JP2022114302A - 吸収性物品の製造方法および吸収性物品 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、吸収性物品の装着感を向上可能な技術を提供することを目的とする。【解決手段】着用者が排出した液体を吸収する吸収体を備える吸収性物品の製造方法であって、吸収体の非肌面側を部分的に凹ませて凹部を形成しつつ、吸収体の肌面側を部分的に凸にすることで凸部を形成する凹凸形成工程と、吸収体の肌面側に肌面側シートを貼着する肌面側シート貼着工程と、を含む。【選択図】図６

Description

本発明は、吸収性物品の製造方法および吸収性物品に関する。

尿や体液等の液体を吸収する吸収性物品において、吸収体の肌面側に圧搾溝等の凹部を設けることが知られている（例えば、特許文献１）。

特開２０１９－１０３７８２号公報

吸収体の肌面側に形成された凹部は、吸収体が尿を吸収することにより膨張して潰れてしまう。吸収性物品は、凹部が潰れてしまうと、凹部により確保していた通気性が損なわれてしまう。このため、吸収性物品には、吸収体が尿を吸収した後に通気性が低下してしまい、装着感が低下するという問題がある。

本発明は、吸収性物品の装着感を向上可能な技術を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明では、吸収体の非肌面側に凹部を形成し、吸収体の肌面側に凸部を形成することにした。

詳細には、本発明は、着用者が排出した液体を吸収する吸収体を備える吸収性物品の製造方法であって、前記吸収体の非肌面側を部分的に凹ませて凹部を形成しつつ、前記吸収体の肌面側を部分的に凸にすることで凸部を形成する凹凸形成工程と、前記吸収体の前記肌面側に肌面側シートを貼着する肌面側シート貼着工程と、を含む。

上記吸収性物品の製造方法において、前記凹凸形成工程において、前記吸収体の前記非肌面側に前記凹部を溝状に形成し、前記吸収体の前記肌面側に前記凹部に対応するように前記凸部を形成してもよい。

上記吸収性物品の製造方法は、前記凹凸形成工程の前に、前記吸収体の非肌面側に高吸収性重合体であるＳＡＰの粒子群を配置するＳＡＰ配置工程を含んでいてもよい。

上記吸収性物品の製造方法は、前記吸収体の前記非肌面側に前記非肌面側シートを貼着する非肌面側シート貼着工程であって、前記凹部の表面の少なくとも一部と前記非肌面側シートとを非接着にする非肌面側シート貼着工程を含んでいてもよい。

上記吸収性物品の製造方法において、前記凹凸形成工程において、隣り合う一対の前記凸部の頂部が互いに向き合う方向に傾斜するように形成されていてもよい。

上記吸収性物品の製造方法は、前記肌面側シート貼着工程を前記凹凸形成工程の後に行い、前記肌面側シート貼着工程において、前記吸収体の前記肌面側に前記肌面側シートを前記凸部に沿わせた状態で貼着してもよい。

上記吸収性物品の製造方法において、切り込みが設けられた前記肌面側シートを準備し、前記凹凸形成工程の前に前記肌面側シート貼着工程を行い、前記凹凸形成工程において、前記肌面側シート側をプレスすることで前記肌面側シートを前記凸部に沿わせてもよい。

上記吸収性物品の製造方法において、前記吸収体は、吸収性コアと、前記吸収性コアを包み、前記肌面側に切り込みが設けられたコアラップシートと、を有し、前記吸収性コアが前記コアラップシートに包まれた状態で前記凹凸形成工程を行ってもよい。

また、本発明を吸収性物品の側面から捉えることができる。例えば、本発明は、着用者が排出した液体を吸収する吸収体を備える吸収性物品であって、前記吸収体の前記非肌面側を部分的に凹ませた凹部と、前記吸収体の肌面側を部分的に凸にした凸部と、前記吸収体の前記肌面側に前記凸部に沿うように貼着された肌面側シートと、を備えていてもよい。

本発明によれば、吸収性物品の装着感を向上可能となる。

図１は、実施形態１に係るおむつの斜視図である。 図２は、実施形態１に係るおむつの分解斜視図である。 図３は、実施形態１に係る伸長した状態のおむつを肌面側から見た平面図である。 図４は、実施形態１に係るおむつを幅方向に沿って切断した場合の断面図である。 図５は、実施形態１に係るおむつの凹部および凸部近傍を拡大した断面図である。 図６は、実施形態１に係るおむつの製造方法に関するフローチャートである。 図７は、実施形態１に係るおむつの製造方法で用いる製造装置を示す図である。 図８は、実施形態１に係るおむつの製造方法で用いる製造装置のプレス装置を回転軸方向で切断した場合の断面図である。 図９は、実施形態１の変形例１－１に係るおむつの凹部および凸部近傍を拡大した断面図である。 図１０は、実施形態１の変形例１－１に係るおむつの製造方法に関するフローチャートである。 図１１は、実施形態１の変形例１－１に係るおむつの製造方法で用いる製造装置を示す図である。 図１２は、実施形態１の変形例１－２に係るおむつの製造方法に関するフローチャートである。 図１３は、実施形態１の変形例１－２に係るおむつの製造方法で用いる製造装置を示す図である。 図１４は、実施形態２に係る伸長した状態のおむつを肌面側から見た平面図である。 図１５は、実施形態２に係るおむつを幅方向に沿って切断した場合の断面図である。 図１６は、実施形態２に係るおむつの凹部および凸部近傍を拡大した断面図である。 図１７は、実施形態２に係るおむつの製造方法で用いる製造装置のプレス装置を回転軸方向で切断した場合の断面図である。 図１８は、実施形態３に係る伸長した状態のおむつを肌面側から見た平面図である。 図１９は、実施形態３に係るおむつを幅方向に沿って切断した場合の断面図である。 図２０は、実施形態３に係るおむつの製造方法に関するフローチャートである。 図２１は、トップシートを肌面側から見た平面図である。 図２２は、実施形態３に係るおむつの製造方法で用いる製造装置を示す図である。 図２３は、実施形態４に係る伸長した状態のおむつを肌面側から見た平面図である。 図２４は、実施形態４に係るおむつを幅方向に沿って切断した場合の断面図である。 図２５は、吸収体を肌面側から見た平面図である。

以下に、図面を参照して本発明の実施形態に係る吸収性物品について説明する。なお、以下の実施形態の構成は例示であり、本発明はこれらの実施の形態の構成に限定されるものではない。

＜実施形態１＞
本実施形態では、テープ型使い捨ておむつ（本願でいう「吸収性物品」の一例であり、以下、単に「おむつ」という）について、着用者の腹部に対向して配置される前身頃と背部に対向して配置される後身頃とを結ぶ方向を長手方向とする。これらの前身頃（長手方向の一側）と後身頃（長手方向の他側）との間（長手方向の中央）には、着用者の股下に配置（股間に対向して配置）される股下部が位置する。また、おむつが着用者に装着された状態（以下、「装着状態」と略称する）において、着用者の肌に向かう側（装着された状態で内側）を肌面側とし、肌面側の反対側（装着された状態で外側）を非肌面側とする。さらに、肌面側と非肌面側とを結ぶ方向を厚み方向とし、長手方向と厚み方向の何れにも直交する方向を幅方向とする。そのほか、厚み方向から視ることを平面視とする。

図１は、本実施形態に係るおむつの斜視図である。おむつ１は、装着状態において着用者の陰部を覆う股下に対応する部位である股下領域１Ｂと、股下領域１Ｂの前側に位置し、着用者の前身頃に対応する部位である前身頃領域１Ｆと、股下領域１Ｂの後ろ側に位置し、着用者の後身頃に対応する部位である後身頃領域１Ｒとを有する。後身頃領域１Ｒの左右両側の縁には、前身頃領域１Ｆの非肌面側の面に設けられたフロントパッチ２Ｆへ貼着可能なテープ２Ｌ，２Ｒが設けられている。おむつ１は、前身頃領域１Ｆが着用者の腹側に配置され、後身頃領域１Ｒが着用者の背側に配置された状態でテープ２Ｌ，２Ｒがフロントパッチ２Ｆに貼着されると、着用者の腹囲と大腿部を取り巻く状態で着用者の身体に固定される。おむつ１がこのような形態で着用者の身体に固定されるので、着用者はおむつ１を着用した状態で立ち歩き可能である。

おむつ１には、液体を吸収して保持することができる吸収体が主に股下領域１Ｂ付近を中心に配置されている。また、おむつ１には、おむつ１と着用者の肌との間に液体の流出経路となる隙間が形成されるのを抑制するべく、着用者の脚周り部（大腿部）を取り巻く部位にレグギャザー３ＡＬ，３ＡＲが設けられ、レグギャザー３ＡＬ，３ＡＲよりもおむつ１の幅方向内側に立体ギャザー３ＢＬ，３ＢＲが設けられ、着用者の腹囲を取り巻く部位にウェストギャザー３Ｒが設けられている。レグギャザー３ＡＬ，３ＡＲ、立体ギャザー３ＢＬ，３ＢＲおよびウェストギャザー３Ｒは、弾性部材の弾性力で着用者の肌に密着
する。よって、着用者の陰部から排出される液体は、おむつ１から漏出することなくおむつ１の吸収体に吸収される。なお、弾性部材としては糸状や帯状のゴム等を適宜選択できる。

図２は、おむつ１の分解斜視図である。おむつ１は、装着状態において外表面を形成するカバーシート４を有する。カバーシート４は、長辺に相当する部位に括れ４ＫＬ，４ＫＲを設けた略長方形の外観を有するシート状の部材であり、おむつ１の外装面を形成する。括れ４ＫＬ，４ＫＲは、着用者の大腿部が位置する部位に設けられる。カバーシート４は、後述するバックシート５の補強や手触りの向上のために設けられ、例えば、排泄物の漏れを抑制するために、熱可塑性樹脂からなる液不透過性の不織布をその材料として用いることができる。熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）等が例示できる。カバーシート４は、単層構造に限らず、インナカバーシートおよびアウターカバーシートを有する多層構造であってもよい。

そして、おむつ１は、カバーシート４の着用者側の面において順に積層されるバックシート５（本願でいう「非肌面側シート」の一例）、吸収体６、トップシート７（本願でいう「肌面側シート」の一例）を有する。バックシート５、吸収体６、トップシート７は、何れも略長方形の外観を有するシート状の部材であり、長手方向がカバーシート４の長手方向と一致する状態でカバーシート４に順に積層されている。バックシート５は、カバーシート４と同様に、排泄物の漏れを抑制するために液不透過性の熱可塑性樹脂を材料として形成されたシートである。バックシート５は、装着状態での蒸れを抑えるため、透湿性を併せもつ材料で構成されることが好ましい。また、トップシート７は、吸収体６の吸水面を被覆するように着用者の肌面側に配置される、熱可塑性樹脂の繊維を含んで形成されたエアスルー不織布からなる。このトップシート７は、その一部又は全部において液透過性を有する。そのため、おむつ１が装着された状態において、着用者から排泄された液体は、着用者の肌に接触し得るトップシート７を通って吸収体６に進入し、そこで吸収される。また、トップシート７は親水性を有していてもよい。なお、おむつ１の長手方向と、吸収体６およびトップシート７の長手方向とは、同じである。

バックシート５、吸収体６、トップシート７は、何れも前身頃領域１Ｆから後身頃領域１Ｒにまで延在する。よって、バックシート５と吸収体６とトップシート７が積層されているカバーシート４で着用者の陰部を覆うと、バックシート５と吸収体６とトップシート７の各長手方向の両端部は、着用者の腹側と背側に位置する状態となる。すなわち、着用者の陰部は、着用者の腹側から背側まで吸収体６に覆われる状態となる。したがって、着用者が腹を下へ向けた姿勢と背を下へ向けた姿勢の何れの姿勢で液体を体外へ排出しても、排出された液体はトップシート７を介して吸収体６に接触することになる。

また、おむつ１は、上述したレグギャザー３ＡＬ，３ＡＲを形成するための弾性部材４ＳＬ，４ＳＲがカバーシート４とバックシート５の間におむつ１の長手方向に伸縮するように設けられる。弾性部材４ＳＬ，４ＳＲは、おむつ１において設計上要求される弾性力（収縮力）などに応じて決定された適宜の本数（本実施形態では、３本）で設けられる。

また、おむつ１は、細長い帯状のサイドシート８Ｌ，８Ｒを有する。サイドシート８Ｌ，８Ｒは、トップシート７の長辺の部分に設けられる液不透過性のシートである。サイドシート８Ｌ，８Ｒには、カバーシート４と同様、着用者の大腿部が位置する部位に括れ８ＫＬ，８ＫＲが設けられる。そして、サイドシート８Ｌ，８Ｒには立体ギャザー３ＢＬ，３ＢＲを形成するための弾性部材８ＥＬ，８ＥＲが長手方向に沿って配置されている。サイドシート８Ｌ，８Ｒは、おむつ１が装着状態の形態、すなわち、おむつ１が側面視Ｕ字状の形態になると、弾性部材８ＥＬ，８ＥＲの収縮力で長手方向に引き寄せられてトップシート７から立ち上がり、液体の流出を防ぐ立体ギャザー３ＢＬ，３ＢＲとなる。

なお、カバーシート４には、おむつ１と着用者の腹囲との間に隙間が形成されるのを防ぐ弾性部材４Ｃが弾性部材４ＳＬ，４ＳＲよりもおむつ１の幅方向内側でおむつ１の長手方向に沿って設けられている。弾性部材４Ｃは、おむつ１において設計上要求される弾性力（収縮力）などに応じて設けられる。

また、上述したウェストギャザー３Ｒを形成するための弾性部材９ＥＲは、吸収体６の端部よりも更に背側の位置において、バックシート５とトップシート７の間に設けられる。弾性部材９ＥＲは、伸縮方向となる長手方向がおむつ１の左右方向となる向きでバックシート５とトップシート７の間に設けられる。よって、弾性部材９ＥＲの左右両側に設けられるテープ２Ｌ，２Ｒが、着用者の腹側においてフロントパッチ２Ｆに貼着されると、弾性部材９ＥＲは、収縮力を発揮しておむつ１を着用者に密着させ、おむつ１と着用者の腹囲との間に隙間が形成されるのを防ぐ。

吸収体６は、吸収性コアと吸収性コアの全体を包むコアラップシートとを有する（図４参照）。コアラップシートには、ティッシュペーパーや液透過性の不織布が用いられる。吸収性コアは、パルプ繊維、レーヨン繊維、またはコットン繊維のようなセルロース系繊維の短繊維や、ポリエチレン、ポリプロピレン、またはポリエチレンテレフタレート等の合成繊維に親水化処理を施した短繊維の隙間に、水を吸収し保持することのできる架橋構造を持つ親水性ポリマーであるＳＡＰ（高吸収性重合体：Ｓｕｐｅｒ Ａｂｓｏｒｂｅｎｔ Ｐｏｌｙｍｅｒ）等の粒状の吸収性樹脂を保持させた構造を有する。よって、吸収性コアでは、液体を吸収する前後の吸収性樹脂の体積変動は、基本的には吸収性樹脂を隙間に保持する短繊維内で行われることになる。したがって、吸収性コア全体を俯瞰してみると、液体を吸収した吸収性コアの厚みの膨張率は、吸収性樹脂自体の膨張率ほど大きくはないと言える。

本実施形態のＳＡＰ粒子とは、ＳＡＰを含む樹脂組成物を粒状としたものを指す。ここで言う「ＳＡＰを含む樹脂組成物」とは、ＳＡＰのみからなる組成物、ＳＡＰを主成分とし、これに吸水性に悪影響を及ぼさない程度に他の物質が含まれた組成物、の双方を包含する概念である。「他の物質」としては、添加剤（粒子表面を疎水化する目的で添加される表面改質剤等）、ＳＡＰの合成時に残存した未反応のモノマー等を挙げることができる。

図３は、伸長した状態のおむつ１を肌面側から見た平面図である。図４は、図３のＡＡ線で切断した場合のおむつ１の幅方向の断面図である。なお、図３および図４では、フロントパッチ２Ｆ，弾性部材４Ｃ，４ＳＲ，４ＳＬ，８ＥＬ，８ＥＲ，９ＥＲ，サイドシート８Ｌ，８Ｒの図示は省略する。

本実施形態に係るおむつ１は、長方形状の吸収体６に対して斜め格子状に形成された凹部４０および凸部４１を備える。凹部４０は、吸収体６の非肌面側に形成されており、肌面側に凹状となっている部分である。凸部４１は、吸収体６の肌面側に形成されており、肌面側に凸状となっている部分である。凸部４１は、凹部４０形成の際に凹部４０と対応する部分が肌面側に凸となることで形成される。ここで対応する位置とは、おむつ１の厚み方向で重なる位置である。なお、凹部４０および凸部４１の形成工程については後述する。

また、凹部４０は、吸収体６に斜め方向に延在する溝状に形成されている。おむつ１は、吸収体６の非肌面側に浸透してきた尿を凹部４０に沿って吸収体６の全体に拡散できる。これにより、おむつ１は、着用者が排出した尿を吸収体６の全体で効率よく吸収することができる。

また、図４に示されるように、おむつ１は、吸収体６の肌面側に凸部４１を設けることで、吸収体６の肌面側に配置されたトップシート７も凸部４１に持ち上げられて肌面側に凸になっている。これにより、おむつ１は、肌とトップシート７との接触面積を少なくしつつ、着用者の肌に接するトップシート７と当該肌との間に隙間を形成することができるため肌面側の通気性（空気、湿気等の流通性能）を確保でき、装着感を向上できる。

また、吸収体６の肌面側には、凸部４１に沿うようにトップシート７が貼着されている。トップシート７により、凸部４１の位置や形状などが固定される。また、凸部４１上のトップシート７は、凸部４１によって肌面側に持ち上げられることによって、他の部位よりも引き伸ばされている。このため、着用者がおむつ１に排尿して吸収体６が尿を吸収して膨張する際、凸部４１上のトップシート７は他の部分に比べて余裕があるため、凸部４１は吸収体６の尿吸収後に他の部位よりもさらに肌面側に突出する。これにより、おむつ１は、尿吸収後も肌とトップシート７との接触面積を少なくしつつ、肌面側の通気性を確保して装着状態での蒸れを抑制し、以て、装着感を向上できる。

また、吸収体の肌面側に圧搾して形成された凹部を設けた場合、吸収体の尿吸収前では当該凹部によって通気性を確保できていても、吸収体の尿吸収後には、ＳＡＰが膨張するため当該凹部が潰れてしまい、通気性を確保できないという問題があった。しかしながら、本実施形態に係るおむつ１によれば、吸収体６の肌面側に凸部４１を設けることで着用者とトップシート７との間に隙間を形成し、通気性を確保できる。また、おむつ１は、吸収体６の尿吸収後も凸部４１の形状を保持することで、通気性を確保できる。これによって、おむつ１は、装着感を向上できる。

図５は、図４の凹部４０および凸部４１付近を拡大した図である。トップシート７は、凸部４１の表面全体と非接着であり、ホットメルト接着剤３０によって凸部４１の外側で吸収体６の表面と接着されている。凸部４１上でトップシート７が接着されていないため、吸収体６の尿吸収後に凸部４１が肌面側により凸状になり易くなる。

また、図５に示されるように、凹部４０は、略台形状の断面形状を有し、底部４０Ｂと、底部４０Ｂの左右に設けられた一対の壁部４１Ｌ、４１Ｒを備える。凸部４１は、凹部４０と同様に略台形状の断面形状を有し、頂部４１Ｔと、頂部４１Ｔの左右に設けられた一対の壁部４１Ｌ、４１Ｒを備える。ここで、凹部４０は、吸収体６の少なくとも一部が圧搾されることによって形成されていればよく、本実施形態では、吸収性コア６Ａにおける壁部４０Ｌ，４０Ｒと壁部４１Ｌ，４１Ｒの間の領域Ｐが圧搾されている。おむつ１は、吸収性コア６Ａの領域Ｐが圧搾されることで、凸部４１の形状を保持し易くなる。また、凸部４１の頂部４１Ｔの肌面側の圧搾率を壁部４１Ｌ，４１Ｒの肌面側である領域Ｐの圧搾率よりも低くすることで、トップシート７を介して肌と間接的に接触する頂部４１Ｔを固くさせず、肌触りの低下を防ぐことで、着用感の低下を防ぐことができる。

次に、本実施形態に係るおむつ１の製造方法について説明する。本実施形態に係るおむつ１の製造方法は、吸収体６に凹部４０および凸部４１を形成する工程に特徴を有しているため、以降では、これらの工程を主に説明する。図６は、本実施形態に係るおむつ１の製造方法の概要を示したフローチャートである。本実施形態に係るおむつ１の製造方法では、まず、吸収体６に凹部４０および凸部４１を形成する（ステップＳ１０１、本願でいう「凹凸形成工程」の一例）。次いで、吸収体６の肌面側にトップシート７を凸部４１に沿わせるように貼着する（ステップＳ１０２、本願でいう「肌面側シート貼着工程」の一例）。本実施形態では、凹凸形成工程の後にトップシート貼着工程が行われる。

次に、図７及び図８に基づいて、本実施形態に係るおむつ１の製造方法についてより詳
細に説明する。図７は、おむつ１の製造装置の一例を示した図である。おむつ１の製造方法に用いる製造装置Ｍは、搬送ラインＭ１、プレス装置Ｍ２、塗布装置Ｍ４、トップシート供給体ローラＭ５を備える。搬送ラインＭ１は、吸収体６とトップシート７を一定方向（図中、矢印Ａ１の方向）に搬送するコンベアである。製造工程において、吸収体６とトップシート７は連続体であり、それらを個々に分割することでおむつ一枚分の吸収体６とトップシート７とを得る。

搬送ラインＭ１では、吸収体６は肌面側を上にして搬送される。プレス装置Ｍ２は、上側ローラＭ２１と下側ローラＭ２２を有する。図８は、プレス装置Ｍ２を回転軸方向に切断した場合の断面図である。上側ローラＭ２１は、吸収体６の肌面側となる側（図中、上側）に配置されており、下側ローラＭ２２は、吸収体６の非肌面側となる側（図中、下側）に配置されている。上側ローラＭ２１と下側ローラＭ２２は、所定のクリアランスを設けて対向配置されている。下側ローラＭ２２は、円筒形状を有し、吸収体６に斜め格子状の凹部４０を形成するための凸部Ｍ２２Ｃが円筒形状の側面に設けられている。上側ローラＭ２１は、円筒形状を有し、吸収体６に斜め格子状の凸部４１を形成するための凹部Ｍ２１Ｄが円筒形状の側面に設けられている。吸収体６が上側ローラＭ２１と下側ローラＭ２２の間を通過することによって凸部Ｍ２２Ｃと凹部Ｍ２１Ｄの間に挟まれた部分に凹部４０および凸部４１が形成される。また、上側ローラＭ２１と下側ローラＭ２２の間のクリアランスは、凸部Ｍ２２Ｃおよび凹部Ｍ２１Ｄ以外でＤ１であり、凸部Ｍ２２Ｃの頂部と凹部Ｍ２１Ｄの底部の間でＤ１であり、凸部Ｍ２２Ｃの側部と凹部Ｍ２１Ｄの側部の間でＤ２である。Ｄ１は、自然状態の吸収体６の厚さと概ね同じであり、Ｄ２はＤ１よりも短い。これにより、プレス装置Ｍ２は、凹部４０の壁部４０Ｌ、４０Ｒと凸部４１の壁部４１Ｌ、４１Ｒの間の領域Ｐを圧搾できる。

搬送ラインＭ１の搬送経路におけるプレス装置Ｍ２の下流側には塗布装置Ｍ４が設けられている。塗布装置Ｍ４はホットメルト接着剤を吸収体６の肌面側に塗布する。塗布装置Ｍ４は、複数のノズルを有しており、各ノズルからホットメルト接着剤を吐出することによって、吸収体６にストライプ状やドット状にホットメルト接着剤を塗布する。

搬送ラインＭ１の搬送経路における塗布装置Ｍ４の下流側にはトップシート供給ローラＭ５が設けられている。トップシート供給ローラＭ５は、長尺の原反ロールから連続体であるトップシート７を搬送ラインＭ１に載っている吸収体６の上に載せる。この際、トップシート７を凸部４１に沿わせた状態で吸収体６の上に載せる（図６に示すステップＳ１０２）。

本実施形態に係るおむつ１の製造方法により製造されたおむつ１によれば、吸収体６の肌面側に凸部４１を設けることで着用者とトップシート７との間に隙間を形成し、通気性を確保できる。また、おむつ１は、吸収体６の尿吸収後も凸部４１の形状を保持することで、通気性を確保できる。これによって、おむつ１は、装着感を向上できる。

＜変形例１－１＞
次に、本実施形態の変形例１－１に係るおむつ１について説明する。図９は、図５と同様に凹部４０および凸部４１付近を拡大した図である。本変形例に係るおむつ１は、吸収性コア６Ａの非肌面側にＳＡＰ粒子群３２が配置されていることによって、吸収性コア６Ａの非肌面側の繊維とＳＡＰの粒子とが互いに絡み合ってアンカー効果を発揮する。吸収性コア６Ａが圧搾や圧縮されると、これに対して復元力が発生するが、ＳＡＰによるアンカー効果によって、吸収性コア６Ａの復元力を抑制する。おむつ１は、アンカー効果によって、吸収性コア６Ａの復元力を抑制し、これによって凹部４０の形状が保持され易くなる。なお、アンカー効果は、吸収性コア６Ａ内でのＳＡＰの密度が高まってＳＡＰと吸収性コア６Ａとの絡み合いが強まるほど大きく発揮される。

また、吸収性コア６Ａの非肌面側にＳＡＰ粒子群３２を配置することで、吸収性コア６Ａは非肌面側で尿を主に吸収、保持するため、吸収性コア６Ａは尿吸収後では非肌面側が膨張する。仮に、吸収性コア６Ａの肌面側が膨張すると、肌面側では凸部４１を含めて吸収性コア６Ａが平坦または平坦に近い形状になってしまうが、本変形例では、吸収性コア６Ａは、非肌面側にＳＡＰ粒子群３２を配置されているため、尿吸収後でも肌面側では膨張しづらい。このため、本変形例に係るおむつ１は、肌面側に形成された凸部４１の形状を維持し易くなる。これにより、おむつ１は、尿吸収後も凸部４１を維持することで通気性を確保し、装着感を向上できる。

次に、本変形例に係るおむつ１の製造方法について説明する。図１０は、本変形例に係るおむつ１の製造方法の概要を示したフローチャートである。本変形例に係るおむつの製造方法では、まず、吸収性コア６Ａの非肌面側にＳＡＰの粒子を散布する（ステップＳ２０１、本願でいう「ＳＡＰ配置工程」の一例）。次のステップＳ２０２、Ｓ２０３は、図６に示すステップＳ１０１、Ｓ１０２と同じであるの、その説明を省略する。

次に、図１１に基づいて、本変形例に係るおむつ１の製造方法についてより詳細に説明する。図１１は、おむつ１の製造装置の一例を示した図である。おむつ１の製造方法に用いる製造装置Ｍは、搬送ラインＭ１０、ＳＡＰ散布装置Ｍ１１、搬送ラインＭ１、プレス装置Ｍ２、塗布装置Ｍ４、トップシート供給体ローラＭ５を備える。搬送ラインＭ１０は、吸収性コア６Ａを一定方向（図中、矢印Ａ１の方向）に搬送するコンベアである。

搬送ラインＭ１０上では、吸収性コア６Ａは非肌面側を上にして搬送される。ＳＡＰ散布装置Ｍ１１は、吸収性コア６Ａの非肌面側にＳＡＰの粒子を散布する（図１０に示すステップＳ２０１）。吸収性コア６Ａは、ＳＡＰの粒子が散布された後、コアラップシート６Ｂで包まれる（不図示）。これによって、吸収体６が作成される。吸収体６は、次の製造工程が行われる搬送ラインＭ１に運ばれる。搬送ラインＭ１における工程は、上記実施形態１における工程と同じである。

本変形例に係るおむつ１の製造方法によれば、吸収性コア６Ａの非肌面側にＳＡＰ粒子群３２が配置されていることによってアンカー効果が発揮され、吸収性コア６Ａの復元力が抑制されて凹部４０の形状が保持され易くなる。

＜変形例１－２＞
次に、本実施形態の変形例１－２に係るおむつ１の製造方法について説明する。図１２は、本変形例に係るおむつ１の製造方法の概要を示したフローチャートである。本変形例に係るおむつの製造方法では、吸収体６の肌面側にトップシート７を伸張した状態で貼着した後（図６に示すステップＳ１０２の後）に、吸収体６の非肌面側にバックシート５を貼着する（ステップＳ１０３、本願でいう「非肌面側シート貼着工程」の一例）。ステップＳ１０３では、凹部４０の表面の少なくとも一部とバックシート５とを非接着にする。これにより、凹部４０とバックシート５の間に隙間が形成されるので、凹部４０を尿を拡散させる流路として機能させることができる。これにより、おむつ１は、尿を吸収体６の非肌面側において拡散させ易くし、尿を吸収体６の非肌面側でより多く吸収、保持することができる。このため、おむつ１は、尿吸収後であっても吸収体６の肌面側に形成された凸部４１を維持でき、凸部４１によって通気性を確保できる。なお、本変形例では、ステップＳ１０１の前に図１０に示すステップＳ２０１の工程（ＳＡＰ配置工程）を行ってもよい。この場合、吸収体６の非肌面側をバックシート５で覆うことで、仮にコアラップシート６Ｂの非肌面側が破れてしまっても、ＳＡＰがおむつ１の外部へこぼれ出てしまうことを防止できる。

次に、図１３に基づいて、本変形例に係るおむつ１の製造方法についてより詳細に説明する。図１３は、おむつ１の製造装置の一例を示した図である。おむつ１の製造方法に用いる製造装置Ｍは、搬送ラインＭ３０、塗布装置Ｍ７、バックシート供給体ローラＭ８を備える。搬送ラインＭ３０は、バックシート５、吸収体６、トップシート７を一定方向（図中、矢印Ａ１の方向）に搬送するコンベアである。製造工程において、バックシート５、吸収体６、トップシート７は連続体であり、それらを個々に分割することでおむつ一つ分のバックシート５、吸収体６、トップシート７を得る。なお、トップシート７は吸収体６に既に貼着されており、吸収体６およびトップシート７は吸収体６を上側にして搬送されている。

塗布装置Ｍ７は、ホットメルト接着剤を吐出するノズルを複数有し、吸収体６にホットメルト接着剤をストライプ状やドット状に塗布する。搬送ラインＭ３０の搬送経路における塗布装置Ｍ７の下流側にはバックシート供給ローラＭ８が設けられている。バックシート供給ローラＭ８は、長尺の原反ロールから連続体であるバックシート５を搬送ラインＭ１に載っている吸収体６の上に載せる（図１２に示すステップＳ１０３）。この際、バックシート５を伸張した状態で吸収体６の上に載せる。本変形例のように、凹部４０の表面の少なくとも一部とバックシート５とを非接着にすることで、凹部４０とバックシート５の間に隙間を形成できる。

また、吸収体６の非肌面側に到達した尿は、凹部４０を通じて吸収体６の全体に広がる。吸収性コア６Ａの非肌面側にはＳＡＰが配置されているため、吸収体６は、非肌面側で尿を保持し、これによって非肌面側が膨張する。このため、吸収体６は、尿吸収後でも肌面側では膨張しづらく、肌面側に形成された凸部４１の形状を維持し易くなる。

＜実施形態２＞
次に、実施形態２に係るおむつ１について説明する。なお、上記実施形態に係るおむつ１および製造装置Ｍの構成要素と同一の構成要素については、同一の符号を付してその説明は省略する。図１４は、伸長した状態のおむつ１を肌面側から見た平面図である。図１５は、図１４のＢＢ線で切断した場合のおむつ１の幅方向の断面図である。なお、図１４および図１５では、フロントパッチ２Ｆ，弾性部材４Ｃ，４ＳＲ，４ＳＬ，８ＥＬ，８ＥＲ，９ＥＲ，サイドシート８Ｌ，８Ｒの図示は省略する。また、図１６は、図１５における２箇所の凹部４０および凸部４１を拡大した図である。なお、図１４における一点鎖線ＣＬは、おむつ１の幅方向の中心線である。おむつ１の幅方向中心と吸収体６の幅方向中心とは一致している。

図１６に示されるように、本実施形態においては、吸収体６の幅方向左側の凸部４１の頂部４１Ｔが幅方向右側に傾斜し、吸収体６の幅方向右側の凸部４１の頂部４１Ｔが幅方向左側に傾斜するように形成されている。これにより、おむつ１は、着用者が排出した尿を幅方向中央部に流し、尿の横漏れを防止し、着用者が排出した便を幅方向中央部で保持できる。

ここで、図１６に示す２箇所の凸部４１を本願における隣り合う一対の凸部４１とみなすことができる。隣り合う一対の凸部４１の頂部４１Ｔが互いに向き合う方向に傾斜することで、一対の凸部４１の間に尿や便を誘導し、この間を収納空間として機能させることができる。例えば、おむつ１の肛門当接位置を囲む凸部４１を隣り合う一対の凸部４１とし、この一対の凸部４１の頂部４１Ｔが互いに向き合う方向に傾斜することで、一対の凸部４１の間が便を収納する収納空間として機能させることができる。

次に、本実施形態に係るおむつ１の製造方法について説明する。本実施形態に係る製造方法では、図１７に示されるプレス装置Ｍ２を用いる。図１７は、図７に示されるプレス
装置Ｍ２を回転軸方向に切断した場合の断面図である。例えば、図１７に示されるように、上側ロールＭ２１の凹部Ｍ２１Ｄの頂部Ｍ２１Ｔを幅方向内側に傾斜させることで、凹凸形成工程において、凸部４１の頂部４１Ｔを幅方向内側に傾斜させるように形成できる。なお、吸収体６の幅方向左側の凸部４１の頂部４１Ｔが幅方向右側に傾斜し、吸収体６の幅方向右側の凸部４１の頂部４１Ｔが幅方向左側に傾斜している。なお、このように、上側ロールＭ２１の凹部Ｍ２１Ｄの頂部Ｍ２１Ｔを傾斜させることで、頂部４１Ｔが傾斜するように凸部４１を形成できる。

＜実施形態３＞
次に、実施形態３に係るおむつ１について説明する。なお、上記実施形態に係るおむつ１および製造装置Ｍの構成要素と同一の構成要素については、同一の符号を付してその説明は省略する。図１８は、伸長した状態のおむつ１を肌面側から見た平面図である。図１９は、図１８のＣＣ線で切断した場合のおむつ１の幅方向の断面図である。なお、図１８および図１９では、フロントパッチ２Ｆ，弾性部材４Ｃ，４ＳＲ，４ＳＬ，８ＥＬ，８ＥＲ，９ＥＲ，サイドシート８Ｌ，８Ｒの図示は省略する。

本実施形態では、トップシート７に孔４２が形成されている。図１８に示されるように、例えば、孔４２は、千鳥状に複数形成されている。なお、孔４２の配置パターンは、千鳥状でなくてもよく、例えば、マトリクス状であってもよい。また、孔４２は円形状に形成されているが、楕円形であってもよいし、その他の多角形状であってもよい。本実施形態に係るおむつ１は、トップシート７に孔４２を設けることによって、トップシート７の尿透過性や通気性を向上できる。これによって、本実施形態に係るおむつ１は、装着感を向上できる。

次に、本実施形態に係るおむつ１の製造方法について説明する。本実施形態に係る製造方法では、切り込みが設けられたトップシート７を準備し、凹凸形成工程の前に肌面側シート貼着工程を行う。図２０は、本実施形態に係るおむつ１の製造方法の概要を示したフローチャートである。本実施形態に係るおむつの製造方法では、まず、準備したトップシート７を吸収体６の肌面側に伸張した状態で貼着する（ステップＳ３０１、本願でいう「肌面側シート貼着工程」の一例）。図２１は、本実施形態に係る製造方法で準備されるトップシート７を肌面側から見た平面図である。トップシート７には幅方向に延在する切り込み４３が千鳥状に複数形成されている。ステップＳ３０１の次に、吸収体６に凹部４０および凸部４１を形成する（ステップＳ３０２、本願でいう「凹凸形成工程」の一例）。本実施形態では、凹凸形成工程の前にトップシート貼着工程が行われる。トップシート７が凹凸形成工程でプレス装置Ｍ２によってプレスされることにより、幅方向に延在する切り込み４３が長手方向に引き伸ばされて円形の孔４２が形成される。

次に、図２２に基づいて、本実施形態に係るおむつ１の製造方法で用いられる製造装置について説明する。図２２は、おむつ１の製造装置の一例を示した図である。おむつ１の製造方法に用いる製造装置Ｍは、搬送ラインＭ１、塗布装置Ｍ４、トップシート供給体ローラＭ５、プレス装置Ｍ２を備える。

搬送ラインＭ１では、吸収体６は肌面側を上にして搬送される。本実施形態では、上流側から塗布装置Ｍ４、トップシート供給体ローラＭ５、プレス装置Ｍ２の順に設けられている。これにより、凹凸形成工程の前にトップシート貼着工程が行われる。

本実施形態に係る製造方法によれば、トップシート７に切り込み４３を設けることで切り込み４３から孔４２を形成することができる。おむつ１は、孔４２を備えることで、トップシート７の尿の透過性および通気性を向上させ、以て、着用感を向上できる。

＜実施形態４＞
次に、実施形態４に係るおむつ１について説明する。なお、上記実施形態に係るおむつ１および製造装置Ｍの構成要素と同一の構成要素については、同一の符号を付してその説明は省略する。図２３は、伸長した状態のおむつ１を肌面側から見た平面図である。図２４は、図２３のＤＤ線で切断した場合のおむつ１の幅方向の断面図である。なお、図２２および図２３では、フロントパッチ２Ｆ，弾性部材４Ｃ，４ＳＲ，４ＳＬ，８ＥＬ，８ＥＲ，９ＥＲ，サイドシート８Ｌ，８Ｒの図示は省略する。

本実施形態では、コアラップシート６Ｂの肌面側に孔４４が形成されている。図２３に示されるように、例えば、孔４４は、千鳥状に複数形成されている。なお、孔４４の配置パターンは、千鳥状でなくてもよく、例えば、マトリクス状であってもよい。また、孔４４は円形状に形成されているが、楕円形であってもよいし、その他の多角形状であってもよい。本実施形態に係るおむつ１は、コアラップシート６Ｂの肌面側に孔４２が設けられていることによって、吸収体６の肌面側の尿透過性や通気性を向上できる。これによって、本実施形態に係るおむつ１は、装着感を向上できる。

次に、本実施形態に係るおむつ１の製造方法について説明する。本実施形態に係る製造方法では、吸収性コア６Ａと、吸収性コア６Ａを包み、肌面側に切り込みが設けられたコアラップシート６Ｂを準備し、吸収性コア６Ａがコアラップシート６Ｂに包まれた状態で凹凸形成工程を行う。吸収性コア６Ａがコアラップシート６Ｂで包まれた構成を有する吸収体６を準備した後、図６に示す上記実施形態１に係る製造方法または図２０に示す上記実施形態３に係る製造方法のいずれも採用することができる。なお、図２０に示す上記実施形態３に係る製造方法を採用する場合には、トップシート７に孔４２が設けられることになる。おむつ１は、孔４４に加えて孔４２が設けられていてもよい。

図２５は、本実施形態に係る製造方法で準備される吸収体６を肌面側から見た平面図である。吸収体６のコアラップシート６Ｂには幅方向に延在する切り込み４５が千鳥状に複数形成されている。本実施形態では、吸収性コア６Ａがコアラップシート６Ｂに包まれた状態で凹凸形成工程でプレス装置Ｍ２によってプレスされることにより、幅方向に延在する切り込み４５が長手方向に引き伸ばされて円形の孔４４が形成される。

本実施形態に係る製造方法によれば、コアラップシート６Ｂに切り込み４５を設けることで切り込み４５から孔４４を形成することができる。おむつ１は、孔４４を備えることで、吸収体６の肌面側の尿透過性や通気性を向上させ、以て、着用感を向上できる。

＜その他の実施形態＞
次に、その他の実施形態について説明する。上記実施形態に係るおむつ１は、テープ型のおむつであったが本発明による吸収性物品の製造方法および製造装置は、パンツ型のおむつの製造に適用可能である。また、上記実施形態では、凹部４０および凸部４１が格子状に形成されているがこれに限られず、ドット状やストライプ状に形成されていてもよい。おむつ１は、吸収体６の肌面側に凸部４１を設けることによって、着用者の肌に触れる面積を小さくでき、装着感を向上できる。

また、上記実施形態において、トップシート７は、２枚の不織布から構成されていてもよく、そのうちの下層のシートが、肌面側シートの一例であってもよい。また、吸収体６は、コアラップシート６Ｂを有さない構成であってもよい。また、上記実施形態２～４においても、凹凸形成工程の前に、図１０および図１１に示すＳＡＰ配置工程を行ってもよい。また、吸収性コア６Ａの肌面側にＳＡＰの粒子群が配置されていてもよい。この場合、吸収性コア６Ａの肌面側よりも非肌面側に多くのＳＡＰの粒子が配置される。なお、上記の実施形態および変形例は相互に組み合わせ可能である。

１・・おむつ
１Ｂ・・股下領域
１Ｆ・・前身頃領域
１Ｒ・・後身頃領域
２Ｆ・・フロントパッチ
２Ｌ，２Ｒ・・テープ
３ＢＬ，３ＢＲ・・立体ギャザー
３Ｒ・・ウェストギャザー
４・・カバーシート
４ＫＬ，４ＫＲ・・括れ
４Ｃ，４ＳＬ，４ＳＲ，８ＥＬ，８ＥＲ，９ＥＲ・・弾性部材
５・・バックシート
６・・吸収体
６Ａ・・吸収性コア
６Ｂ・・コアラップシート
７・・トップシート
８・・サイドシート
３０・・ホットメルト接着剤
３２・・ＳＡＰ粒子群
４０・・凹部
４１・・凸部
４２・・孔
４３・・切り込み
４４・・孔
４５・・切り込み
Ｍ・・製造装置
Ｍ１・・搬送ライン
Ｍ２・・プレス装置
Ｍ４・・塗布装置
Ｍ５・・トップシート供給体ローラ
Ｍ６・・プレス装置
Ｍ７・・塗布装置
Ｍ８・・バックシート供給体ローラ
Ｍ２０・・搬送ライン
Ｍ３０・・搬送ライン
Ｍ１１・・ＳＡＰ散布装置

Claims (9)

1. 着用者が排出した液体を吸収する吸収体を備える吸収性物品の製造方法であって、
   前記吸収体の非肌面側を部分的に凹ませて凹部を形成しつつ、前記吸収体の肌面側を部分的に凸にすることで凸部を形成する凹凸形成工程と、
   前記吸収体の前記肌面側に肌面側シートを貼着する肌面側シート貼着工程と、
   を含む、吸収性物品の製造方法。
2. 前記凹凸形成工程において、前記吸収体の前記非肌面側に前記凹部を溝状に形成し、前記吸収体の前記肌面側に前記凹部に対応するように前記凸部を形成する、
   請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。
3. 前記凹凸形成工程の前に、前記吸収体の非肌面側に高吸収性重合体であるＳＡＰの粒子群を配置するＳＡＰ配置工程
   を含む、請求項１または２に記載の吸収性物品の製造方法。
4. 前記吸収体の前記非肌面側に前記非肌面側シートを貼着する非肌面側シート貼着工程であって、前記凹部の表面の少なくとも一部と前記非肌面側シートとを非接着にする非肌面側シート貼着工程
   を含む、請求項１から３のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法。
5. 前記凹凸形成工程において、隣り合う一対の前記凸部の頂部が互いに向き合う方向に傾斜するように形成される、
   請求項１から４のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法。
6. 前記肌面側シート貼着工程を前記凹凸形成工程の後に行い、
   前記肌面側シート貼着工程において、前記吸収体の前記肌面側に前記肌面側シートを前記凸部に沿わせた状態で貼着する、
   請求項１から５のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法。
7. 切り込みが設けられた前記肌面側シートを準備し、前記凹凸形成工程の前に前記肌面側シート貼着工程を行い、
   前記凹凸形成工程において、前記肌面側シート側をプレスすることで前記肌面側シートを前記凸部に沿わせる、
   請求項１から５のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法。
8. 前記吸収体は、吸収性コアと、前記吸収性コアを包み、前記肌面側に切り込みが設けられたコアラップシートと、を有し、
   前記吸収性コアが前記コアラップシートに包まれた状態で前記凹凸形成工程を行う、
   請求項１から７のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法。
9. 着用者が排出した液体を吸収する吸収体を備える吸収性物品であって、
   前記吸収体の前記非肌面側を部分的に凹ませた凹部と、
   前記吸収体の肌面側を部分的に凸にした凸部と、
   前記吸収体の前記肌面側に前記凸部に沿うように貼着された肌面側シートと、
   を備える、吸収性物品。
   

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