JP2022108015A

JP2022108015A - Tube-like container

Info

Publication number: JP2022108015A
Application number: JP2021002791A
Authority: JP
Inventors: 俊輔矢島; Shunsuke Yajima; 実川▲崎▼; Minoru Kawasaki; 直也浦川; Naoya URAKAWA
Original assignee: Toppan Printing Co Ltd
Current assignee: Toppan Inc
Priority date: 2021-01-12
Filing date: 2021-01-12
Publication date: 2022-07-25

Abstract

To provide a tube-like container which has good transport efficiency and transport aptitude, and which can be molded easily.SOLUTION: A tube-like container has a pour-out part and a trunk part. The pour-out part includes a cylindrical pour-out cylindrical part, and a flange part connected to one end of the pour-out cylindrical part and extending outward of the pour-out cylindrical part. The contour of the flange part is substantially quadrangle. In the trunk part, one end is closed, the other end is sealed to the flange part, a cross-sectional shape is substantially quadrangle, and it has a sheet whose total thickness is equal to or greater than 30 μm and equal to or less than 300 μm and whose basis weight is equal to or greater than 50 g/m2 and equal to or less than 200 g/m2.SELECTED DRAWING: Figure 1

Description

本発明は、注出口部と胴部を有するチューブ状容器に関する。 TECHNICAL FIELD The present invention relates to a tubular container having a spout and a body.

医薬品、化粧品、食品等を充填して包装することができるチューブ状容器が知られている。例えば、特許文献１には、円筒状に成形された胴部と、胴部の上端部に連設された肩部と、肩部に連設された口栓部とを有するチューブ容器が記載されている。 2. Description of the Related Art Tube-shaped containers that can be filled and packaged with pharmaceuticals, cosmetics, foods, and the like are known. For example, Patent Document 1 describes a tube container having a cylindrical body, a shoulder connected to the upper end of the body, and a spout connected to the shoulder. ing.

特開２０１４－２３１３７２号公報JP 2014-231372 A

上記特許文献１に記載のように、胴部が円筒状（横断面形状が円形）のチューブ状容器（図２参照）は、例えば段ボール箱などに梱包した際に、チューブ状容器と段ボール箱の間に無駄な隙間が生じるため、輸送効率が悪いという問題がある。そこで、チューブ状容器の胴部の横断面形状を略四角形とすることが考えられる。しかし、胴部の横断面形状を略四角形とすることで輸送効率は改善されるが、胴部を構成する樹脂シートなどを略四角形状に折り曲げた部分などが分厚くなり、成形しにくいという問題がある。そこで胴部を薄くすることも考えられるが、リジッド性がなくなり、綺麗に整列したままの輸送が困難となる。よって、集積落下や振動などによるダメージを受けやすく、輸送適性が悪くなる、という問題がある。 As described in Patent Document 1, a tube-shaped container (see FIG. 2) having a cylindrical body (having a circular cross-sectional shape) is packed in a cardboard box, for example. There is a problem that transportation efficiency is poor because a useless gap is generated between them. Therefore, it is conceivable to make the cross-sectional shape of the body of the tube-shaped container substantially rectangular. However, although transportation efficiency can be improved by making the cross-sectional shape of the body approximately square, there is a problem that the part where the resin sheet that constitutes the body is folded into a substantially square shape becomes thicker, making it difficult to mold. be. Therefore, it is possible to make the body thinner, but it loses its rigidity, and it becomes difficult to transport it while neatly aligned. Therefore, there is a problem in that it is susceptible to damage due to stacking, dropping, vibration, and the like, and transportation aptitude deteriorates.

そこで、本発明は、輸送効率および輸送適性が良く、成形しやすいチューブ状容器を提供することを課題とする。 Accordingly, an object of the present invention is to provide a tube-shaped container that has good transport efficiency and transport suitability and is easy to mold.

請求項１に記載の発明は、注出口部と胴部とを有し、前記注出口部は、筒状の注出筒部と、注出筒部の一方端に接続され、注出筒部の外方に延伸するフランジ部とを有し、前記フランジ部の外形は略四角形であり、前記胴部は、一方端が閉塞され、他方端が前記フランジ部にシールされ、横断面形状が略四角形で、総厚が３０μｍ以上３００μｍ以下であり、坪量が５０ｇ／ｍ^２以上２００ｇ／ｍ^２以下の紙を有する、ことを特徴とするチューブ状容器である。 The invention according to claim 1 has a spout portion and a barrel portion, and the spout portion is connected to a tubular spout portion and one end of the spout portion. The outer shape of the flange portion is substantially square, and the body portion has one end closed and the other end sealed to the flange portion, and has a cross-sectional shape of substantially A tube-shaped container comprising paper having a square shape, a total thickness of 30 μm or more and 300 μm or less, and a basis weight of 50 g/m ² or more and 200 g/m ² or less.

請求項２に記載の発明は、前記胴部は、前記紙を含む積層シートより成り、中間層としてバリア層を有する、ことを特徴とする、請求項１に記載のチューブ状容器である。 The invention according to claim 2 is the tube-shaped container according to claim 1, wherein the body part is made of a laminated sheet containing the paper, and has a barrier layer as an intermediate layer.

請求項３に記載の発明は、前記胴部の高さ方向の長さは、９０ｍｍ以上２５０ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１または２に記載のチューブ状容器である。 The invention according to claim 3 is the tube-shaped container according to claim 1 or 2, wherein the length of the body in the height direction is 90 mm or more and 250 mm or less.

請求項４に記載の発明は、前記注出口部に取り付けられるキャップを備え、前記キャップの横断面形状は略四角形であることを特徴とする、請求項１から３のいずれかに記載のチューブ状容器である。 The invention according to claim 4 comprises a cap attached to the spout portion, and the cross-sectional shape of the cap is substantially square. is a container.

請求項５に記載の発明は、前記胴部の他方端は、前記フランジ部の、前記胴部の一方端側とは反対側の面に取り付けられていることを特徴とする、請求項１から４のいずれかに
記載のチューブ状容器である。 According to a fifth aspect of the invention, the other end of the body portion is attached to a surface of the flange portion opposite to the one end side of the body portion. 5. The tubular container according to any one of 4.

請求項６に記載の発明は、前記フランジ部は、前記胴部の高さ方向に直交する平板状であることを特徴とする、請求項５に記載のチューブ状容器である。 The invention according to claim 6 is the tube-shaped container according to claim 5, wherein the flange portion has a flat plate shape perpendicular to the height direction of the body portion.

本発明のチューブ状容器は、注出口のフランジ部の外形、およびそのフランジ部にシールされる胴部の横断面形状が略四角形である。よって、例えばそのチューブ状容器が梱包された段ボール箱とチューブ状容器の間に無駄な隙間が生ぜず、フランジ部の外形や胴部の横断面形状が円形である従来のチューブ状容器と比較して、同じ本数の容器の梱包に要する面積を減らせる（同じ収納スペースに従来よりも多量に梱包することができる）など、輸送効率が良い。
また、胴部の総厚は３０μｍ以上３００μｍ以下で、一般的なチューブ状容器の胴部よりも薄い。よって、胴部を横断面形状が略四角形状の筒状に容易に成形することができる。
さらに、胴部は、坪量が５０ｇ／ｍ^２以上２００ｇ／ｍ^２以下の紙を有しているため、薄いにもかかわらず、リジッド性があり、綺麗に整列したままチューブ状容器を輸送することができるため、集積落下や振動などによるダメージを受けにくく、輸送適性が良い。 In the tube-shaped container of the present invention, the outer shape of the flange portion of the spout and the cross-sectional shape of the body portion sealed to the flange portion are substantially rectangular. Therefore, for example, there is no useless gap between the cardboard box in which the tube-shaped container is packed and the tube-shaped container. As a result, the area required for packing the same number of containers can be reduced (a larger amount can be packed in the same storage space than before), which improves transportation efficiency.
Moreover, the total thickness of the body is 30 μm or more and 300 μm or less, which is thinner than the body of a general tubular container. Therefore, the trunk portion can be easily formed into a cylindrical shape having a substantially square cross-sectional shape.
Furthermore, since the body has paper with a basis weight of 50 g/m ² or more and 200 g/m ² or less, it is rigid despite being thin, and the tube-shaped container can be transported while neatly aligned. Therefore, it is less likely to be damaged by stacking, dropping, vibration, etc., and is suitable for transportation.

第１実施形態から第４実施形態に係るチューブ状容器の正面斜視図である。It is a front perspective view of the tube-shaped container which concerns on 1st Embodiment to 4th Embodiment. 従来のチューブ状容器の一例の正面斜視図である。1 is a front perspective view of an example of a conventional tubular container; FIG. （ａ）第１実施形態から第５実施形態に係るチューブ状容器の正面図である。（ｂ）第１実施形態から第５実施形態に係るチューブ状容器の側面図である。(a) It is a front view of the tube-shaped container which concerns on 1st Embodiment to 5th Embodiment. (b) is a side view of the tube-shaped container according to the first to fifth embodiments; 図３（ｂ）の注出口部近傍のＡ－Ａ線における拡大断面図である。FIG. 3B is an enlarged cross-sectional view taken along the line AA in the vicinity of the outlet portion of FIG. 3B; （ａ）図１の第１実施形態に係るチューブ状容器のＢ－Ｂ線拡大断面図である。（ｂ）図１の第２実施形態に係るチューブ状容器のＢ－Ｂ線拡大断面図である。（ｃ）図１の第３実施形態に係るチューブ状容器のＢ－Ｂ線拡大断面図である。（ｄ）図１の第４実施形態に係るチューブ状容器のＢ－Ｂ線拡大断面図である。(a) is an enlarged cross-sectional view taken along the line BB of the tubular container according to the first embodiment of FIG. 1; (b) is an enlarged sectional view taken along the line BB of the tubular container according to the second embodiment of FIG. 1; (c) is an enlarged cross-sectional view taken along the line BB of the tubular container according to the third embodiment of FIG. 1; (d) is an enlarged cross-sectional view taken along the line BB of the tubular container according to the fourth embodiment of FIG. 1; 第１実施形態から第５実施形態に係るチューブ状容器の胴部を構成する積層シートの層構成を示す断面図である。FIG. 4 is a cross-sectional view showing a layer structure of a laminated sheet forming a trunk portion of the tube-shaped container according to the first to fifth embodiments; 第５実施形態に係るチューブ状容器の正面斜視図である。FIG. 11 is a front perspective view of a tube-shaped container according to a fifth embodiment; 図７の第５実施形態に係るチューブ状容器のＣ－Ｃ線拡大断面図である。FIG. 8 is an enlarged cross-sectional view taken along the line CC of the tube-shaped container according to the fifth embodiment of FIG. 7; 図１に示すＤ－Ｄ線または図７に示すＥ－Ｅ線における端面図である。8 is an end view taken along line DD shown in FIG. 1 or line EE shown in FIG. 7; FIG.

以下、必要に応じて図面を参照して、本発明の実施形態の例について説明する。 Hereinafter, examples of embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings as necessary.

＜第１実施形態に係るチューブ状容器＞
図１は、本実施形態に係るチューブ状容器１００の正面斜視図である。図３（ａ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１００の正面図である。図３（ｂ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１００の側面図である。図４は、図３（ｂ）の注出口部近傍のＡ－Ａ線における拡大断面図である。図５（ａ）は、図１の本実施形態に係るチューブ状容器１００のＢ－Ｂ線拡大断面図である。図９は、図１に示すＤ－Ｄ線における端面図である。 <Tube-shaped container according to the first embodiment>
FIG. 1 is a front perspective view of a tubular container 100 according to this embodiment. FIG. 3(a) is a front view of the tube-shaped container 100 according to this embodiment. FIG. 3(b) is a side view of the tube-shaped container 100 according to this embodiment. FIG. 4 is an enlarged cross-sectional view taken along the line AA in the vicinity of the pouring port in FIG. 3(b). FIG. 5(a) is an enlarged cross-sectional view taken along the line BB of the tubular container 100 according to the present embodiment shown in FIG. 9 is an end view taken along line DD shown in FIG. 1. FIG.

第１実施形態に係るチューブ状容器１００は、注出口部１０と胴部２０とを有する。胴部２０の一方端に位置する底部３０が閉塞され、内容物（図示せず）が収容されている。また、胴部２０の他方端が、後述するフランジ部１３にシールされている。 A tubular container 100 according to the first embodiment has a spout portion 10 and a body portion 20 . A bottom portion 30 located at one end of the body portion 20 is closed and contains contents (not shown). Further, the other end of the trunk portion 20 is sealed to the flange portion 13 described later.

図４に示されるように、注出口部１０は、筒状の注出筒部１１と、注出筒部１１の一方
端に接続され、胴部２０の高さ方向に直交する平板状の閉塞部１２を備える。ここで、「高さ方向」とは、図１のチューブ状容器１００の中心軸Ｘ－Ｘの方向を意味する。この閉塞部１２の一部がフランジ部１３となるため、フランジ部１３も平板状である。フランジ部１３は、注出筒部１１の一方端に接続され、注出筒部１１の外方に延伸する。フランジ部１３の外形は、後述する胴部２０に合うように略四角形であり、フランジ部１３は、角張り、なだらかな曲面を有さない。 As shown in FIG. 4 , the spout portion 10 is connected to a tubular pouring cylinder portion 11 and one end of the pouring cylinder portion 11 , and is a flat plate-like block that is perpendicular to the height direction of the trunk portion 20 . A part 12 is provided. Here, the “height direction” means the direction of the central axis XX of the tubular container 100 in FIG. Since a portion of the closed portion 12 serves as the flange portion 13, the flange portion 13 is also flat. The flange portion 13 is connected to one end of the pouring tube portion 11 and extends outward of the pouring tube portion 11 . The outer shape of the flange portion 13 is substantially square so as to match the trunk portion 20 described later, and the flange portion 13 does not have angular or gently curved surfaces.

胴部２０は、内容物を収容するための部材であり、紙およびシーラントを含む積層シート５０により形成されている。第１実施形態に係るチューブ状容器１００の胴部２０は、略平行な一対の端縁を有する積層シート５０を横断面形状が略四角形の筒状に形成しつつ、図５（ａ）に示されるように、積層シート５０の一対の端縁のそれぞれを含む帯状の部分の内面同士を合掌状に突き合わせて溶着させることにより背貼りシール部２１が形成される。胴部２０は、製袋機やピロー・スティック包装機などを用いて作製することができる。胴部２０の一方端に位置する底部３０が閉塞され、内容物（図示せず）が収容されている。また、胴部２０の他方端がフランジ部１３にシールされている。 The body portion 20 is a member for containing contents, and is formed of a laminated sheet 50 containing paper and sealant. The body portion 20 of the tube-shaped container 100 according to the first embodiment is formed by forming a laminated sheet 50 having a pair of substantially parallel edges into a cylindrical shape having a substantially square cross-sectional shape, as shown in FIG. The inner surfaces of the band-shaped portions including the pair of edges of the laminated sheet 50 are brought into contact with each other and welded to form the back-attached seal portion 21 . The body 20 can be produced using a bag-making machine, a pillow/stick packaging machine, or the like. A bottom portion 30 located at one end of the body portion 20 is closed and contains contents (not shown). Also, the other end of the body portion 20 is sealed to the flange portion 13 .

底部３０における積層シート５０同士の接着方法は、特に限定されないが、例えば対向させた積層シート５０の最内層同士の間にポリエチレンを含んだ接着層を設けて、これらを熱溶着する方法を用いることができる。 The method of adhering the laminated sheets 50 to each other in the bottom part 30 is not particularly limited, but for example, a method of providing an adhesive layer containing polyethylene between the innermost layers of the laminated sheets 50 facing each other and heat-sealing them may be used. can be done.

胴部２０の高さ方向の長さは、９０ｍｍ以上２５０ｍｍ以下であることが好ましい。９０ｍｍより短いと成形できず、２５０ｍｍより長いと使用しにくくなる。 The length of the trunk portion 20 in the height direction is preferably 90 mm or more and 250 mm or less. If it is shorter than 90 mm, it cannot be molded, and if it is longer than 250 mm, it becomes difficult to use.

図５（ａ）に示されるように、胴部２０の横断面形状は略四角形であり、胴部２０は、角張り、なだらかな曲面を有さない。ここで、「横断面形状」とは、チューブ状容器１００の中心軸Ｘ－Ｘに直交する平面（横断面）における胴部２０の断面形状を意味する。 As shown in FIG. 5( a ), the cross-sectional shape of the trunk portion 20 is substantially rectangular, and the trunk portion 20 does not have angular or gently curved surfaces. Here, the “cross-sectional shape” means the cross-sectional shape of the body 20 on a plane (cross section) perpendicular to the central axis XX of the tubular container 100 .

フランジ部１３の外形、およびそのフランジ部１３にシールされる胴部２０の横断面形状が略四角形であるため、図２に示される、注出口部のフランジ部２１２の外形や胴部２１１の横断面形状が円形である従来のチューブ状容器２００と比較して、同じ本数の容器の梱包に要する面積を減らせるなど、輸送効率が良い。 Since the outer shape of the flange portion 13 and the cross-sectional shape of the barrel portion 20 sealed to the flange portion 13 are substantially square, the outer shape of the flange portion 212 of the spout portion and the cross section of the barrel portion 211 shown in FIG. Compared with the conventional tube-shaped container 200 having a circular surface shape, the transportation efficiency is good, for example, the area required for packing the same number of containers can be reduced.

図４に示されるように、胴部２０の底部３０と反対側の他方端は、フランジ部１３の、胴部２０の一方端側とは反対側の面に取り付けられている。 As shown in FIG. 4 , the other end of the trunk portion 20 opposite to the bottom portion 30 is attached to the surface of the flange portion 13 opposite to the one end side of the trunk portion 20 .

フランジ部１３は平板状であるため、従来技術のようにテーパ形状に形成されたフランジ部２１２（図２参照）とは異なり、内方側に内容物の残留を可能とする空間を有さない。このため、指等で胴部２０をフランジ部１３の端縁で折り曲げることにより、胴部２０にわずかに残った内容物を、フランジ部１３の内方側の平面と胴部２０の内面とで挟み込むことにより注出口部１０の開口の周辺へ向かって押し出すことができる。また、注出口部１０の開口の周辺へ向かって押し出された内容物を、胴部２０および注出口部１０の内部へ残留させることなく開口から絞り出すことができる。この結果、容器内部における内容物の残留を抑制することができる。 Since the flange portion 13 has a flat plate shape, unlike the conventional flange portion 212 formed in a tapered shape (see FIG. 2), it does not have a space for allowing contents to remain on the inner side. . For this reason, by bending the body portion 20 at the edge of the flange portion 13 with a finger or the like, the contents slightly remaining in the body portion 20 can be wiped off with the flat surface on the inner side of the flange portion 13 and the inner surface of the body portion 20. By pinching, it can be pushed out toward the periphery of the opening of the spout portion 10 . Moreover, the contents pushed out toward the periphery of the opening of the spout portion 10 can be squeezed out from the opening without remaining inside the body portion 20 and the spout portion 10 . As a result, it is possible to suppress the contents from remaining inside the container.

なお、上述のように、胴部２０を折り曲げながら内容物を絞り出すことで内容物の残留を抑制することができる。このため、胴部２０を容易に折り曲げることが可能となる、剛性が低い（コシが強くない）積層シート５０で胴部２０を形成することが好ましい。 In addition, as described above, by squeezing out the contents while bending the body portion 20, it is possible to suppress the remaining contents. For this reason, it is preferable to form the trunk portion 20 from the laminated sheet 50 with low rigidity (not strong stiffness) that allows the trunk portion 20 to be easily bent.

チューブ状容器の胴部２０を構成する積層シート５０の厚みを３０μｍ以上３００μｍ以下とすることで、チューブ状容器の胴部２０を容易に折り曲げることが可能となるため
、胴部２０を横断面形状が略四角形状の筒状に容易に成形することができるととともに、軽い力で内容物を絞り出しやすく、内容物の残留を抑制できる。 By setting the thickness of the laminated sheet 50 constituting the trunk portion 20 of the tube-shaped container to 30 μm or more and 300 μm or less, the trunk portion 20 of the tube-shaped container can be easily folded. can be easily molded into a substantially rectangular cylindrical shape, and the contents can be easily squeezed out with a light force, and the contents can be suppressed from remaining.

注出口部１０の材料は、特に限定されないが、低密度ポリエチレン等の樹脂材料を好適に用いることができる。また、胴部２０と共に注出口部１０にもバリア機能を付与した材料を用いることで、チューブ状容器１００全体のバリア機能が向上し、内容物の品質をより保護することができる。閉塞部１２を平板状に形成した注出口部１０は、テーパ形状に形成された従来技術に係る注出口部１０（図２参照）と比較して、使用する材料を低減することができる。 Although the material of the spout portion 10 is not particularly limited, a resin material such as low-density polyethylene can be suitably used. In addition, by using a material having a barrier function for the spout portion 10 as well as the body portion 20, the barrier function of the entire tubular container 100 is improved, and the quality of the contents can be better protected. The spout portion 10 in which the closing portion 12 is formed in a flat plate shape can use less material than the spout portion 10 according to the prior art (see FIG. 2) formed in a tapered shape.

閉塞部１２は、一例として略中心部に円環状のハーフカット１５を有し、ハーフカット１５の内側にプルリング１６を備える。閉塞部１２が、ハーフカット１５とプルリング１６とを備えることにより、チューブ状容器の使用者は、プルリング１６を引っ張りハーフカット１５に沿って閉塞部１２の一部を除去することで、閉塞部１２に内容物を取り出すための開口を形成することができる。なお、ハーフカット１５とプルリング１６とを設けずに、閉塞部１２に内容物を取り出すための開口をあらかじめ形成してもよい。 As an example, the closing part 12 has an annular half-cut 15 at its approximate center, and a pull ring 16 inside the half-cut 15 . Since the closure part 12 includes the half-cut 15 and the pull ring 16 , the user of the tube-shaped container pulls the pull ring 16 and removes a part of the closure part 12 along the half-cut 15 , so that the closure part 12 can be opened. can be formed with an opening for removing the contents. An opening for taking out the contents may be formed in advance in the closing portion 12 without providing the half cut 15 and the pull ring 16 .

胴部２０と注出口部１０との接着方法は、特に限定されないが、例えば積層シート５０の最内層にポリエチレンを含んだシーラント層５４を設けるとともにポリエチレンを含んだ材料で注出口部１０を形成して、これらを熱溶着する方法を用いることができる。 The method of adhering the barrel 20 and the spout 10 is not particularly limited. Then, a method of heat-sealing them can be used.

フランジ部１３の外形、即ちフランジ部１３と胴部２０との境界の輪郭は、略四角形であり、フランジ部１３には、図１に示されるように、重なり部１４が、チューブ状容器の中心軸Ｘ－Ｘ回りに４つ環状配置されている。図１では、外形が略四角形のフランジ部１３の角部から対角線上に重なり部１４が配置されているが、胴部２０がフランジ部１３に緩みなく密着した状態でシールされていれば、重なり部１４の位置は上記場所に限られず、また４つより少なくても多くても良い。 The outer shape of the flange portion 13, that is, the contour of the boundary between the flange portion 13 and the body portion 20, is substantially rectangular, and as shown in FIG. Four of them are annularly arranged around the axis XX. In FIG. 1, the overlapping portion 14 is arranged diagonally from the corner of the flange portion 13 having a substantially rectangular outer shape. The positions of the portions 14 are not limited to the locations described above, and may be less or more than four.

図９に示されるように、フランジ部１３上には、胴部２０の端部の少なくとも一部が折り畳まれることにより、重なり部１４が形成される。重なり部１４においては、重なり合った積層シート５０の外面同士が接しており、互いに接する積層シート５０の外面同士が熱溶着性を有する材料を用いてシールされている。 As shown in FIG. 9 , an overlapping portion 14 is formed on the flange portion 13 by folding at least a portion of the end portion of the trunk portion 20 . In the overlapping portion 14, the outer surfaces of the overlapping laminated sheets 50 are in contact with each other, and the outer surfaces of the mutually contacting laminated sheets 50 are sealed using a material having heat-sealability.

チューブ状容器１００は、注出口部１０の注出筒部１１に着脱可能なキャップを備えていても良い。着脱可能なキャップとしては例えば、注出口部１０に取り付けられるヒンジキャップ４０や、螺合により着脱可能なスクリューキャップなどが挙げられる。チューブ状容器１００が着脱可能なキャップを備える場合、チューブ状容器の開栓後に再封することが容易となる。 The tube-shaped container 100 may be provided with a cap that can be attached to and detached from the ejection tube portion 11 of the ejection port portion 10 . Examples of the detachable cap include a hinge cap 40 attached to the spout portion 10 and a screw cap detachable by screwing. If the tube-shaped container 100 has a removable cap, it becomes easier to reseal the tube-shaped container after opening.

第１実施形態に係るチューブ状容器１００におけるキャップは、図１に示されるように、注出口部１０に取り付けられるヒンジキャップ４０である。図１は、チューブ状容器１００全体の構造を分かりやすくするために、ヒンジキャップ４０とそれ以外の部分を分けて示しているが、使用時はこのヒンジキャップ４０が注出口部１０に取り付けられている。 The cap in the tube-shaped container 100 according to the first embodiment is a hinge cap 40 attached to the spout portion 10, as shown in FIG. FIG. 1 shows the hinge cap 40 and other parts separately in order to make the structure of the entire tube-shaped container 100 easier to understand. there is

ヒンジキャップ４０の横断面形状は、胴部２０に合うように略四角形であり、ヒンジキャップ４０は、角張り、なだらかな曲面を有さない。 The cross-sectional shape of the hinge cap 40 is substantially square so as to match the trunk portion 20, and the hinge cap 40 does not have angular or gently curved surfaces.

キャップとして、ヒンジキャップ４０を設けると、閉塞部１２と螺合し、回転させて開栓するキャップを設ける場合に比べて、開栓時に手でつかまれる胴部２０に要求される捩
じれに対する剛性を低減できるので、剛性が低い積層シート５０を採用しやすく好ましい。 When the hinge cap 40 is provided as a cap, compared to the case of providing a cap that is screwed with the closing portion 12 and rotated to open, the body portion 20 that is grasped by hand at the time of opening is required to have rigidity against torsion. Since it can be reduced, the lamination sheet 50 having low rigidity can be easily adopted, which is preferable.

図６は、本実施形態に係るチューブ状容器１００の胴部２０を構成する積層シート５０の層構成を示す断面図である。 FIG. 6 is a cross-sectional view showing the layer structure of the laminated sheet 50 forming the body portion 20 of the tube-shaped container 100 according to this embodiment.

胴部２０は、紙を主体とする積層シート５０により構成される。積層シート５０の総厚は、３０μ以上３００μｍ以下であることが好ましい。この総厚は一般的なチューブ状容器よりも薄く、胴部２０を横断面形状が略四角形状の筒状に容易に成形することができる。 The body portion 20 is composed of a laminated sheet 50 mainly made of paper. The total thickness of the laminated sheet 50 is preferably 30 μm or more and 300 μm or less. This total thickness is thinner than that of a general tube-shaped container, and the body portion 20 can be easily formed into a cylindrical shape having a substantially rectangular cross-sectional shape.

積層シート５０は、紙層５１の一方面に、基材フィルム層５２、バリア層５３およびシーラント層５４をこの順に積層し、紙層５１の他方面に、紙保護層５５を積層し、紙保護層５５上にインキ層５６及びオーバーコートニス層５７を積層し、熱溶着性コート層５８をパターンコートした多層シートである。以下、各層の詳細を説明する。 Laminated sheet 50 has base film layer 52, barrier layer 53 and sealant layer 54 laminated in this order on one side of paper layer 51, and paper protective layer 55 laminated on the other side of paper layer 51 to protect paper. It is a multi-layer sheet in which an ink layer 56 and an overcoat varnish layer 57 are laminated on a layer 55, and a heat-fusible coat layer 58 is pattern-coated. The details of each layer will be described below.

（紙層）
紙層５１は、チューブ状容器１００に強度及びコシを付与する構造層である。紙層５１を構成する用紙の種類は特に限定されないが、強度、屈曲耐性、印刷適性を備える点で、片艶クラフト紙または両艶クラフト紙を用いることが好ましい。また、紙層５１を構成する用紙として、必要に応じて、耐水紙または耐油紙を使用しても良い。また、紙層５１はセルロース繊維を５０％以上含む紙であれば良く、セルロース繊維の他に樹脂繊維を含む混抄紙であっても良い。 (paper layer)
The paper layer 51 is a structural layer that imparts strength and stiffness to the tubular container 100 . The type of paper forming the paper layer 51 is not particularly limited, but it is preferable to use single-glazed kraft paper or double-glazed kraft paper in terms of strength, bending resistance, and printability. As the paper forming the paper layer 51, waterproof paper or greaseproof paper may be used as necessary. The paper layer 51 may be paper containing 50% or more of cellulose fiber, and may be mixed paper containing resin fiber in addition to cellulose fiber.

紙層５１に用いる紙の坪量は、５０ｇ／ｍ^２以上２００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、７０ｇ／ｍ^２以上１５０ｇ／ｍ^２以下であることがより好ましい。紙層５１に用いる紙の坪量が５０ｇ／ｍ^２未満である場合、胴部２０のコシが不足する。コシを補うためには、例えば、紙層５１より内側に設ける樹脂フィルムを厚くする必要があるが、樹脂比率の上昇に繋がり、環境負荷低減の面で望ましくない。また、紙層５１に用いる紙の坪量が２００ｇ／ｍ^２を超える場合、紙のコシや断熱性により、製筒性（製袋性）、成形性及び溶着性が悪化する上、製造コストも増加するため好ましくない。 The basis weight of the paper used for the paper layer 51 is preferably 50 g/m ² or more and 200 g/m ² or less, more preferably 70 g/m ² or more and 150 g/m ² or less. If the basis weight of the paper used for the paper layer 51 is less than 50 g/m ² , the stiffness of the body portion 20 is insufficient. In order to compensate for stiffness, for example, it is necessary to increase the thickness of the resin film provided inside the paper layer 51, but this leads to an increase in the resin ratio, which is not desirable in terms of reducing the environmental load. In addition, when the basis weight of the paper used for the paper layer 51 exceeds 200 g/m ² , the stiffness and heat insulation properties of the paper deteriorate cylinder-making properties (bag-making properties), moldability, and adhesion properties, and also increase manufacturing costs. Unfavorable because it increases.

紙の坪量を上記坪量とすることにより、胴部２０全体は薄いにもかかわらず、リジッド性があり、この胴部２０を用いたチューブ状容器１００は、集積落下や振動によるダメージを受けにくく、輸送適性が良い。 By setting the grammage of the paper to the above grammage, the trunk portion 20 as a whole is rigid despite being thin. Easy to transport and suitable for transportation.

（基材フィルム層）
基材フィルム層５２は、積層シート５０に耐熱性と物理的強度とを付与する層である。基材フィルム層５２は、バリア層５３の基材となる層でもある。基材フィルム層５２を構成するフィルムの材質は特に限定されないが、耐熱性及び物理的強度の観点から、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド等の延伸フィルムを用いることが好ましい。ただし、基材フィルム層５２を紙により構成しても良い。 (Base film layer)
The base film layer 52 is a layer that imparts heat resistance and physical strength to the laminate sheet 50 . The base film layer 52 is also a layer that serves as a base material for the barrier layer 53 . The material of the film constituting the base film layer 52 is not particularly limited, but from the viewpoint of heat resistance and physical strength, it is preferable to use a stretched film of polypropylene, polyester, polyamide, or the like. However, the base film layer 52 may be made of paper.

（バリア層）
バリア層５３は、酸素や水蒸気等を遮断して、内容物の保存性を向上させる機能層である。バリア層５３は、例えば、ナイロン、シリカやアルミナ等の無機化合物の蒸着膜、アルミニウム等の金属蒸着膜、アルミニウム等の金属箔、板状鉱物及び／またはバリア性樹脂を含むバリアコート剤の塗膜の１種以上により構成することができる。バリアコート剤に用いるバリア性樹脂としては、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）やポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）等を使用することができ、バリアコート剤にはバリア性樹
脂以外のバインダー樹脂が適宜配合される。バリア層５３は、予め基材フィルム層５２上に積層されてバリアフィルムを構成していても良いし、単層膜として設けられても良い。 (barrier layer)
The barrier layer 53 is a functional layer that blocks oxygen, water vapor, and the like to improve the storage stability of the contents. The barrier layer 53 is, for example, a vapor-deposited film of an inorganic compound such as nylon, silica or alumina, a vapor-deposited film of a metal such as aluminum, a metal foil such as aluminum, a plate-like mineral and/or a coating film of a barrier coating agent containing a barrier resin. It can be composed of one or more of Ethylene-vinyl alcohol copolymer (EVOH), polyvinylidene chloride (PVDC), etc. can be used as the barrier resin used for the barrier coating agent, and binder resins other than the barrier resin can be used as appropriate for the barrier coating agent. blended. The barrier layer 53 may be laminated in advance on the base film layer 52 to form a barrier film, or may be provided as a single layer film.

（シーラント層）
シーラント層５４の材質は特に限定されないが、ポリプロピレン、ポリエチレン、環状ポリオレフィン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂であることが好ましい。シーラント層５４には、軟化温度が基材フィルム層５２の軟化温度より２０℃以上低い樹脂を用いる。シーラント層５４の軟化温度が、基材フィルム層５２の軟化温度より２０℃以上低くない場合、シール時に基材フィルム層５２が軟化してピンホールが発生する可能性が高くなるため好ましくない。シーラント層５４の軟化温度は、基材フィルム層５２の軟化温度より４０℃以上低いことが好ましい。 (sealant layer)
Although the material of the sealant layer 54 is not particularly limited, thermoplastic resins such as polypropylene, polyethylene, cyclic polyolefin, and polyester are preferable. A resin having a softening temperature lower than that of the base film layer 52 by 20° C. or more is used for the sealant layer 54 . If the softening temperature of the sealant layer 54 is not lower than the softening temperature of the base film layer 52 by 20° C. or more, the possibility of the base film layer 52 softening and pinholes occurring during sealing is increased, which is not preferable. The softening temperature of the sealant layer 54 is preferably 40° C. or more lower than the softening temperature of the base film layer 52 .

シーラント層５４に用いる熱可塑性樹脂は、注出口部１０の材料を構成する熱可塑性樹脂に対して接着性を有するものであれば良いが、注出口部１０に用いる熱可塑性樹脂と同じ材質であることが好ましい。シーラント層５４に用いる熱可塑性樹脂と注出口部１０に用いる熱可塑性樹脂層とを同じにすることにより、胴部２０と注出口部１０とのシール強度を向上させることができる。 The thermoplastic resin used for the sealant layer 54 may be any material as long as it has adhesiveness to the thermoplastic resin constituting the material of the spout portion 10, but it is the same material as the thermoplastic resin used for the spout portion 10. is preferred. By using the same thermoplastic resin for the sealant layer 54 and the thermoplastic resin layer for the spout portion 10, the sealing strength between the barrel portion 20 and the spout portion 10 can be improved.

（紙保護層）
紙保護層５５は、積層シート５０を構成する紙層５１への内容物や汚れの付着から保護するための層である。紙保護層５５の材料や形成方法は特に限定されないが、熱可塑性樹脂の押出コートや、耐水剤あるいは耐油剤等のコート剤のコートにより紙保護層５５を積層することができる。紙保護層５５の厚みは、０．２μｍ～５０μｍであることが好ましく、１μｍ～２０μｍであることがより好ましい。紙保護層５５の厚みが０．２μｍ未満である場合、紙保護層５５にピンホールが発生する可能性があり、紙層５１の保護が不十分となる場合がある。また、紙保護層５５の厚みが５０μｍを超える場合、樹脂使用量や製造コストの面で好ましくない。 (Paper protective layer)
The paper protective layer 55 is a layer for protecting the paper layer 51 constituting the laminated sheet 50 from adhesion of contents and stains. The material and formation method of the paper protective layer 55 are not particularly limited, but the paper protective layer 55 can be laminated by extrusion coating of a thermoplastic resin or coating with a coating agent such as a water-resistant agent or an oil-resistant agent. The thickness of the paper protective layer 55 is preferably 0.2 μm to 50 μm, more preferably 1 μm to 20 μm. When the thickness of the paper protective layer 55 is less than 0.2 μm, pinholes may occur in the paper protective layer 55, and the protection of the paper layer 51 may become insufficient. Moreover, if the thickness of the paper protective layer 55 exceeds 50 μm, it is not preferable in terms of the amount of resin used and the manufacturing cost.

（インキ層、オーバーコートニス層）
インキ層５６は、各種表示を行うために印刷により施される層であり、オーバーコートニス層５７は、耐摩性等を付与するための層である。インキ層５６とオーバーコートニス層５７の積層順序は図３と逆であっても良い。また、オーバーコートニス層５７が紙保護層５５を兼ねていても良い。 (ink layer, overcoat varnish layer)
The ink layer 56 is a layer applied by printing for various displays, and the overcoat varnish layer 57 is a layer for imparting abrasion resistance and the like. The stacking order of the ink layer 56 and the overcoat varnish layer 57 may be reversed from that in FIG. Moreover, the overcoat varnish layer 57 may also serve as the paper protective layer 55 .

（熱溶着性コート層）
熱溶着性コート層５８は、積層シート５０の外面に熱溶着性を付与するための層である。本実施形態では、積層シート５０の外面にパターンコート（部分コート）した熱溶着性コート層５８により、背貼りシール部２１の外面を胴部２０の外面にシールしている（図５（ａ）参照）と共に、注出口部１０のフランジ部１３上に形成される重なり部１４で重なる積層シート５０の外面同士をシールしている（図９参照）。 (Heat-welding coat layer)
The heat-fusible coating layer 58 is a layer for imparting heat-fusibility to the outer surface of the laminated sheet 50 . In this embodiment, the outer surface of the backing seal portion 21 is sealed to the outer surface of the trunk portion 20 by a heat-fusible coating layer 58 pattern-coated (partially coated) on the outer surface of the laminated sheet 50 (FIG. 5A). ), the overlapping portions 14 formed on the flange portion 13 of the spout portion 10 seal the outer surfaces of the overlapping laminated sheets 50 (see FIG. 9).

熱溶着性コート層５８は、アクリルポリマー、ポリオレフィン、ポリビニルアセテート、ポリエステル等の融点が２００℃以下の熱可塑性樹脂を含むコート剤を塗布し、乾燥させることにより形成することができる。コート剤には、熱可塑性樹脂の他に、ブロッキング防止のための無機物等を配合しても良い。 The heat-fusible coating layer 58 can be formed by applying a coating agent containing a thermoplastic resin having a melting point of 200° C. or less such as acrylic polymer, polyolefin, polyvinyl acetate, polyester, etc., and drying it. In addition to the thermoplastic resin, the coating agent may contain an inorganic substance or the like for preventing blocking.

熱溶着性コート層５８を形成するためのコート剤の塗布量は、０．２ｇ／ｍ^２～４０ｇ／ｍ^２であり、３．０ｇ／ｍ^２～３０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。コート剤の塗布量が０．２ｇ／ｍ^２未満の場合、積層シート５０の外面同士の接着強度が不足し、背貼りシール部２１や重なり部１４の積層シート５０が跳ね上がる現象が発生する。一方、コート
剤の塗布量が４０ｇ／ｍ^２を超える場合、摩擦係数が大きくなり、製袋機等の加工装置に対する機械適性が低下したり、積層シート５０同士のブロッキングが発生しやすくなったりする。 The coating amount of the coating agent for forming the heat-fusible coating layer 58 is 0.2 g/m ² to 40 g/m ² , preferably 3.0 g/m ² to 30 g/m ² . If the amount of the coating agent applied is less than 0.2 g/m ² , the adhesive strength between the outer surfaces of the laminated sheet 50 is insufficient, and the laminated sheet 50 at the back seal portion 21 and the overlapping portion 14 springs up. On the other hand, when the coating amount of the coating agent exceeds 40 g/m ² , the coefficient of friction increases, and the mechanical suitability for processing equipment such as a bag-making machine decreases, and blocking between the laminated sheets 50 tends to occur. .

熱溶着性コート層５８は、積層シート５０の全面に設けても構わないが、積層シート５０の表面の摩擦係数が大きくなるため、胴部２０を加工する工程及びその後の工程での機械適性が低下する場合がある。したがって、熱溶着性コート層５８は、コート剤をパターンコートすることにより、積層シート５０の表面の一部に設けることが、機械適性の面でより好ましい。 The thermally adhesive coating layer 58 may be provided on the entire surface of the laminate sheet 50, but since the coefficient of friction on the surface of the laminate sheet 50 is increased, the mechanical suitability in the process of processing the trunk portion 20 and subsequent processes is reduced. may decrease. Therefore, it is more preferable from the standpoint of mechanical suitability that the heat-fusible coating layer 58 is provided on a part of the surface of the laminated sheet 50 by pattern-coating a coating agent.

熱溶着性コート層５８を積層シート５０の表面の一部に設ける場合、シール対象箇所、すなわち、背貼りシール部２１の外面と胴部２０の外面とが接触する部分と、重なり部１４において重なる積層シート５０の外面同士が接触する部分とに熱溶着性コート層５８が設けられていれば良い。ただし、シール対象箇所において接触する面の一方にのみ熱溶着性コート層５８を設けても良い。 When the heat-fusible coating layer 58 is provided on a part of the surface of the laminated sheet 50, the portion to be sealed, that is, the portion where the outer surface of the back seal portion 21 and the outer surface of the body portion 20 are in contact, overlaps at the overlapping portion 14. It is sufficient that the heat-adhesive coat layer 58 is provided on the portion where the outer surfaces of the laminated sheet 50 are in contact with each other. However, the heat-adhesive coating layer 58 may be provided only on one of the contact surfaces at the sealing target location.

胴部２０を構成する積層シート５０の総厚は、３０μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましい。胴部２０を構成する積層シート５０の厚みが、この範囲であれば、製袋機やピロー・スティック包装機等を用いて、胴部２０を横断面形状が略四角形状の筒状に容易に成形することができる。また、紙層５１によって強度とコシが付与されるため、一般的なチューブ状容器（厚み３００μｍ～５００μｍ）と比べて、薄くすることができ、樹脂使用量も低減できる。 The total thickness of the laminated sheet 50 forming the trunk portion 20 is preferably 30 μm or more and 300 μm or less. If the thickness of the laminated sheet 50 constituting the trunk portion 20 is within this range, the trunk portion 20 can be easily formed into a tubular shape having a substantially square cross-sectional shape using a bag making machine, a pillow/stick packaging machine, or the like. Can be molded. In addition, since the paper layer 51 imparts strength and stiffness, the container can be made thinner and the amount of resin used can be reduced compared to a general tube-shaped container (300 μm to 500 μm thick).

胴部２０を構成する積層シート５０の樹脂比率を低減するため、積層シート５０の質量のうち、紙層５１の占める割合が５０％以上であることが好ましい。樹脂の使用量を低減する観点では紙の割合は高いほど好ましい。 In order to reduce the resin ratio of the laminated sheet 50 that constitutes the body portion 20, it is preferable that the paper layer 51 accounts for 50% or more of the weight of the laminated sheet 50. As shown in FIG. From the viewpoint of reducing the amount of resin used, the higher the proportion of paper, the better.

なお、図３に示した積層シート５０の層構成において、基材フィルム層５２、バリア層５３、紙保護層５５、インキ層５６及びオーバーコートニス層５７の１層以上を省略しても良い。 In the layer structure of the laminated sheet 50 shown in FIG. 3, one or more of the base film layer 52, the barrier layer 53, the paper protection layer 55, the ink layer 56 and the overcoat varnish layer 57 may be omitted.

第１実施形態に係るチューブ状容器１００の胴部２０を形成する方法の一例を次に説明する。 An example of a method for forming the body portion 20 of the tubular container 100 according to the first embodiment will now be described.

例えば、胴部２０は、積層シート５０が搬送装置により搬送されながら順次加工される。横断面形状が略四角形の板状の治具に積層シート５０を巻き付け、一対の端縁のそれぞれを含む帯状の部分同士を重ね合わせる。次に、断面が逆Ｔ字形のガイドを用いて、一対の端縁のそれぞれを含む帯状の部分同士を立ち上げ、それぞれの内面同士をガイドを挟んで合掌状に対向させる。次に、平板状のガイドを用いて、積層シート５０の内面同士を合掌状に突き合わせた部分を約９０度折り曲げて、３枚の積層シート５０を重ね合わせた状態とする。この状態で、シールバーを用いてシールすることにより、積層シート５０の内面同士を溶着させて背貼りシール部２１を形成すると同時に、熱溶着性コート層５８により背貼りシール部２１が胴部２０の外面に溶着した胴部２０を形成することができる。 For example, the trunk portion 20 is sequentially processed while the laminated sheet 50 is conveyed by the conveying device. The lamination sheet 50 is wound around a plate-shaped jig having a substantially rectangular cross-sectional shape, and strip-shaped portions including a pair of edges are overlapped. Next, using a guide with an inverted T-shaped cross section, the band-shaped portions including the pair of edges are raised, and the inner surfaces of the members are opposed to each other with the guide interposed therebetween. Next, using a flat guide, the inner surfaces of the laminated sheets 50 are folded about 90 degrees to overlap the three laminated sheets 50 . In this state, by sealing using a seal bar, the inner surfaces of the laminated sheet 50 are welded together to form the back seal portion 21 , and at the same time, the heat-fusible coating layer 58 seals the back seal portion 21 to the trunk portion 20 . A body 20 can be formed which is welded to the outer surface of the.

＜第２実施形態に係るチューブ状容器＞
図１は、本実施形態に係るチューブ状容器１０１の正面斜視図である。図３（ａ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１０１の正面図である。図３（ｂ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１０１の側面図である。図４は、図３（ｂ）の注出口部近傍のＡ－Ａ線における拡大断面図である。図５（ｂ）は、図１の本実施形態に係るチューブ状容器１０１のＢ－Ｂ線拡大断面図である。図６は、本実施形態に係るチューブ状容器１０１の胴部
６１を構成する積層シート５０の層構成を示す断面図である。図９は、図１に示すＤ－Ｄ線における端面図である。 <Tube-shaped container according to the second embodiment>
FIG. 1 is a front perspective view of a tubular container 101 according to this embodiment. FIG. 3(a) is a front view of the tube-shaped container 101 according to this embodiment. FIG. 3(b) is a side view of the tube-shaped container 101 according to this embodiment. FIG. 4 is an enlarged cross-sectional view taken along the line AA in the vicinity of the pouring port in FIG. 3(b). FIG. 5(b) is an enlarged cross-sectional view taken along the line BB of the tubular container 101 according to the present embodiment shown in FIG. FIG. 6 is a cross-sectional view showing the layer structure of the laminated sheet 50 forming the body portion 61 of the tubular container 101 according to this embodiment. 9 is an end view taken along line DD shown in FIG. 1. FIG.

上記の第１実施形態に係るチューブ状容器１００と第２実施形態に係るチューブ状容器１０１の違いは、胴部を筒状に形成するための構造のみである。以下に、第２実施形態に係るチューブ状容器１０１の胴部を筒状に形成するための構造について説明する。それ以外は第１実施形態に係るチューブ状容器１００と同じであるため、説明を省略する。 The difference between the tube-shaped container 100 according to the first embodiment and the tube-shaped container 101 according to the second embodiment is only the structure for forming the body into a cylindrical shape. A structure for forming the trunk of the tubular container 101 according to the second embodiment into a tubular shape will be described below. Other than that, it is the same as the tube-shaped container 100 according to the first embodiment, so the description is omitted.

図５（ｂ）に示されるように、第２実施形態に係るチューブ状容器１０１の胴部６１は、略平行な一対の端縁を有する積層シート５０を横断面形状が略四角形の筒状に形成しつつ、積層シート５０の一方の端縁を含む帯状の部分の一面側を他方の端縁を含む帯状の部分の他面側に重ね合わせてシールすることにより形成される。胴部６１は、製袋機やピロー・スティック包装機などを用いて作製することができる。 As shown in FIG. 5(b), the trunk portion 61 of the tube-shaped container 101 according to the second embodiment is formed by forming a laminated sheet 50 having a pair of substantially parallel edges into a tubular shape having a substantially square cross-sectional shape. While being formed, one surface side of the belt-shaped portion including one edge of the laminated sheet 50 is overlapped with the other surface side of the belt-shaped portion including the other edge to form a seal. The body portion 61 can be produced using a bag making machine, a pillow/stick packaging machine, or the like.

第２実施形態に係るチューブ状容器１０１の胴部６１の形成方法の一例を次に説明する。 An example of a method for forming the body portion 61 of the tubular container 101 according to the second embodiment will now be described.

例えば、横断面形状が略四角形の板状の治具に積層シート５０を巻き付け、一対の端縁のそれぞれを含む帯状の部分同士の間にポリエチレンなどを含んだ接着層を設けて、一方の端縁を含む帯状の部分の一面側を他方の端縁を含む帯状の部分の他面側に重ね合わせる。重ね合わせた部分の片面または両面からヒートシールバーや熱板をあてて、積層シート５０の一対の端縁同士をシールする。 For example, the laminated sheet 50 is wound around a plate-shaped jig having a substantially square cross-sectional shape, and an adhesive layer containing polyethylene or the like is provided between the strip-shaped portions including each of the pair of edges, and one end is One side of the band-shaped portion including the edge is overlapped with the other side of the band-shaped portion including the other edge. A pair of edges of the laminated sheet 50 are sealed by applying a heat seal bar or a hot plate from one side or both sides of the overlapped portion.

上述した通り、熱溶着性コート層５８は、積層シート５０の外面に熱溶着性を付与するための層である。本実施形態では、積層シート５０の外面にパターンコート（部分コート）した熱溶着性コート層５８により、注出口部１０のフランジ部１３上に形成される重なり部１４で重なる積層シート５０の外面同士をシールしている（図９参照）。胴部６１はポリエチレンなどを含んだ接着層により筒状に形成されるため、筒状に形成するための熱溶着性コート層５８は不要である。 As described above, the heat-fusible coat layer 58 is a layer for imparting heat-fusibility to the outer surface of the laminated sheet 50 . In this embodiment, the outer surfaces of the laminated sheet 50 are overlapped at the overlapping portion 14 formed on the flange portion 13 of the spout portion 10 by the heat-fusible coating layer 58 pattern-coated (partially coated) on the outer surface of the laminated sheet 50 . is sealed (see FIG. 9). Since the body portion 61 is formed in a tubular shape from an adhesive layer containing polyethylene or the like, the heat-fusible coating layer 58 for forming the tubular shape is unnecessary.

熱溶着性コート層５８を形成するためのコート剤の塗布量は、０．２ｇ／ｍ^２～４０ｇ／ｍ^２であり、３．０ｇ／ｍ^２～３０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。コート剤の塗布量が０．２ｇ／ｍ^２未満の場合、積層シート５０の外面同士の接着強度が不足し、重なり部１４のシートが跳ね上がる現象が発生する。 The coating amount of the coating agent for forming the heat-fusible coating layer 58 is 0.2 g/m ² to 40 g/m ² , preferably 3.0 g/m ² to 30 g/m ² . When the coating amount of the coating agent is less than 0.2 g/m ² , the adhesive strength between the outer surfaces of the laminated sheets 50 is insufficient, and a phenomenon occurs in which the sheets of the overlapping portion 14 bounce up.

熱溶着性コート層５８を積層シート５０の表面の一部に設ける場合、シール対象箇所、すなわち、重なり部１４において重なるシートの外面同士が接触する部分に熱溶着性コート層５８が設けられていれば良い。ただし、シール対象箇所において接触する面の一方にのみ熱溶着性コート層５８を設けても良い。 When the heat-fusible coat layer 58 is provided on a part of the surface of the laminated sheet 50, the heat-fusible coat layer 58 must be provided at the portion to be sealed, that is, the portion where the outer surfaces of the overlapping sheets contact each other in the overlapping portion 14. Good luck. However, the heat-adhesive coating layer 58 may be provided only on one of the contact surfaces at the sealing target location.

＜第３実施形態に係るチューブ状容器＞
図１は、本実施形態に係るチューブ状容器１０２の正面斜視図である。図３（ａ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１０２の正面図である。図３（ｂ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１０２の側面図である。図４は、図３（ｂ）の注出口部近傍のＡ－Ａ線における拡大断面図である。図５（ｃ）は、図１の本実施形態に係るチューブ状容器１０２のＢ－Ｂ線拡大断面図である。図６は、本実施形態に係るチューブ状容器１０２の胴部６２を構成する積層シート５０の層構成を示す断面図である。図９は、図１に示すＤ－Ｄ線における端面図である。 <Tube-shaped container according to the third embodiment>
FIG. 1 is a front perspective view of a tubular container 102 according to this embodiment. FIG. 3A is a front view of the tube-shaped container 102 according to this embodiment. FIG. 3(b) is a side view of the tube-shaped container 102 according to this embodiment. FIG. 4 is an enlarged cross-sectional view taken along the line AA in the vicinity of the pouring port in FIG. 3(b). FIG. 5(c) is an enlarged cross-sectional view taken along the line BB of the tubular container 102 according to the present embodiment shown in FIG. FIG. 6 is a cross-sectional view showing the layer structure of the laminated sheet 50 forming the body portion 62 of the tubular container 102 according to this embodiment. 9 is an end view taken along line DD shown in FIG. 1. FIG.

上記の第１実施形態に係るチューブ状容器１００と第３実施形態に係るチューブ状容器
１０２の違いは、胴部を筒状に形成するための構造のみである。以下に、第３実施形態に係るチューブ状容器１０１の胴部６２を筒状に形成するための構造について説明する。それ以外は第１実施形態に係るチューブ状容器１００と同じであるため、説明を省略する。 The difference between the tube-shaped container 100 according to the first embodiment and the tube-shaped container 102 according to the third embodiment is only the structure for forming the body into a cylindrical shape. A structure for forming the body portion 62 of the tube-shaped container 101 according to the third embodiment into a cylindrical shape will be described below. Other than that, it is the same as the tube-shaped container 100 according to the first embodiment, so the description is omitted.

図５（ｃ）に示されるように、第３実施形態に係るチューブ状容器１０２の胴部６２は、略平行な一対の端縁を有する積層シート５０が横断面形状が略四角形の筒状に形成され、一対の端縁同士の端面を突き合わせた突き合わせ部を有し、その突き合わせ部における胴部６２の少なくとも内周面側に、例えば樹脂製のシールテープ７０が貼着されることで形成される。 As shown in FIG. 5(c), the trunk portion 62 of the tube-shaped container 102 according to the third embodiment is composed of a laminated sheet 50 having a pair of substantially parallel edges formed into a cylindrical shape having a substantially square cross-sectional shape. It has a butted portion where the end faces of a pair of edges are butted against each other, and is formed by attaching, for example, a resin seal tape 70 to at least the inner peripheral surface side of the body portion 62 at the butted portion. be.

樹脂製のシールテープ７０と積層シート５０のシーラント層５４は、同一の樹脂で形成されていることが好ましい。また、シールテープ７０は、単層の樹脂テープであっても良いしあるいは複層による樹脂テープであっても良い。シールテープ７０が複層による樹脂テープである場合、シールテープ７０の少なくとも積層シート５０のシーラント層５４側の面と、積層シート５０のシーラント層５４とが同一の樹脂で形成されている場合には、シールテープ７０と積層シート５０のシーラント層５４との間の溶着が極めて良好に行なえる。 The resin seal tape 70 and the sealant layer 54 of the laminated sheet 50 are preferably made of the same resin. Further, the seal tape 70 may be a single-layer resin tape or a multi-layer resin tape. When the seal tape 70 is a multi-layer resin tape, at least the surface of the seal tape 70 on the sealant layer 54 side of the laminate sheet 50 and the sealant layer 54 of the laminate sheet 50 are made of the same resin. , the sealing tape 70 and the sealant layer 54 of the laminated sheet 50 can be welded very well.

上述した通り、熱溶着性コート層５８は、積層シート５０の外面に熱溶着性を付与するための層である。本実施形態では、積層シート５０の外面にパターンコート（部分コート）した熱溶着性コート層５８により、注出口部１０のフランジ部１３上に形成される重なり部１４で重なる積層シート５０の外面同士をシールしている（図９参照）。胴部６２はシールテープ７０により筒状に形成されるため、筒状に形成するための熱溶着性コート層５８は不要である。 As described above, the heat-fusible coat layer 58 is a layer for imparting heat-fusibility to the outer surface of the laminated sheet 50 . In this embodiment, the outer surfaces of the laminated sheet 50 are overlapped at the overlapping portion 14 formed on the flange portion 13 of the spout portion 10 by the heat-fusible coating layer 58 pattern-coated (partially coated) on the outer surface of the laminated sheet 50 . is sealed (see FIG. 9). Since the trunk portion 62 is formed into a tubular shape by the sealing tape 70, the heat-adhesive coating layer 58 for forming the tubular shape is unnecessary.

＜第４実施形態に係るチューブ状容器＞
図１は、本実施形態に係るチューブ状容器１０３の正面斜視図である。図３（ａ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１０３の正面図である。図３（ｂ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１０３の側面図である。図４は、図３（ｂ）の注出口部近傍のＡ－Ａ線における拡大断面図である。図５（ｄ）は、図１の本実施形態に係るチューブ状容器１０３のＢ－Ｂ線拡大断面図である。図６は、本実施形態に係るチューブ状容器１０３の胴部６３を構成する積層シート５０の層構成を示す断面図である。図９は、図１に示すＤ－Ｄ線における端面図である。 <Tube-shaped container according to the fourth embodiment>
FIG. 1 is a front perspective view of a tubular container 103 according to this embodiment. FIG. 3(a) is a front view of the tube-shaped container 103 according to this embodiment. FIG. 3B is a side view of the tube-shaped container 103 according to this embodiment. FIG. 4 is an enlarged cross-sectional view taken along the line AA in the vicinity of the pouring port in FIG. 3(b). FIG. 5(d) is an enlarged cross-sectional view of the tube-shaped container 103 according to the present embodiment in FIG. 1, taken along the line BB. FIG. 6 is a cross-sectional view showing the layer structure of the laminated sheet 50 forming the body portion 63 of the tubular container 103 according to this embodiment. 9 is an end view taken along line DD shown in FIG. 1. FIG.

上記の第１実施形態に係るチューブ状容器１００と第４実施形態に係るチューブ状容器１０３の違いは、胴部を筒状に形成するための構造のみである。以下に、第４実施形態に係るチューブ状容器１０３の胴部６３を筒状に形成するための構造について説明する。それ以外は第１実施形態に係るチューブ状容器１００と同じであるため、説明を省略する。 The difference between the tube-shaped container 100 according to the first embodiment and the tube-shaped container 103 according to the fourth embodiment is only the structure for forming the body into a cylindrical shape. A structure for forming the body portion 63 of the tubular container 103 according to the fourth embodiment into a tubular shape will be described below. Other than that, it is the same as the tube-shaped container 100 according to the first embodiment, so the description is omitted.

図５（ｄ）に示されるように、第４実施形態に係るチューブ状容器１０３の胴部６３は
、略平行な一対の端縁を有する積層シート５０が横断面形状が略四角形の筒状に形成される途中で、３箇所、積層シート５０の内面同士が合掌状に突き合わされることで３つの角部８１～８３が形成されている。４つ目の角部８４で、積層シート５０の一対の端縁のそれぞれを含む帯状の部分の内面同士を合掌状に突き合わせて溶着させることにより、背貼りシール部が形成される。胴部６３は、製袋機やピロー・スティック包装機などを用いて作製することができる。 As shown in FIG. 5(d), the body portion 63 of the tube-shaped container 103 according to the fourth embodiment is composed of a laminated sheet 50 having a pair of substantially parallel edges formed into a cylindrical shape having a substantially square cross-sectional shape. Three corner portions 81 to 83 are formed by abutting the inner surfaces of the laminated sheet 50 in a palm-to-palm shape at three points during the formation. At the fourth corner 84, the inner surfaces of the band-shaped portions including the pair of edges of the laminated sheet 50 are butted together and welded to form a backing seal portion. The body portion 63 can be produced using a bag making machine, a pillow/stick packaging machine, or the like.

第４実施形態に係るチューブ状容器１０３の胴部６３の形成方法の一例を以下に説明する。 An example of a method for forming the body portion 63 of the tubular container 103 according to the fourth embodiment will be described below.

例えば、横断面形状が略四角形の板状の治具に積層シート５０を巻き付け、胴部６３の横断面形状が略四角形となるように、３箇所、積層シート５０の内面同士が合掌状に突き合わされることで３つの角部８１～８３を形成する。４つ目の角部８４が形成される部分で、一対の端縁のそれぞれを含む帯状の部分の内面同士を合掌状に対向させて重ね合わせる。次に、４つの角部８１～８４における、積層シート５０の内面同士を合掌状に突き合わせた部分を、隣接する積層シート５０の外面にそれぞれ折り曲げて、４つの角部近傍において、３枚のシートを重ね合わせた状態とする。この状態で、シールバーを用いて４つの角部近傍をそれぞれシールすることにより、積層シート５０の内面同士を溶着させて４カ所の合掌貼りシール部を形成すると同時に、熱溶着性コート層５８により４カ所の合掌貼りシール部が胴部６３の外面に溶着した胴部６３を形成することができる。 For example, the laminated sheet 50 is wrapped around a plate-shaped jig having a substantially rectangular cross section, and the inner surfaces of the laminated sheet 50 are butted together at three points so that the cross section of the trunk portion 63 is substantially rectangular. They are joined together to form three corners 81-83. At the portion where the fourth corner portion 84 is formed, the inner surfaces of the band-shaped portions including the pair of edges are overlapped so as to face each other. Next, at the four corners 81 to 84, the portions where the inner surfaces of the laminated sheets 50 are butted against each other are folded to the outer surfaces of the adjacent laminated sheets 50, and near the four corners, three sheets are formed. are superimposed. In this state, by using a seal bar to seal the vicinity of the four corners respectively, the inner surfaces of the laminated sheet 50 are welded together to form four jointed seal portions, and at the same time, the heat-fusible coat layer 58 It is possible to form a trunk portion 63 in which four joint-paste seal portions are welded to the outer surface of the trunk portion 63 .

熱溶着性コート層５８は、積層シート５０の外面に熱溶着性を付与するための層である。本実施形態では、積層シート５０の外面にパターンコート（部分コート）した熱溶着性コート層５８により、合掌貼りシール部の外面を胴部６３の外面にシールしている（図５（ｄ）参照）と共に、注出口部１０のフランジ部１３上に形成される重なり部１４で重なる積層シート５０の外面同士をシールしている（図９参照）。 The heat-fusible coating layer 58 is a layer for imparting heat-fusibility to the outer surface of the laminated sheet 50 . In the present embodiment, the outer surface of the joint-joint seal portion is sealed to the outer surface of the trunk portion 63 by a heat-fusible coating layer 58 pattern-coated (partially coated) on the outer surface of the laminated sheet 50 (see FIG. 5D). ), the overlapping portions 14 formed on the flange portion 13 of the spout portion 10 seal the outer surfaces of the overlapping laminated sheets 50 (see FIG. 9).

熱溶着性コート層５８を形成するためのコート剤の塗布量は、０．２ｇ／ｍ^２～４０ｇ／ｍ^２であり、３．０ｇ／ｍ^２～３０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。コート剤の塗布量が０．２ｇ／ｍ^２未満の場合、積層シート５０の外面同士の接着強度が不足し、胴部２０の角部８１～８４近傍の積層シート５０の外面同士のシール部や重なり部１４のシートが跳ね上がる現象が発生する。 The coating amount of the coating agent for forming the heat-fusible coating layer 58 is 0.2 g/m ² to 40 g/m ² , preferably 3.0 g/m ² to 30 g/m ² . When the coating amount of the coating agent is less than 0.2 g/m ² , the adhesion strength between the outer surfaces of the laminated sheet 50 is insufficient, and the outer surfaces of the laminated sheet 50 near the corners 81 to 84 of the trunk section 20 are sealed or sealed. A phenomenon occurs in which the sheet in the overlapped portion 14 jumps up.

熱溶着性コート層５８を積層シート５０の表面の一部に設ける場合、シール対象箇所、すなわち、胴部６３の角部８１～８４の合掌貼りシール部の外面と胴部２０の外面とが接触する部分と、重なり部１４において重なるシートの外面同士が接触する部分とに熱溶着性コート層５８が設けられていれば良い。ただし、シール対象箇所において接触する面の一方にのみ熱溶着性コート層５８を設けても良い。 When the heat-fusible coating layer 58 is provided on a part of the surface of the laminated sheet 50, the outer surface of the sealing target portion, that is, the corners 81 to 84 of the trunk portion 63 and the outer surface of the trunk portion 20 come into contact with each other. It is sufficient that the heat-fusible coating layer 58 is provided on the portion where the outer surfaces of the overlapping sheets contact each other in the overlapping portion 14 . However, the heat-adhesive coating layer 58 may be provided only on one of the contact surfaces at the sealing target location.

＜第５実施形態に係るチューブ状容器＞
図３（ａ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１０４の正面図である。図３（ｂ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１０４の側面図である。図４は、図３（ｂ）の注出口部近傍のＡ－Ａ線における拡大断面図である。図６は、本実施形態に係るチューブ状容器１０４の胴部６４を構成する積層シート５０の層構成を示す断面図である。図７は、本実施形態に係るチューブ状容器１０４の正面斜視図である。図８は、図７の本実施形態に係るチューブ状容器１０４のＣ－Ｃ線拡大断面図である。図９は、図７に示すＥ－Ｅ線における端面図である。 <Tube-shaped container according to the fifth embodiment>
FIG. 3A is a front view of the tube-shaped container 104 according to this embodiment. FIG. 3B is a side view of the tube-shaped container 104 according to this embodiment. FIG. 4 is an enlarged cross-sectional view taken along the line AA in the vicinity of the pouring port in FIG. 3(b). FIG. 6 is a cross-sectional view showing the layer structure of the laminated sheet 50 forming the body portion 64 of the tubular container 104 according to this embodiment. FIG. 7 is a front perspective view of the tubular container 104 according to this embodiment. FIG. 8 is an enlarged cross-sectional view of the tube-shaped container 104 according to the present embodiment of FIG. 7 taken along line CC. 9 is an end view taken along line EE shown in FIG. 7. FIG.

第５実施形態に係るチューブ状容器１０４の胴部６４の横断面形状は略四角形であるが、第１実施形態に係るチューブ状容器１００と異なり、角が丸みを帯びている。ただし、
第５実施形態に係るチューブ状容器１０４の胴部６４は、角の丸みを除いて、なだらかな曲面を有さない。 The cross-sectional shape of the body portion 64 of the tube-shaped container 104 according to the fifth embodiment is substantially square, but unlike the tube-shaped container 100 according to the first embodiment, the corners are rounded. however,
The body portion 64 of the tube-shaped container 104 according to the fifth embodiment does not have a gently curved surface except for rounded corners.

注出口部９０のフランジ部９１の外形は、その胴部６４に合うように角が丸みを帯びている略四角形であり、フランジ部９１は、角の丸みを除いて、なだらかな曲面を有さない。 The outer shape of the flange portion 91 of the spout portion 90 is a substantially rectangular shape with rounded corners to match the body portion 64, and the flange portion 91 has a gently curved surface except for the rounded corners. do not have.

ヒンジキャップ９２の横断面形状は、その胴部６４に合うように角が丸みを帯びている略四角形であり、ヒンジキャップ９２は、角の丸みを除いて、なだらかな曲面を有さない。 The cross-sectional shape of the hinge cap 92 is a substantially square with rounded corners to match the trunk portion 64 thereof, and the hinge cap 92 does not have a gently curved surface except for the rounded corners.

上記の胴部６４、フランジ部９１およびヒンジキャップ９２における角の丸み以外は、胴部を筒状に形成するための構造も含めて第１実施形態に係るチューブ状容器１００と同じであるため、説明を省略する。 Except for the rounded corners of the body portion 64, the flange portion 91, and the hinge cap 92, it is the same as the tube-shaped container 100 according to the first embodiment, including the structure for forming the body portion into a cylindrical shape. Description is omitted.

本願発明者は、実施例１～４および比較例１～４のチューブ状容器を用いて、成形性、輸送効率、および輸送適性を確認する試験を実施した。実施例１～４および比較例１～４のチューブ状容器について次に説明する。 The inventor of the present application used the tubular containers of Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 to 4 to conduct tests for confirming moldability, transport efficiency, and transport suitability. The tubular containers of Examples 1-4 and Comparative Examples 1-4 are described below.

実施例１～４、および比較例１～４のチューブ状容器は、いずれも、注出口部と、注出口部に接着された胴部と、胴部に取り付けられたヒンジキャップとを有する。 Each of the tubular containers of Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 to 4 has a spout, a body adhered to the spout, and a hinge cap attached to the body.

実施例１～４のチューブ状容器の胴部は、総厚が３００μｍ以下であり、横断面形状が略四角形であり、角張り、なだらかな曲面を有さない。また、実施例１～４のチューブ状容器の胴部を構成する積層シートの層構成は、下記の通りである。下記の層構成は、それぞれ最外層側から記載している。 The body portions of the tube-shaped containers of Examples 1 to 4 had a total thickness of 300 μm or less, a substantially rectangular cross-sectional shape, and no angular or gently curved surfaces. The layer structure of the laminated sheet constituting the body portion of the tube-shaped container of Examples 1 to 4 is as follows. The following layer configurations are described from the outermost layer side.

ポリエチレン（ＰＥ）（１５μｍ）／紙（７０ｇ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）
紙（７０ｇ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）
紙（１２０ｇ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）
紙（７０ｇ）／ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／アルミニウム（ＡＬ）（９μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）
ポリエチレン（ＰＥ）（１０μｍ）／紙（５０ｇ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）
紙（２００ｇ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ） Polyethylene (PE) (15 μm)/Paper (70 g)/Transparent evaporated polyethylene terephthalate (PET) (12 μm)/Nylon (NY) (15 μm)/Polyethylene (PE) (50 μm)
Paper (70 g)/Transparent metallized polyethylene terephthalate (PET) (12 μm)/Nylon (NY) (15 μm)/Polyethylene (PE) (50 μm)
Paper (120 g)/Transparent metallized polyethylene terephthalate (PET) (12 μm)/Nylon (NY) (15 μm)/Polyethylene (PE) (50 μm)
Paper (70 g)/Polyethylene terephthalate (PET) (12 μm)/Aluminum (AL) (9 μm)/Nylon (NY) (15 μm)/Polyethylene (PE) (50 μm)
Polyethylene (PE) (10 μm)/Paper (50 g)/Transparent evaporated polyethylene terephthalate (PET) (12 μm)/Nylon (NY) (15 μm)/Polyethylene (PE) (50 μm)
Paper (200 g)/Transparent metallized polyethylene terephthalate (PET) (12 μm)/Nylon (NY) (15 μm)/Polyethylene (PE) (50 μm)

実施例１～４のチューブ状容器のフランジ部を含む注出口部は、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂の射出成型によって作製されており、フランジ部の外形は胴部に合うように略四角形であり、フランジ部は、角張り、なだらかな曲面を有さない。 The spout portion including the flange portion of the tube-shaped container of Examples 1 to 4 was produced by injection molding of polyethylene (PE) resin, and the outer shape of the flange portion was substantially square so as to match the body portion. The part does not have angular or gently curved surfaces.

実施例１～４のチューブ状容器のキャップは、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂の射出成型によって作製されており、キャップの横断面形状は胴部に合うように略四角形であり、キャップ、角張り、なだらかな曲面を有さない。 The caps of the tube-shaped containers of Examples 1 to 4 were produced by injection molding of polyethylene (PE) resin, and the cross-sectional shape of the cap was substantially square to match the body. does not have a curved surface.

実施例１～４のチューブ状容器は、胴部を筒状に形成するための構造が異なるため、次にそれぞれの構造を説明する。 Since the tube-shaped containers of Examples 1 to 4 differ in the structure for forming the barrel into a cylindrical shape, each structure will be described below.

（実施例１）
実施例１のチューブ状容器は、胴部を筒状に形成するための構造が、上記の第１実施形態に係るチューブ状容器１００と同じである。 (Example 1)
The tube-shaped container of Example 1 has the same structure as that of the tube-shaped container 100 according to the above-described first embodiment for forming the body portion into a cylindrical shape.

（実施例２）
実施例２のチューブ状容器は、胴部を筒状に形成するための構造が、上記の第２実施形態に係るチューブ状容器１０１と同じである。 (Example 2)
The tube-shaped container of Example 2 has the same structure as the tube-shaped container 101 according to the above-described second embodiment for forming the body portion into a cylindrical shape.

（実施例３）
実施例３のチューブ状容器は、胴部を筒状に形成するための構造が、上記の第３実施形態に係るチューブ状容器と同じである。また、実施例３に使用されるシールテープは、最外層側から、ポリエチレン（ＰＥ）（３０μｍ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（３０μｍ）の順で積層される積層体より成る。 (Example 3)
The tube-shaped container of Example 3 has the same structure as that of the tube-shaped container according to the above-described third embodiment for forming the barrel into a cylindrical shape. Further, the seal tape used in Example 3 is laminated in the order of polyethylene (PE) (30 μm)/transparent deposited polyethylene terephthalate (PET) (12 μm)/polyethylene (PE) (30 μm) from the outermost layer side. It consists of a laminate.

（実施例４）
実施例４のチューブ状容器は、胴部を筒状に形成するための構造が、上記の第４実施形態に係るチューブ状容器１０３と同じである。 (Example 4)
The tube-shaped container of Example 4 has the same structure as the tube-shaped container 103 according to the above-described fourth embodiment for forming the body portion into a cylindrical shape.

次に、比較例１～４のチューブ状容器について説明する。 Next, tube-shaped containers of Comparative Examples 1 to 4 will be described.

（比較例１）
比較例１のチューブ状容器は、胴部を筒状に形成するための構造が、上記の第１実施形態に係るチューブ状容器１００と同じく合掌貼りによる背貼りシール部によるが、第１実施形態に係るチューブ状容器１００と異なり、胴部の横断面形状が円形に形成されている。 (Comparative example 1)
In the tube-shaped container of Comparative Example 1, the structure for forming the body into a cylindrical shape is based on the back-pasted seal portion by joining the palms together as in the tube-shaped container 100 according to the first embodiment. Unlike the tube-shaped container 100 according to the above, the cross-sectional shape of the body is circular.

比較例１のチューブ状容器の胴部の総厚は３００μｍ以下であり、胴部を構成する積層シートは、紙を含むものと含まないものを用いた。紙を含む積層シートの層構成は、上記の実施例１～４のチューブ状容器の胴部の積層シートの層構成と同じである。紙を含まない積層シートの層構成は、以下に示す通りである。下記の層構成は、それぞれ最外層側から記載している。 The total thickness of the trunk portion of the tube-shaped container of Comparative Example 1 was 300 μm or less, and the laminated sheets constituting the trunk portion included and did not contain paper. The layer structure of the laminated sheet containing paper is the same as the layer structure of the laminated sheet of the body portion of the tubular container in Examples 1 to 4 above. The layer structure of the laminated sheet containing no paper is as shown below. The following layer configurations are described from the outermost layer side.

透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（１００μｍ）
透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）
ポリエチレン（ＰＥ）（１２μｍ）／アルミニウム（ＡＬ）（９μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ） Transparent vapor-deposited polyethylene terephthalate (PET) (12 μm)/Nylon (NY) (15 μm)/Polyethylene (PE) (100 μm)
Transparent vapor-deposited polyethylene terephthalate (PET) (12 μm)/Nylon (NY) (15 μm)/Polyethylene (PE) (50 μm)
Polyethylene (PE) (12 μm) / Aluminum (AL) (9 μm) / Nylon (NY) (15 μm) / Polyethylene (PE) (50 μm)

比較例１のチューブ状容器のフランジ部を含む注出口部は、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂の射出成型によって作製されており、フランジ部の外形は胴部に合うように円形である。比較例１のチューブ状容器のキャップは、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂の射出成型によって作製されており、キャップの横断面形状は胴部に合うように円形である。 The spout portion including the flange portion of the tubular container of Comparative Example 1 was produced by injection molding of polyethylene (PE) resin, and the external shape of the flange portion was circular so as to match the body portion. The cap of the tube-shaped container of Comparative Example 1 was produced by injection molding of polyethylene (PE) resin, and the cross-sectional shape of the cap was circular so as to fit the body.

（比較例２）
比較例２のチューブ状容器は、胴部を筒状に形成するための構造が、実施例１と同じである。また、比較例２のチューブ状容器のフランジ部を含む注出口部やキャップも、実施例１と同じである。 (Comparative example 2)
The tube-shaped container of Comparative Example 2 has the same structure as that of Example 1 for forming the barrel into a tubular shape. In addition, the spout portion including the flange portion and the cap of the tube-shaped container of Comparative Example 2 are also the same as those of Example 1.

比較例２のチューブ状容器の胴部の総厚は３００μｍ以下であり、胴部を構成する積層シートの層構成は、上記の比較例１のチューブ状容器の胴部の紙を含まない積層シートの層構成と同じである。 The total thickness of the body portion of the tube-shaped container of Comparative Example 2 is 300 μm or less, and the layer structure of the laminated sheet constituting the body portion is the laminated sheet not containing the paper of the body portion of the tube-shaped container of Comparative Example 1. is the same as the layer structure of

（比較例３）
比較例３のチューブ状容器の胴部は、横断面形状が円形に形成されており、インフレーション法またはマンドレル法により成形されることで、筒状とするための接合部を有しない。 (Comparative Example 3)
The body of the tube-shaped container of Comparative Example 3 has a circular cross-sectional shape, and is formed by the inflation method or the mandrel method, and does not have a joining portion for forming a tubular shape.

比較例３のチューブ状容器の胴部の総厚は３００μｍ以上であり、胴部を構成する積層シートは、紙を含むものと含まないものを用いた。紙を含む積層シートの層構成は、以下に示す通りである。下記の層構成は、最外層側から記載している。 The total thickness of the trunk portion of the tube-shaped container of Comparative Example 3 was 300 μm or more, and the laminated sheets that constituted the trunk portion included and did not contain paper. The layer structure of the laminated sheet containing paper is as shown below. The following layer structure is described from the outermost layer side.

ポリエチレン（ＰＥ）（１００μｍ）／紙（１２０ｇ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（１００μｍ） Polyethylene (PE) (100 μm)/Paper (120 g)/Transparent evaporated polyethylene terephthalate (PET) (12 μm)/Polyethylene (PE) (100 μm)

比較例３のチューブ状容器の胴部を構成する紙を含まない積層シートの層構成は、以下に示す通りである。下記の層構成は、最外層側から記載している。 The layer structure of the paper-free laminated sheet constituting the body of the tube-shaped container of Comparative Example 3 is as shown below. The following layer structure is described from the outermost layer side.

ポリエチレン（ＰＥ）（１３０μｍ）／ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／アルミニウム蒸着ＰＥＴフィルム（ＶＭＰＥＴ）（１２μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（１５０μｍ）
ポリエチレン（ＰＥ）（８０μｍ）／白ポリエチレン（ＰＥ）（１６０μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（４０μｍ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（１００μｍ） Polyethylene (PE) (130 μm)/Polyethylene terephthalate (PET) (12 μm)/Aluminized PET film (VMPET) (12 μm)/Polyethylene (PE) (150 μm)
Polyethylene (PE) (80 μm)/White polyethylene (PE) (160 μm)/Polyethylene (PE) (40 μm)/Transparent evaporated polyethylene terephthalate (PET) (12 μm)/Polyethylene (PE) (100 μm)

比較例３のチューブ状容器のフランジ部を含む注出口部は、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂のコンプレッション成型によって作製されており、フランジ部の外形は胴部に合うように円形である。比較例３のチューブ状容器のキャップは、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂の射出成型によって作製されており、キャップの横断面形状は胴部に合うように円形である。 The spout portion including the flange portion of the tube-shaped container of Comparative Example 3 was produced by compression molding of polyethylene (PE) resin, and the outer shape of the flange portion was circular so as to match the body portion. The cap of the tube-shaped container of Comparative Example 3 was produced by injection molding of polyethylene (PE) resin, and the cross-sectional shape of the cap was circular so as to fit the body.

（比較例４）
比較例４のチューブ状容器は、胴部を筒状に形成するための構造が、実施例２と同じである。また、比較例４のチューブ状容器のフランジ部を含む注出口部やキャップも、実施例２と同じである。 (Comparative Example 4)
The tube-shaped container of Comparative Example 4 has the same structure as that of Example 2 for forming the barrel into a tubular shape. Moreover, the spout portion including the flange portion and the cap of the tube-shaped container of Comparative Example 4 are also the same as those of Example 2.

比較例４のチューブ状容器の胴部の総厚は３００μｍ以上であり、胴部を構成する積層シートの層構成は、上記の比較例３のチューブ状容器の胴部の積層シートの層構成と同じである。 The total thickness of the body of the tube-shaped container of Comparative Example 4 is 300 μm or more, and the layer structure of the laminated sheets constituting the body is the same as the layer structure of the laminated sheet of the body of the tube-shaped container of Comparative Example 3. are the same.

（試験方法）
実施例１～４、および比較例１～４のチューブ状容器について、成形性、輸送効率、輸送適性を確認した。「成形性」は、胴部の断面最長の長さが３５ｍｍ、胴部の高さ方向の長さが１８０ｍｍピッチのチューブ状容器に成形できるか否かを示す。「輸送効率」は、上記各チューブ状容器を１００本（１０本×１０本整列）梱包するのに必要な面積を算出し、それぞれ、胴部の横断面形状が円形で、積層シートの層構成および総厚が同じチュー
ブ状容器と比較して５０％以上効率が改善されたか否か（５０％以上面積を減らすことができたか否か）を示す。「輸送適性」は、段ボールに上記各チューブ状容器を１００本入れ、ＪＩＳＺＯ２００レベル１相当の振動と共に、１ｍの高さから、１角３稜６面について集積落下させた後、段ボールの中身を確認し、チューブ状容器が綺麗に整列しているか否かを示す。 (Test method)
For the tubular containers of Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 to 4, moldability, transport efficiency, and transport suitability were confirmed. "Moldability" indicates whether or not it is possible to form a tube-shaped container having a body with a maximum cross-sectional length of 35 mm and a body with a pitch of 180 mm in the height direction. "Transportation efficiency" is calculated by calculating the area required to pack 100 tubes (10 x 10 aligned) of each of the above tube-shaped containers. and whether or not the efficiency is improved by 50% or more (whether or not the area can be reduced by 50% or more) compared to a tubular container having the same total thickness. "Transportation suitability" is evaluated by putting 100 of each of the above tube-shaped containers in a cardboard box and dropping them from a height of 1m with vibrations equivalent to JIS ZO200 level 1 on 1 corner, 3 edges and 6 sides. Check and indicate if the tubes are neatly aligned.

（試験結果・考察）
上記試験方法による試験結果を表１に示す。 (Test results/consideration)
Table 1 shows the test results according to the above test method.

表１において、「成形性」は、胴部の断面最長の長さが３５ｍｍ、胴部の高さ方向の長さが１８０ｍｍピッチのチューブ状容器に成形できたものを「〇」とし、それ以外を「×」とする。「輸送効率」は、チューブ状容器を１００本（１０本×１０本整列）梱包するのに必要な面積を算出し、胴部の横断面形状が円形で、積層シートの層構成および総厚が同じチューブ状容器と比較して５０％以上効率が改善されたものを「〇」とし、それ以外を「×」とする。「輸送適性」は、段ボールに上記各チューブ状容器を１００本入れ、ＪＩＳＺＯ２００レベル１相当の振動と共に、１ｍの高さから、１角３稜６面について集積落下させた後、段ボールの中身を確認し、チューブ状容器が綺麗に整列しているものを「〇」とし、それ以外を「×」とする。 In Table 1, "moldability" was evaluated as "o" when the maximum cross-sectional length of the body was 35 mm and the length in the height direction of the body was 180 mm pitch. is "x". "Transportation efficiency" is calculated by calculating the area required to pack 100 tube-shaped containers (10 x 10 aligned). If the efficiency is improved by 50% or more compared to the same tube-shaped container, it is marked with "O", and other than that is marked with "X". "Transportation suitability" is evaluated by putting 100 of each of the above tube-shaped containers in a cardboard box and dropping them from a height of 1m with vibrations equivalent to JIS ZO200 level 1 on 1 corner, 3 edges and 6 sides. If the tube-shaped container is neatly aligned, it will be marked with "○", and other than that will be marked with "×".

実施例１～４は、成形性、輸送効率、および輸送適性の全てにおいて〇評価だった。
一方、比較例１～３は、成形性はいずれも〇評価だが、輸送効率と輸送適性のどちらか一方または両方が×評価だった。また、比較例４は、層が厚いため断面が四角形状に成形できなかったため成形性において×評価であり、輸送効率と輸送適性については、そもそも成形できないため評価できなかった。 Examples 1 to 4 were evaluated as ◯ in all of moldability, transportation efficiency, and transportation suitability.
On the other hand, in Comparative Examples 1 to 3, the moldability was evaluated as ◯, but either one or both of transportation efficiency and transportation suitability was evaluated as x. In Comparative Example 4, the layer was too thick to form a square cross section, so the formability was evaluated as x, and the transport efficiency and transport suitability could not be evaluated because the layer could not be formed in the first place.

以上の試験結果より、胴部の断面横形状が略四角形で、胴部がある程度薄く、かつ紙が用いられたチューブ状容器を用いることで、成形性、輸送効率および輸送適性の全てにおいて良好となる、ということが分かる。 From the above test results, it was found that a tube-shaped container with a body having a substantially square cross-sectional shape, a somewhat thin body, and using paper made good moldability, transport efficiency, and transport suitability. I know that it will be.

以上の通り、本発明のチューブ状容器は、注出口のフランジ部の外形、およびそのフランジ部にシールされる胴部の横断面形状が略四角形である。よって、例えばそのチューブ状容器が梱包された段ボール箱とチューブ状容器の間に無駄な隙間が生ぜず、フランジ部の外形や胴部の横断面形状が円形である従来のチューブ状容器と比較して、同じ本数の容器の梱包に要する面積を減らせるなど、輸送効率が良い。
また、胴部の総厚は３０μｍ以上３００μｍ以下で、一般的なチューブ状容器の胴部よりも薄い。よって、胴部を横断面形状が略四角形状の筒状に容易に成形することができる。
さらに、胴部は、坪量が５０ｇ／ｍ^２以上２００ｇ／ｍ^２以下の紙を有しているため、薄いにもかかわらず、リジッド性があり、綺麗に整列したままチューブ状容器を輸送することができるため、集積落下や振動などによるダメージを受けにくく、輸送適性が良い。 As described above, in the tube-shaped container of the present invention, the outer shape of the flange portion of the spout and the cross-sectional shape of the body portion sealed to the flange portion are substantially rectangular. Therefore, for example, there is no useless gap between the cardboard box in which the tube-shaped container is packed and the tube-shaped container. As a result, the area required for packing the same number of containers can be reduced, resulting in high transportation efficiency.
Moreover, the total thickness of the body is 30 μm or more and 300 μm or less, which is thinner than the body of a general tubular container. Therefore, the trunk portion can be easily formed into a cylindrical shape having a substantially square cross-sectional shape.
Furthermore, since the body has paper with a basis weight of 50 g/m ² or more and 200 g/m ² or less, it is rigid despite being thin, and the tube-shaped container can be transported while neatly aligned. Therefore, it is less likely to be damaged by stacking, dropping, vibration, etc., and is suitable for transportation.

１０・・・注出口部
１１・・・注出筒部
１２・・・閉塞部
１３・・・フランジ部
１４・・・重なり部
１５・・・ハーフカット
１６・・・プルリング
２０・・・胴部
２１・・・背貼りシール部
３０・・・底部
４０・・・ヒンジキャップ
５０・・・積層シート
５１・・・紙層
５２・・・基材フィルム層
５３・・・バリア層
５４・・・シーラント層
５５・・・紙保護層
５６・・・インキ層
５７・・・オーバーコートニス層
５８・・・熱溶着性コート層
６１～６４・・・胴部
７０・・・シールテープ
８１～８４・・・角部
９０・・・注出口部
９１・・・フランジ部
９２・・・ヒンジキャップ
１００・・・第１実施形態に係るチューブ状容器
１０１・・・第２実施形態に係るチューブ状容器
１０２・・・第３実施形態に係るチューブ状容器
１０３・・・第４実施形態に係るチューブ状容器
２００・・・従来のチューブ状容器
２１１・・・従来のチューブ状容器の胴部
２１２・・・従来のチューブ状容器の注出口部のフランジ部 REFERENCE SIGNS LIST 10: spout portion 11: ejection tube portion 12: closing portion 13: flange portion 14: overlapping portion 15: half cut 16: pull ring 20: trunk portion 21 Back seal portion 30 Bottom portion 40 Hinge cap 50 Laminated sheet 51 Paper layer 52 Base film layer 53 Barrier layer 54 Sealant Layer 55...Paper protective layer 56...Ink layer 57...Overcoat varnish layer 58...Heat-fusible coat layers 61-64...Body part 70...Seal tapes 81-84... Corner portion 90 spout portion 91 flange portion 92 hinge cap 100 tube-shaped container 101 according to the first embodiment tube-shaped container 102 according to the second embodiment Tube-shaped container 103 according to the third embodiment Tube-shaped container 200 according to the fourth embodiment Conventional tube-shaped container 211 Conventional tube-shaped container body 212 Conventional The flange part of the spout part of the tube-shaped container of

Claims

having a spout and a body,
The spout portion has a tubular pouring tube portion and a flange portion connected to one end of the pouring tube portion and extending outward from the pouring tube portion. is a rectangle,
The trunk portion has one end closed and the other end sealed to the flange portion, has a substantially rectangular cross-sectional shape, a total thickness of 30 μm or more and 300 μm or less, and a basis weight of 50 g/ ^m2 or more and 200 g/m2. having ² or less papers,
A tubular container characterized by:

The body is made of a laminated sheet containing the paper, and has a barrier layer as an intermediate layer,
The tubular container according to claim 1, characterized by:

3. The tube-shaped container according to claim 1, wherein the length of the body in the height direction is 90 mm or more and 250 mm or less.

4. The tube-shaped container according to any one of claims 1 to 3, further comprising a cap attached to said spout portion, said cap having a substantially rectangular cross-sectional shape.

5. The tubular tube according to any one of claims 1 to 4, wherein the other end of the body portion is attached to a surface of the flange portion opposite to the one end side of the body portion. container.

6. The tube-shaped container according to claim 5, wherein the flange portion has a flat plate shape perpendicular to the height direction of the body portion.