様ゴム厚設定処理を行う。
上述のように、現在仕様ゴム厚設定ステップＳ３１（ひいては現在仕様ゴム厚設定処理）は、入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）の後かつシミュレーションステップＳ３２の前における任意のタイミングで行ってよく、例えば、図２の例のようにゴム種選定ステップＳ２０（ひいてはゴム種選定処理）の後に行ってもいし、あるいは、ゴム種選定ステップＳ２０（ひいてはゴム種選定処理）の前又は間に行ってもよい。

処理部３１は、現在仕様ゴム厚設定ステップＳ３１（ひいては現在仕様ゴム厚設定処理）の後に、シミュレーションステップＳ３２において、入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）で入力を受け付けた定修間隔に基づき、提案ゴム種からなるとともに提案ゴム厚を有する外周側カバーゴム１０оを備えたコンベヤベルト１（以下、「提案コンベヤベルト」という。）の最終定修時での外周側カバーゴム１０оの残厚Ｑである最終定修時残厚を、シミュレーションにより求める、シミュレーション処理を行う。
シミュレーションステップＳ３２（ひいてはシミュレーション処理）は、ゴム種選定ステップＳ２０（ひいてはゴム種選定処理）及び現在仕様ゴム厚設定ステップＳ３１（ひいては現在仕様ゴム厚設定処理）の後に行う。
シミュレーションステップＳ３２（ひいてはシミュレーション処理）において、提案コンベヤベルトの外周側カバーゴム１０оを構成する提案ゴム種としては、ゴム種選定ステップＳ２０で選定された提案ゴム種を用いるものとし、また、提案コンベヤベルトの外周側カバーゴム１０оの提案ゴム厚としては、現在仕様ゴム厚設定ステップＳ３１（ひいては現在仕様ゴム厚設定処理）で初期値に設定された現在仕様ゴム厚を用いるものとする。
提案コンベヤベルトの外周側カバーゴム１０оのゴム種及びゴム厚以外の仕様（例えば、提案コンベヤベルトの幅、芯体２０等）は、入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）で入力を受け付けた現在仕様と同じであると、好適である。

ここで、シミュレーションステップＳ３２（ひいてはシミュレーション処理）におけるシミュレーションについて、図６を参照しつつ、説明する。図６のグラフＧ１は、シミュレーションステップＳ３２（ひいてはシミュレーション処理）における提案コンベヤベルトのシミュレーション結果の一例を示しているイメージ図である。図６の例において、定修間隔はＴである。定修間隔Ｔ毎のベルト厚み方向の摩耗量（すなわち、定修間隔Ｔ毎の残厚Ｑの減少量）である定修間隔摩耗量は、Ｗである。グラフＧ１の提案コンベヤベルトの提案ゴム厚（初期時のゴム厚）は、初期値として設定されている現在仕様ゴム厚であり、Ｗ（Ｎ+１）である。Ｎは、２以上の整数である。ただし、グラフＧ１はあくまで一例であり、シミュレーションステップＳ３２（ひいてはシミュレーション処理）における提案コンベヤベルトの提案ゴム厚（ひいては現在仕様ゴム厚）は、任意でよい。上述のように、一般的に、外周側カバーゴム１０оの残厚Ｑは、所定最適残厚Ｒ以上確保されているのが望ましい。したがって、シミュレーションにおいては、残厚Ｑが所定最適残厚Ｒに近くなると、定修時に、コンベヤベルト１を交換するものとする。具体的には、残厚Ｑが所定最適残厚Ｒ以上かつ（定修間隔摩耗量Ｗ+所定最適残厚Ｒ）未満であるときの定修時を、最終定修時とし、コンベヤベルト１を交換するタイミングとする。例えば、グラフＧ１の提案コンベヤベルトは、残厚Ｑが定修間隔摩耗量ＷとなるＮ回目定修時が、最終定修時である。初期時（時間＝０）から最終定修時までの期間は、コンベヤベルト１の稼働可能期間である。グラフＧ１の提案コンベヤベルトの稼働可能期間は、ＮＴである。
所定最適残厚Ｒは、例えば、１～３ｍｍの範囲内の一点に設定されると好適であり、１．５～２．５ｍｍの範囲内の一点に設定されるとより好適である。

処理部３１は、シミュレーションステップＳ３２（ひいてはシミュレーション処理）において、入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）で入力を受け付けた定修間隔に基づいて、任意の方法で、最終定修時残厚をシミュレーションにより求めてよい。
例えば、データベース３３４（図１）は、外周側カバーゴム１０оのゴム種と、単位摩耗量と、を対応付けて記憶している。上述のように、単位摩耗量は、コンベヤベルト１を１周稼働させたときの外周側カバーゴム１０оのベルト厚み方向の摩耗量（具体的には、最も摩耗量が多いベルト幅方向位置における摩耗量）である。処理部３１は、入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）において、入力部３２の操作による、定修間隔と稼働頻度との入力を、受け付ける。そして、処理部３１は、シミュレーションステップＳ３２（ひいてはシミュレーション処理）において、データベース３３４において提案ゴム種に対応付けられた単位摩耗量と、入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）において入力を受け付けた定修間隔と、入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）において入力を受け付けた稼働頻度とに基づき、最終定修時残厚をシミュレーションにより求める。これにより、最終定修時残厚をより精度よく求めることができる。
なお、上述のように、データベース３３４は、外周側カバーゴム１０оのゴム種と、搬送物Ｍの種類と、単位摩耗量と、を対応付けて記憶していると、好適である。この場合、処理部３１は、入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）において、入力部３２の操作による、搬送物Ｍの種類の入力を、さらに受け付けると、好適である。そして、処理部３１は、シミュレーションステップＳ３２（ひいてはシミュレーション処理）において、データベース３３４において提案ゴム種と入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）において入力を受け付けた搬送物Ｍの種類とに対応付けられた単位摩耗量と、入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）において入力を受け付けた定修間隔と、入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）において入力を受け付けた稼働頻度とに基づき、最終定修時残厚をシミュレーションにより求めると、好適である。これにより、最終定修時残厚をさらに精度よく求めることができる。
ここで、単位摩耗量、定修間隔、及び稼働頻度に基づいて最終定修時残厚をシミュレーションにより求める方法の一例について説明する。単位摩耗量をＵ（ｍｍ／周）とし、定修間隔をＴ（月）とし、稼働頻度をＦ（周／月）としたとき、定修間隔Ｔ毎のベルト厚み方向の摩耗量である定修間隔摩耗量Ｗは、Ｗ＝Ｕ×Ｔ×Ｆ（ｍｍ）により求めることができる。そして、シミュレーションするにあたっては、残厚Ｑを、初期時のゴム厚である提案ゴム厚から、定修間隔Ｔ毎に定修間隔摩耗量Ｗずつ減るように一定の傾きで減らしていき、残厚Ｑが所定最適残厚Ｒ以上かつ（定修間隔摩耗量Ｗ+所定最適残厚Ｒ）未満であるときの定修時を、最終定修時とする。最終定修時が求まることにより、最終定修時残厚が求まる。なお、この例では、定修間隔Ｔを、月単位で表し、稼働頻度を、１月に何周稼働するかを表す（周／月）単位で表しているが、定修間隔Ｔや稼働頻度は、任意の単位で表してよい。入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）において入力を受け付ける稼働頻度は、これまでの実際の稼働頻度であってもよいし、あるいは、今後予定される稼働頻度であってもよい。
なお、単位摩耗量は、所定期間毎の外周側カバーゴム１０оのベルト厚み方向の摩耗量（具体的には、最も摩耗量が多いベルト幅方向位置における摩耗量）であってもよい。この場合、処理部３１は、シミュレーションステップＳ３２（ひいてはシミュレーション処理）において、稼働頻度を用いずに、単位摩耗量及び定修間隔に基づいて最終定修時残厚をシミュレーションにより求めてもよい。この場合、処理部３１は、入力受付ステップＳ１０（ひいては入力受付処理）において、入力部３２の操作による、稼働頻度の入力を、受け付けなくてもよい。この場合、稼働頻度については、今後もこれまでと同様であるものと仮定する。

処理部３１は、シミュレーションステップＳ３２（ひいてはシミュレーション処理）の後、残厚判断ステップＳ３３において、シミュレーションステップＳ３２（ひいてはシミュレーション処理）で求めた最終定修時残厚が、所定最適残厚Ｒであるかを判断する、残厚判断処理を行う。
例えば、シミュレーションステップＳ３２における提案コンベヤベルトのシミュレーション結果が図６のグラフＧ１で示されるものである場合、最終定修時残厚は、Ｗであり、所定最適残厚Ｒではない。

処理部３１は、残厚判断ステップＳ３３（ひいては残厚判断処理）において最終定修時残厚が所定最適残厚Ｒであると判断した場合に、第２最大ベルト張力判断ステップＳ３７に進む。

一方、処理部３１は、残厚判断ステップＳ３３（ひいては残厚判断処理）において最終定修時残厚が所定最適残厚Ｒではないと判断した場合に、第１最大ベルト張力判断ステップＳ３４において、提案コンベヤベルトの最終定修時残厚が所定最適残厚Ｒになるとともに提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔Ｔ分増えるように提案ゴム厚を厚くした場合における提案コンベヤベルトの最大ベルト張力が、所定閾値以下になるかを判断する、第１最大ベルト張力判断処理を行う。
ここで、「提案コンベヤベルトの最終定修時残厚が所定最適残厚Ｒになるとともに提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔Ｔ分増えるように提案ゴム厚を厚くした場合」とは、提案ゴム厚以外の提案コンベヤベルトの仕様（提案コンベヤベルトの幅や芯体２０等）は一定に維持しつつ、提案ゴム厚を、「提案コンベヤベルトの最終定修時残厚が所定最適残厚Ｒになるとともに提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔Ｔ分増えるように」厚くした場合を指す。
例えば、シミュレーションステップＳ３２における提案コンベヤベルトのシミュレーション結果が図６のグラフＧ１で示されるものである場合、第１最大ベルト張力判断ステップＳ３４における「提案コンベヤベルトの最終定修時残厚が所定最適残厚Ｒになるとともに提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔Ｔ分増えるように提案ゴム厚を厚くした場合における提案コンベヤベルト」とは、図６のグラフＧ２で示すように、最終定修時残厚が所定最適残厚Ｒになるとともに、稼働可能期間がグラフＧ１の稼働可能期間よりも１定修間隔Ｔ分増えた（Ｎ+１）Ｔであり、そのことと定修間隔摩耗量Ｗとから逆算して求まる提案ゴム厚（初期時のゴム厚）がＷ（Ｎ+１）+Ｒであるような、提案コンベヤベルトである。なお、図６の例では、グラフＧ２の残厚Ｑは、グラフＧ１の残厚ＱよりもＲだけ多いが、グラフＧ２の残厚ＱとグラフＧ１の残厚Ｑとの差は、Ｒに限られるものではなく、グラフＧ１の提案ゴム厚（初期時のゴム厚）に応じて変わり得る。
なお、処理部３１は、最大ベルト張力を、JIS B 8805に準拠して、動力計算により求める。最大ベルト張力は、外周側カバーゴム１０оのゴム厚が増えるほど、大きくなる傾向がある。

処理部３１は、第１最大ベルト張力判断ステップＳ３４（ひいては第１最大ベルト張力判断処理）において最終定修時残厚が所定最適残厚Ｒになるとともに提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔Ｔ分増えるように提案ゴム厚を厚くした場合における提案コンベヤベルトの最大ベルト張力が所定閾値以下になると判断した場合に、第１ゴム厚増ステップＳ３５において、最終定修時残厚が所定最適残厚Ｒになるとともに提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔分増えるように、提案ゴム厚を厚くする、第１ゴム厚増処理を行う。これにより、処理部３１は、顧客へ提案するための提案ゴム厚を暫定的に又は最終的に決定する。
例えば、シミュレーションステップＳ３２における提案コンベヤベルトのシミュレーション結果が図６のグラフＧ１で示されるものである場合、第１ゴム厚増ステップＳ３５における「最終定修時残厚が所定最適残厚Ｒになるとともに提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔分増えるように、提案ゴム厚を厚くする」とは、提案ゴム厚を、グラフＧ１の提案ゴム厚Ｗ（Ｎ+１）からグラフＧ２の提案ゴム厚Ｗ（Ｎ+１）+Ｒにまで厚くすることを意味する。
処理部３１は、第１ゴム厚増ステップＳ３５の後、第２最大ベルト張力判断ステップＳ３７に進む。

ここで、ステップＳ３３～Ｓ３５の効果について説明する。
まず、残厚判断ステップＳ３３（ひいては残厚判断処理）に関し、最終定修時残厚が所定最適残厚Ｒではない場合とは、すなわち、例えば図６のグラフＧ１の例のように、最終定修時残厚が所定最適残厚Ｒよりも厚いことを意味している。この場合、このままでは、提案コンベヤベルトは、最終定修時に、最終定修時残厚が所定最適残厚Ｒよりも厚い状態で廃棄されることとなるので、その分、無駄な廃棄費用が生じるおそれがある。そこで、第１ゴム厚増ステップＳ３５において、提案ゴム厚を、最終定修時残厚が所定最適残厚Ｒになるとともに稼働可能期間が１定修間隔分増えるように選定することにより、最終定修時残厚が所定最適残厚Ｒよりも厚くなることにより生じ得る無駄な廃棄費用を回避でき、さらに、稼働可能期間を増やすことにより、長いスパンで見たときに必要となるコンベヤベルト１の交換回数を減らすことができ、その分、コンベヤベルト１の交換に掛かる費用を削減することが可能になる。なお、コンベヤベルト１の交換に掛かる費用は大きいため、このメリットは大きいといえる。また、第１最大ベルト張力判断ステップＳ３４を経てから第１ゴム厚増ステップＳ３５を行うことにより、第１最大ベルト張力判断ステップＳ３４において仮に提案ゴム厚を厚くしても最大ベルト張力の観点から問題が無いことを確認してから、第１ゴム厚増ステップＳ３５において実際に提案ゴム厚を厚くするので、最大ベルト張力の観点から問題が無いような提案ゴム厚を顧客に提案することが可能になる。このようにして、コンベヤベルト１を使用等する顧客にとって有利な外周側カバーゴム１０оの仕様（具体的には、ゴム厚）の提案を支援することができる。

処理部は、第１最大ベルト張力判断ステップＳ３４（ひいては第１最大ベルト張力判断処理）において提案コンベヤベルトの最終定修時残厚が所定最適残厚Ｒになるとともに提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔Ｔ分増えるように提案ゴム厚を厚くした場合における提案コンベヤベルトの最大ベルト張力が、所定閾値を超えると判断した場合に、ゴム厚減ステップＳ３６において、提案コンベヤベルトの最終定修時残厚が所定最適残厚Ｒになるとともに提案コンベヤベルトの稼働可能期間が変わらないように、提案ゴム厚を薄くする、ゴム厚減処理を行う。これにより、処理部３１は、顧客へ提案するための提案ゴム厚を最終的に決定する。
例えば、シミュレーションステップＳ３２における提案コンベヤベルトのシミュレーション結果が図６のグラフＧ１で示されるものである場合、ゴム厚減ステップＳ３６における「提案コンベヤベルトの最終定修時残厚が所定最適残厚Ｒになるとともに提案コンベヤベルトの稼働可能期間が変わらないように、提案ゴム厚を薄くする」とは、提案ゴム厚を、グラフＧ１の提案ゴム厚Ｗ（Ｎ+１）からグラフＧ３の提案ゴム厚ＷＮ+Ｒにまで薄くすることを意味する。
処理部３１は、ゴム厚減ステップＳ３６の後、出力ステップＳ４０に進む。
ゴム厚減ステップＳ３６において、提案ゴム厚を、最終定修時残厚が所定最適残厚Ｒになるとともに提案コンベヤベルトの稼働可能期間が変わらないように選定することにより、最終定修時残厚が所定最適残厚Ｒよりも厚くなることにより生じ得る無駄な廃棄費用を回避でき、さらに、提案ゴム厚を薄くすることにより、コンベヤベルト１の材料の量を低減でき、ひいては、コンベヤベルト１の購入費用を低減できる。このようにして、コンベヤベルト１を使用等する顧客にとって有利な外周側カバーゴム１０оの仕様（具体的には、ゴム厚）の提案を支援することができる。

処理部３１は、残厚判断ステップＳ３３（ひいては残厚判断処理）において最終定修時残厚が所定最適残厚Ｒであると判断した場合に、又は、第１ゴム厚増ステップＳ３５（ひいては第１ゴム厚増処理）の後に、第２最大ベルト張力判断ステップＳ３７において、提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔Ｔ分増えるように提案ゴム厚を厚くした場合における提案コンベヤベルトの最大ベルト張力が、所定閾値以下になるかを判断する、第２最大ベルト張力判断処理を行う。
ここで、「提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔Ｔ分増えるように提案ゴム厚を厚くした場合」とは、提案ゴム厚以外の提案コンベヤベルトの仕様（提案コンベヤベルトの幅や芯体２０等）は一定に維持しつつ、提案ゴム厚を、「提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔Ｔ分増えるように」厚くした場合を指す。
例えば、第１ゴム厚増ステップＳ３５で選定した提案ゴム厚を有する提案コンベヤベルトが図６のグラフＧ２で示されるものである場合、第２最大ベルト張力判断ステップＳ３７における「提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔Ｔ分増えるように提案ゴム厚を厚くした場合における提案コンベヤベルト」とは、図６のグラフＧ４で示すように、稼働可能期間がグラフＧ２の稼働可能期間よりも１定修間隔Ｔ分増えた（Ｎ+２）Ｔであり、そのことと定修間隔摩耗量Ｗとから逆算して求まる提案ゴム厚（初期時のゴム厚）がＷ（Ｎ+２）+Ｒであるような、提案コンベヤベルトである。

処理部３１は、第２最大ベルト張力判断ステップＳ３７（ひいては第２最大ベルト張力判断処理）において提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔Ｔ分増えるように提案ゴム厚を厚くした場合における提案コンベヤベルトの最大ベルト張力が所定閾値を超えると判断した場合に、出力ステップＳ４０に進む。

一方、処理部３１は、第２最大ベルト張力判断ステップＳ３７（ひいては第２最大ベルト張力判断処理）において提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔Ｔ分増えるように提案ゴム厚を厚くした場合における提案コンベヤベルトの最大ベルト張力が所定閾値以下になると判断した場合に、第２ゴム厚増ステップＳ３８において、提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔Ｔ分増えるように提案ゴム厚を厚くする、第２ゴム厚増処理を行う。これにより、処理部３１は、顧客へ提案するための提案ゴム厚を最終的に決定する。
例えば、第１ゴム厚増ステップＳ３５で選定した提案ゴム厚を有する提案コンベヤベルトが図６のグラフＧ２で示されるものである場合、第２ゴム厚増ステップＳ３８における「提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔Ｔ分増えるように提案ゴム厚を厚くする」とは、提案ゴム厚を、グラフＧ２の提案ゴム厚Ｗ（Ｎ+１）+ＲからグラフＧ４の提案ゴム厚Ｗ（Ｎ+２）+Ｒにまで厚くすることを意味する。
処理部３１は、第２ゴム厚増ステップＳ３８の後、出力ステップＳ４０に進む。
第２ゴム厚増ステップＳ３８において、提案ゴム厚を、稼働可能期間が１定修間隔Ｔ分増えるように選定することにより、長いスパンで見たときに必要となるコンベヤベルト１の交換回数を減らすことができ、その分、コンベヤベルト１の交換に掛かる費用を削減することが可能になる。なお、コンベヤベルト１の交換に掛かる費用は大きいため、このメリットは大きいといえる。また、第２最大ベルト張力判断ステップＳ３７を経てから第２ゴム厚増ステップＳ３８を行うことにより、第２最大ベルト張力判断ステップＳ３７において仮に提案ゴム厚を厚くしても最大ベルト張力の観点から問題が無いことを確認してから、第２ゴム厚増ステップＳ３８において実際に提案ゴム厚を厚くするので、最大ベルト張力の観点から問題が無いような提案ゴム厚を顧客に提案することが可能になる。このようにして、コンベヤベルト１を使用等する顧客にとってさらに有利な外周側カバーゴム１０оの仕様（具体的には、ゴム厚）の提案を支援することができる。

なお、第２最大ベルト張力判断ステップＳ３７及び第２ゴム厚増ステップＳ３８は、行わなくてもよい。その場合、処理部３１は、残厚判断ステップＳ３３（ひいては残厚判断処理）において最終定修時残厚が所定最適残厚Ｒであると判断した場合に、又は、第１ゴム厚増ステップＳ３５（ひいては第１ゴム厚増処理）の後に、出力ステップＳ４０に進む。

以上のように、ゴム厚選定ステップＳ３０では、現在仕様ゴム厚設定ステップＳ３１、第１ゴム厚増ステップＳ３５、ゴム厚減ステップＳ３６、又は、第２ゴム厚増ステップＳ３８において、最終的に、提案ゴム厚が選定される。

処理部３１は、出力ステップＳ４０において、ゴム種選定ステップＳ２０で選定した提案ゴム種と、ゴム厚選定ステップＳ３０で選定した提案ゴム厚とを、出力部３４に出力させる、出力処理を行う。
これにより、ユーザは、提案ゴム種及び提案ゴム厚を把握することができ、ひいては、顧客に提案ゴム種及び提案ゴム厚を提案することができる。
具体的に、処理部３１は、表示部３４１に提案ゴム種及び提案ゴム厚を表示させることにより、出力部３４に出力させると、好適である。

なお、上述した例では、所定最適残厚Ｒは、１点の数値に設定されていたが、所定最適残厚Ｒは、幅を持った数値範囲に設定されてもよい。その場合、第１ゴム厚増ステップＳ３５、ゴム厚減ステップＳ３６、又は第２ゴム厚増ステップＳ３８において選定される提案ゴム厚もまた、幅を持った数値範囲となる。この場合、ゴム厚選定ステップＳ３０が、最終ステップとして、第１ゴム厚増ステップＳ３５、ゴム厚減ステップＳ３６、又は、第２ゴム厚増ステップＳ３８において選定された提案ゴム厚の数値範囲の中から、１点の数値からなる提案ゴム厚を選定するステップを、含んでいると、好適である。

本発明のカバーゴム仕様提案支援システム、及び、カバーゴム仕様提案支援方法は、例えば採鉱現場や建設現場等において様々な搬送物を運搬するために使用されるコンベヤベルトに関し、外周側カバーゴムの仕様（具体的には、ゴム種及びゴム厚）を顧客へ提案するのを支援するために使用されると、好適なものである。

３：カバーゴム仕様提案支援システム、
３１：処理部、 ３２：入力部、 ３３：記憶部、 ３３１：プログラム、 ３３２：耐カット系ゴム種一覧、 ３３３：耐摩耗系ゴム種一覧、 ３３４：データベース、 ３４：出力部、 ３４１：表示部、
１：コンベヤベルト、 １ｏ：外周面、 １ｉ：内周面、
２：ベルトコンベヤ、
１０：カバーゴム、 １０о：外周側カバーゴム、 １０ｉ：内周側カバーゴム、 ２０：芯体、
Ｈ：ホッパ、 Ｍ：搬送物、 Ｐ１：ヘッドプーリ（プーリ）、 Ｐ２：テールプーリ（プーリ）、 Ｑ：残厚

Claims (9)

1. コンベヤベルトの外周側カバーゴムの仕様の顧客への提案を支援する、カバーゴム仕様提案支援システムであって、
   入力部と、
   処理部と、
   を備え、
   前記処理部は、
   前記入力部の操作による、コンベヤベルトの外周側カバーゴムの現在仕様ゴム厚及び現在仕様ゴム種と、定修間隔との入力を、受け付ける、入力受付処理と、
   コンベヤベルトの外周側カバーゴムの提案ゴム種を選定する、ゴム種選定処理と、
   コンベヤベルトの外周側カバーゴムの提案ゴム厚を選定する、ゴム厚選定処理と、
   を行うように構成されており、
   前記ゴム厚選定処理において、前記処理部は、
   前記現在仕様ゴム厚を、前記提案ゴム厚の初期値に設定する、現在仕様ゴム厚設定処理と、
   前記現在仕様ゴム厚設定処理の後に、前記定修間隔に基づき、前記提案ゴム種からなるとともに前記提案ゴム厚を有する外周側カバーゴムを備えた提案コンベヤベルトの最終定修時での前記外周側カバーゴムの残厚である最終定修時残厚を、シミュレーションにより求める、シミュレーション処理と、
   前記シミュレーション処理で求めた前記最終定修時残厚が、所定最適残厚であるかを判断する、残厚判断処理と、
   前記残厚判断処理において前記最終定修時残厚が前記所定最適残厚ではないと判断した場合に、前記最終定修時残厚が前記所定最適残厚になるとともに前記提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔分増えるように前記提案ゴム厚を厚くした場合における前記提案コンベヤベルトの最大ベルト張力が、所定閾値以下になるかを判断する、第１最大ベルト張力判断処理と、
   前記第１最大ベルト張力判断処理において前記最大ベルト張力が前記所定閾値以下になると判断した場合に、前記最終定修時残厚が前記所定最適残厚になるとともに前記提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔分増えるように前記提案ゴム厚を厚くする、第１ゴム厚増処理と、
   を行うように構成されている、カバーゴム仕様提案支援システム。
2. 前記処理部は、
   前記第１最大ベルト張力判断処理において前記最大ベルト張力が前記所定閾値を超えると判断した場合に、前記最終定修時残厚が前記所定最適残厚になるとともに前記提案コンベヤベルトの稼働可能期間が変わらないように前記提案ゴム厚を薄くする、ゴム厚減処理
   をさらに行うように構成されている、請求項１に記載のカバーゴム仕様提案支援システム。
3. 前記処理部は、
   前記残厚判断処理において前記最終定修時残厚が前記所定最適残厚であると判断した場合に、又は、前記第１ゴム厚増処理の後に、前記提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔分増えるように前記提案ゴム厚を厚くした場合における前記提案コンベヤベルトの最大ベルト張力が前記所定閾値以下になるかを判断する、第２最大ベルト張力判断処理と、
   前記第２最大ベルト張力判断処理において前記最大ベルト張力が前記所定閾値以下になると判断した場合に、前記提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔分増えるように前記提案ゴム厚を厚くする、第２ゴム厚増処理と、
   をさらに行うように構成されている、請求項１又は２に記載のカバーゴム仕様提案支援システム。
4. 記憶部をさらに備え、
   前記記憶部は、外周側カバーゴムのゴム種と、コンベヤベルトを１周稼働させたときの外周側カバーゴムの摩耗量である単位摩耗量と、を対応付けたデータベースを記憶しており、
   前記処理部は、前記入力受付処理において、前記入力部の操作による、稼働頻度の入力を、さらに受け付けるようにされており、
   前記処理部は、前記シミュレーション処理において、前記データベースにおいて前記提案ゴム種に対応付けられた前記単位摩耗量と、前記定修間隔と、前記稼働頻度とに基づき、前記最終定修時残厚を前記シミュレーションにより求める、請求項１～３のいずれか一項に記載のカバーゴム仕様提案支援システム。
5. 記憶部をさらに備え、
   前記記憶部は、外周側カバーゴムのゴム種と、搬送物の種類と、コンベヤベルトを１周稼働させたときの外周側カバーゴムの摩耗量である単位摩耗量と、を対応付けたデータベースを記憶しており、
   前記処理部は、前記入力受付処理において、前記入力部の操作による、稼働頻度と、搬送物の種類との入力を、さらに受け付けるようにされており、
   前記処理部は、前記シミュレーション処理において、前記データベースにおいて前記提案ゴム種と前記入力受付処理において入力を受け付けた搬送物の種類とに対応付けられた前記単位摩耗量と、前記定修間隔と、前記稼働頻度とに基づき、前記最終定修時残厚を前記シミュレーションにより求める、請求項１～３のいずれか一項に記載のカバーゴム仕様提案支援システム。
6. 記憶部をさらに備え、
   前記記憶部は、
   耐カット系ゴム種の一覧である耐カット系ゴム種一覧と、
   耐摩耗系ゴム種の一覧である耐摩耗系ゴム種一覧と、
   を記憶しており、
   前記ゴム種選定処理において、前記処理部は、
   コンベヤベルトの外周側カバーゴムにカット傷があるかを判断する、カット傷判断処理と、
   前記カット傷判断処理において前記カット傷があると判断した場合に、前記耐カット系ゴム種一覧から前記耐カット系ゴム種を１つ選択し、前記提案ゴム種を、前記選択した前記耐カット系ゴム種に決定する、耐カット系ゴム種決定処理と、
   前記カット傷判断処理において前記カット傷がないと判断した場合に、前記現在仕様ゴム種よりも高い耐摩耗性能を有する耐摩耗系ゴム種が前記耐摩耗系ゴム種一覧にあるかを判断する、耐摩耗系ゴム種判断処理と、
   前記耐摩耗系ゴム種判断処理において前記現在仕様ゴム種よりも高い耐摩耗性能を有する耐摩耗系ゴム種が前記耐摩耗系ゴム種一覧にあると判断した場合に、前記耐摩耗系ゴム種一覧から前記現在仕様ゴム種よりも高い耐摩耗性能を有する耐摩耗系ゴム種を１つ選択し、前記提案ゴム種を、前記選択した前記耐摩耗系ゴム種に決定する、耐摩耗系ゴム種決定処理と、
   前記耐摩耗系ゴム種判断処理において前記現在仕様ゴム種よりも高い耐摩耗性能を有する耐摩耗系ゴム種が前記耐摩耗系ゴム種一覧にないと判断した場合に、前記提案ゴム種を、前記現在仕様ゴム種に決定する、現在仕様ゴム種決定処理と、
   を行うように構成されている、請求項１～５のいずれか一項に記載のカバーゴム仕様提案支援システム。
7. 前記処理部は、前記カット傷判断処理において、コンベヤベルトの外周側カバーゴムの画像に基づいて、前記カット傷があるかを判断するようにされている、請求項６に記載のカバーゴム仕様提案支援システム。
8. 出力部をさらに備え、
   前記処理部は、
   前記提案ゴム種及び前記提案ゴム厚を前記出力部に出力させる、出力処理
   をさらに行うように構成されている、請求項１～７のいずれか一項に記載のカバーゴム仕様提案支援システム。
9. コンベヤベルトの外周側カバーゴムの仕様の顧客への提案を支援する、カバーゴム仕様提案支援システムを用いた、カバーゴム仕様提案支援方法であって、
   前記カバーゴム仕様提案支援システムは、
   入力部と、
   処理部と、
   を備え、
   前記カバーゴム仕様提案支援方法は、
   前記処理部が、前記入力部の操作による、コンベヤベルトの外周側カバーゴムの現在仕様ゴム厚及び現在仕様ゴム種と、定修間隔との入力を、受け付ける、入力受付ステップと、
   前記処理部が、コンベヤベルトの外周側カバーゴムの提案ゴム種を選定する、ゴム種選定ステップと、
   前記処理部が、コンベヤベルトの外周側カバーゴムの提案ゴム厚を選定する、ゴム厚選定ステップと、
   を含み、
   前記ゴム厚選定ステップは、
   前記処理部が、前記現在仕様ゴム厚を、前記提案ゴム厚の初期値に設定する、現在仕様ゴム厚設定ステップと、
   前記処理部が、前記現在仕様ゴム厚設定ステップの後に、前記定修間隔に基づき、前記提案ゴム種からなるとともに前記提案ゴム厚を有する外周側カバーゴムを備えた提案コンベヤベルトの最終定修時での前記外周側カバーゴムの残厚である最終定修時残厚を、シミュレーションにより求める、シミュレーションステップと、
   前記処理部が、前記シミュレーションステップで求めた前記最終定修時残厚が、所定最適残厚であるかを判断する、残厚判断ステップと、
   前記処理部が、前記残厚判断ステップにおいて前記最終定修時残厚が前記所定最適残厚ではないと判断した場合に、前記最終定修時残厚が前記所定最適残厚になるとともに前記提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔分増えるように前記提案ゴム厚を厚くした場合における前記提案コンベヤベルトの最大ベルト張力が、所定閾値以下になるかを判断する、第１最大ベルト張力判断ステップと、
   前記処理部が、前記第１最大ベルト張力判断ステップにおいて前記最大ベルト張力が前記所定閾値以下になると判断した場合に、前記最終定修時残厚が前記所定最適残厚になるとともに前記提案コンベヤベルトの稼働可能期間が１定修間隔分増えるように前記提案ゴム厚を厚くする、第１ゴム厚増ステップと、
   を含む、カバーゴム仕様提案支援方法。

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