JP2022028477A - ハブユニット軸受及びその製造方法、車両及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】かしめ部の破損状況を把握しやすいハブユニット軸受の構造を実現する。【解決手段】ハブ３は、第１ハブ素子２２と第２ハブ素子２３とを結合固定してなる。 第１ハブ素子２２は、外周面に軸方向外側の内輪軌道１１ａ、径方向中心部に中心孔２４、軸方向外側の側面に被抑え面２５、及び中心孔２４と被抑え面２５との境界に境界縁部５６を有する。第２ハブ素子２３は、外周面に軸方向内側の内輪軌道１１ｂを有する基部２７と、基部２７の径方向内側部から軸方向外側に向けて伸長し、かつ、第１ハブ素子２２の中心孔２４に挿入した嵌合軸部２８と、嵌合軸部２８の軸方向外側に隣接し、被抑え面２５を抑え付けたかしめ部２９とを備える。かしめ部２９は、境界縁部５６と外部とを連通させるスリット３４を備える。【選択図】図１

Description

本発明は、自動車などの車両の車輪を懸架装置に対して回転可能に支持するためのハブユニット軸受及びその製造方法、並びに、車両及びその製造方法に関する。

自動車の車輪及び制動用回転体は、ハブユニット軸受により懸架装置に対して回転自在に支持される。ハブユニット軸受において、内輪部材であるハブは、通常、第１ハブ素子と、該第１ハブ素子を外嵌した第２ハブ素子とを含む、複数の部品を組み合わせることにより構成されている。また、ハブを構成する部品の点数を減らすために、第１ハブ素子と第２ハブ素子とを、ボルトやナットなどの別部品を用いることなく、かしめ部により結合固定する構造が普及している。

図１７は、第１ハブ素子と第２ハブ素子とをかしめ部により結合固定してなるハブを備えたハブユニット軸受の従来構造の１例として、特開平３－３１００１号公報（特許文献１）に記載されたものを示している。ハブユニット軸受１００は、外輪１０１と、ハブ１０２と、複数個の転動体１０３とを備える。

なお、ハブユニット軸受１００に関して、軸方向外側は、車両への組付け状態で車両の幅方向外側となる、図１７の左側であり、軸方向内側は、車両への組付け状態で車両の幅方向中央側となる、図１７の右側である。

外輪１０１は、内周面に複列の外輪軌道１０４ａ、１０４ｂを有し、かつ、軸方向内側部から径方向外側に向けて突出した静止フランジ１０５を有する。静止フランジ１０５は、円周方向複数箇所に、軸方向に貫通する支持孔１０６を有する。外輪１０１は、静止フランジ１０５の支持孔１０６に螺合した支持ボルトにより、懸架装置に対し支持固定され、車輪が回転する際にも回転しない。

ハブ１０２は、外輪１０１の径方向内側に外輪１０１と同軸に配置されており、外周面に、複列の内輪軌道１０７ａ、１０７ｂを有する。ハブ１０２は、外輪１０１よりも軸方向外側に位置する部分に、径方向外側に突出した回転フランジ１０８を有し、かつ、軸方向外側の端部に、円筒状のパイロット部１０９を有する。回転フランジ１０８は、円周方向複数箇所に、軸方向に貫通する取付孔１１０を有する。制動用回転体、及び、車輪を構成するホイールは、中心部に備えられた中心孔に、パイロット部１０９を挿通し、かつ、径方向中間部の円周方向複数箇所に備えられた通孔に、ハブボルトを挿通した状態で、ハブボルトを取付孔に螺合することにより、回転フランジ１０８に結合固定される。

図示の例では、ハブ１０２は、第１ハブ素子１１１と、第２ハブ素子１１２とを結合固定してなる。

第１ハブ素子１１１は、筒状に構成されており、軸方向内側部外周面に複列の内輪軌道１０７ａ、１０７ｂのうちの軸方向外側の内輪軌道１０７ａを有し、軸方向外側部に回転フランジ１０８及びパイロット部１０９を有する。第２ハブ素子１１２は、外周面に複列の内輪軌道１０７ａ、１０７ｂのうちの軸方向内側の内輪軌道１０７ｂを有する基部１１３と、基部１１３の径方向内側部から軸方向外側に向けて伸長し、かつ、第１ハブ素子１１１を外嵌した嵌合軸部１１４と、嵌合軸部１１４の軸方向外側の端部から径方向外側に向けて折れ曲がり、第１ハブ素子１１１の軸方向外側の側面の径方向内側の端部を抑え付けるかしめ部１１５とを備える。すなわち、第１ハブ素子１１１は、第２ハブ素子１１２の基部１１３の軸方向外側の側面とかしめ部１１５の軸方向内側の側面との間で軸方向両側から挟持されることにより、第２ハブ素子１１２に結合固定されている。

転動体１０３は、複列の外輪軌道１０４ａ、１０４ｂと複列の内輪軌道１０７ａ、１０７ｂとの間に、それぞれの列ごとに複数個ずつ配置されている。

特開平３－３１００１号公報

ところで、上述したハブユニット軸受１００には、主に自動車が旋回走行する際に、路面反力に基づくモーメント荷重が加わる。かしめ部１１５の軸方向内側の側面の径方向内側部には、このようなモーメント荷重に基づく応力が集中しやすい。このため、ハブユニット軸受１００を長期にわたり使用し続けると、かしめ部１１５の軸方向内側の側面の径方向内側部を起点に亀裂が発生し、この亀裂が進展することによって、かしめ部１１５が破損する可能性がある。

しかしながら、かしめ部１１５の軸方向内側の側面の径方向内側部を起点とする亀裂の進展状態は、かしめ部１１５を軸方向外側から見ても分かりにくい。すなわち、従来のハブユニット軸受１００では、かしめ部１１５の破損状況を把握しにくいため、かしめ部１１５の破損状況に応じて交換のタイミングを決定することが難しい。そこで、かしめ部１１５の破損が交換の原因とならないようにするために、かしめ部１１５の強度を過剰に高くする設計を行うことが求められるが、その結果、必要以上に重量が増大したり、ハブユニット軸受１００の製造コストが嵩みやすくなる。

本発明は、上述のような事情に鑑み、かしめ部の破損状況を把握しやすいハブユニット軸受の構造を実現することを目的とする。

本発明のハブユニット軸受は、内周面に複列の外輪軌道を有する外輪と、外周面に複列の内輪軌道を有するハブと、前記複列の外輪軌道と前記複列の内輪軌道との間に、列ごとに複数個ずつ配置された転動体とを備える。
前記ハブは、第１ハブ素子と、第２ハブ素子とを備える。
前記第１ハブ素子は、外周面に前記複列の内輪軌道のうちの軸方向外側の内輪軌道、径方向中心部に中心孔、軸方向外側の側面に被抑え面、及び前記中心孔と前記被抑え面との境界に境界縁部を有する。
前記第２ハブ素子は、外周面に前記複列の内輪軌道のうちの軸方向内側の内輪軌道を有する基部と、前記基部の径方向内側部から軸方向外側に向けて伸長し、かつ、前記第１ハブ素子の前記中心孔に挿入した嵌合軸部と、前記嵌合軸部の軸方向外側に隣接し、かつ、前記被抑え面を抑え付けたかしめ部とを備える。
前記かしめ部は、前記境界縁部と外部とを連通させるスリットを備える。

本発明のハブユニット軸受の一態様では、前記スリットは、前記かしめ部の円周方向複数箇所に備えられている。

本発明のハブユニット軸受の一態様では、前記スリットは、前記かしめ部の円周方向等間隔となる複数箇所に備えられている。

本発明のハブユニット軸受の一態様では、前記スリットは、前記かしめ部の軸方向外側及び径方向両側に開口している。

本発明のハブユニット軸受の一態様では、前記スリットは、前記かしめ部の軸方向外側及び径方向外側に開口しており、前記かしめ部のうち、前記スリットよりも径方向内側に位置する部分が全周にわたりつながっている。

本発明のハブユニット軸受の一態様では、前記被抑え面は、径方向外側に向かうほど軸方向外側に向かう方向に傾斜しており、前記かしめ部の軸方向外側の側面は、前記第２ハブ素子の中心軸に対して直交する平坦面により構成されている。

本発明のハブユニット軸受の一態様では、前記かしめ部は、前記嵌合軸部の軸方向外側の端部に結合された径方向中間部と、該径方向中間部から径方向外側に張り出し、前記被抑え面を抑え付けた抑え部と、前記径方向中間部から径方向内側に張り出した内向鍔部とを有する。

本発明のハブユニット軸受の一態様では、前記第１ハブ素子と前記第２ハブ素子との間に、前記第１ハブ素子と前記第２ハブ素子との相対回転を防止する回り止め係合部が存在する。

本発明のハブユニット軸受の一態様では、前記回り止め係合部は、前記第１ハブ素子の軸方向内側の端面に備えられた第１フェイススプラインと、前記第２ハブ素子の前記基部の軸方向外側の端面に備えられた第２フェイススプラインとが噛み合うことにより構成されている。

本発明のハブユニット軸受の一態様では、前記第１ハブ素子の軸方向内側の端面のうち前記第１フェイススプラインよりも径方向一方側（径方向内側又は径方向外側）に位置する部分に存在し、前記第１ハブ素子の中心軸を中心とする円輪状の平面により構成された第１平面部と、前記第２ハブ素子の前記基部の軸方向外側の端面のうち前記第２フェイススプラインよりも径方向一方側に位置する部分に存在し、前記第２ハブ素子の中心軸を中心とする円輪状の平面により構成された第２平面部とをさらに備える。
そして、前記第１平面部と前記第２平面部とが当接しており、かつ、前記第１フェイススプラインと前記第２フェイススプラインとの互いに対向する軸方向側面同士が当接していない。

本発明のハブユニット軸受の一態様では、前記回り止め係合部は、前記スリットのそれぞれと、前記第１ハブ素子に備えられた係合凸部とが係合することにより構成されている。

本発明の車両は、ハブユニット軸受を備える。
特に、本発明の車両では、前記ハブユニット軸受が、本発明のハブユニット軸受である。

本発明のハブユニット軸受の製造方法は、本発明のハブユニット軸受を製造対象とする。
本発明のハブユニット軸受の製造方法は、
前記嵌合軸部の軸方向外側の端部から軸方向外側に向けて伸長し、かつ、円周方向の少なくとも１箇所に軸方向に伸長する軸方向スリットを有する円筒部を備えた、前記かしめ部を形成する前の前記第２ハブ素子を得る工程と、前記嵌合軸部を、前記第１ハブ素子の前記中心孔に挿入する工程と、
前記第２ハブ素子の中心軸に対して傾斜した自転軸を中心とする回転を自在に支持され、かつ、前記自転軸に対して傾斜した直線状の母線を有する凸曲面状の加工面部を有する押型のうち、前記加工面部の円周方向一部を前記円筒部の軸方向外側の端面に押し付けつつ、該押型を前記第２ハブ素子の中心軸を中心に回転させることにより、前記円筒部を軸方向に押し潰すことで、前記かしめ部を形成し、該かしめ部により前記被抑え面を抑え付けることにより、前記第１ハブ素子と前記第２ハブ素子とを結合固定する工程と、
を備える。

本発明のハブユニット軸受の製造方法の一態様では、前記第１ハブ素子と前記第２ハブ素子とを結合固定する工程において、前記第２ハブ素子の中心軸と前記自転軸とを含む仮想平面内で、前記円筒部と前記加工面部との当接部が、前記第２ハブ素子の中心軸に対して直交する直線上に存在する。

本発明のハブユニット軸受の製造方法の一態様では、前記第１ハブ素子と前記第２ハブ素子とを結合固定する工程において、前記加工面部を含む仮想円すい面の頂点が、前記第２ハブ素子の中心軸と前記自転軸との交点に存在する。

本発明のハブユニット軸受の製造方法の一態様では、前記第２ハブ素子の中心軸に対する前記自転軸の傾斜角度と前記かしめ部の軸方向内側の側面の形状との関係を調べる試験を行い、該試験の結果に基づいて、前記かしめ部の軸方向内側の側面を前記被抑え面に沿う形状とすることができる前記傾斜角度を求め、該求めた傾斜角度を採用して、前記第１ハブ素子と前記第２ハブ素子とを結合固定する工程を行う。

本発明の車両の製造方法は、ハブユニット軸受を備えた車両を製造対象とする。
本発明の車両の製造方法は、本発明のハブユニット軸受の製造方法により、前記ハブユニット軸受を製造する。

本発明のハブユニット軸受によれば、かしめ部の破損状況を把握しやすい。

図１は、実施の形態の第１例のハブユニット軸受を車両に組み付けた状態で示す断面図である。 図２は、実施の形態の第１例のハブの軸方向外側から見た斜視図である。 図３（Ａ）及び図３（Ｂ）は、実施の形態の第１例のハブの径方向内側部を軸方向外側から見た図であり、具体的には、図３（Ａ）は、かしめ部が損傷していない状態を示す図であり、図３（Ｂ）は、かしめ部が損傷している状態を示す図である。 図４は、実施の形態の第１例の第１ハブ素子の半部切断斜視図である。 図５は、実施の形態の第１例に関して、かしめ部を形成するための加工開始時の状態を示す断面図である。 図６は、実施の形態の第１例に関して、かしめ部を形成するための加工終了時の状態を示す断面図である。 図７は、図５と同じ状態を、ハブ及び押型のみを取り出して示す半部断面斜視図である。 図８は、図６と同じ状態を、ハブ及び押型のみを取り出して示す半部断面斜視図である。 図９は、実施の形態の第１例に関して、揺動かしめ装置にセットされた試験用組立体を示す断面図である。 図１０（Ａ）～図１０（Ｄ）は、上半部が、試験片に対する押型の接触部Ｓを示す部分平面図であり、下半部が、試験片の塑性加工領域Ｖ及びかしめ部の形状を示す部分断面図である。 図１１は、実施の形態の第２例のハブユニット軸受を構成するハブの断面図である。 図１２は、実施の形態の第２例に関する、図４に相当する図である。 図１３は、実施の形態の第３例のハブユニット軸受の断面図である。 図１４（Ａ）は、実施の形態の第３例に関して、かしめ部を形成するための加工開始時の状態を示す断面図であり、図１４（Ｂ）は、該かしめ部を形成するための加工終了時の状態を示す断面図である。 図１５（Ａ）は、実施の形態の第４例のハブユニット軸受を構成するハブの断面図であり、図１５（Ｂ）は、実施の形態の第５例のハブユニット軸受を構成するハブの断面図である。 図１６は、図１６（Ａ）は、実施の形態の第６例に関して、かしめ部を形成するための加工開始時の状態を示す断面図であり、図１６（Ｂ）は、該かしめ部を形成するための加工終了時の状態を示す断面図である。 図１７は、ハブユニット軸受の従来構造の１例を示す断面図である。

［実施の形態の第１例］
本発明の実施の形態の第１例について、図１～図１０を用いて説明する。

（ハブユニット軸受１の構造）
図１は、本例のハブユニット軸受１を示している。ハブユニット軸受１は、トラック、バス、大型乗用車などの大型車両の従動輪用であり、外輪２と、ハブ３と、複数個の転動体４ａ、４ｂとを備える。

なお、ハブユニット軸受１に関して、軸方向外側は、車両への組み付け状態で車両の幅方向外側となる、図１の左側であり、軸方向内側は、車両への組み付け状態で車両の幅方向中央側となる、図１の右側である。

外輪２は、中炭素鋼などの硬質金属製で、複列の外輪軌道５ａ、５ｂと、静止フランジ６とを備える。複列の外輪軌道５ａ、５ｂは、外輪２の軸方向中間部内周面に形成されており、軸方向に関して互いに離れる方向に向かうほど直径が大きくなる方向に傾斜した円すい凹面により構成されている。静止フランジ６は、外輪２の軸方向中間部から径方向外側に向けて突出しており、円周方向複数箇所にねじ孔により構成された支持孔７を有する。

外輪２は、車両の懸架装置を構成するナックル８の通孔９を挿通したボルト１０を、静止フランジ６の支持孔７に軸方向内側から螺合して締め付けることで、ナックル８に支持固定されている。

ハブ３は、外輪２の径方向内側に、外輪２と同軸に配置されており、複列の内輪軌道１１ａ、１１ｂと、回転フランジ１２と、パイロット部１３とを備える。複列の内輪軌道１１ａ、１１ｂは、ハブ３の外周面のうち、複列の外輪軌道５ａ、５ｂに対向する部分に形成されており、軸方向に関して互いに離れる方向に向かうほど直径が大きくなる方向に傾斜した円すい凸面により構成されている。回転フランジ１２は、外輪２よりも軸方向外側に位置するハブ３の軸方向外側部から径方向外側に向けて突出しており、円周方向複数箇所に取付孔１４（図１及び図４にのみ図示、その他の図では図示省略）を有する。パイロット部１３は、ハブ３の軸方向外側部のうち、回転フランジ１２の径方向内側に隣接する部分から軸方向外側に向けて伸長する円筒状に構成されている。

図示の例では、ディスクやドラムなどの制動用回転体１５を回転フランジ１２に結合固定するために、制動用回転体１５をパイロット部１３の軸方向内側部に外嵌した状態で、スタッド１６の基端寄り部分に備えられたセレーション部を、取付孔１４に圧入し、かつ、スタッド１６の中間部を、制動用回転体１５の通孔１７に圧入している。さらに、車輪を構成するホイール１８を回転フランジ１２に固定するために、ホイール１８をパイロット部１３の軸方向外側部に外嵌した状態で、スタッド１６の先端部に備えられた雄ねじ部を、ホイール１８の通孔１９に挿通した状態で、該雄ねじ部にナット２０を螺合して締め付けている。

転動体４ａ、４ｂは、それぞれが軸受鋼などの硬質金属製あるいはセラミックス製で、複列の外輪軌道５ａ、５ｂと複列の内輪軌道１１ａ、１１ｂとの間に、それぞれの列ごとに複数個ずつ配置されている。また、転動体４ａ、４ｂは、それぞれの列ごとに、保持器２１ａ、２１ｂにより転動自在に保持されている。なお、本例では、転動体４ａ、４ｂのそれぞれは、円すいころである。

特に、本例のハブユニット軸受１では、ハブ３は、それぞれが中炭素鋼などの硬質金属製である、第１ハブ素子２２と第２ハブ素子２３とを結合固定してなる。

第１ハブ素子２２は、筒状に構成されており、軸方向内側部外周面に複列の内輪軌道１１ａ、１１ｂのうちの軸方向外側の内輪軌道１１ａを有し、軸方向外側部に回転フランジ１２及びパイロット部１３を有する。また、第１ハブ素子２２は、軸方向中間部及び内側部の径方向中心部を軸方向に貫通する中心孔２４を有する。中心孔２４の内周面は、軸方向に関して内径が変化しない円筒面により構成されている。

また、第１ハブ素子２２は、軸方向外側面のうち、中心孔２４の軸方向外側開口の周囲部分に、後述する抑え部３１により抑え付けられる被抑え面２５を有する。すなわち、第１ハブ素子２２は、中心孔２４と被抑え面２５との境界に、境界縁部５６を有する。換言すれば、中心孔２４の軸方向外側の端部と、被抑え面２５の径方向内側の端部との接続部には、境界縁部５６が存在する。なお、図示の例では、境界縁部５６は、角部であるが、凸曲面部とすることもできる。本例では、被抑え面２５を含む、第１ハブ素子２２の軸方向外側面の径方向内側部（パイロット部１３よりも径方向内側に位置する部分）は、径方向外側に向かうほど軸方向外側に向かう方向に傾斜した円すい凹面により構成されている。また、本例では、被抑え面２５は、回転フランジ１２と径方向に重畳する位置に配置されいてる。なお、本発明を実施する場合、被抑え面は、例えば、径方向外側に向かうほど軸方向外側に向かう方向に傾斜した、断面形状（母線形状）が円弧などの曲線状の凹曲面により構成することもできる。さらに、第１ハブ素子２２は、軸方向内側の端面に、円周方向に関する凹凸部である第１フェイススプライン２６を有する。

第２ハブ素子２３は、外周面に複列の内輪軌道１１ａ、１１ｂのうちの軸方向内側の内輪軌道１１ｂを有する筒状の基部２７と、基部２７の径方向内側部から軸方向外側に向けて伸長し、かつ、第１ハブ素子２２の中心孔２４に径方向のがたつきなく挿入した（第１ハブ素子２２を径方向のがたつきがない隙間嵌めで外嵌した）円筒状の嵌合軸部２８と、嵌合軸部２８の軸方向外側に隣接し、かつ、被抑え面２５を抑え付けたかしめ部２９とを備える。

基部２７は、軸方向外側の端面に、円周方向に関する凹凸部である第２フェイススプライン３０を有する。そして、この第２フェイススプライン３０を、第１フェイススプライン２６に対し、円周方向のがたつきなく噛み合わせることで、第１ハブ素子２２と第２ハブ素子２３との相対回転を防止する回り止め係合部を構成している。

かしめ部２９は、全体を円環状に構成されており、嵌合軸部２８の軸方向外側の端部に結合された径方向中間部５７と、径方向中間部５７から径方向外側に張り出し、被抑え面２５を抑え付けた抑え部３１と、径方向中間部５７から径方向内側に張り出した内向鍔部３２とを有する。換言すれば、かしめ部２９の径方向中間部５７は、嵌合軸部２８の軸方向外側の端部に結合された部分であり、抑え部３１と内向鍔部３２とにより径方向両側から挟まれている。また、かしめ部２９の径方向外側部である抑え部３１は、嵌合軸部２８の外周面よりも径方向外側に張り出している。また、かしめ部２９の径方向内側部である内向鍔部３２は、嵌合軸部２８の内周面よりも径方向内側に張り出している。

かしめ部２９は、第２ハブ素子２３の中心軸を含む仮想平面で切断した場合に、略台形の断面形状を有する。かしめ部２９の径方向外側部である抑え部３１は、第２ハブ素子２３の中心軸を含む仮想平面で切断した場合に、径方向外側に向かうほど軸方向幅寸法が小さくなる略三角形の断面形状を有する。かしめ部２９の径方向内側部である内向鍔部３２は、第２ハブ素子２３の中心軸を含む仮想平面で切断した場合に、径方向内側に向かうほど軸方向幅寸法が小さくなる略三角形の断面形状を有する。かしめ部２９の径方向中間部５７は、略矩形の断面形状を有する。また、径方向中間部５７、抑え部３１、及び内向鍔部３２のそれぞれの軸方向外側の側面を含む、かしめ部２９の軸方向外側の側面３３は、第２ハブ素子２３の中心軸に直交する平坦面により構成されている。

また、かしめ部２９は、境界縁部５６と外部とを連通させるスリット３４を備える。本例では、スリット３４は、特に図２及び図３から明らかなように、かしめ部２９の円周方向複数箇所に備えられており、それぞれが径方向に伸長している。特に、本例では、スリット３４は、かしめ部２９の円周方向等間隔となる４箇所に備えられている。スリット３４のそれぞれは、かしめ部２９の軸方向全幅及び径方向全幅にわたり設けられており、かしめ部２９の軸方向外側及び径方向両側に開口している。図３（Ａ）に示すように、スリット３４の円周方向に関する幅寸法は、径方向に関してほぼ一定である。ただし、スリット３４の円周方向に関する幅寸法を、径方向外側に向かうほど大きくすることもできる。

すなわち、本例の構造では、かしめ部２９は、スリット３４により円周方向に４分割されている。換言すれば、かしめ部２９は、それぞれが円周方向に隣り合うスリット３４同士の間に配置された（円周方向に離隔して配置された）、４つの分割かしめ部５１を備える。分割かしめ部５１のそれぞれは、図３（Ａ）に示すように、軸方向外側から見て扇形状を有する。

また、分割かしめ部５１のそれぞれは、径方向外側部に、抑え部３１を構成する分割抑え部４５を有し、径方向内側部に、内向鍔部３２を構成する分割内向鍔部４６を有する。分割抑え部４５及び分割内向鍔部４６のそれぞれも、軸方向外側から見て扇形状を有する。

そして、上述のようなかしめ部２９を構成する抑え部３１（分割抑え部４５のそれぞれ）により、第１ハブ素子２２の被抑え面２５を抑え付けている。被抑え面２５に当接する、抑え部３１（分割抑え部４５のそれぞれ）の軸方向内側面である抑え面３５は、被抑え面２５に沿った形状を有する。

すなわち、本例のハブ３は、第２ハブ素子２３の嵌合軸部２８に第１ハブ素子２２を外嵌し、かつ、第１ハブ素子２２の第１フェイススプライン２６と第２ハブ素子２３の第２フェイススプライン３０とを噛み合わせた状態で、第２ハブ素子２３の基部２７の軸方向外側の端面（第２フェイススプライン３０を構成する凸部の先端面（軸方向外側を向いた面）及び／又は凹部の底面（軸方向外側を向いた面））と抑え部３１の軸方向内側面である抑え面３５との間で第１ハブ素子２２を軸方向に挟持して、第１ハブ素子２２と第２ハブ素子２３とを結合固定することにより構成されている。また、このように第１ハブ素子２２と第２ハブ素子２３とが結合固定された状態で、転動体４ａ、４ｂに適正な予圧が付与されている。

なお、本発明を実施する場合、スリット３４の個数及び円周方向に関する幅寸法は、抑え部３１により被抑え面２５を抑え付ける力や抑え部３１の強度を確保できる範囲で、適宜決定することができる。

（ハブユニット軸受１の製造方法）
本例のハブユニット軸受１は、次のようにして製造する。まず、金属素材に、鍛造加工や切削加工を施し、さらに研磨加工などの仕上げ加工を施すことにより、図５及び図７に示すような、かしめ部２９を形成する前の第２ハブ素子２３ｚを製造する。第２ハブ素子２３ｚは、嵌合軸部２８の軸方向外側の端部から軸方向外側に向けて伸長する円筒部３６を有する。円筒部３６は、円周方向複数箇所（本例では、円周方向等間隔となる４箇所）に、軸方向に伸長する軸方向スリット３７を有する。軸方向スリット３７は、円筒部３６の軸方向外側の端面と内周面及び外周面とに開口している。また、軸方向スリット３７の円周方向に関する幅寸法は、軸方向に関して一定である。

なお、本例では、第２ハブ素子２３ｚの外形形状を鍛造加工により成形した後、円筒部３６の円周方向複数箇所に切削加工を施すことで、軸方向スリット３７を形成している。ただし、軸方向スリット３７は、第２ハブ素子２３ｚの外形形状を鍛造加工により成形する際に、同時に形成することもできる。すなわち、第２ハブ素子２３ｚを鍛造加工により造る際に用いる金型のうちで軸方向スリット３７に対応する部分に、軸方向に伸長する凸条を設けておくことで、鍛造加工により第２ハブ素子２３ｚの外形形状を成形すると同時に、軸方向スリット３７を形成することもできる。

次に、第１ハブ素子２２のうち、軸方向外側の内輪軌道１１ａの周囲に、軸方向外側列の転動体４ａを、軸方向外側の保持器２１ａにより保持した状態で配置し、さらに、第１ハブ素子２２の周囲に、外輪２を配置する。次に、第２ハブ素子２３ｚのうち、軸方向内側の内輪軌道１１ｂの周囲に、軸方向内側列の転動体４ｂを、軸方向内側の保持器２１ｂにより保持した状態で配置する。そして、該第２ハブ素子２３の嵌合軸部２８を、第１ハブ素子２２の中心孔２４に挿入し、第２フェイススプライン３０と第１フェイススプライン２６とを噛み合わせる。この際、第１ハブ素子２２は、第２ハブ素子２３ｚの嵌合軸部２８に径方向のがたつきがない隙間嵌めで外嵌される。これにより、図５に示すような、かしめ部２９を形成する前のハブユニット軸受１ｚを組み立てる。なお、ハブユニット軸受１ｚを組み立てる工程は、矛盾を生じない限り、適宜変更することができる。

次に、円筒部３６に加工を施して、かしめ部２９を形成する。このために、具体的には、図５に示すように、ハブユニット軸受１ｚの軸方向外側部を上方に向けた状態で、ハブユニット軸受１ｚを、揺動かしめ装置３８にセットする。

揺動かしめ装置３８は、第２ハブ素子２３ｚを支持する図示しないホルダと、工具である押型３９とを備える。

押型３９は、第２ハブ素子２３ｚの中心軸（基準軸）Ｃに対して角度α（０＜α＜９０°）だけ傾斜した自転軸Ｌを有する。押型３９は、図示しないラムに対し、電動モータなどの駆動源により第２ハブ素子２３ｚの中心軸Ｃを中心とする回転（公転）駆動を可能に、かつ、自転軸Ｌを中心とする回転（自転）を自在に支持されている。

押型３９は、下側部に、自転軸Ｌに対して傾斜した直線状の母線を有する凸曲面状（自転軸Ｌを中心とする円すい凸面状）の加工面部４０を有する。本例では、自転軸Ｌに対する加工面部４０の母線の傾斜角度βは、（９０°－α）である。すなわち、本例では、第２ハブ素子２３ｚの中心軸Ｃと自転軸Ｌとを含む仮想平面内で、加工面部４０のうち、下端に位置する部分（図５及び図６のＸ部分）は、第２ハブ素子２３ｚ（２３）の中心軸Ｃに対して直交する直線上に存在している。また、本例では、加工面部４０を含む仮想円すい面の頂点は、第２ハブ素子２３ｚの中心軸Ｃと自転軸Ｌとの交点Ｐに存在している。

なお、揺動かしめ装置３８の角度αは、完成後の抑え部３１の抑え面３５が被抑え面２５に沿った形状となるよう、後述する方法により予め調整しておく。

上述のような揺動かしめ装置３８を用いて、かしめ部２９を形成する際には、図５→図６に示すように、前記ラムを下降させることにより、押型３９を下方に移動させるか、又は、前記ホルダを上昇させることにより、ハブユニット軸受１を上方に移動させることにより、押型３９の加工面部４０の円周方向一部で、下端に位置する部分（Ｘ部分）を、第２ハブ素子２３の円筒部３６の軸方向外側の端面に押し付けつつ、前記駆動源により押型３９を第２ハブ素子２３の中心軸Ｃを中心に回転駆動させる（これに伴い、加工面部４０と円筒部３６との接触部に作用する摩擦力に基づいて、押型３９を自転軸Ｌを中心に回転させる）ことにより、円筒部３６をかしめ部２９に加工する。

すなわち、本例では、第２ハブ素子２３の中心軸Ｃと自転軸Ｌとを含む仮想平面内で、加工面部４０と円筒部３６との当接部を、第２ハブ素子２３の中心軸Ｃに直交する直線上に存在させることにより、加工面部４０から円筒部３６の円周方向一部に、上下方向に関して下方に向いた加工力を加える。また、この加工力を加える位置を、第２ハブ素子２３の中心軸Ｃを中心とする押型３９の回転（及び自転軸Ｌを中心とする押型３９の自転）に伴って、円筒部３６の円周方向に関して連続的に変化させることにより、円筒部３６を軸方向に押し潰す。これにより、円筒部３６をかしめ部２９に加工する。すなわち、抑え部３１及び内向鍔部３２を形成するとともに、軸方向に伸長する軸方向スリット３７を、径方向に伸長するスリット３４に加工する（換言すれば、円周方向に関して軸方向スリット３７と同位相となる複数箇所にスリット３４を形成する）。そして、形成した抑え部３１により被抑え面２５を抑え付けることで、第１ハブ素子２２と第２ハブ素子２３とを結合固定する。

本例では、第２ハブ素子２３の中心軸Ｃと自転軸Ｌとを含む仮想平面内で、加工面部４０と円筒部３６との当接部を、第２ハブ素子２３の中心軸Ｃに直交する直線上に存在させるため、抑え部３１及び内向鍔部３２の軸方向外側の側面を含む、かしめ部２９の軸方向外側の側面３３は、第２ハブ素子２３の中心軸Ｃに対して直交する平坦面となる。

（角度αの調整方法）
次に、図９及び図１０を用いて、抑え部３１の抑え面３５の形状を被抑え面２５に沿った形状にすることができる、揺動かしめ装置３８の角度α（及びβ＝９０°－α）の調整方法について説明する。

まず、角度α（及びβ）が異なる複数の押型３９を用意する。そして、用意した押型３９ごとに、該押型３９を含む揺動かしめ装置３８を用いて、抑え部３１ｚを備えたかしめ部２９ｚ（図１０（Ａ）～図１０（Ｄ）参照）を形成する試験を行う。このような試験は、例えば、図９に示すような試験用組立体４１を用いて行うことができる。

試験用組立体４１は、揺動かしめ装置３８に対して、押型３９の下方にセットされており、支持台４２と、支持筒部材４３と、試験片４４とを備える。支持台４２は、押型３９の回転（公転）中心軸である基準軸Ｃを中心とする径方向の移動を阻止されている。支持筒部材４３は、基準軸Ｃと同軸に配置され、かつ、支持台４２の上面に支持固定されている。試験片４４は、円筒状に構成され、支持筒部材４３に径方向のがたつきなく内嵌支持されることにより、基準軸Ｃと同軸に配置されるとともに、下端面が支持台４２の上面により支持され、かつ、上端部が支持筒部材４３の内径側から上方に突出している。このような試験片４４の材質、並びに、該試験片４４の上端部の形状及び大きさは、かしめ部２９を形成する前のハブユニット軸受１の円筒部３６と同じである。すなわち、試験片４４は、上端部の円周方向複数箇所に、図示しない軸方向スリット３７を有する。

角度α（及びβ）が異なる複数の押型３９ごとに、該押型３９を含む揺動かしめ装置３８を用いて、試験用組立体４１を構成する試験片４４の上端部にかしめ部２９ｚを形成する試験を行うと、例えば図１０（Ａ）～図１０（Ｄ）に示すような試験結果が得られる。この試験結果に示されるように、かしめ部２９ｚの抑え部３１ｚは、角度α（及びβ）によって異なった形状になる。この理由は、角度α（及びβ）によって、試験片４４に対する加工面部４０の接触部（斜格子を付した範囲Ｓ）の面積（円周方向幅）が変化し、これに伴って、試験片４４の塑性変形領域（斜格子を付した範囲Ｖ）の体積（軸方向深さ）が変わるためである。具体的には、角度αが大きくなるほど、接触部Ｓの面積（円周方向幅）が小さくなり、これに伴って、塑性変形領域Ｖの体積（軸方向深さ）が小さくなるためである。特に、抑え部３１ｚの抑え面３５ｚはいずれも、径方向外側に向かうほど軸方向外側（図１０（Ａ）～図１０（Ｄ）の上側）に向かう方向に傾斜した傾斜面（略円弧形の母線を有する凸曲面や、略直線状の母線を有するテーパ面）となるが、その具体的な形状は、角度α（及びβ）によって異なった形状となる。

そこで、上述のような試験結果に基づいて、抑え部３１ｚの抑え面３５ｚが、第１ハブ素子２２の被抑え面２５に沿った形状となる角度α（及びβ）を求める。つまり、上述のような試験結果のうち、抑え部３１ｚの抑え面３５ｚが、第１ハブ素子２２の被抑え面２５に沿った形状となる角度α（及びβ）を選択する。例えば、図示の例では、図１０（Ｃ）に示した抑え部３１ｚの抑え面３５ｚが、第１ハブ素子２２の被抑え面２５（図５及び図６参照）に沿った形状となるため、角度αとして、３０゜を選択することができる。本例では、このように選択した角度αを採用して、ハブユニット軸受１を製造する際のかしめ部２９の形成を行う。

なお、本例では、押型３９の加工面部４０が円すい凸面状であり、かつ、第２ハブ素子２３の中心軸Ｃと自転軸Ｌとを含む仮想平面内で、加工面部４０と円筒部３６との当接部を、第２ハブ素子２３の中心軸Ｃに直交する直線上に存在させているため、加工面部４０によって円筒部３６を軸方向に押し潰す過程で、押し潰された肉の一部が加工面部４０に沿って径方向内側へ流動する傾向となる。この傾向は、角度αが大きくなるほど（換言すれば、接触部Ｓの形状が長方形に近づくほど、さらに換言すれば、外径側と内径側との変形量の差が小さくなるほど）大きくなる。そして、図１０（Ａ）～図１０（Ｄ）にも示されているように、角度αが所定値以上（図示の例では１５°以上）になると、完成後のかしめ部２９（２９ｚ）の径方向内側部に、径方向内側に張り出した内向鍔部３２（３２ｚ）が形成される。図１は、このような内向鍔部３２が形成された例を示している。内向鍔部３２（分割内向鍔部４６）は、かしめ部２９（２９ｚ）（分割かしめ部５１）の形状を維持するための補強リブとして機能させることができる。ただし、内向鍔部３２は、必要に応じて、切削加工などにより除去しても良い。

以上に説明したような本例のハブユニット軸受１によれば、かしめ部２９の破損状況を把握しやすい。

すなわち、本例のハブユニット軸受１では、かしめ部２９は、境界縁部５６と外部とを連通させるスリット３４を備える。そして、かしめ部２９は、円周方向複数箇所に備えられたスリット３４により、円周方向に離隔して配置された複数の分割かしめ部５１に分割されている。また、かしめ部２９の径方向外側部を構成する抑え部３１も、円周方向に離隔して配置された複数の分割抑え部４５に分割されている。このため、抑え部３１の抑え面３５の径方向内側部（境界縁部５６と対向する部分）を起点に亀裂が発生した場合に、スリット３４を通じて分割抑え部４５の円周方向の側面を目視することにより、亀裂を確認できる場合がある。そして、このような確認を行うことにより、かしめ部２９の破損状況を容易に把握することができる。

また、本例の構造では、抑え部３１の抑え面３５の径方向内側部を起点に亀裂が発生していないか、又は、該亀裂が発生していても、該亀裂が大きく進展していなければ、分割かしめ部５１（分割抑え部４５）のそれぞれは、図３（Ａ）に示すように、軸方向外側から見て、欠陥のない扇形状を有している。これに対して、抑え部３１の抑え面３５の径方向内側部を起点に亀裂が発生し、かつ、該亀裂が大きく進展すると、例えば図３（Ｂ）に示すように、いずれかの分割抑え部４５の一部に欠損部４７が生じたり、いずれかの分割抑え部４５の軸方向外側面に亀裂の一部が現れたりする。このため、このような欠損部４７や亀裂を、抑え部３１の軸方向外側から目視で確認することができる。そして、このような確認を行うことにより、かしめ部２９の破損状況を容易に把握することができる。

また、本例の構造では、かしめ部２９のスリット３４が円周方向に関して等間隔に配置されていることから、欠損部４７が生じていないかしめ部２９（抑え部３１）は、図３（Ａ）に示すように、対称性のある形状を有している。これに対し、欠損部４７が生じると、このような形状の対称性が崩れるため、目視によって欠損部４７の存在を認識しやすいという利点がある。

なお、亀裂（特に小さい亀裂）の目視による確認は、従来から知られている染色浸透探傷剤などを用いたカラーチェック検査によって容易化することができる。

また、本例の構造では、かしめ部２９がハブユニット軸受１の軸方向外側の端部に位置している。このため、車両整備のときなどに、ハブユニット軸受１を車両から取り外すことなく、すなわち、ハブユニット軸受１が車両に取り付けられたままの状態で、かしめ部２９の破損状況（欠損部４７や亀裂）を、かしめ部２９の軸方向外側から目視で確認することができる。このような効果は、ハブユニット軸受１を車両から取り外すことが面倒である大型車両の整備において、特に顕著に得られ、結果として、大型車両用のハブユニット軸受１の整備のしやすさを向上させることができる。

また、本例の構造では、抑え部３１の円周方向複数箇所にスリット３４が存在するため、かしめ部２９の円周方向１箇所で亀裂が発生した場合に、この亀裂の円周方向への進展を、スリット３４によってストップすることができる。したがって、従来のかしめ部、すなわち、スリットがなく、全周にわたり連続したかしめ部のように、円周方向１箇所で発生した亀裂が全周にわたり進展することを防止できる。

また、本例の構造では、かしめ部２９（抑え部３１）のスリット３４が円周方向に関して等間隔に配置されており、４つの分割抑え部４５のそれぞれの形状及び大きさが等しくなっている。このため、４つの分割抑え部４５の強度にばらつきが生じる（ばらつきが大きくなる）ことを防止して、かしめ部２９全体の強度を確保しやすくできる。

また、本例の構造では、第１ハブ素子２２は、第２ハブ素子２３の嵌合軸部２８に径方向のがたつきがない隙間嵌めで外嵌されている。換言すれば、嵌合軸部２８は中心孔２４に圧入されておらず、嵌合軸部２８の外周面と中心孔２４の内周面とが締め代を有しない状態でがたつきなく嵌合している。このため、中心孔２４に嵌合軸部２８を挿入することに伴って、軸方向外側の内輪軌道１１ａが拡径方向に変形（膨張）することはない。また、第１ハブ素子２２のうち、抑え部３１により抑え付けられる被抑え面２５は、軸方向外側の内輪軌道１１ａよりも軸方向外側に位置し、かつ、径方向の剛性が大きい回転フランジ１２と径方向に重畳する位置に存在する。このため、抑え部３１により被抑え面２５を抑え付けることに伴って、軸方向外側の内輪軌道１１ａが拡径方向に変形することを十分に抑えられる。したがって、本例のハブユニット軸受１では、転動体４ａ、４ｂに適正な予圧を付与しやすい。

また、本例の構造では、第１ハブ素子２２の第１フェイススプライン２６と第２ハブ素子２３の第２フェイススプライン３０とを噛み合わせているため、第１ハブ素子２２と第２ハブ素子２３とが相対回転（クリープ）することを防止できる。

また、本例のハブユニット軸受１の製造方法では、揺動かしめ装置３８を構成する押型３９の加工面部４０が、単純な形状である円すい凸面状に形成されている。このため、加工面部４０の加工コストを抑えられ、押型３９を安価に製造することができる。したがって、その分、ハブユニット軸受１の製造コストを抑えられる。

さらに、加工面部４０が円すい凸面状であるため、かしめ部の径寸法が異なる複数の名番のハブユニット軸受を製造する際にも、共通の押型３９を用いて、該かしめ部を形成することができる。このため、製造対象となるハブユニット軸受の名番が変わるたびに、揺動かしめ装置３８の押型３９を取り換えるといった面倒な作業を省略できる。したがって、これらの面からも、ハブユニット軸受１の製造コストを抑えられる。

また、本例のハブユニット軸受１の製造方法では、円筒部３６をかしめ部２９に加工する際に、押型３９は、加工面部４０と円筒部３６との接触部に作用する摩擦力に基づいて、自転軸Ｌを中心に回転する。すなわち、円筒部３６に対する加工面部４０の接触は、転がり接触となるが、本例では、加工面部４０を含む仮想円すい面の頂点が、第２ハブ素子２３の中心軸Ｃと自転軸Ｌとの交点Ｐに存在しているため、加工面部４０と円筒部３６（かしめ部２９）との接触部で差動滑りが生じることを防止できる。具体的には、この接触部のいずれの径方向位置においても、円周方向の滑りが生じることを防止できる。このため、加工面部４０と円筒部３６（かしめ部２９）との接触部における摩耗や発熱を十分に抑えられる。

また、本例のハブユニット軸受１の製造方法では、予め試験を行い、得られた試験結果のうち、抑え部３１の抑え面３５が、被抑え面２５に沿った形状となる角度α（及びβ）を選択する。そして、このように選択した角度αを採用して、抑え部３１の形成を行う。したがって、被抑え面２５に対する抑え面３５の接触面積を十分に確保できるとともに、被抑え面２５に対する抑え面３５の接触面圧が過度に大きくなることを防止できる。このため、第１ハブ素子２２と第２ハブ素子２３との結合強度、及び、抑え部３１の耐久性を高めることができる。

さらに、本例では、円周方向複数箇所に軸方向スリット３７を有する円筒部３６を軸方向に押し潰すことにより、抑え部３１及び内向鍔部３２ａを含むかしめ部２９を形成する。このため、かしめ部２９を形成する際に、円筒部３６（かしめ部２９）に大きな円周方向応力が加わることを防止して、かしめ部２９に割れなどの損傷を生じにくくできる。

［実施の形態の第２例］
本発明の実施の形態の第２例について、図１１及び図１２を用いて説明する。

本例では、第１ハブ素子２２ａは、軸方向内側の端面の径方向内側部に、円周方向に関する凹凸部である第１フェイススプライン２６ａを備え、かつ、軸方向内側の端面の径方向外側部に、第１平面部５４を備える。すなわち、第１平面部５４は、第１ハブ素子２２ａの軸方向内側の端面のうち、第１フェイススプライン２６ａよりも径方向一方側である径方向外側に位置する部分に存在する。第１平面部５４は、第１ハブ素子２２ａの中心軸を中心とする円輪状の平面により構成されており、第１ハブ素子２２ａの軸方向内側の端面の径方向外側部に全周にわたり備えられている。

また、本例では、第２ハブ素子２３ａは、基部２７の軸方向外側の端面の径方向内側部に、円周方向に関する凹凸部である第２フェイススプライン３０ａを備え、かつ、基部２７の軸方向内側の端面の径方向外側部に、第２平面部５５を備える。すなわち、第２平面部５５は、基部２７の軸方向外側の端面のうち、第２フェイススプライン３０ａよりも径方向一方側である径方向外側に位置する部分に存在する。第２平面部５５は、第２ハブ素子２３ａの中心軸を中心とする円輪状の平面により構成されており、基部２７の軸方向外側の端面の径方向外側部に全周にわたり備えられている。

本例では、図１１に示すように、第１ハブ素子２２ａと第２ハブ素子２３ａとを組み合わせることにより、ハブ３を構成した状態で、第１平面部５４と第２平面部５５とを当接（平面接触）させている。また、第１フェイススプライン２６ａと第２フェイススプライン３０ａとを噛み合わせることで、第１ハブ素子２２ａと第２ハブ素子２３ａとの相対回転を防止する回り止め係合部を構成している。ただし、この状態で、第１フェイススプライン２６ａと第２フェイススプライン３０ａとの互いに対向する軸方向側面同士を当接させていない。具体的には、第１フェイススプライン２６ａを構成する凹部の底面（軸方向内側を向いた面）と第２フェイススプライン３０ａを構成する凸部の先端面（軸方向外側を向いた面）とを隙間を介して軸方向に対向させ、かつ、第１フェイススプライン２６ａを構成する凸部の先端面（軸方向内側を向いた面）と第２フェイススプライン３０ａを構成する凹部の底面（軸方向外側を向いた面）とを隙間を介して軸方向に対向させている。

すなわち、本例では、第１フェイススプライン２６ａと第２フェイススプライン３０ａとの噛み合いに基づいて、複列の内輪軌道１１ａ、１１ｂ同士の間の軸方向距離（例えば、複列の内輪軌道１１ａ、１１ｂのそれぞれの大鍔面同士の間の軸方向距離）が規制されることはない。本例では、第１フェイススプライン２６ａ及び第２フェイススプライン３０ａよりも高精度に形成しやすい、第１平面部５４及び第２平面部５５を互いに当接させることに基づいて、複列の内輪軌道１１ａ、１１ｂ同士の間の軸方向距離を精度良く規制（調整）できるようにしている。これにより、複数個の転動体４ａ、４ｂに付与する予圧を目標値に近づけやすくして、該予圧のばらつきを抑えられるようにしている。

なお、本例では、第１平面部５４が第１フェイススプライン２６ａよりも径方向外側に存在し、第２平面部５５が第２フェイススプライン３０ａよりも径方向外側に存在する構成を採用した。ただし、本発明を実施する場合には、第１平面部が第１フェイススプラインよりも径方向内側に存在し、第２平面部が第２フェイススプラインよりも径方向内側に存在する構成を採用することもできる。
その他の構成及び作用効果は、実施の形態の第１例と同様である。

［実施の形態の第３例］
本発明の実施の形態の第３例について、図１３及び図１４を用いて説明する。

本例のハブユニット軸受１ａでは、第１ハブ素子２２ｂの軸方向内側の端面４８と、第２ハブ素子２３ｂの基部２７の軸方向外側の端面４９とは、それぞれが軸方向に直交する平面により構成されている。具体的には、第１ハブ素子２２ｂの軸方向内側の端面４８は、第１ハブ素子２２ｂの中心軸を中心とする円輪状の平面により構成されている。また、第２ハブ素子２３ｂの基部２７の軸方向外側の端面４９は、第２ハブ素子２３ｂの中心軸を中心とする円輪状の平面により構成されている。そして、これらの端面４８、４９同士が互いに平面接触している。すなわち、本例の構造では、端面４８と端面４９との間に、実施の形態の第１例のようなフェイススプラインによる回り止め係合部は存在しない。本例の場合も、端面４８と端面４９とを平面接触させることに基づいて、複列の内輪軌道１１ａ、１１ｂ同士の間の軸方向距離を精度良く規制（調整）できる。

本例の構造では、第１ハブ素子２２ｂは、軸方向外側面の径方向内側の端部のうち、第２ハブ素子２３ｂのスリット３４の径方向外側部（抑え部３１に存在する部分）と整合する円周方向複数箇所に、円周方向両側に隣接する部分よりも軸方向外側に突出した係合凸部５０を有する。本例の構造では、第１ハブ素子２２ｂの軸方向外側面の径方向内側の端部のうち、係合凸部５０から円周方向に外れた部分が、被抑え面２５となる。本例の構造では、抑え部３１により被抑え面２５を抑え付けた状態で、係合凸部５０のそれぞれを、スリット３４の径方向外側部に対して円周方向のがたつきなく係合させることで、第１ハブ素子２２ｂと第２ハブ素子２３ｂとの相対回転を防止する回り止め係合部を構成している。

本例のハブユニット軸受１ａを製造する際には、かしめ部２９を形成する前のハブユニット軸受１ｚ１を組み立てる前に、第１ハブ素子２２ｂの軸方向外側面の径方向内側の端部の円周方向複数箇所に係合凸部５０を形成しておく。そして、ハブユニット軸受１ｚ１を組み立てた状態で、第１ハブ素子２２ｂの係合凸部５０と、かしめ部２９を形成する前の第２ハブ素子２３ｚ１の軸方向スリット３７との、円周方向に関する位相を一致させておく。そして、この状態で、図１４（Ａ）→図１４（Ｂ）に示すように、揺動かしめ装置３８を用いて、円筒部３６を軸方向に押し潰す。これにより、径方向中間部５７、抑え部３１、及び内向鍔部３２を備えたかしめ部２９を形成するとともに、軸方向スリット３７をスリット３４とし、該スリット３４と係合凸部５０とを係合させて、第１ハブ素子２２ｂと第２ハブ素子２３ｂとを結合固定する。
その他の構成及び作用効果は、実施の形態の第１例と同様である。

［実施の形態の第４例及び第５例］
本発明の実施の形態の第４例及び第５例について、図１５（Ａ）及び図１５（Ｂ）を用いて説明する。

実施の形態の第４例及び第５例のそれぞれは、本発明を、駆動輪用のハブユニット軸受に適用した例である。
図１５（Ａ）に示した実施の形態の第４例では、第２ハブ素子２３ｃの内周面に、エンジンや電動モータを駆動源として駆動される駆動軸をトルク伝達可能に係合させるためのスプライン５２を備える。
図１５（Ｂ）に示した実施の形態の第５例では、第２ハブ素子２３ｄの軸方向内側面に、エンジンや電動モータを駆動源として駆動される、等速ジョイント用外輪などの駆動部材をトルク伝達可能に係合させるためのフェイススプライン５３を備える。
その他の構成及び作用効果は、実施の形態の第１例と同様である。

［実施の形態の第６例］
本発明の実施の形態の第６例について、図１６（Ａ）及び図１６（Ｂ）を用いて説明する。

本例のハブユニット軸受１ｂ（図１６（Ｂ）参照）では、第２ハブ素子２３ｅのかしめ部２９ａの円周方向等間隔となる４箇所に備えられたスリット３４ａのそれぞれは、かしめ部２９ａの軸方向外側及び径方向外側に開口している。そして、これらのスリット３４ａにより、境界縁部５６と外部とを連通させている。

本例では、かしめ部２９ａの径方向内側部、具体的には、かしめ部２９ａのうち、スリット３４ａよりも径方向内側に位置する部分は、全周にわたりつながった円環状のかしめ環状部５８により構成されている。かしめ環状部５８は、かしめ部２９ａのうち、径方向中間部５７ａの径方向内側部と内向鍔部３２ａとからなる。したがって、径方向中間部５７ａの径方向内側部と内向鍔部３２ａとは、全周にわたりつながっている。

本例のハブユニット軸受１ｂを製造する際には、図１６（Ａ）に示すような、かしめ部２９ａを形成する前の第２ハブ素子２３ｚ２を用意する。第２ハブ素子２３ｚ２の円筒部３６ａの円周方向等間隔となる４箇所に備えられた軸方向スリット３７ａのそれぞれは、Ｌ字形の断面形状を有する。すなわち、軸方向スリット３７ａのそれぞれは、円筒部３６ａの外周面と軸方向外側の端面と内周面の軸方向外側部とに開口している。円筒部３６ａの軸方向内側部の径方向内側部には、全周にわたりつながった円環状の環状部５９が存在する。

そして、図１６（Ａ）に示すように、かしめ部２９ａを形成する前のハブユニット軸受１ｚ２を組み立てる。そして、この状態で、図１６（Ａ）→図１６（Ｂ）に示すように、揺動かしめ装置３８を用いて、円筒部３６ａを軸方向に押し潰す。これにより、径方向中間部５７ａ、抑え部３１、及び内向鍔部３２ａを備えたかしめ部２９ａを形成するとともに、軸方向スリット３７ａをスリット３４ａとし、かつ、環状部５９をかしめ環状部５８とする。

上述したような本例のハブユニット軸受１ｂでは、かしめ部２９ａの径方向内側部が、全周にわたりつながった円環状のかしめ環状部５８により構成されている。このため、かしめ部２９ａの強度を確保しやすい。
その他の構成及び作用効果は、実施の形態の第１例と同様である。

なお、本発明は、上述した各実施の形態の構成を、矛盾が生じない範囲で適宜組み合わせて実施することができる。
また、本発明は、転動体として円すいころを使用したハブユニット軸受に限らず、転動体として玉を使用したハブユニット軸受に適用することもできる。
また、本発明は、揺動かしめ装置を用いて円筒部をかしめ部に加工する際に、第２ハブ素子の中心軸と押型の自転軸とを含む仮想平面内で、加工面部と円筒部との当接部を、径方向外側に向かうほど軸方向外側に向かう方向に傾斜した直線上に存在させることもできる。

１、１ａ、１ｂ、１ｚ、１ｚ１、１ｚ２ ハブユニット軸受
２ 外輪
３ ハブ
４ａ、４ｂ 転動体
５ａ、５ｂ 外輪軌道
６ 静止フランジ
７ 支持孔
８ ナックル
９ 通孔
１０ ボルト
１１ａ、１１ｂ 内輪軌道
１２ 回転フランジ
１３ パイロット部
１４ 取付孔
１５ 制動用回転体
１６ スタッド
１７ 通孔
１８ ホイール
１９ 通孔
２０ ナット
２１ａ、２１ｂ 保持器
２２、２２ａ、２２ｂ 第１ハブ素子
２３、２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄ、２３ｚ、２３ｚ１、２３ｚ２ 第２ハブ素子
２４ 中心孔
２５ 被抑え面
２６ 第１フェイススプライン
２７ 基部
２８ 嵌合軸部
２９、２９ａ、２９ｚ かしめ部
３０ 第２フェイススプライン
３１ 抑え部
３２、３２ａ 内向鍔部
３３ 側面
３４、３４ａ スリット
３５ 抑え面
３６、３６ａ 円筒部
３７、３７ａ 軸方向スリット
３８ 揺動かしめ装置
３９ 押型
４０ 加工面部
４１ 試験用組立体
４２ 支持台
４３ 支持筒部材
４４ 試験片
４５ 分割抑え部
４６ 分割内向鍔部
４７ 欠損部
４８ 端面
４９ 端面
５０ 係合凸部
５１ 分割かしめ部
５２ スプライン
５３ フェイススプライン
５４ 第１平面部
５５ 第２平面部
５６ 境界縁部
５７、５７ａ 径方向中間部
５８ かしめ環状部
５９ 環状部
１００ ハブユニット軸受
１０１ 外輪
１０２ ハブ
１０３ 転動体
１０４ａ、１０４ｂ 外輪軌道
１０５ 静止フランジ
１０６ 支持孔
１０７ａ、１０７ｂ 内輪軌道
１０８ 回転フランジ
１０９ パイロット部
１１０ 取付孔
１１１ 第１ハブ素子
１１２ 第２ハブ素子
１１３ 基部
１１４ 嵌合軸部
１１５ かしめ部

Claims (17)

1. 内周面に複列の外輪軌道を有する外輪と、
   外周面に複列の内輪軌道を有するハブと、
   前記複列の外輪軌道と前記複列の内輪軌道との間に、それぞれの列ごとに複数個ずつ配置された転動体と、を備え、
   前記ハブは、第１ハブ素子と、第２ハブ素子と、を備え、
   前記第１ハブ素子は、外周面に前記複列の内輪軌道のうちの軸方向外側の内輪軌道、径方向中心部に中心孔、軸方向外側の側面に被抑え面、及び前記中心孔と前記被抑え面との境界に境界縁部を有しており、
   前記第２ハブ素子は、外周面に前記複列の内輪軌道のうちの軸方向内側の内輪軌道を有する基部と、前記基部の径方向内側部から軸方向外側に向けて伸長し、かつ、前記第１ハブ素子の前記中心孔に挿入した嵌合軸部と、前記嵌合軸部の軸方向外側に隣接し、かつ、前記被抑え面を抑え付けたかしめ部とを備えており、
   前記かしめ部は、前記境界縁部と外部とを連通させるスリットを備える、
   ハブユニット軸受。
2. 前記スリットは、前記かしめ部の円周方向複数箇所に備えられている、
   請求項１に記載のハブユニット軸受。
3. 前記スリットは、前記かしめ部の円周方向等間隔となる複数箇所に備えられている、
   請求項２に記載のハブユニット軸受。
4. 前記スリットは、前記かしめ部の軸方向外側及び径方向両側に開口している、
   請求項１～３のうちのいずれかに記載のハブユニット軸受。
5. 前記スリットは、前記かしめ部の軸方向外側及び径方向外側に開口しており、
   前記かしめ部のうち、前記スリットよりも径方向内側に位置する部分が全周にわたりつながっている、
   請求項１～３のうちのいずれかに記載のハブユニット軸受。
6. 前記被抑え面は、径方向外側に向かうほど軸方向外側に向かう方向に傾斜しており、
   前記かしめ部の軸方向外側の側面は、前記第２ハブ素子の中心軸に対して直交する平坦面により構成されている、
   請求項１～５のうちのいずれかに記載のハブユニット軸受。
7. 前記かしめ部は、前記嵌合軸部の軸方向外側の端部に結合された径方向中間部と、該径方向中間部から径方向外側に張り出し、前記被抑え面を抑え付けた抑え部と、前記径方向中間部から径方向内側に張り出した内向鍔部とを有する、
   請求項１～６のうちのいずれかに記載のハブユニット軸受。
8. 前記第１ハブ素子と前記第２ハブ素子との間に、前記第１ハブ素子と前記第２ハブ素子との相対回転を防止する回り止め係合部が存在する、
   請求項１～７のうちのいずれかに記載のハブユニット軸受。
9. 前記回り止め係合部は、前記第１ハブ素子の軸方向内側の端面に備えられた第１フェイススプラインと、前記第２ハブ素子の前記基部の軸方向外側の端面に備えられた第２フェイススプラインとが噛み合うことにより構成されている、
   請求項８に記載のハブユニット軸受。
10. 前記第１ハブ素子の軸方向内側の端面のうち前記第１フェイススプラインよりも径方向一方側に位置する部分に存在し、前記第１ハブ素子の中心軸を中心とする円輪状の平面により構成された第１平面部と、前記第２ハブ素子の前記基部の軸方向外側の端面のうち前記第２フェイススプラインよりも径方向一方側に位置する部分に存在し、前記第２ハブ素子の中心軸を中心とする円輪状の平面により構成された第２平面部とをさらに備え、
    前記第１平面部と前記第２平面部とが当接しており、かつ、前記第１フェイススプラインと前記第２フェイススプラインとの互いに対向する軸方向側面同士が当接していない、
    請求項９に記載のハブユニット軸受。
11. 前記回り止め係合部は、前記スリットのそれぞれと、前記第１ハブ素子に備えられた係合凸部とが係合することにより構成されている、
    請求項８～１０のうちのいずれかに記載のハブユニット軸受。
12. ハブユニット軸受を備えた車両であって、
    前記ハブユニット軸受が、請求項１～１１のうちのいずれかに記載のハブユニット軸受である、
    車両。
13. 請求項１～１１のうちのいずれかに記載のハブユニット軸受の製造方法であって、
    前記嵌合軸部の軸方向外側の端部から軸方向外側に向けて伸長し、かつ、円周方向の少なくとも１箇所に軸方向に伸長する軸方向スリットを有する円筒部を備えた、前記かしめ部を形成する前の前記第２ハブ素子を得る工程と、
    前記嵌合軸部を、前記第１ハブ素子の前記中心孔に挿入する工程と、
    前記第２ハブ素子の中心軸に対して傾斜した自転軸を中心とする回転を自在に支持され、かつ、前記自転軸に対して傾斜した直線状の母線を有する凸曲面状の加工面部を有する押型のうち、前記加工面部の円周方向一部を前記円筒部の軸方向外側の端面に押し付けつつ、該押型を前記第２ハブ素子の中心軸を中心に回転させることにより、前記円筒部を軸方向に押し潰すことで、前記かしめ部を形成し、該かしめ部により前記被抑え面を抑え付けることにより、前記第１ハブ素子と前記第２ハブ素子とを結合固定する工程と、を備える、
    ハブユニット軸受の製造方法。
14. 前記第１ハブ素子と前記第２ハブ素子とを結合固定する工程において、前記第２ハブ素子の中心軸と前記自転軸とを含む仮想平面内で、前記円筒部と前記加工面部との当接部が、前記第２ハブ素子の中心軸に対して直交する直線上に存在する、
    請求項１３記載のハブユニット軸受の製造方法。
15. 前記第１ハブ素子と前記第２ハブ素子とを結合固定する工程において、前記加工面部を含む仮想円すい面の頂点が、前記第２ハブ素子の中心軸と前記自転軸との交点に存在する、
    請求項１３又は１４に記載のハブユニット軸受の製造方法。
16. 前記第２ハブ素子の中心軸に対する前記自転軸の傾斜角度と前記かしめ部の軸方向内側の側面の形状との関係を調べる試験を行い、該試験の結果に基づいて、前記かしめ部の軸方向内側の側面を前記被抑え面に沿う形状とすることができる前記傾斜角度を求め、該求めた傾斜角度を採用して、前記第１ハブ素子と前記第２ハブ素子とを結合固定する工程を行う、
    請求項１３～１５のうちのいずれかに記載のハブユニット軸受の製造方法。
17. ハブユニット軸受を備えた車両の製造方法であって、
    請求項１３～１６のうちのいずれかに記載のハブユニット軸受の製造方法により、前記ハブユニット軸受を製造する、
    車両の製造方法。

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