JP2022063424A - 車両用ウィンドモールの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シングルアクションプレス装置による略V字状のウィンドモールの加工工程を合理化して大幅な工数削減を図るウィンドモールの製造方法を提供する【解決手段】油圧ダイクッション機構１０を備えたプレス装置Ａを用い、プレス装置Ａの下型２１に配置された油圧ダイクッション機構１０の油圧力と、プレス装置Ａの下降する上型２２のプレス加工圧力とによってウィンドモール全体形状に打ち抜かれたワークＷを上型２２の下死点手前で挟持してフォーム加工しつつ、上型２２の下死点に至る更なる下降時に挟持されたワークＷの略Ｖ字状に延びる一対の辺のほぼ全長にわたるフランジ部の加工と最大９０度までのベンド加工を行う第一のステップと、カム駆動もしくは油圧駆動による押圧式ベント型具を用いて前記フランジ部の少なくとも一部を９０度以上に曲げてアンダーカット部を形成するベント加工を一工程で行う第二のステップから構成される。【選択図】図２

Description

本発明は、車両に取り付けられるリアクォータウィンドなどのウィンドガラスの周囲を装飾するウィンドモールの製造方法に関し、より具体的にはウィンドモール製造方法の改善に関する。

図４（ａ）は、車両の後部座席に当たる部分に取り付けられたリアクォータウィンドのウィンドガラスＧと、当該ウィンドガラスＧの周りを装飾する本発明の対象とするウィンドモールＭを示している。ウィンドガラスＧは周囲のボデーラインに沿って流れるような一体感のあるデザインが付与され、一般にはウィンドガラスＧを保持するための合成樹脂材とウィンドモールＭその他のガラス周辺部品を一体成形したモジュールウィンドとしてボデーに取り付けられる。取り付けは合成樹脂材に固定されたクリップをボデー側に設けられた孔に押し込んだり、あるいは接着などにより行われる。図示のようにウィンドガラスＧの形状は各車ともおおまかには略三角形状であり、その三辺の内のドアボデーＤにつらなるウィンドガラスＧの一片にはモールはなく、残りの二片を囲うようにウィンドモールＭが配置される。

図４（ｂ）は図４（ａ）に例示したリアクォータウィンドガラスＧに取り付けられたウィンドモールＭを示しており、一般にステンレス材をプレス加工により成形している。ウィンドガラスＧの形状にもよるが、ウィンドモールＭは上述した略三角形状の内の二辺を囲うようにモール材の略中央部分が曲げられて一対の自由端同士が対向して延在する形状となり、外観的には略Ｖ字状、略Ｕ字状、あるいは略「つ」の字状の形状を呈するものとなる。この特殊な形状を表すのに絵文字を使って表現した先行文献も見られるが（例えば特許文献１参照。）、本明細書ではこれらの形状を総称して「略Ｖ字状」と呼ぶものとする。ただし、ここでいう「Ｖ」の二辺は必ずしも直線ではなく曲線である場合を含み、また折り返し部分もエッジ状に拘らず曲線状に二辺が結ばれる場合を含む。加えて、当該Ｖ字状の二辺の長さは必ずしも等しいことに限定されないものとなる。

図４（ｂ）にはウィンドモールＭの幾つかの断面における断面形状を示している。これらは単なる例示であるが、ウィンドモールＭはウィンドガラスと共に射出成形機金型内にインサートとしてセットされた状態で塩化ビニール樹脂などの合成樹脂材で射出成形されて固定される。このためウィンドモールＭの断面形状は合成樹脂材から分離しないような形状とする必要があり、具体的には少なくともウィンドモールＭの一部の断面でアンダーカット部、すなわち断面で見たときに両脇の少なくともいずれか一方が絞られた状態の部位を含む形状とし、ウィンドモールＭが合成樹脂材に喰い込んで抜けない状態とすることが望ましい。同図に示す例では、Ａ－Ａ断面とＣ－Ｃ断面にアンダーカット部が見られる。後述するように、このことがウィンドモールの板金加工を複雑なものとしている。

なお、以上ならびに以降の説明ではリアクォータウィンドのウィンドモールを例にして述べるが、車両の中にはフロントドアの前方でフロントウィンドシールドガラスとの間にも同様に略三角形状のウィンドガラスが配置されることがあり、あるいはリアクォータガラスＧに相当する部分がドアボデー側に組み込まれる例もある。これらのウィンドガラスも同様に周囲のボデー曲線に沿って一体感を醸成するような曲面でデザインされ、ウィンドモールと共に樹脂材で一体成形されるケースがある。本明細書でウィンドモールという場合にはリアクォータウィンドガラス用に限定されず、フロントウィンドガラスほかその他のウィンドガラスに適用される同様形状のモールをも包含するものとする。

図５は、図４（ｂ）に示すようなウィンドモールＭの典型的なプレス成形による加工工程を示している。図は上から工程順に示しており、その各加工概要を白抜き矢印で右側に図示している。上から順番に第一工程はブランク工程で、ここではシート材あるいはコイル材から製品の全体形状となる略Ｖ字状のワークＷを平板に打ち抜いている。次の第二工程はフォーム工程で、打ち抜かれた平板をウィンドガラスの形状に沿うようキャラクタラインを整え、外部に露出するフェイス面を成形する。ウィンドモールは長手方向に均一な幅、断面ではなく、特にＶ字状に折り曲がる部分では幅広となってボデーラインに沿うデザインが付与されることが普通であり、その全体形状を当該第二工程でプレス成形する。第三工程はフランジ工程で、三次元形状ではあるが略平板状であったモール材の長手方向に延びる両縁を必要に応じて図の黒矢印で示すように最大９０度まで曲げ、長手方向のほぼ全長にわたってフランジ部を形成する。

次の第四工程はベンド（１）工程で、長手方向に延びる前記フランジ部の少なくとも一部を９０度からさらに深く曲げ、曲げ部分が鋭角になるように成形する。これによってウィンドモールＭにアンダーカットが形成されることになり、合成樹脂材に対するモールの喰い付き力が確保される。この加工をモールの長手方向全長にわたって必要個所に同時に行うと略Ｖ字状に曲がっているため型抜きができなくなることから、この第四工程では上側の黒矢印で示す略Ｖ字状の一方の辺のみを加工する。続いて第五工程としてベンド（２）工程を設け、先の辺に対向して延在する下側の黒矢印で示す略Ｖ字状の他方の辺に同様に曲げ加工することで型抜きを可能にしている。そして最後に第六工程してリストライク工程を設けている。これは上述した手順では多工程にわたる加工によることもあって位置決めズレ、形状フィットが困難となり、製品精度安定性が必ずしも良好でない場合があるため型押しのリストライクによる矯正を施すことによって精度出しを行うものである。加工性の劣るステンレスモールの場合には、製品精度を確保するために当該リストライク工程が重要となる。従来技術では以上の手順によりワークＷを加工することによりウィンドモールＭを完成させている。

特開平４－３３３３３６号公報 特開２００７－１１８０１７号公報

車両用のモールは各種あるが、一定の断面を有する連続的なモール（例えばベルトラインモール）などではロール成形などの他の成形手段も可能であるが、これとは異なって断面形状が複雑に変化するリアクォータウィンド用などのウィンドモールにはこれがそのまま適用できず、もっぱらプレス成形によるものとしている。しかもその場合には形状複雑な故に上述したようなプレス装置によるいくつもの工程を経ての成形となる。このため、従来技術によるこの多くの工程数を大幅に削減することが可能なシンプルな改善されたウィンドモールの製造方法が求められていた。

上述した従来技術における課題に対し、本発明は油圧クッション装置を備えたシングルアクションプレス装置の使用と、押圧式ベント型具の利用を組み合わせることによって加工工程を削減してこの課題を解消するもので、具体的には以下の内容を含む。

すなわち、本発明に係る一つの態様は、車両に取り付けるウィンドガラスの外周の一部を装飾する略Ｖ字状のウィンドモールを製造するウィンドモールの製造方法であって、油圧ダイクッション機構を備えたシングルアクションプレス装置を用い、下型に配置された前記油圧ダイクッション機構の油圧に下支えされたワークホルダに載置された略Ｖ字のワークを、下降する上型の下死点手前で上型と前記ワークホルダとの間で挟持してフォーム成形しつつ、上型の下死点に至るさらなる下降の間に前記略Ｖ字状のワークの周囲を最大９０度まで曲げてフランジ部を形成するステップと、押圧式ベント型具を用いて前記略Ｖ字状の周囲に形成された前記フランジ部の少なくとも一部を９０度以上に曲げてアンダーカット部を形成するベント加工を一工程で行うステップと、から構成されることを特徴とするウィンドモールの製造方法に関する。

本発明に係る他の態様は、車両に取り付けるウィンドガラスの外周の一部を装飾する略Ｖ字状のウィンドモールを製造するウィンドモールの製造方法であって、製品形状のワークを型抜きする第一工程と、前記ワークへのキャラクタライン及びフェイス面の成形と、略Ｖ字状に対向して長手方向に延びる該ワークの一対の辺のほぼ全長にわたってフランジ部を設ける最大９０度までの曲げを行う第二工程と、前記フランジ部の少なくとも一部を９０度以上に曲げてアンダーカット部を形成する第三工程との各ステップからなり、前記第二工程は、油圧ダイクッション機構を備えたシングルアクションプレス装置により、上型の下死点到達前から前記油圧ダイクッション機構の油圧を利用してキャラクタライン及びフェイス面の成形をしつつ、前記下死点に至る間に前記フランジ部を形成し、前記第三工程は、プレス装置により押圧式ベント型具を用いて前記フランジ部の両側からカム駆動による加工圧力を加えることにより、もしくは油圧動作する押圧式ベント型具を用いて前記フランジ部の両側から油圧による加工圧力を加えることにより、前記アンダーカット部を形成することを特徴とするウィンドモールの製造方法に関する。

上述した第二工程におけるキャラクタライン及びフェイス面の成形は、プレス装置の動作によって下降する上型に設けられた成形部位と、プレス装置の下型に配置された油圧ダイクッション機構に設けられたワークホルダとの間の加圧力により行うことができる。また、当該第二工程におけるキャラクタライン及びフェイス面の成形時の加圧力は少なくとも略８０トンとすることが好ましい。

上述した第三工程におけるアンダーカット部の形成には押圧式ベント型具が用いられ、当該押圧式ベント型具は、略Ｖ字状に長手方向に延びるウィンドモールの２辺をそれぞれ挟んで外側と内側から加圧するよう構成された一対のアウタ型具と一対のインナ型具とを含み、当該４つの型具がカム駆動されることにより、もしくは油圧駆動されることによりアンダーカット部を形成することができる。押圧式ベント型具を構成する前記計４つの型具の内、いずれか1つが固定され、残りの他の３つの型具が駆動されるよう構成してもよい。

本発明の実施により、従来では６工程のプレス加工を必要としたものを３工程のプレス加工に大幅に工程削減することができ、加工工数の低減、設備稼働率の向上、要員削減、コスト削減などに貢献できるという顕著な効果を奏する。

本発明の実施の形態で使用する油圧ダイクッション機構を備えたシングルアクションプレス装置の概要を示す正面断面図である。 本発明の実施の形態に係るウィンドモールの加工フロー並びに加工概要を示す説明図である。 本発明の実施の形態で使用するカム駆動による押圧式ベント型具を示す平面図である。 車両のリアクォータウィンドガラス（ａ）と同ウィンドモール（ｂ）の概要を示す説明図である。 図４（ｂ）に示すウィンドモールの従来技術による加工フロー並びに加工概要を示す説明図である。 従来技術におけるクッション棒を使用したシングルアクションプレス装置による絞り加工の概要を示す正面断面図である。

本発明の実施の形態に係るウィンドモールの製造方法について図面を参照して説明する。上述したようにここではリアクォータウィンド用のウィンドモールを例にして説明するが、本発明の適用はこれに限定されるものではない。但しウィンドモールの形状として、おおまかに三角形形状のウィンドガラスの内の１辺を除く他の２辺の外周を略Ｖ字状に囲んで装飾するモールであり、かつモールの長手方向に延びる全長の少なくとも一部にアンダーカットを含んだウィンドモールを対象としている。本実施の形態に係る製造方法では、油圧式のクッションダイを備えたシングルアクションプレス装置を使用すること、ならびにカム駆動もしくは油圧駆動される押圧式ベント型具を使用することを特徴としている。

図６は、従来技術で知られるクッション棒を備えたシングルアクションプレス装置による加工の概要を示している（例えば、特許文献２参照。）。当該プレス装置Ｂ２は、下型（凸金型）１２１、上型（凹金型）１２２、スライダ１２３ 、ワークホルダ（ブランクホルダ）１２５、クッション棒１２６、およびベッド１２８から構成されている。このシングルアクションプレス装置Ｂ２ は、スライダ１２３によって上型１２２が下降し、ワークホルダ１２５に保持されたワーク（ブランク材）Ｗを、ベッド１２８上に固定された下型１２１に押し付けて絞り加工を行う形式のプレス装置である。下降するスライダ１２３によって上型１２２が下死点の手前でまずワークホルダ１２５に載置されたワークＷに接してこれを両者の間に挟持し、スライダ１２３のさらなる下降によって当該挟持されたワークＷがスムーズに下方向へ降下できるようクッション棒１２６には適度な弾性が付与されて収縮可能であるとされている。その間にワークＷは下型１２１と上型１２２の間のプレス加圧力によって絞り加工がされる。上型１２２とワークホルダ１２５の間に挟まれたワークＷの部分は、上・下型１２１、１２２の絞りによる皺の発生を抑えるため保持された状態が維持されつつも、絞りの押し込みに対応してワークＷの割れを防ぎ、材料の伸び代を提供するため上型１２２とワークホルダ１２５の間を僅かに滑って型内部方向に移動する。クッション棒１２６は、この滑りを許容するよう適切な抑え力となる弾性を及ぼす。このような構成とすることで、シングルアクションプレス装置でありながらダブルアクションプレス装置に類似した作用効果を及ぼすものとしている。

しかしながら上記の構成では、クッション棒１２６が弾性材により形成されているとはいえ、クッション作用は安定性に欠け、またクッション棒１２６が及ぼす弾性力にも限界がある。そこで本実施の形態では、このクッション作用をクッション棒１２６に代えて油圧ダイクッション機構を利用して行うものとしており、その具体的な構造を図１に示す。図１において、本実施の形態で使用するシングルアクションプレス装置Ａ（以下、単に「プレス装置Ａ」という。）は、下型２１、上型２２、スライダ２３ 、ベッド２８から構成され、さらに加えて従来技術のクッション棒１２６（図６参照）に代え、下型２１に配置される油圧ダイクッション機構１０を備えている。当該油圧ダイクッション機構１０は、下型２１内に設けられる油圧シリンダ１１、ワークホルダ（ピストン）１２と、油圧を発生させるオイルポンプ１３、サーボモータ１４、油圧配管１５とから構成されている。

以上のように構成されたシングルアクションプレス装置Ａの動作は、まず上・下型２１、２２が開いた状態でワークＷがワークホルダ１２の上に載置される。続いてスライダ２３が下降を始め、下支点の約５０ｍｍ手前で上型２２から突出した部分である成形部位２２ａがワークＷに接し、ワークＷを成形部位２２ａとワークホルダ１２の間に挟持する。ワークホルダ１２のワークＷが載置される面には、成形部位２２ａに対応する成型面が設けられている。図１はその時のワークＷが挟持された状態を示す。その後、スライダ２３がそのまま下降を続けると、ワークホルダ１２には図の下方から油圧が作用していることで挟持されたワークＷに加圧力が作用する。スライダ２３がさらに下降して下死点に向かうと、ワークＷは挟持されたまま上型２２と同時に下降し、この際にワークＷは下型２１の成形部位２１ａに接してワークＷの周囲が最大９０度まで曲げられ、フランジが形成される。その間、成形部位２２ａとワークホルダ１２の間に挟持されたワークＷの部分は上型２２の成形部位２２ａによって押し下げられるもののワークホルダ１２の背後に油圧ダイクッション機構１０が動作して油圧が下支えしているため、当該挟持されたワークＷの部分を加工するに十分な成形加圧力が加わる。

本実施の形態ではこのように動作する油圧ダイクッション機構１０による加圧力を利用するプレス装置ＡによりワークＷの加工を行うものとしている。図６に示す従来技術のプレス装置Ｂ２では、ワークホルダ１２５によって挟持される部分は、絞り時のワークＷの伸び代を提供する滑りを許容するようその加圧力は高々３０トンほどで十分であった。したがって市場で入手できるプレス装置Ｂ２におけるクッション棒１２６に要求される弾性抗力、あるいは、ウィンドモールなどの小物部品を加工するプレス装置が装備する油圧ダイクッション機構においても、加圧力はその程度が限界となっていた。この際の油圧ダイクッション機構１０によって生ずる加圧力は、サーボモータ１４の作動によってオイルポンプ１３が生み出す油圧圧力となるが、実際には上型が下降するために押し下げられるワークホルダ１２によってシリンダ１１内の圧力が高まり、オイルが逆流する際のオイルポンプ１３とサーボモータ１４の抵抗力によってその油圧力が維持されるものとなる。

本実施の形態において使用される図1に示すプレス装置Ａの油圧ダイクッション機構１０では、この加圧力を８０トン程度にまで高め、これによって成形部位２２ａとワークホルダ１２との間で挟持されたワークＷの部位に実質的にプレス加工の成形加圧力に匹敵する加圧力を付与するものとしている。この加圧力増強手段としては、例えば配管１５のいずれかの位置にオイルの流量調節可能な逆止弁を設けたり、あるいはオイルポンプ１３に逆回転制動ブレーキを設置したりするなどの方策が考えられる。その際、所定以上の油圧が作用した場合の安全対策として、油圧配管１５のいずれかの位置にアキュムレータを配置したり、コンピュータ制御装置を備えたりするのは自由である。そして、当該加圧力を利用して、前工程で打抜かれたモール素材であるワークＷをワークホルダ１２と成形部位２２ａにより加圧加工しつつ、下型２１と上型２２は挟持されたワークＷの周囲に約９０度まで折り曲げるフランジ加工を施すものとしている。

図２は、本実施の形態におけるモール加工工程のフロー（左側）とワークＷの加工概要（右側）を示している。左側に示すワークフローの上から順番に、第一工程は「ブランク工程」で、ここではシート材あるいはコイル材から製品形状を打ち抜くもので、図５に示す従来技術による第一工程と同様である。次に第二工程の「フォーム＆フランジ工程」では、上述した加圧力を高めた油圧ダイクッション機構１０を利用して、図５の従来技術におけるキャラクタラインを整え、外部に露出するフェイス面を成形する従来の第二工程と、ワークをワークホルダ１２で保持したままの状態で上型、下型２１、２２によりワークの長手方向の両脇を必要に応じて最大９０度まで曲げ、略Ｖ字形状に沿った長手方向のほぼ全長にわたってフランジ部を形成する従来の第三工程とを同時に行うものとしている。すなわち、図２に示す第二工程では図５に示す従来技術による加工方法に対して一工程を削減することを可能にしている。

図２に示す次の第三工程の「カムベンド工程」では、図５に示す従来技術の第四工程「ベンド（１）加工」と第五工程「ベンド（２）加工」を同時に行うものとしている。両ベンド加工は、黒塗り矢印で示すように前の工程で形成された長手方向に延びるフランジ部の少なくとも一部を９０度からさらに深く曲げ、曲げ部分が鋭角になるように成形するものであるが、これによって略Ｖ字状となったモールの少なくとも一部にアンダーカットが形成される。従来技術では離型が可能となるよう、図５に示すように第四、第五の２工程に分けてこれを行っていたが、本実施の形態ではプレス装置を用いながら特殊な「カムベンド加工」を行うことでこれを１工程で済ませるものとしている。

図３は当該第三工程で使用されるカムベント加工を行う押圧式ベント型具（下型）２１を真上から（上型２２の方から）見た状態で示している。下型はワークＷ（図では細い代表断面で示す）を挟むようにして略Ｖ字状の外周側に一対のアウタ型具２４ａ、２４ｂ、内周側に一対のインナ型具２５ａ、２５ｂが配置される。アウタ型具２４ａ、２４ｂとインナ型具２５ｂは白抜矢印で示すようにワークＷに対して水平方向に前進・後退のスライド移動が可能である。このスライドには、図示しない上型２２に設けられ、上型２２と共に下降する楔状の傾斜面を備えたカムドライバと、当該カムドライバに接触するよう下型２１の型具２４ａ、２４ｂ、２５ｂにそれぞれ設けられた、同じく傾斜面からなるカムフォロア３１からなるカム駆動機構が利用されている。当該カム駆動により、アウタ型具２４ａ、２４ｂとインナ型具２５ａ、２５ｂによってワークＷを両側から押し込み、加圧力を加えることによってワークＷのフランジの曲げを９０度からさらに追い込む加工を施す。本実施の形態ではこの時にカムドライバの垂直方向の傾斜角を３５度としているが、この角度は必要に応じて適宜変更可能である。

以上のように構成されたカムベント加工用の押圧式ベント型具２１の動作は、当該型具２１にワークＷがセットされた後、上型２２が下降し、上型２２に設けられた各カムドライバが対応する各型具２４ａ、２４ｂ、２５ｂのカムフォロア３１に向けてそれぞれ下降、接触してこれを駆動する。各型具２４ａ、２４ｂ、２５ｂにはこのため破線で示すスライド溝３２が設けられ、各スライド溝３２は図示しないレールにはまっている。カムフォロア３１を備えたアウタ型具２４ａ、２４ｂとインナ型具２５ｂは白抜き矢印で示すようにワークＷに向かって水平方向に前進し、ワークＷを両面から加圧することでフランジ部にさらなる曲げを追加し、アンダーカット部を形成する。加工後には上型２２の上昇によってカムドライバが上方に後退して各カムフォロア３１が解放され、前進した各型具２４ａ、２４ｂ、２５ｂがバネ力によって白抜き矢印の逆方向に後退することでワークＷの取り出しが可能となる。以上が第三工程における加工動作となり、図５に示す従来技術の第四、第五の工程をまとめて一工程で実施するものとなる。

なお、本実施の形態ではインナ型具２５ａのみはスライドせず固定式としているが、これはその他のスライド移動する型具２４ａ、２４ｂ、２５ｂが加工後にワークＷから後退してワークＷの離型が可能になるため、わざわざ型具２５ｂをスライドさせるまでもないだけであって、必要に応じてインナ型具２５ａも他の型具と同様にスライドさせることも可能である。あるいは固定する型具をインナ型具２５ａではなく、ワークＷの離型が可能である限り他のいずれかの型具を固定することでもよい。インナ、アウタの各型具の内のいずれか１つを固定式とすることでワークＷ加工時にワークＷを押圧式ベント型具２１に位置決めする際に利用できて便利である。

図２に戻って、本実施の形態ではこの第三工程によってウィンドモールＭの加工の全てが完了している。図５に示す従来技術では第六工程として最後にリストライク工程を加え、製品形状の矯正を行っているが、本実施の形態によれば、加工工程が少なく、加えて第二工程におけるフォーム加工が油圧ダイクッション機構１０による油圧に下支えされて高い加圧力によって行われているため、この間に矯正と同等の加圧効果を生じさせていることから、改めてのリストライク工程を不要としている。すなわち、本実施の形態における第二工程は、図６に示す従来技術の第二、第三に加えて第六の三つの工程をまとめて実施しているものとなり、これによって二工程が削減されている。

以上をまとめるに、本実施の形態に係るモール加工方法によれば、油圧ダイクッション機構１０を備えたシングルアクションプレス装置Ａを用いることで、従来ブランク工程、フォーム工程、フランジ工程、リストライク工程の４工程を必要としていたものをブランク工程とフォーム工程の２工程で済ますことができる。加えて、下型としてカムベント加工用の押圧式ベント型具２１を用いることで２工程必要であったベント工程を１工程で済ますことができる。これによって全体では計６工程あった従来の加工方法を半分となる３工程に大幅削減する改善効果を生み、これに伴う工数削減、設備稼働率の改善、コスト低減に寄与する効果を奏するものとなる。

以上述べた本実施の形態に係るウィンドモールＭの製造方法には変形の態様が考えられる。油圧ダイクッション機構１０を備えたプレス加工によってフランジ部まで設けられたワークＷを上記態様では第三工程でプレス装置を用いることでカムベント加工用の押圧式ベント型具２１を駆動し、アンダーカット部を形成するものとしている。当該加工はプレス装置を用いることなく、油圧動作する小型の押圧装置を用いることによっても可能である。すなわち、図３に示すカムベント加工用と同様な油圧駆動による押圧式ベント型具を用い、同図のスライド移動する型具２４ａ、２４ｂ、２５ｂのカムフォロア―３１が表示された箇所に水平方向に動作する油圧シリンダを配置する。加工時にはまずワークＷを所定位置にセットし、その後油圧シリンダを動作させることで各型具２４ａ、２４ｂ、２５ｂを先の態様と全く同様にワークＷに向けて前進させ、ワークＷを両側から挟んでアンダーカット部を形成することができる。また加工後には油圧を解除することで各型具２４ａ、２４ｂ、２５ｂは後退し、ワークＷの取り出しが可能となる。固定する型具をインナ型具２５ａ以外のものとすることも自由である。

以上述べたような油圧駆動式の押圧式ベント型具を用いることのメリットとしては、装置が小型化できることのほか、カムベント加工式ではカムの傾斜角によって上型の下降による垂直方向の押圧力が水平方向の分力となって減退するのに対して、直接水平方向に動作する油圧シリンダであればロスが少なく、駆動抵抗も軽減されるため加工圧力が少なくて済む。アンダーカット部はワークＷの全周ではなく一部に形成されることから、加工圧力そのものもプレス装置を必ずしも必要としていない。当該押圧式ベント型具とした場合には、図３に示すカムフォロア―３１は全て不要となり、また上型に配置されるカムドライバも不要となる。これらによって上下型間の調整は不要となり、故障の低減、耐久性の向上にもつながり得る。上記油圧シリンダは必ずしもカムフォロア―３１の各箇所に配置する必要はなく、アンダーカット部に対応する適切な位置に配置することでよい。

なお、これまでの説明においてはステンレス製のウィンドモールを例としていたが、本実施の形態ではステンレス製に限定されることなく、例えばアルミニウム製のモールや、加工前または加工後にメッキ、塗装、印刷などの表面処理を施すスチール製のモールなどに対しても同様に適用することが可能である。

本発明に係るウィンドモール製造方法は、ウィンドモールを生産する産業分野、ウィンドモールを備えた車両を生産し、販売する産業分野において広く利用することができる。

１０：油圧ダイクッション機構、 １１：油圧シリンダ、 １２：ワークホルダ、 １３：オイルポンプ、 １４：サーボモータ、 １５：油圧配管、 ２１：下型、押圧式ベント型具、 ２１ａ：成形部位、 ２２：上型、 ２２ａ：成形部位、 ２３：スライダ、
２４ａ、２４ｂ：アウタ型具、 ２５ａ、２５ｂ：インナ型具、 ２８：ベッド、 ３１：カムフォロア、 ３２：スライド溝、 Ａ：シングルアクションプレス装置、 Ｄ：ドア、 Ｍ：ウィンドモール、 Ｗ：ワーク

Claims (6)

1. 車両に取り付けるウィンドガラスの外周の一部を装飾する略Ｖ字状のウィンドモールを製造するウィンドモールの製造方法において、
   油圧ダイクッション機構を備えたシングルアクションプレス装置を用い、下型に配置された前記油圧ダイクッション機構の油圧に下支えされたワークホルダに載置された略Ｖ字のワークを、下降する上型の下死点手前で上型と前記ワークホルダとの間で挟持してフォーム成形しつつ、上型の下死点に至るさらなる下降の間に前記略Ｖ字状のワークの周囲を最大９０度まで曲げてフランジ部を形成するステップと、
   押圧式ベント型具を用いて前記略Ｖ字状の周囲に形成された前記フランジ部の少なくとも一部を９０度以上に曲げてアンダーカット部を形成するベント加工を一工程で行うステップと、
   から構成されることを特徴とするウィンドモールの製造方法。
2. 車両に取り付けるウィンドガラスの外周の一部を装飾する略Ｖ字状のウィンドモールを製造するウィンドモールの製造方法において、
   製品形状のワークを型抜きする第一工程と、
   前記ワークへのキャラクタライン及びフェイス面の成形と、略Ｖ字状に対向して長手方向に延びる該ワークの一対の辺のほぼ全長にわたってフランジ部を設ける最大９０度までの曲げを行う第二工程と、
   前記フランジ部の少なくとも一部を９０度以上に曲げてアンダーカット部を形成する第三工程と、
   の各ステップからなり、
   前記第二工程は、油圧ダイクッション機構を備えたシングルアクションプレス装置により、上型の下死点到達前から前記油圧ダイクッション機構の油圧を利用してキャラクタライン及びフェイス面の成形をしつつ、上型の下死点に至るまでに前記フランジ部を形成し、
   前記第三工程は、プレス装置によりカム駆動による押圧式ベント型具を用いて前記フランジ部の両側から加工圧力を加えることにより、もしくは油圧動作する押圧式ベント型具を用いて前記フランジ部の両側から油圧による加工圧力を加えることにより、前記アンダーカット部を形成することを特徴とするウィンドモールの製造方法。
3. 前記第二工程におけるキャラクタライン及びフェイス面の成形が、前記プレス装置の動作によって下降する上型に設けられた成形部位と、当該プレス装置の下型に配置された前記油圧ダイクッション機構に設けられたワークホルダとの間の加圧力により行われる、請求項２に記載のウィンドモールの製造方法。
4. 前記第二工程におけるキャラクタライン及びフェイス面の成形時の加圧力が少なくとも約８０トンである、請求項３に記載のウィンドモールの製造方法。
5. 前記第三工程における押圧式ベント型具は、略Ｖ字状に長手方向に延びるウィンドモールの２辺をそれぞれ挟んで外側と内側から加圧するよう構成された一対のアウタ型具と一対のインナ型具とを含み、当該４つの型具がカム駆動もしくは油圧駆動されることによりアンダーカット部を形成する、請求項２に記載のウィンドモールの製造方法。
6. 前記押圧式ベント型具を構成する前記計４つの型具の内、いずれか1つが固定され、残りの他の３つの型具が駆動される、請求項５に記載のウィンドモールの製造方法。
   

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