JP2022083843A - 配線部品 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明の目的は、高容量の電気を流しても、被覆材が破損したり位置ずれを起こしたりしにくい配線部品を提供することにある。【解決手段】本発明の配線部品は、延在長さの総和が３００ｍｍ以上の導電性部材と該導電性部材を覆う被覆部材とを含む配線部品であり、前記導電性部材と前記被覆部材との間の距離Ｃの平均（クリアランスＣの平均）が、５ｍｍ以下であり、前記被覆部材はポリプロピレン系樹脂を含む樹脂組成物からなり、前記被覆部材の１５０℃、２４時間の熱エージング後の延在長さ方向の二次収縮Ａ（ｍｍ）が式（１）を満たすことを特徴としている。【選択図】図１

Description

本発明は、配線部品に関する。

非常用電源設備等に用いられる複数個の電池を接続した組電池等の電気設備内の配線に、電池の端子間を接続する等の目的で金属製の配線部品が用いられることがある。この配線部品は、作業時に金属製の工具と接触してショートする等の危険があるため、絶縁性の樹脂で覆うことが多い（特許文献１参照）。

特開２００３－８６１６７号公報

近年、電気設備の高容量化、大型化が進み、電気設備等の内部に用いられる配線部品が長くなってきている。長い配線部品に高容量の電気が流れると、発熱し、被覆する樹脂が熱収縮して、被覆する樹脂が割れたり、位置がずれたりすることがあった。
従って、本発明の目的は、高容量の電気を流しても、被覆材が破損したり位置ずれを起こしたりしにくい配線部品を提供することにある。

すなわち、本発明は、以下の通りである。
［１］
延在長さの総和が３００ｍｍ以上の導電性部材と該導電性部材を覆う被覆部材とを含む配線部品であり、
前記導電性部材と前記被覆部材との間の距離Ｃの平均（クリアランスＣの平均）が、５ｍｍ以下であり、
前記被覆部材はポリプロピレン系樹脂を含む樹脂組成物からなり、
前記被覆部材の１５０℃、２４時間の熱エージング後の延在長さ方向の二次収縮Ａ（ｍｍ）が以下の式（１）
Ａ＜９．６×ｅ^{－０．９３ｔ}・・・（１）
（式（１）中、ｅ：自然対数の底、ｔ：厚み（ｍｍ））
を満たす、
ことを特徴とする、配線部品。
［２］
前記樹脂組成物がさらにポリフェニレンエーテルを含む、［１］に記載の配線部品。
［３］
前記被覆部材が、前記被覆部材に銅箔を挟み込んで１５０℃、１０００時間の熱エージング後に破断が発生しない部材である、［１］又は［２］に記載の配線部品。
［４］
前記導電性部材がバスバーである、［１］～［３］のいずれかに記載の配線部品。
［５］
前記樹脂組成物のビカット軟化点が１３０℃以上である、［１］～［４］のいずれかに記載の配線部品。

本発明の配線部品は、上記構成を有するため、高容量の電気を流しても、破損したり位置ずれを起こしたりしにくい。また導電性部材との接触による被覆材の金属劣化を起こしたりしにくい。

本実施形態の一例の配線部品の一部を示す斜視図である。 （Ａ）本実施形態の一例の配線部品をその延在方向に対して直交する面（図１に示す線Ｂ－Ｂに沿う面）により切断したときの断面図である。（Ｂ）本実施形態の一例の配線部品をその延在方向に沿う面（図１に示す線Ａ－Ａに沿う面）により切断したときの断面図である。 （Ａ）本実施形態の別の例の配線部品をその延在方向に対して直交する面により切断したときの断面図である。（Ｂ）本実施形態の更なる例の配線部品をその延在方向に対して直交する面により切断したときの断面図である。 （Ａ）本実施形態の第一変形例の配線部品の一部を示す斜視図である。（Ｂ）本実施形態の第二変形例の配線部品の一部を示す斜視図である。（Ｃ）本実施形態の第三変形例の配線部品の一部を示す斜視図である。 実施例８の嵌合連結後の配線部品の概略図である。

以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」という。）について詳細説明する。本発明は、以下の実施形態にのみ限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施できる。

［配線部品］
本実施形態の配線部品は、延在長さの総和が３００ｍｍ以上の導電性部材と該導電性部材を覆う被覆部材とを含む配線部品であり、上記導電性部材と上記被覆部材との間の距離Ｃの平均（クリアランスＣの平均）が、５ｍｍ以下であり、上記被覆部材はポリプロピレン系樹脂を含む樹脂組成物からなり、上記被覆部材の１５０℃、２４時間の熱エージング後の延在長さ方向の二次収縮Ａ（ｍｍ）が以下の式（１）を満たす。
Ａ＜９．６×ｅ^{－０．９３ｔ}・・・（１）
（式（１）中、ｅ：自然対数の底、ｔ：厚み（ｍｍ））
なお、延在方向とは、導電性部材の、一方の端から他方の端に向かう導電性部材表面に沿う方向としてよい。

図１は、本実施形態の配線部品１の一例である。導電性部材２は少なくとも一部が被覆部材３に覆われている。
本実施形態の配線部品１は、１つの導電性部材２の少なくとも一部が被覆部材３に覆われていてもよいし、複数の導電性部材２の少なくとも一部が被覆部材３に覆われていてもよい。
本実施形態の配線部品１は、被覆部材３の延在方向の一方の端から他方の端に導電性部材２が貫通していてよい。また、導電性部材２への入力部と出力部とは、被覆部材３に覆われず露出していてよい（図１、４）。例えば、導電性部材が入力部から出力部に向けて延びる構造である場合、入力部側を一方の端とし、出力部側を他方の端としてもよい。
被覆部材３は、導電性部材２に接触しない状態で設けられていてもよいし（図２Ａ、３Ａ）、導電性部材２の一部に接触する状態で設けられていてもよいし（図３Ｂ）、導電性部材の周囲全面に接触する状態で設けられていてもよい。
本実施形態の配線部品１は、直線状であってもよいし（図１～３）、少なくとも１箇所（好ましくは２箇所以上）の屈曲部を有していてもよい（図４）。
導電性部材２及び被覆部材３は、延在方向に、厚みが同じであってもよいし（図１、４）、厚みが異なっていてもよい。また、導電性部材２と被覆部材との間の距離Ｃは、一定であってもよいし、異なっていてもよい。
本実施形態の配線部品１は、導電性部材２と、導電性部材２を覆う被覆部材３とが、さらに他の被覆材で覆われていてもよい。

本実施形態の配線部品において、上記被覆部材の厚みは、導電性、漏電防止性と、省スペース化、軽量化を両立する観点から、０．４～２．５ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．６～２．０ｍｍ、さらに好ましくは０．８～１．５ｍｍである。なお、上記被覆部材の厚みは、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。

上記被覆部材は、１５０℃、２４時間の熱エージング後の延在長さ方向の二次収縮Ａ（ｍｍ）が、高容量の電気を流した時の被覆部材の破損や位置ずれを起こしにくくする観点から、９．６×ｅ^{－０．９３ｔ}ｍｍ未満であることが好ましく、さらに好ましくは９．０×ｅ^{－１．１ｔ}ｍｍ未満である。
なお、被覆部材の延在方向の二次収縮Ａは、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。
ここで、本発明者らは、配線部品中の被覆部材の破損や位置ずれの原因について鋭意検討を進めたところ、高容量の電気を流した際に起こる、被覆部材の延在方向に対して直交する周方向の二次収縮よりも、延在方向の二次収縮が主要因であることを見出した。そして、破損や位置ずれの課題解決には、被覆部材の延在方向の二次収縮を抑えることが特に有効であることを見出した。
二次収縮Ａは、例えば、被覆部材を構成する樹脂組成物の組成を調整し、ビカット軟化点を高くすることで小さくすることができる。ビカット軟化点を高くするための組成の具体的な調整方法としては、樹脂組成物中のポリフェニレンエーテルの含有比率を高めること、後述のポリプロピレン系樹脂以外の樹脂成分としてＴｇ及び／又は融点の高い樹脂を用いること、等が挙げられる。
また、射出成形時に、金型温度を高くすること（例えば６０℃以上、好ましくは７０℃以上、さらに好ましくは８０℃以上）、樹脂温度を高くすること（例えば２３０℃以上、好ましくは２４０℃以上、さらに好ましくは２５０℃以上）、保圧を高くすること（例えば２０％以上）、射出時間を長くすること（例えば１５秒以上）等によっても、二次収縮Ａを小さくすることができる。

本実施形態の配線部品において、上記導電性部材の上記被覆部材による被覆率は、導電性、漏電防止性の観点から、５０～１００％であることが好ましく、より好ましくは５５～９５％、さらに好ましくは６０～９０％、特に好ましくは７０～９０％である。
なお、被覆率とは、導電性部材の外表面の面積に対する、被覆部材の内部空間の外表面を構成する被覆部材の内面の面積の割合をいう。
ここで、被覆部材の内部空間とは、被覆部材の収容可能領域をいう。より具体的には、被覆部材の内面が閉じた系（閉鎖系）を形成している場合には、被覆部材の内部空間は、被覆部材の内面で画成される領域をいう。また、被覆部材の内面が、延在方向の周囲に関して、及び／又は延在方向に関して、開いた系（開放系）を少なくとも一部で形成している場合（図１参照）には、被覆部材の内部空間は、被覆部材の内面、及び開いた系（開放系）の周囲の内面間を繋ぐ仮想内面で画成される領域をいう。
被覆部材が導電性部材をその延在方向の周囲（延在方向周り）の全部又は一部について被覆していてよい。また、導電性部材への入力部と出力部とを除き、被覆部材が導電性部材をその延在方向の全部又は一部について被覆していてよい。

本実施形態の配線部品において、上記被覆部材は、被覆部材に銅箔を挟み込んで１５０℃、１０００時間の熱エージング後に破断が発生しない部材であることが好ましい。
上記破断の発生は、後述の実施例に記載の方法により判定することができる。

本実施形態の配線部品において、上記導電性部材と上記被覆部材との間の距離Ｃの平均（クリアランスＣの平均）は、導電性部材の熱を外部に放出しやすくすることと、被覆部材の位置ずれを起こしにくくすることを両立する観点から、５ｍｍ以下であり、２ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１ｍｍ以下、さらに好ましくは０．５ｍｍ以下、特に好ましくは０ｍｍ（上記導電性部材と上記被覆部材とが全被覆領域で接している）である。また、０ｍｍ超であってもよい。
なお、導電性部材と被覆部材との間の距離Ｃは、配線部品をその延在方向に直交する面により切断したときの断面における両部材間の最小距離をいう（図２Ａ）。そして、導電性部材と被覆部材との間の距離Ｃの平均は、上記両部材間の最小距離を配線部品の延在方向について平均したものをいう。なお、上記最小距離は、延在方向にわたり、一定であってもよいし異なっていてもよいが、一定であることが好ましい。延在方向にわたる上記最小距離の最大値と最小値との差（ｍｍ）が、上記クリアランスＣの平均値（ｍｍ）の６０％以下であることが好ましく、５０％以下であることがより好ましい。
導電性部材が被覆部材の内部において揺動可能である場合には、導電性部材と被覆部材との間の距離は変動し得ることとなるが、この場合、水平面上に任意に静置した状態における上記両部材間の最小距離を導電性部材と被覆部材との間の距離Ｃとしてよい。なお、上記クリアランスＣの平均は、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。

本実施形態の配線部品の表面硬度は、配線部品が変形しにくくなる観点から、６０以上であることが好ましく、より好ましくは８０以上、さらに好ましくは９０以上である。
なお、表面硬度は、ＪＩＳ Ｋ ７２０２－２に準拠し、Ｍスケールにて測定されるロックウェル硬さである。
上記配線部品の表面硬度は、配線部品の表面を構成する被覆部材表面の表面硬度としてよい。

本実施形態の配線部品の曲げ弾性率は、配線部品が変形しにくくなる観点から、１８００ＭＰａ以上であることが好ましく、より好ましくは２０００～３０００ＭＰａ、さらに好ましくは２２００～３０００ＭＰａである。
なお、曲げ弾性率は、ＩＳＯ１７８に準拠して測定される値である。
上記配線部品の曲げ弾性率は、配線部品の表面を構成する被覆部材の曲げ弾性率としてよい。

本実施形態の配線部品において、上記被覆部材の内部空間における上記導電性部材の占有率は、導電性部材の熱を外部に放出しやすくすることと、被覆部材の位置ずれを起こしにくくすることを両立する観点から、４０～１００体積％であることが好ましく、より好ましくは４０～９０体積％、さらに好ましくは５０～９０体積％、特に好ましくは６０～９０体積％である。
なお、上記占有率とは、上述の被覆部材の内部空間の体積に対する、被覆部材の内部空間に存在する導電性部材の体積の割合をいう。

（導電性部材）
上記導電性部材の延在長さは、その総和が３００ｍｍ以上であることが好ましく、より好ましくは４００～１５００ｍｍ、さらに好ましくは５００～１２００ｍｍ、特に好ましくは６００～７００ｍｍである。なお、延在長さ（延在方向長さ）とは、導電性部材の、一方の端から他方の端に向かう方向の導電性部材表面に沿う長さとしてよい。
上記延在長さの総和は、本実施形態の配線部品が複数の導電性部材を含む場合、全導電性部材の延在長さの合計としてよい。例えば、本実施形態の配線部品が、複数の導電性部材が同一方向に整列して間隔をあけて並んでいる場合、導電性部材が並ぶ方向を延在方向とし、各導電性部材の延在方向長さの合計を、延在長さの総和としてよい。複数の導電性部材が同一方向に複数列に整列している場合（図５）、各列の各導電性部材の延在方向長さの合計を測定し、該各列の延在方向の長さの合計を足した長さを延在長さの総和としてよい。

導電性部材の形状は、目的や用途に応じて適宜選択されてよく、特に限定されない。断面形状（延在方向に対して直交する断面）は、図１に示すような長方形であってもよいが、これに限定されず、長方形以外の矩形、円形、楕円形等としてよい。上記断面形状は、延在方向の全長さにわたって同じであってもよいし異なっていてもよい。
全体形状は、図１に示すような直線形状であってもよいが、図４（Ａ）～（Ｃ）に示すように、屈曲形状や捻れ形状を備える形状としてもよい。
また、本実施形態の配線部品に複数の導電性部材が含まれる場合、各導電性部材の形状は同じであってもよいし異なっていてもよい。

上記導電性部材の断面形状の平均面積は、例えば、１０．０～１５０ｍｍ^２としてよく、１２．５～１２０ｍｍ^２、１５．０～１００ｍｍ^２であってもよい。なお、断面形状の平均面積とは、導電性部材の延在方向の全長さの断面積の平均をいう。平均面積が１０．０ｍｍ^２以上であることで、高容量の電気をより流しやすくなる傾向にある。平均面積が１５０ｍｍ^２以下であることで、電気設備が省スペース化できる傾向にある。また、上記省スペース化の観点に加えて、配線部品の製造を容易とする観点から、上記導電性部材は単一の部品からなることが好ましい。例えば、複数の部品を、連結したり、編み込んだり、積層したり、していない構造であることが好ましい。
なお、本実施形態の配線部品に複数の導電性部材が含まれる場合、上記平均面積は、各導電性部材の断面形状の平均面積を相加平均した値としてよい。

上記導電性部材は、導電性部材と被覆部材とが位置ずれを起こしにくくなる観点から、屈曲部を有していてもよい。屈曲部の数は、１個であってもよいし、２個以上であってもよい（図４）。

上記導電性部材を構成する材料としては、導電性を有する限り特に限定されないが、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金、銀、これらの組み合わせ等の金属等が挙げられる。導電性部材は、表面をめっき処理した導体を用いてもよい。

上記導電性部材は、例えば、バスバー、電線等であってよい。中でも、省スペース化の観点から、バスバーであることが好ましい。

（被覆部材）
上記被覆部材は、一つの部材からなっていてもよいし（図４）、互いに嵌合することが可能な複数の部材を含んでいてもよい（図１～３）。中でも、製造が容易であることから、互いに嵌合することが可能な複数の部材（例えば、２個の部材）を含むことが好ましい。複数の部材は、例えば、嵌合部４で接続されていてよい（図１）。
嵌合の態様としては、図１等に示すようなものに限定されることなく、例えば、延在方向に複数の部材をつなぎ合わせてもよい。

上記被覆部材は、樹脂組成物からなる。上記被覆部材は樹脂組成物のみを含むことが好ましい。
上記樹脂組成物は、ポリプロピレン系樹脂を含み、さらにポリプロピレン系樹脂以外の樹脂成分、その他の成分を含んでいてもよい。中でも、上記樹脂組成物は、高容量の電気を流した時に被覆材の破損や位置ずれが一層起こりにくくなる観点及び導電性部材との接触による被覆材の金属劣化を防止する観点から、樹脂成分としてポリプロピレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂（好ましくは、ポリフェニレンエーテル）を含むことが好ましく、樹脂成分がポリプロピレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂（好ましくは、ポリフェニレンエーテル）とのみであることが好ましい。
上記被覆部材は、上記樹脂組成物からなる被覆部材のみから構成されていてもよいし、上記樹脂組成物からなる被覆部材と、他の素材からなる被覆部材とから構成されていてもよい。中でも、上記樹脂組成物からなる被覆部材のみから構成されていることが好ましい。

－ポリプロピレン系樹脂－
上記ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンホモポリマー、プロピレンと他のモノマーとの共重合体、これらの変性物等が挙げられる。
ポリプロピレン系樹脂は、結晶性であることが好ましく、結晶性プロピレンホモポリマー又は結晶性プロピレン－エチレンブロック共重合体であることがより好ましい。また、ポリプロピレン系樹脂は、結晶性プロピレンホモポリマーと結晶性プロピレン－エチレンブロック共重合体との混合物であってもよい。
ポリプロピレン系樹脂は、一種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
プロピレンと共重合可能な他のモノマーとしては、例えば、ブテン－１、ヘキセン－１等のα－オレフィン等が挙げられる。その重合形態は、特に限定されず、ランダム共重合体、ブロック共重合体等であってもよい。

上記結晶性プロピレン－エチレンブロック共重合体の製造方法としては、例えば、重合の第一工程で結晶性プロピレンホモポリマー部分を合成し、重合の第二工程以降でプロピレン、エチレン、及び必要に応じて併用される他のα－オレフィンを、結晶性プロピレンホモポリマー部分と共重合させて得る方法等が挙げられる。
ポリプロピレン系樹脂の製造方法としては、特に限定されず、触媒存在下でプロピレンやその他のモノマーを重合させる方法等の公知の方法を用いることができる。具体的には、例えば、上記触媒とアルキルアルミニウム化合物との存在下、重合温度０～１００℃、重合圧力３～１００気圧の範囲で、プロピレンやその他のモノマーを重合させる方法が挙げられる。
ポリプロピレン系樹脂の製造に用いる上記触媒としては、三塩化チタン触媒、塩化マグネシウム等の担体に担持したハロゲン化チタン触媒等が挙げられる。ポリプロピレン系樹脂の製造において、重合体の分子量を調整するために、水素等の連鎖移動剤を添加してもよい。
ポリプロピレン系樹脂の製造における重合の方式としては、バッチ式、連続式いずれの方式も選択できる。重合方法は、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン等の溶媒下での溶液重合、スラリー重合、無溶媒下モノマー中での塊状重合、ガス状モノマー中での気相重合等の方法等から選択できる。
ポリプロピレン系樹脂の製造において、上記触媒の他に、ポリプロピレンのアイソタクティシティや重合活性を高めるため、第三成分として、電子供与性化合物を内部ドナー成分又は外部ドナー成分として用いることができる。上記電子供与性化合物としては、公知のものが使用でき、例えば、ε－カプロラクトン、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル、トルイル酸メチル、芳香族モノカルボン酸エステル、アルコキシエステル等のエステル化合物；亜リン酸トリフェニル、亜リン酸トリブチル等の亜リン酸エステル；ヘキサメチルホスホリックトリアミド等のリン酸誘導体；芳香族アルキルアルコキシシラン、脂肪族炭化水素アルコキシシラン等のアルコキシシラン；各種エーテル類；各種アルコール類；各種フェノール類；等が挙げられる。

ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）（２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆ）は、０．０１～３００ｇ／１０分であることが好ましく、０．１～１００ｇ／１０分であることがより好ましく、０．１～３０ｇ／１０分であることがさらに好ましい。ＭＦＲを上記範囲とすることによって、成形流動性、衝撃強度、ウェルド強度のバランスを取ることができる。
また、ＭＦＲがこれらの範囲のポリプロピレン系樹脂であれば、単独で用いても良いし、２種以上を併用してもよい。

上記樹脂組成物がポリフェニレンエーテル系樹脂を含有する場合、ポリプロピレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂との相溶性を改善する観点から、混和剤を含むことが好ましい。ポリフェニレンエーテル系樹脂とポリプロピレン系樹脂との混和剤としては、公知の混和剤を用いることができるが、例えば後述の水素添加ブロック共重合体を好適に用いることができる。

上記樹脂組成物１００質量％中の上記ポリプロピレン系樹脂の質量割合としては、高容量の電気を流した時に被覆材の破損や位置ずれが一層起こりにくくなる観点及び導電性部材との接触による被覆材の金属劣化を防止する観点、さらには電気特性（特に耐トラッキング性）の観点から、５～９０質量％であることが好ましく、より好ましくは８～８０質量％、さらに好ましくは１０～７０質量％である。

－ポリプロピレン系樹脂以外の樹脂成分－
上記ポリプロピレン系樹脂以外の樹脂成分としては、ポリフェニレンエーテル系樹脂；ビニル芳香族化合物を主体とする２個以上の重合体ブロックＡと共役ジエン化合物を主体とする１個以上の重合体ブロックＢとを含むブロック共重合体及び／又はビニル芳香族化合物を主体とする２個以上の重合体ブロックＡと共役ジエン化合物を主体とする１個以上の重合体ブロックＢとを含むブロック共重合体を水素添加してなる水素添加ブロック共重合体；ポリアミド系樹脂；ポリフェニレンスルフィド；熱可塑性エラストマー（ポリオレフィン系エラストマー等）；等が挙げられる。この中でも、ポリフェニレンエーテル系樹脂を含むことが好ましく、ポリフェニレンエーテル系樹脂と水素添加ブロック共重合体とを含むことがより好ましい。

－ポリフェニレンエーテル系樹脂－
上記樹脂組成物は、ポリフェニレンエーテル系樹脂を含んでいてもよい。ポリフェニレンエーテル系樹脂を含むことにより、高容量の電気を流した時でも被覆材が破損や位置ずれを一層起こしにくくなる。さらには、導電性部材との接触による被覆材の金属劣化を防止できる。
上記ポリフェニレンエーテル系樹脂は、ポリフェニレンエーテル（本明細書において、「ＰＰＥ」と記載する場合がある）を含み、さらにポリスチレン系樹脂を含んでいてもよい。すなわち、上記ＰＰＥ系樹脂は、ＰＰＥとポリスチレン系樹脂とからなる混合樹脂であってもよいし、ＰＰＥのみからなる樹脂であってもよい。

上記ＰＰＥとしては、例えば、下記化学式（１）で表される繰り返し単位構造からなるホモ重合体、下記化学式（１）で表される繰り返し単位構造を有する共重合体が挙げられる。
上記ＰＰＥは、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

上記化学式（１）中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３、及びＲ^４は、各々独立して、水素原子、ハロゲン原子、炭素数１～７の第１級アルキル基、炭素数１～７の第２級アルキル基、フェニル基、ハロアルキル基、アミノアルキル基、炭化水素オキシ基、及び少なくとも２個の炭素原子がハロゲン原子と酸素原子とを隔てているハロ炭化水素オキシ基からなる群から選択される一価の基である。

上記ＰＰＥは、加工時の流動性、靭性及び耐熱老化性の観点から、０．５ｇ／ｄＬの濃度のクロロホルム溶液を用いて、３０℃の条件下、ウベローデ型粘度管で測定した還元粘度が、０．１５～２．０ｄＬ／ｇであることが好ましく、より好ましくは０．２０～１．０ｄＬ／ｇ、さらに好ましくは０．３０～０．７０ｄＬ／ｇである。

上記ＰＰＥとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２－メチル－６－エチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２－メチル－６－フェニル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２，６－ジクロロ－１，４－フェニレンエーテル）等のホモ重合体；２，６－ジメチルフェノールと他のフェノール類（例えば、２，３，６－トリメチルフェノールや２－メチル－６－ブチルフェノール）との共重合体等の共重合体；等が挙げられる。中でも、樹脂組成物としたときの靭性と剛性のバランスや、原料の入手のし易さの観点から、ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）、２，６－ジメチルフェノールと２，３，６－トリメチルフェノールとの共重合体が好ましく、ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）がより好ましい。

上記ＰＰＥは、公知の方法により製造することができる。ＰＰＥの製造方法としては、以下に限定されるものではないが、例えば、米国特許第３３０６８７４号明細書に記載のＨａｙによる第一銅塩とアミンのコンプレックスを触媒として用い、２，６－キシレノールを酸化重合する方法、米国特許第３３０６８７５号明細書、米国特許第３２５７３５７号明細書、米国特許第３２５７３５８号明細書、特公昭５２－１７８８０号公報、特開昭５０－５１１９７号公報、特開昭６３－１５２６２８号公報等に記載の方法等が挙げられる。

上記ＰＰＥは、上記ホモ重合体及び／又は上記共重合体と、スチレン系モノマー若しくはその誘導体、及び／又はα，β－不飽和カルボン酸若しくはその誘導体と、を反応させることによって得られる変性ＰＰＥであってもよい。ここで、上記スチレン系モノマー若しくはその誘導体、及び／又はα，β－不飽和カルボン酸若しくはその誘導体のグラフト量又は付加量としては、ポリフェニレンエーテル系樹脂１００質量％に対して、０．０１～１０質量％であることが好ましい。

上記変性ＰＰＥの製造方法としては、例えば、ラジカル発生剤の存在下又は非存在下で、溶融状態、溶液状態又はスラリー状態で、８０～３５０℃の温度下で反応させる方法等が挙げられる。
上記ＰＰＥとしては、上記ホモ重合体及び／又は上記共重合体と、上記変性ＰＰＥとの、任意の割合の混合物を用いてもよい。

上記ポリスチレン系樹脂としては、アタクチックポリスチレン、ゴム補強されたポリスチレン（ハイインパクトポリスチレン、ＨＩＰＳ）、スチレン含有量が５０質量％以上のスチレン－アクリロニトリル共重合体（ＡＳ）、及び該スチレン－アクリロニトリル共重合体がゴム補強されたＡＳ樹脂等が挙げられ、アタクチックポリスチレン及び／又はハイインパクトポリスチレンが好ましい。
上記ポリスチレン系樹脂は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

上記ポリフェニレンエーテル系樹脂としては、ＰＰＥとポリスチレン系樹脂とからなり、ＰＰＥとポリスチレン系樹脂との質量割合（ＰＰＥ／ポリスチレン系樹脂）が、９７／３～５／９５であるポリフェニレンエーテル系樹脂を用いることができる。このような樹脂を被覆部材に用いることで、被覆部材の反りを防止し、高容量の電気を流した際の、被覆部材の破損や位置ずれをより防止できる傾向にある。ＰＰＥとポリスチレン系樹脂との質量割合（ＰＰＥ／ポリスチレン系樹脂）としては、高流動性かつ高いビカット軟化点の組成物とする観点から、９０／１０～４０／６０であることがより好ましく、９０／１０～５０／５０であることがさらに好ましく、９０／１０～６０／４０であることが特に好ましい。

上記樹脂組成物１００質量％中の上記ポリフェニレンエーテル系樹脂の質量割合としては、高容量の電気を流した時に被覆材の破損や位置ずれが一層起こりにくくなる観点および導電性部材との接触による被覆材の金属劣化を防止する観点から、３～９０質量％であることが好ましく、より好ましくは５～８０質量％、さらに好ましくは８～７０質量％である。

上記樹脂組成物中の、上記ポリプロピレン系樹脂と上記ポリフェニレンエーテル系樹脂との合計質量１００質量部に対する、上記ポリプロピレン系樹脂の質量割合としては、高容量の電気を流した時に被覆材の破損や位置ずれが一層起こりにくくなる観点および導電性部材との接触による被覆材の金属劣化を防止する観点から、３０～１００質量部であることが好ましく、より好ましくは４０～９０質量部、さらに好ましくは５０～８０質量部である。
上記樹脂組成物は、樹脂成分がポリプロピレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂とのみからなる混合物であってもよい。

－水素添加ブロック共重合体－
本実施形態で用いられる水素添加ブロック共重合体としては、特に限定されることなく、例えば、未変性水素添加ブロック共重合体、変性水素添加ブロック共重合体、及び両者の混合物等が挙げられる。上記水素添加ブロック共重合体は、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて併用してもよい。

上記水素添加ブロック共重合体は、上記ポリフェニレンエーテル系樹脂と上記ポリプロピレン系樹脂との混和剤又は耐衝撃性付与剤として作用する。
水素添加ブロック共重合体は、ビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロックＡと、共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックＢとを含むブロック共重合体の少なくとも一部が水素添加されたものである。ここで、重合体ブロックＢにおける共役ジエン化合物の１，２－ビニル結合量と３，４－ビニル結合量との合計（以下、「全ビニル結合量」ともいう、後述）が３０～９０％である。
以下、未変性及び変性水素添加ブロック共重合体に関する事項について記載する。

－－－ビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロックＡ－－－
ビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロックＡとしては、特に限定されることなく、例えば、ビニル芳香族化合物の単独重合体ブロック、又はビニル芳香族化合物と共役ジエン化合物との共重合体ブロックが挙げられる。
なお、重合体ブロックＡにおいて「ビニル芳香族化合物を主体とする」とは、水素添加前の重合体ブロックＡにおけるビニル芳香族化合物部分の含有量が、５０質量％超であることを指し、該含有量は、７０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることが更に好ましく、また、１００質量％以下としてよい。

重合体ブロックＡを構成するビニル芳香族化合物としては、特に限定されることなく、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルスチレン、ジフェニルエチレン等が挙げられ、スチレンが好ましい。上記のビニル芳香族化合物は、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて併用してもよい。

重合体ブロックＡの数平均分子量（Ｍｎ）は、樹脂組成物の耐熱クリープ性を向上させる観点から、１５，０００以上であることが好ましく、２０，０００以上であることが更に好ましく、２５，０００以上であることが特に好ましく、また、１００，０００以下であることが好ましい。
なお、数平均分子量（Ｍｎ）は、ＧＰＣ（移動層：クロロホルム、標準物質：ポリスチレン）を用いて、従来公知の方法により求めることができる。数平均分子量（Ｍｎ）は、具体的には、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。

－－－共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックＢ－－－
共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックＢとしては、特に限定されることなく、例えば、共役ジエン化合物の単独重合体ブロック、又は共役ジエン化合物とビニル芳香族化合物との共重合体ブロックが挙げられる。
なお、重合体ブロックＢにおいて「共役ジエン化合物を主体とする」とは、水素添加前の重合体ブロックＢにおける共役ジエン化合物部分の含有量が、５０質量％超であることを指し、樹脂組成物の流動性を高める観点から、該含有量は、７０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることが更に好ましく、また、１００質量％以下としてよい。

重合体ブロックＢを構成する共役ジエン化合物としては、特に限定されることなく、例えば、ブタジエン、イソプレン、１，３－ペンタジエン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン等が挙げられ、ブタジエン、イソプレン、及びこれらの組み合わせが好ましく、ブタジエンが更に好ましい。上記の共役ジエン化合物は、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて併用してもよい。

ここで、重合体ブロックＢのミクロ構造（共役ジエン化合物の結合形態）において、１，２－ビニル結合量と３，４－ビニル結合量との合計（全ビニル結合量）は、重合体ブロックＢの上記ポリプロピレン系樹脂への相溶性を高める観点から、３０％以上であり、４５％以上であることが好ましく、６５％以上であることが更に好ましく、また、９０％以下である。
なお、１，２－ビニル結合量及び３，４－ビニル結合量の合計（全ビニル結合量）とは、水素添加前の重合体ブロックＢにおける、１，２－ビニル結合量と３，４－ビニル結合量との合計の、１，２－ビニル結合量と、３，４－ビニル結合量と、１，４－共役結合量との合計に対する割合を指す。全ビニル結合量は、赤外分光光度計を用いて測定し、Ａｎａｌｙｔｉｃａｌ Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ，Ｖｏｌｕｍｅ２１，Ｎｏ．８，Ａｕｇｕｓｔ １９４９に記載の方法に準じて算出することができる。

上記の重合体ブロックＡと重合体ブロックＢとを含むブロック共重合体の合成方法としては、特に限定されることなく、例えば、アニオン重合等の公知の方法が挙げられる。
未変性及び変性水素添加ブロック共重合体のブロック共重合体のブロック構造としては、特に限定されることなく、例えば、重合体ブロックＡを「Ａ」と、重合体ブロックＢを「Ｂ」と表すと、水素添加ブロック共重合体としては、Ａ－Ｂ、Ａ－Ｂ－Ａ、Ｂ－Ａ－Ｂ－Ａ、（Ａ－Ｂ－）４Ｍ、Ａ－Ｂ－Ａ－Ｂ－Ａ等の構造が挙げられる。ここで、（Ａ－Ｂ－）４Ｍは、四塩化ケイ素（Ｍ＝Ｓｉ）、四塩化スズ（Ｍ＝Ｓｎ）等といった多官能カップリング剤の反応残基、又は多官能性有機リチウム化合物等の開始剤の残基等である。

未変性及び変性水素添加ブロック共重合体のブロック共重合体の分子構造としては、特に限定されることなく、例えば、直鎖状、分岐状、放射状、又はこれらの組み合わせが挙げられる。

ブロック共重合体に含まれる重合体ブロックＡにおける分子鎖中のビニル芳香族化合物、及び重合体ブロックＢにおける分子鎖中の共役ジエン化合物の分布としては、特に限定されることなく、例えば、ランダム、テーパード（分子鎖に沿って単量体部分が増加又は減少するもの）、一部ブロック状、又はこれらの組み合わせ挙げられる。

ブロック共重合体中に重合体ブロックＡ又は重合体ブロックＢのいずれかが複数個以上含まれる場合には、複数の重合体ブロックＡ又は複数の重合体ブロックＢ同士は、それぞれ同一構造であってもよいし、異なる構造であってもよい。

重合体ブロックＡと重合体ブロックＢとを含むブロック共重合体全体について、水素添加ブロック共重合体の流動性、耐衝撃性、外観性を向上させ、ウェルド発生を低減する観点から、水素添加前のブロック共重合体におけるビニル芳香族化合物の含有量は、２０質量％以上であることが好ましく、３０質量％以上であることが更に好ましく、また、９５質量％以下であることが好ましく、８０質量％以下であることが更に好ましい。
なお、ビニル芳香族化合物の含有量は、紫外線分光光度計を用いて測定することができる。

水素添加前のブロック共重合体の数平均分子量（Ｍｎ）は、５，０００以上であることが好ましく、１０，０００以上であることが更に好ましく、３０，０００以上であることが特に好ましく、また、１，０００，０００以下であることが好ましく、８００，０００以下であることが更に好ましく、５００，０００以下であることが特に好ましい。
なお、数平均分子量は、ＧＰＣ（移動層：クロロホルム、標準物質：ポリスチレン）を用いて、従来公知の方法により求めることができる。

水素添加前のブロック共重合体の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、１０以下であることが好ましく、８以下であることが更に好ましく、５以下であることが特に好ましい。
なお、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、ＧＰＣ（移動層：クロロホルム、標準物質：ポリスチレン）を用いて、従来公知の方法により求めた重量平均分子量（Ｍｗ）を、前述の数平均分子量（Ｍｎ）で除することによって算出することができる。
ブロック共重合体を水素添加する方法としては、特に限定されることなく、例えば、（１）Ｎｉ、Ｐｔ、Ｐｄ、Ｒｕ等の金属をカーボン、シリカ、アルミナ、ケイソウ土等に担持させた担持型不均一系水添触媒、（２）Ｎｉ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｃｒ等の有機酸塩又はアセチルアセトン塩等の遷移金属塩と有機アルミニウム等の還元剤とを用いる、いわゆるチーグラー型水添触媒、（３）Ｔｉ、Ｒｕ、Ｒｈ、Ｚｒ等の有機金属化合物等のいわゆる有機金属錯体等の均一系水添触媒を用いて、例えば、反応温度０～２００℃、水素圧力０．１～１５ＭＰａの条件下で、水素添加する方法が挙げられる。

未変性及び変性水素添加ブロック共重合体中の重合体ブロックＢを構成する共役ジエン化合物部分に対する水素添加率は、特に限定されることなく、樹脂組成物の耐熱性を高める観点から、共役ジエン化合物に由来する二重結合の総量に対して、５０％以上であることが好ましく、８０％以上であることが更に好ましく、９０％以上であることが特に好ましい。
なお、水素添加率は、核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）を用いて測定することができる。
未変性及び変性水素添加ブロック共重合体の製造方法としては、特に限定されることなく、公知の製造方法を用いることができる。公知の製造方法の具体例としては、例えば、特開昭４７－１１４８６号公報、特開昭４９－６６７４３号公報、特開昭５０－７５６５１号公報、特開昭５４－１２６２５５号公報、特開昭５６－１０５４２号公報、特開昭５６－６２８４７号公報、特開昭５６－１００８４０号公報、特開平２－３００２１８号公報、英国特許第１１３０７７０号明細書、米国特許第３２８１３８３号明細書、米国特許第３６３９５１７号明細書、英国特許第１０２０７２０号明細書、米国特許第３３３３０２４号明細書、及び米国特許第４５０１８５７号明細書に記載の方法等が挙げられる。

上記樹脂組成物における上記水素添加ブロック共重合体の含有量は、流動性、耐熱性及び耐衝撃性の観点から、樹脂組成物１００質量％に対して、１～４０質量％であることが好ましく、より好ましくは２～３０質量％、さらに好ましくは３～２０質量％である。

－－ポリアミド系樹脂－－
上記樹脂組成物は、ポリアミド系樹脂を含んでいてもよい。上記ポリアミド系樹脂としては、ポリマー主鎖の繰り返し単位中にアミド結合｛－ＮＨ－Ｃ（＝Ｏ）－｝を有するものであれば、いずれも使用することができる。
上記ポリアミド系樹脂は、例えば、アミノ酸、ラクタム、あるいはジアミンとジカルボン酸を主たる原料とする重合体又は共重合体である。

ポリアミド系樹脂の原料の代表例としては、６－アミノカプロン酸、１１－アミノウンデカン酸、１２－アミノドデカン酸、パラアミノメチル安息香酸等のアミノ酸、ε－カプロラクタム、ω－ラウロラクタム等のラクタム、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、２－メチルペンタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４－／２，４，４－トリメチルヘキサメチレンジアミン、５－メチルノナメチレンジアミン等の脂肪族ジアミン、メタキシリレンジアミン、パラキシリレンジアミン等の芳香族ジアミン、１，３－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１－アミノ－３－アミノメチル－３，５，５－トリメチルシクロヘキサン、ビス（４－アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（３－メチル－４－アミノシクロヘキシル）メタン、２，２－ビス（４－アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（アミノプロピル）ピペラジン、アミノエチルピペラジン等の脂環族ジアミン、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸等の脂肪族ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、２－クロロテレフタル酸、２－メチルテレフタル酸、５－メチルイソフタル酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸等の芳香族ジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸、１，３－シクロヘキサンジカルボン酸、１，２－シクロヘキサンジカルボン酸、１，３－シクロペンタンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸等が挙げられる。
本実施形態においては、これらの原料から誘導されるポリアミドホモポリマー又はコポリマーを２種以上配合してもよい。

ポリアミド系樹脂の具体的な例としては、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド４６、ポリアミド４１０、ポリアミド５６、ポリアミド５１０、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド１０６、ポリアミド１０１０、ポリアミド１０１２、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド４Ｔ、ポリアミド５Ｔ、ポリアミド６Ｉ、ポリアミド６Ｔ、ポリアミド９Ｔ、ポリアミド１０Ｉ、ポリアミド１０Ｔ、ＭＸＤ６、ＭＸＤ１０、ＰＸＤ６、ＰＸＤ１０ならびにこれらのうち少なくとも２種類の異なるポリアミド成分を含むポリアミド共重合体あるいはこれらの混合物等が挙げられる。

上記樹脂組成物がポリアミド系樹脂を含有する場合、ポリプロピレン系樹脂とポリアミド系樹脂との相溶性を改善する観点から、相溶化剤を含むことが好ましい。
本実施形態で使用することのできる相溶化剤の例としては、特開平８－４８８６９号公報及び特開平９－１２４９２６号公報等に詳細に記載されており、これら公知の相溶化剤はすべて使用可能であり、併用使用も可能である。
これら、種々の相溶化剤の中でも、特に好適な相溶化剤の例としては、クエン酸、マレイン酸、イタコン酸及びそれらの無水物から選ばれる１種以上が挙げられる。なかでも、無水マレイン酸及びクエン酸がより好ましい。

－－ポリフェニレンスルフィド－－
上記樹脂組成物は、ポリフェニレンスルフィドを含んでいてもよい。上記ポリフェニレンスルフィドは、その製造方法によりリニア型ポリフェニレンスルフィド樹脂（以下、「リニアＰＰＳ」と略記する場合がある。）及び架橋型ポリフェニレンスルフィド樹脂（以下、「架橋ＰＰＳ」と略記する場合がある。）に二分される。

前者のリニアＰＰＳは、下記式（３）で示されるアリーレンスルフィドの繰返し単位を通常５０モル％以上、好ましくは７０モル％以上、更に好ましくは９０モル％以上を含む重合体である。
［－Ａｒ－Ｓ－］ ・・・（３）
（ここで、Ａｒはアリーレン基を示し、アリーレン基として、例えばｐ－フェニレン基、ｍ－フェニレン基、置換フェニレン基（置換基としては炭素数１～１０のアルキル基、フェニル基が好ましい。）、ｐ，ｐ’－ジフェニレンスルホン基、ｐ，ｐ’－ビフェニレン基、ｐ，ｐ’－ジフェニレンカルボニル基、ナフチレン基等が挙げられる。）

リニアＰＰＳは構成単位であるアリーレン基が１種であるホモポリマーであってもよく、加工性や耐熱性の観点から、２種以上の異なるアリーレン基を混合して用いて得られるコポリマーであってもよい。中でも、主構成要素としてｐ－フェニレンスルフィドの繰り返し単位を有するリニア型ポリフェニレンスルフィド樹脂が、加工性、耐熱性に優れ、かつ、工業的に入手が容易なことから好ましい。

後者の架橋型（半架橋型も含む）ポリフェニレンスルフィド樹脂は、上記したリニア型ポリフェニレンスルフィド樹脂を重合した後に、更に酸素の存在下でポリフェニレンスルフィド樹脂の融点以下の温度で加熱処理し、酸化架橋を促進してポリマー分子量、粘度を適度に高めたものである。

更にこれらのＰＰＳ（リニアＰＰＳ、架橋ＰＰＳ）は酸変性されたＰＰＳでも構わない。ここで酸変性したＰＰＳとは、上記ＰＰＳを酸化合物で変性する事によって得られるものであり、該酸化合物としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、無水マレイン酸等の不飽和カルボン酸又はその無水物や、飽和型の脂肪族カルボン酸や芳香族置換カルボン酸等を挙げることができる。更に、酢酸、塩酸、硫酸、リン酸、ケイ酸、炭酸等の無機化合物系の酸化合物も該酸化合物として挙げることができる。

－その他の成分－
上記その他の成分としては、高級脂肪酸ビスアミド；難燃剤；無機又は有機の充填材や強化材；熱安定剤；酸化防止剤；金属不活性化剤；結晶核剤；可塑剤（低分子量ポリエチレン、エポキシ化大豆油、ポリエチレングリコール、脂肪酸エステル類等）；耐候（光）性改良剤；スリップ剤；各種着色剤；離型剤；相溶化剤；混和剤；等が挙げられる。

－－高級脂肪酸ビスアミド－－
上記樹脂組成物は、耐衝撃性、流動性、金型汚染性及び離型性の観点から、高級脂肪酸ビスアミドを含んでいてもよい。
上記樹脂組成物においては、高級脂肪酸ビスアミドを使用することにより、他の樹脂添加剤（例えば、ステアリン酸、ベヘン酸、モンタン酸等の高級脂肪酸とマグネシウム、亜鉛、カルシウム等との金属塩；高級脂肪酸とモノアミンとの化合物；高級脂肪酸とアルコール類とによるエステル化合物；等）を用いた樹脂組成物と比較して、耐衝撃性、流動性、金型汚染性及び離型性のバランスの点でより優れる。

上記高級脂肪酸ビスアミドは、高級脂肪酸のビスアミドであり、高級脂肪酸とジアミンとの脱水反応によって得られる化合物が好ましい。高級脂肪酸ビスアミドとしては、高級脂肪酸と、炭素数２～６の直鎖脂肪族ジアミンとのビスアミド化合物が、耐衝撃性の観点から好ましい。

上記脂肪族ジアミンとしては、メチレンジアミン、エチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンが好ましい。
上記高級脂肪酸としては、耐衝撃性の観点から、炭素数が１０～２５の脂肪酸が好ましく、炭素数１２～２２の脂肪酸ものがより好ましく、炭素数１４～２２の脂肪酸がさらに好ましい。また、上記高級脂肪酸としては、飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸のいずれでもよいが、飽和脂肪酸であることが好ましい。

上記高級脂肪酸ビスアミドとしては、カプリン酸、ラウリン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、モンタン酸等の高級脂肪酸と、メチレンビスアミン、エチレンビスアミン、ヘキサメチレンビスアミン等のジアミンとの反応によって得られるビスアミド化合物が挙げられる。

上記樹脂組成物における上記高級脂肪酸ビスアミドの含有量は、耐衝撃性、流動性、金型汚染性及び離型性の観点から、樹脂組成物１００質量％に対して、０．５～１０質量％であることが好ましく、より好ましくは０．５～５質量％、さらに好ましくは０．５～３質量％である。

－－難燃剤－－
上記樹脂組成物は、難燃性を付与する観点から、難燃剤を含んでいてもよい。
上記難燃剤は、１種のみを単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

上記難燃剤としては、例えば、リン含有難燃剤、シリコーン系難燃剤等が挙げられ、有機リン化合物、赤リン、及び無機系リン酸塩等の当業界で知られたリン含有難燃剤が好ましく、その中でもリン酸エステル化合物がより好ましい。
上記難燃剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリプロピルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリペンチルホスフェート、トリヘキシルホスフェート、トリシクロヘキシルホスフェート、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、ジクレジルフェニルホスフェート、ジメチルエチルホスフェート、メチルジブチルホスフェート、エチルジプロピルホスフェート、ヒドロキシフェニルジフェニルホスフェート等のリン酸エステル化合物；これらを各種置換基で変性した変性リン酸エステル化合物；各種の縮合タイプの縮合リン酸エステル系化合物等が挙げられる。これらの中でも、縮合リン酸エステル系化合物が好ましい。

－－無機又は有機の充填材や強化材－－
上記樹脂組成物は、機械強度向上の観点から、無機又は有機の充填材や強化材を含んでいてもよい。

上記無機又は有機の充填材や強化材としては、以下に制限されないが、例えば、ガラス繊維、チタン酸カリウム繊維、石膏繊維、黄銅繊維、ステンレス繊維、スチール繊維、セラミックス繊維、ボロンウィスカ繊維、マイカ、タルク、シリカ、炭酸カルシウム、カオリン、焼成カオリン、ウォラストナイト、ゾノトライト、アパタイト、ガラスビーズ、ガラスフレーク、酸化チタン、炭素繊維、カーボンブラック、ポリアクリロニトリル繊維、及びアラミド繊維といった、繊維状、粒状、板状、及び針状の強化材が挙げられる。これらの中でも、好ましくは、ガラス繊維、タルク、及びウォラストナイトであり、より好ましくはガラス繊維である。
これらの無機又は有機の充填材や強化材は１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
また、無機又は有機の充填材や強化材は、シランカップリング剤等の表面処理剤を用いて公知の方法により表面処理したものを使用してもよい。

無機又は有機の充填材や強化材の含有量は、延在長さの大きい被覆部材を好適に製造する観点から、樹脂組成物１００質量％に対して、２０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは１０質量％以下、さらに好ましくは５質量％以下である。

上記相溶化剤としては、クエン酸、マレイン酸、イタコン酸及びそれらの無水物から選ばれる１種以上が挙げられる。中でも、無水マレイン酸及びクエン酸がより好ましい。

－樹脂組成物の製造方法－
上記樹脂組成物は、例えば、上記ポリプロピレン系樹脂、さらに必要に応じて上記ポリプロピレン系樹脂以外の樹脂成分、上記その他の成分を溶融混練することにより製造することができる。

溶融混練を行う溶融混練機としては、以下に限定されないが、例えば、単軸押出機、二軸押出機を含む多軸押出機、ロール、ニーダー、ブラベンダープラストグラフ、バンバリーミキサー等による加熱溶融混練機が挙げられるが、特に、混練性の観点から、二軸押出機が好ましい。具体的には、ＷＥＲＮＥＲ＆ＰＦＬＥＩＤＥＲＥＲ社製のＺＳＫシリーズ、東芝機械（株）製のＴＥＭシリーズ、日本製鋼所（株）製のＴＥＸシリーズ等が挙げられる。

以下に、押出機を用いた製造方法を説明する。

押出機のＬ／Ｄ（バレル有効長／バレル内径）は、２０以上６０以下であることが好ましく、より好ましくは３０以上５０以下である。

押出機の構成については、特に限定されないが、例えば、原料の流れ方向に対し、上流側に第１原料供給口、該第１原料供給口より下流に第１真空ベント、該第１真空ベントの下流に第２原料供給口を設け（必要に応じて、第２原料供給口の下流に、さらに第３、第４原料供給口を設けてもよい）、さらに該第２原料供給口の下流に第２真空ベントを設けたものが好ましい。特に、第１真空ベントの上流にニーディングセクションを設け、第１真空ベントと第２原料供給口との間にニーディングセクションを設け、第２～第４原料供給口と第２真空ベントとの間にニーディングセクションを設けたものがより好ましい。

上記第２～第４原料供給口への原材料供給方法は、特に限定されるものではないが、押出機第２～第４原料供給口の開放口よりの単なる添加供給よりも、押出機サイド開放口から強制サイドフィーダーを用いて供給する方法がより安定して供給できる傾向にあるため好ましい。

特に、原料に粉体が含まれ、樹脂の熱履歴による架橋物や炭化物の発生を低減したい場合は、押出機サイドから供給する強制サイドフィーダーを用いた方法がより好ましく、強制サイドフィーダーを第２～第４原料供給口に設け、これら原料の粉体を分割して供給する方法がさらに好ましい。

また、液状の原材料を添加する場合は、プランジャーポンプ、ギアポンプ等を用いて押出機中に添加する方法が好ましい。

そして、押出機第２～第４原料供給口の上部開放口は、同搬する空気を抜くための開放口として使用することもできる。

樹脂組成物の溶融混練工程における溶融混練温度、スクリュー回転数に関しては、特に限定されないが、結晶性樹脂においてはその結晶性樹脂の融点温度以上、非結晶性樹脂においてはそのガラス転移温度以上で加熱溶融して無理なく加工できる温度を選ぶことができ、通常２００～３７０℃の中から任意に選び、スクリュー回転数を１００～１２００ｒｐｍとする。

樹脂の酸素存在下における熱履歴による架橋物や炭化物の発生を低減化させる場合、各原材料の押出機への添加経路における個々の工程ラインの酸素濃度を１．０体積％未満に保持することが好ましい。上記添加経路としては、特に限定されないが、具体例としては、ストックタンクから順に、配管、リフィルタンクを保有した重量式フィーダー、配管、供給ホッパー、二軸押出機、といった構成を挙げることができる。上記のような低い酸素濃度を維持するための方法としては、特に限定されないが、気密性を高めた個々の工程ラインに不活性ガスを導入する方法が有効である。通常、窒素ガスを導入して酸素濃度１．０体積％未満に維持することが好ましい。

上記ポリフェニレンエーテル系樹脂を含む樹脂組成物の製造方法は、上記ポリフェニレンエーテル系樹脂がパウダー状（体積平均粒径が１０μｍ未満）の成分を含む場合、二軸押出機を用いて樹脂組成物を製造する際に、二軸押出機のスクリューにおける残留物をより低減する効果をもたらし、さらには上述した製造方法で得られた樹脂組成物において、黒点異物や炭化物等の発生を低減化する効果をもたらす。

－樹脂組成物の特性－
上記樹脂組成物のビカット軟化点としては、被覆部材の熱収縮（例えば、１５０℃２４時間の熱エージング後の二次収縮Ａ）を一層低くすることができる観点から、１３０℃以上であることが好ましく、より好ましくは１４０℃以上、さらに好ましくは１５０～２００℃、特に好ましくは１６０～２００℃である。
なお、ビカット軟化点は、ＪＩＳ Ｋ ７２０６ Ａ５０に準拠して測定される値であり、具体的には、後述する実施例に記載の方法により測定することができる。

上記樹脂組成物の表面硬度は、配線部品が変形しにくくなる観点から、６０以上であることが好ましく、より好ましくは８０以上、さらに好ましくは９０以上である。
なお、表面硬度は、樹脂組成物のペレットを、シリンダー２７０～３２０℃、金型６０～１２０℃に設定したスクリューインライン型射出成形機に供給し、ＩＳＯ １０７２４－１に従い試験片タイプＡを成形し、このテストピースを用いて、ＪＩＳ Ｋ ７２０２－２に準拠し、Ｍスケールにて測定されるロックウェル硬さとしてよい。

上記樹脂組成物の曲げ弾性率は、配線部品が変形しにくくなる観点から、１８００ＭＰａ以上であることが好ましく、より好ましくは２０００～３０００ＭＰａ、さらに好ましくは２２００～３０００ＭＰａである。
なお、曲げ弾性率とは、樹脂組成物のペレットを、シリンダー２７０～３２０℃、金型６０～１２０℃に設定したスクリューインライン型射出成形機に供給し、ＩＳＯ １０７２４－１に従い試験片タイプＡを成形し、このテストピースを用いて、ＩＳＯ１７８に準拠して測定される曲げ弾性率（ＭＰａ）としてよい。

－被覆部材の製造方法－
上記被覆部材は、例えば、上記樹脂組成物を射出成形することにより製造することができる。例えば、必要に応じてペレットの形態で得られた上記樹脂組成物を射出成形機の金型キャビティ内に投入し、射出成形して製造することができる。

射出成形時の金型温度は、被覆部材の熱収縮（例えば、１５０℃２４時間の熱エージング後の二次収縮Ａ）を一層低くすることができる観点から、５０～９０℃であることが好ましく、より好ましくは６０～９０℃、さらに好ましくは７０～９０℃である。

射出成形時の樹脂温度は、被覆部材の熱収縮（例えば、１５０℃２４時間の熱エージング後の二次収縮Ａ）を一層低くすることができる観点から、２４０～２９０℃であることが好ましく、より好ましくは２５０～２９０℃、さらに好ましくは２６０～２９０℃である。

射出成形時の保圧（最大射出圧力に対する保圧）は、被覆部材の熱収縮（例えば、１５０℃２４時間の熱エージング後の二次収縮Ａ）を一層低くすることができる観点から、２０～９０％であることが好ましく、より好ましくは５０～９０％、さらに好ましくは７０～９０％である。

射出成形時の射出時間は、被覆部材の熱収縮（例えば、１５０℃２４時間の熱エージング後の二次収縮Ａ）を一層低くすることができる観点から、１５秒以上であることが好ましく、より好ましくは２０秒以上である。

上記被覆部材は、二次収縮Ａを測定する際の延在方向が、一方の端から他方の端に向かう導電性部材表面に沿う方向となるように、導電性部材を覆っていてよい。

本実施形態の配線部品の用途としては、特に限定されることなく、例えば、組電池、二次電池、分電盤等の電気設備；建造物内の電気配線；家電製品内部品；路上又は軌道上を複数輪で駆動する物体内の電気回路；等が挙げられる。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。

実施例及び比較例に用いた原材料を以下に示す。
－（ａ）ポリプロピレン系樹脂－
ＭＦＲ＝２０ｇ／１０分のポリプロピレン単独重合体
なお、ＭＦＲは、ＩＳＯ１１３３に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件下で測定した。

－（ｂ）ポリフェニレンエーテル系樹脂－
２，６－キシレノールを酸化重合して得た、還元粘度（ηｓｐ／ｃ：０．５ｇ／ｄＬのクロロホルム溶液）０．４２のポリフェニレンエーテル
なお、還元粘度は、ηｓｐ／ｃ：０．５ｇ／ｄＬのクロロホルム溶液を用いて、温度３０℃の条件下測定した。

－（ｃ）水素添加ブロック共重合体－
下記の通り、合成される重合体
公知の方法により、重合体ブロックＡをポリスチレンからなるものとし、重合体ブロックＢをポリブタジエンからなるものとして、ブロック構造を有するブロック共重合体を合成した。公知の方法により、合成したブロック共重合体に水素添加を行った。重合体の変性は行わなかった。得られた未変性水素添加ブロック共重合体の物性を下記に示す。
（ｃ－ｉ）Ｂ－Ａ－Ｂ－Ａ型
水素添加前のブロック共重合体におけるポリスチレンの含有量：４４％、水素添加前のブロック共重合体の数平均分子量（Ｍｎ）：９５，０００、ポリスチレンブロックの数平均分子量（Ｍｎ）：４１，８００、ポリブタジエンブロックの数平均分子量（Ｍｎ）：５３，２００、水素添加前のブロック共重合体の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）：１．０６、水素添加前のポリブタジエンブロックにおける全ビニル結合量（１，２－ビニル結合量）：７５％、ポリブタジエンブロックを構成するポリブタジエン部分に対する水素添加率：９９．９％
なお、ビニル芳香族化合物の含有量は、紫外線分光光度計を用いて測定した。数平均分子量（Ｍｎ）は、ＧＰＣ（移動層：クロロホルム、標準物質：ポリスチレン）を用いて、従来公知の方法により求めた。分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、ＧＰＣ（移動層：クロロホルム、標準物質：ポリスチレン）を用いて、従来公知の方法により求めた重量平均分子量（Ｍｗ）を、前述の数平均分子量（Ｍｎ）で除することによって算出した。全ビニル結合量は、赤外分光光度計を用いて測定し、Ａｎａｌｙｔｉｃａｌ Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ，Ｖｏｌｕｍｅ２１，Ｎｏ．８，Ａｕｇｕｓｔ １９４９に記載の方法に準じて算出した。水素添加率は、核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）を用いて測定した。

－（ｄ）ホスフィン酸塩類－
クラリアントジャパン社製「Ｅｘｏｌｉｔ ＯＰ１２３０」

－（ｅ）ポリリン酸メラミン－
ＢＡＳＦ製「Ｍｅｌａｐｕｒ ２００ ７０」

－（ｆ）リン酸エステル系化合物－
大八化学社製「Ｅ８９０」（縮合リン酸エステル系化合物）

－（ｇ）タルク－
日本タルク社製「タルクＭＳ」（レーザー回折法により測定した平均粒子径（Ｄ５０）＝１４μｍ）

－導電性部材－
実施例１～７及び比較例１～２では、導電性部材として、銅板として、ＪＩＳ－Ｈ－３１００銅、アルミニウム板として、ＪＩＳ－Ｈ－４０００アルミニウム合金を材質とし、図４（Ａ）の形状で、
板厚：２．０ｍｍ、幅：２０ｍｍ、延在長さ：４８０ｍｍ、または
板厚：３．０ｍｍ、幅：３０ｍｍ、延在長さ：６２０ｍｍの
板材を準備した。なお、上述の２種の導電性部材は、単一の部品からなる部材である。
また、実施例８では、以下の導電性部材を使用した。
銅板として、ＪＩＳ－Ｈ－３１００銅とし、図１の形状で板厚：２．０ｍｍ、幅：１０ｍｍ、延在長さ：３０ｍｍの板材の単一の部品からなる部材を１３個用いた。
また、実施例９では、以下の導電性部材を使用した。
銅板として、ＪＩＳ－Ｈ－３１００銅とし、図１の形状で板厚：３．０ｍｍ、幅：３０ｍｍ、延在長さ：１１０ｍｍの板材の単一の部品からなる部材を３個用いた。

（実施例１～９、比較例１、２）
－樹脂組成物－
樹脂組成物の製造に用いる溶融混練機として、二軸押出機（コペリオン社製、ＺＳＫ－２５）を用いた。押出機のＬ／Ｄは、３５とした。
二軸押出機の構成は、原料が流れる方向について上流側に第１原料供給口、該第１原料供給口よりも下流に真空ベント、真空ベントよりも下流に液添ポンプ、液添ポンプよりも下流に第２原料供給口、第２原料供給口よりも下流に真空ベントを備えるものとした。
また、第２原料供給口における原料の供給方法としては、サイド開放口から強制サイドフィーダーを用いて添加する方法とした。
そして、上記の通り設定した二軸押出機に、成分（ａ）～成分（ｇ）を表１に示す組成で、成分（ａ）～成分（ｅ）は第１原料供給口から、成分（ｆ）は第１原料供給口から、成分（ｇ）は第２原料供給口から供給し、これらを溶融混練して、ペレット体の樹脂組成物を製造した。混練条件は、押出機バレル温度（第１原料供給口から第２原料供給口まで）：２７０～３２０℃、押出機バレル温度（第２原料供給口からダイヘッドまで）：２７０～３２０℃、スクリュー回転数３００ｒｐｍ、吐出量１５ｋｇ／時間とした。
表１中、「ＰＰＥ／ＰＰ割合」とは、ＰＰＥとＰＰとの合計質量１００質量％に対する質量割合を表す。また、「（ｃ－ｉ）の質量割合」、「（ｄ）／（ｅ）／（ｆ）の質量割合」、「（ｇ）の質量割合」とは、樹脂組成物１００質量％に対する質量割合を表す。また、実施例、比較例の樹脂組成物は、（ｃ－ｉ）、（ｄ）、（ｅ）、（ｆ）及び（ｇ）以外の成分は、ＰＰＥ又はＰＰである。

－被覆部材による導電性部材の被覆－
得られた樹脂組成物のペレットを、射出成形機（商品名：ＳＥ－１８０－ＨＰ、住友重機械製）に供給し、表１の樹脂温度、金型温度、最大射出圧力に対する保圧、射出時間、冷却時間の成形条件として、表１に記載した厚み、被覆率、クリアランスの平均の被覆部材を成形した。
導電性部材として表１に記載の部材を使用し、一体型の場合は、導電性部材をインサート成形することで被覆をし、嵌合型の場合は、射出成形にて得られた複数の成形品を導電性部材に取り付けて嵌合することで被覆を行った。
実施例８、９ではヒンジ部を有する１つの被覆部材で１個の導電性部材を嵌合して被覆した。実施例８では導電性部材６個又は７個を延在方向に並べ、それらをコの字に連結させた（図５）。なお、図５は、嵌合し連結させた後の図である。導電性部材２（図５中、上列に２つの穴が開いた長方形状の導電性部材を７個（左右端の導電性部材は半分のみ露出させ、中間の導電性部材は中間部分等を被覆部材で覆った）下列には２つの穴が開いた長方形状の導電性部材を６個（導電性部材の中間部分を被覆部材で覆った）配置）は表面が露出しているものの、他の面は被覆部材３で覆われている。実施例８の配線部品は、導電性部材が延在方向に一列に整列した形状を対向する位置に２つ用意し（図５）、コの字に連結するため、得られる配線部品中の導電性部材は１３個となる。実施例９では導電性部材３個を延在方向に並べ、それらを導電性部材の延在方向に連結させた。導電性部材２（２つの穴が開いた長方形状の導電性部材を３個（導電性部材の中間部分を被覆部材で覆った）配置）は表面が露出しているものの、他の面は被覆部材３で覆われている。また、実施例８、９において、延在方向とは、導電性部材が整列して並ぶ方向（図５の左右方向）である。

［評価］
実施例及び比較例で得られた配線部品について、下記の測定を行った。

－クリアランスＣの平均－
各実施例及び比較例の被覆部材により被覆された導電性部材を延在方向に４等分した際の断面方向の３か所で、Ｘ線ＣＴによる測定（装置：ｉｎｓｐｅＸｉｏ ＳＭＸ－２５５ＣＴ（島津製作所製）、Ｘ線条件（Ｘ線ターゲット：Ｗ、Ｘ線管電圧／管電流：２１０））を行った。なお、上記４等分後の測定箇所が被覆部材の屈曲部である場合又は導電性部材が存在しない箇所である場合は、上記箇所から一番近い直線部分又は導電性部材が存在する断面にて測定した。３か所のクリアランスＣの平均値（ｍｍ）を、クリアランスＣの平均（ｍｍ）とした。

－厚み、二次収縮－
各実施例及び比較例の被覆部材を７日間２３℃５０％ＲＨの環境に静置した。静置後、延在方向に４等分し、かつ幅方向の中心部の３箇所を、延在方向と幅方向それぞれの辺が１０ｍｍの正方形となるように平板を切り出した。なお、上記４等分後の切り出し箇所が被覆部材の屈曲部である場合又は導電性部材が存在しない箇所である場合は、上記箇所から一番近い直線部分又は導電性部材が存在する断面にて平板を切り出してよい。なお、幅方向の長さが１０ｍｍ未満の場合は、切り出せる最大の幅にて平板を切り出してよい。
切り出した平板において、中央部の厚み（ｍｍ）をマイクロメータにて測定した。続いて、被覆部材の延在方向に該当する長さを予めマクロスコープ（３Ｄ形状測定機 ＶＲ－３０００（キーエンス製））にて測定した（寸法Ｌとする）。続いて、平板をオーブンに入れ、１３０℃２４時間の熱エージングを実施した。熱エージング完了後に平板を取り出し、２３℃５０％ＲＨの環境に１日間静置した。静置後、熱エージング前と同様に被覆部材の延在方向に該当する長さをマクロスコープにて測定した（寸法Ｌ’とする）。各サンプルの熱収縮率を下記式（３）で求め、平均値を二次収縮Ａ（％）とした。
熱収縮率（％）＝（Ｌ－Ｌ’）／Ｌ×１００・・・（３）

－耐金属劣化性の評価－
高温下での耐金属劣化性（クラック発生）の評価試験方法は以下のとおりである。
「厚み、二次収縮」に記載の方法により切り出した１０ｍｍ角の平板の隣接部より同様に１０ｍｍ角の平板を切り出し、平板を１０ｍｍ×１０ｍｍ×厚み０．１２７ｍｍの２枚の銅箔で挟み込み、平板の中央部をバインダークリップで留めて平板に銅箔を固定した。この銅箔付きの平板を熱風オーブン内に静置し、オーブン設定温度１５０℃×１０００時間の加熱試験を実施した。加熱試験開始後、銅箔付きの平板の破断状況を確認した。

－ビカット軟化点－
各実施例及び比較例の樹脂組成物のペレットを、シリンダー２７０～３２０℃、金型６０～１２０℃に設定したスクリューインライン型射出成形機に供給し、ＩＳＯ １０７２４－１に従い試験片タイプＡを成形した。このテストピースを用いて、ＪＩＳ Ｋ ７２０６ Ａ５０に準拠し、ビカット軟化点（℃）を測定した。

－ヒートサイクル試験－
各実施例及び比較例の配線部品を７日以上２３℃５０％ＲＨの環境に静置した。静置後、冷熱衝撃試験機（結露サイクル試験機 ＤＣ２０１０Ｓ（楠本化成製））を用いて１２０℃にて３０分加熱、－１０℃に降温して３０分冷却、さらに１２０℃に昇温する過程を１サイクルとする耐ヒートショック試験を５００サイクル実施し、被覆部材の割れや位置ずれの有無を目視にて観察した。そして、割れおよび位置ずれの発生がない場合を○（良好）とし、割れ及び／又は位置ずれが見られた場合を×（不良）として評価した。

本発明の配線部品は、例えば、組電池、二次電池、分電盤等の電気設備内の配線部品；建造物内の電気配線部品；家電製品内の配線部品；路上又は軌道上を複数輪で駆動する物体内の電気回路の配線部品；等に用いることができる。

１ 配線部品
２ 導電性部材
３ 被覆部材
４ 嵌合部

Claims (5)

1. 延在長さの総和が３００ｍｍ以上の導電性部材と該導電性部材を覆う被覆部材とを含む配線部品であり、
   前記導電性部材と前記被覆部材との間の距離Ｃの平均（クリアランスＣの平均）が、５ｍｍ以下であり、
   前記被覆部材はポリプロピレン系樹脂を含む樹脂組成物からなり、
   前記被覆部材の１５０℃、２４時間の熱エージング後の延在長さ方向の二次収縮Ａ（ｍｍ）が以下の式（１）
   Ａ＜９．６×ｅ^{－０．９３ｔ}・・・（１）
   （式（１）中、ｅ：自然対数の底、ｔ：厚み（ｍｍ））
   を満たす、
   ことを特徴とする、配線部品。
2. 前記樹脂組成物がさらにポリフェニレンエーテルを含む、請求項１に記載の配線部品。
3. 前記被覆部材が、前記被覆部材に銅箔を挟み込んで１５０℃、１０００時間の熱エージング後に破断が発生しない部材である、請求項１又は２に記載の配線部品。
4. 前記導電性部材がバスバーである、請求項１～３のいずれか一項に記載の配線部品。
5. 前記樹脂組成物のビカット軟化点が１３０℃以上である、請求項１～４のいずれか一項に記載の配線部品。

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