JP2021180072A - ラミネート型セル、バッテリモジュール、及びラミネート型セルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、ラミネート型セルの重量をあまり増加させることなくガス等の流体を逃がすことのできるラミネート型セル、バッテリモジュール、及びラミネート型セルの製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】ラミネート型セル１０において、電極１６，１７を収容する収容部１３と、前記収容部１３と連通し、前記収容部１３から流入した流体を貯留可能な貯留部２０とを備え、前記貯留部２０は、前記収容部１３よりも薄肉のラミネート材で形成されるようにした。【選択図】図１

Description

本発明は、ラミネート型セル、バッテリモジュール、及びラミネート型セルの製造方法に関する。

従来、ラミネート材で形成されたケース内に正極、負極、セパレータ、及び電解質等からなるバッテリセルを組み込んだラミネート型セルが知られている。ラミネート型セルを備えたバッテリは、円筒形や角型のバッテリに比べて単位重量当たりのエネルギ密度が高い。このため、近年、成層圏等を飛行する飛行体の動力供給源としてバッテリを採用することが検討されているが、例えば、この種の飛行体に搭載されるバッテリとして、ラミネート型のバッテリを搭載することが好ましいと考えられる。

しかしながら、バッテリは、使用により充放電が繰り返されることにより劣化し、ラミネート型セル内にガス等の流体が発生してラミネート型セルの内圧が上昇してしまう。特に、複数のラミネート型セルを有するバッテリは、円筒形や角型のセルからなるバッテリに比べてラミネート型セルが柔らかいことにより変形し易いため、ラミネート型セル内の圧力の上昇に応じて、ラミネート型セルが膨張してしまうことがあった。このようにして膨張してしまったラミネート型セルは、ラミネート型セル内の正極と負極との間隔が拡大し、バッテリの性能が低下してしまう懸念があった。特に、成層圏の気圧は地上の約１０分の１であり、バッテリを成層圏のように気圧が非常に低い状況下で使用した場合には、上述のラミネート型セルの膨張を抑えることがより一層課題となると考えられる。このような課題を解消すべく、ラミネート材内で発生したガス等の流体を、緩衝空間に逃がすことにより、ラミネート型セルの膨張を抑える構成が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１３−１８７００３号公報

しかしながら、上記従来の技術によるラミネート型セルでは、緩衝空間を設けるために緩衝空間を設けない通常よりも重量の大幅な増加が課題として残る。

本発明の目的は、上述した従来の技術が有する課題を解消し、ラミネート型セルの重量増加を最小限にし、ラミネート型セルの膨張を抑制することができるラミネート型セル、バッテリモジュール、及びラミネート型セルの製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、ラミネート型セルにおいて、電極を収容する収容部と、前記収容部と連通し、前記収容部から流入した流体を貯留可能な貯留部とを備え、前記貯留部は、前記収容部よりも薄肉で構成されたことを特徴とする。

この場合において、前記貯留部は、前記収容部に対して前記ラミネート型セルの幅方向に隣接して設けられていてもよい。前記貯留部は、前記ラミネート型セルの長手方向一方側にオフセットして設けられていてもよい。前記貯留部は、前記収容部と一体に形成されていてもよい。前記貯留部は、第１のラミネート材部分と第２のラミネート材部分とを対向するように貼り合せて構成され、前記第１のラミネート材部分は、前記第２のラミネート材部分に向けて突出した突出領域部を有し、前記第２のラミネート材部分は、前記第１のラミネート材部分から離れるように窪んだ窪み領域部を有し、前記突出領域部は、前記収容部から前記貯留部に流体が流入したときに、前記窪み領域部から離れる方向に変形して前記貯留部を膨張させていてもよい。前記突出領域部は、前記窪み領域部よりも薄肉に形成されていてもよい。前記突出領域部は、前記貯留部が膨張したときに、前記窪み領域部と略対称な形状になってもよい。前記突出領域部と前記窪み領域部とは、円弧状の断面を有していてもよい。

また、本発明は、複数の上記ラミネート型セルを備えるバッテリモジュールにおいて、前記複数のラミネート型セルは、前記ラミネート型セルの厚さ方向に沿って隣り合うように配置された第１ラミネート型セルと第２ラミネート型セルと、を含み記第１ラミネート型セルは、その貯留部が前記ラミネート型セルの長手方向一方側にオフセットした位置となるように配置され、かつ、前記第２ラミネート型セルは、その貯留部が前記ラミネート型セルの長手方向他方側にオフセットした位置となるように配置されたことを特徴とする。

さらに、本発明は、上記ラミネート型セルの製造方法において、前記貯留部が収縮するように前記収容部内を減圧させる減圧工程を含むことを特徴とする。

本発明では、ラミネート型セルの重量増加を最小限にし、ラミネート型セルの膨張を抑制することができるラミネート型セル、バッテリモジュール、及びラミネート型セルの製造方法を提供することができる。

本発明の一実施形態に係るラミネート型セルの斜視図を示す。 ラミネート型セルのＡ−Ａ断面図を示す。 図３（ａ）は、貯留部が膨張していない状態の断面図を示し、図３（ｂ）は、貯留部が膨張した状態の断面図を示す。 バッテリモジュールの斜視図を示す。 ラミネート型セルの製造工程のフローチャートを示す。 製造過程におけるラミネート型セルのＢ−Ｂ断面図を模式的に示す。

以下、図面を参照して、本発明の好適な実施の形態について説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係るラミネート型セルの斜視図を示し、図２は、図１のＡ−Ａ断面図を示し、図３は、図１のＢ−Ｂ断面図を模式的に示す。なお、図１において、理解を容易にすべく内部に設けられた負極集電体１７の端部近傍が露出して示されており、また、図３において、図３（ａ）は、貯留部が膨張していない状態の断面図を示し、図３（ｂ）は、貯留部が膨張した状態の断面図を示している。

ラミネート型セル１０は、例えば、飛行体に搭載されて飛行体のプロペラを駆動する電気モータ、自動車の車輪を駆動する電気モータ、船舶のスクリューを駆動する電気モータ、電気モータ以外の電気機器への電力供給に用いられる。このラミネート型セル１０は、特に限定されなないが、リチウムイオンバッテリは好ましい態様の１つである。

ラミネート型セル１０は、図１に示すように、第１のセル表層部材（第１のラミネート材部分）１１ａと第２のセル表層部材（第２のラミネート材部分）１１ｂとが接合されて板形状に形成されている。第１及び第２のセル表層部材１１ａ，１１ｂは、シート状に広がって外縁を封止するためのシール１２と、シール１２から箱状に突出して電極を収容する収容部１３と、収容部１３と連通して収容部１３から流入した流体を貯留可能な貯留部２０とが一体に形成されている。なお、貯留部２０は、必要に応じて収容部１３と別体に設けられていてもよく、また、膨張することができればラミネート材以外の薄肉材料で構成されていてもよい。この貯留部２０は、収容部１３に対してラミネート型セル１０の幅方向Ｗに隣接して設けられている。貯留部２０は、ラミネート型セル１０の長手方向Ｌに沿って延在し、ラミネート型セル１０の長手方向Ｌの一方側にオフセットして、すなわち、長手方向Ｌの中点位置Ｐよりも前記ラミネート型セルの長手方向の端部側、すなわち収容部１３の第１のシール１２ａ側に設けられている。

第１及び第２のセル表層部材１１ａ，１１ｂは、収容部１３側のシール１２と貯留部２０側のシール２２とで接合されて背中合わせに貼り合されて構成されている。ラミネート型セル１０は、図示せぬＢＭＳ（バッテリマネージメントシステム）に電気的に接続されており、このＢＭＳによって充電及び放電が制御されている。

第１及び第２のセル表層部材１１ａ，１１ｂは、薄板状のラミネート材をプレス加工して形成されている。このラミネート材は、金属層、内層、及び外層からなる３つの層を有している。本実施形態に係るラミネート材は、金属層としてアルミニウム、又はアルミニウム合金が用いられ、内層としてＰＰ等の熱融着材が用いられ、外層としてナイロンやＰＥＴ等が用いられている。このラミネート材は、総厚が５０μｍ以上２００μｍ以下である。なお、この総厚には、必要に応じて形成される接着剤層の厚さも含まれる。ラミネート材は、プレス成形により貯留部２０に用いられる部分が収容部１３に用いられる部分よりも薄肉になっている。第１及び第２のセル表層部材１１ａ，１１ｂは、それぞれの収容部１３側のシール１２と貯留部２０側のシール２２との内層どうしを背中合わせにし、加圧により密着させた状態で熱融着または超音波によるラミネート加工により貼り合されて封止されている。

収容部１３のシール１２は、第１のシール１２ａ、第２のシール１２ｂ、第３のシール１２ｃ、及び第４のシール１２ｄで構成されている。

第１のシール１２ａ及び第３のシール１２ｃは、ラミネート型セル１０の長手方向Ｌの両端に位置し、幅方向Ｗに延在する端辺を構成している。

第２のシール１２ｂは、ラミネート型セル１０の長手方向Ｌに沿って、かつ、貯留部２０が設けられていない側の辺を構成している。

第４のシール１２ｄは、ラミネート型セル１０の長手方向Ｌに沿って、かつ、貯留部２０が設けられた側の辺を構成している。この第４のシール１２ｄは、貯留部２０のシール２２と交差する位置までしか延在していない。これにより、第４のシール１２ｄと第１のシール１２ａとの間には、第１のセル表層部材１１ａと第２のセル表層部材１１ｂとが貼り合されていない領域である連通部１２ｅが形成されている。この連通部１２ｅは、ラミネート材の貯留部２０に用いられる部分と収容部１３に用いられる部分との境界であり、ラミネート材は連通部１２ｅを境に貯留部２０側が収容部１３側よりも薄肉になっている。

貯留部２０のシール２２は、第５のシール２２ａ、第６のシール２２ｂ、及び第７のシール２２ｃで構成されている。

第５のシール２２ａ及び第７のシール２２ｃは、ラミネート型セル１０の長手方向Ｌの両端に位置し、幅方向Ｗに延在する端辺を構成している。第５のシール２２ａは、収容部１３の第１のシール１２ａの延長線上に延在しており、収容部１３の第１のシール１２ａに接続されている。一方、第７のシール２２ｃは、収容部１３の第４のシール１２ｄと交差するように延在し、収容部１３の第４のシール１２ｄに接続されている。

第６のシール２２ｂは、ラミネート型セル１０の長手方向Ｌに沿って延在し、貯留部２０において、収容部１３が設けられていない側の辺を構成している。

貯留部２０は、収容部１３に接する辺が封止されていないため、貯留部２０の内部空間は、連通部１２ｅを介して収容部１３の内部空間と連通している。これにより、収容部１３内の電解液や、ラミネート型セル１０の劣化により発生した気体が連通部１２ｅを通って貯留部２０の内部空間に流入できるようになっている。

ラミネート型セル１０は、長手方向Ｌの一端において第１及び第２のセル表層部材１１ａ，１１ｂから正極タブ１５が長手方向Ｌに突出しており、長手方向Ｌの他端において第１及び第２のセル表層部材１１ａ，１１ｂから負極タブ１４が長手方向Ｌに突出している。

正極タブ１５は、図２に示すように、第１及び第２のセル表層部材１１ａ，１１ｂ内においてアルミニウム箔で構成される３つの正極集電体１６に電気的に接続されている。正極集電体１６の各々は、両面に正極層１６ａ，１６ａが設けられている。正極層１６ａは、正極活物質と導電助剤とバインダを混合したスラリーを、正極集電体１６の両面に塗布・乾燥させ、所定の厚みになるようプレスすることで形成される。正極活物質としては、リチウムイオンを放電時には吸蔵し、充電時には放出するものであればよく、その材料構成は特に限定されない。例えば、ニッケルマンガンコバルト酸リチウム（ＬｉＮｉ_ｘＭｎ_ｙＣｏ_ｚＯ_２）、ニッケル酸リチウム（ＬｉＮｉＯ_２）、コバルト酸リチウム（ＬｉＣｏＯ_２）、リン酸マンガン鉄リチウム（ＬｉＭｎ_ｘＦｅ_ｙＰＯ_４）等のリチウム複合化合物を用いることができる。一方、負極タブ１４は、第１及び第２のセル表層部材１１ａ，１１ｂ内において銅箔で構成される４つの負極集電体１７に電気的に接続されている。負極集電体１７は、隣り合う２つの負極集電体１７の間に１つの正極集電体１６が位置するように配置されている。負極集電体１７の各々は、両面に負極層１７ａ，１７ａが設けられている。負極層１７ａの材料は、リチウムイオンを充電時には吸蔵し、放電時には放出するものであればよく、その材料構成は特に限定されない。例えば、箔状に成形した金属リチウムやリチウム合金を用いることができる他、グラファイト又は非晶質炭素等の炭素材料やシリコン等の活物質を導電助剤とバインダと混合したスラリーを負極集電体１７の両面に塗布・乾燥し、プレス成形したものを用いてもよい。正極集電体１６上に形成された正極層１６ａと負極集電体１７上に形成された負極層１７ａとの間には、これらを電気的に絶縁し、電解液を保持するためのシート状に形成されたセパレータ１８が配置されている。セパレータ１８としては、例えば、多孔性合成樹脂膜、特にポリオレフィン系高分子（ポリエチレン、ポリピロピロピレン）の多孔膜を用いることができる。電解液は、有機溶媒に支持塩を溶解させたものである。有機溶媒は、通常リチウムイオン二次電池の電解液に用いられる有機溶媒であればよく、特に限定されない。例えば、カーボネート類、ハロゲン化炭化水素、エーテル類、ケトン類、ニトリル類、ラクトン類、オキソラン化合物等を用いることができる。支持塩の種類は、特に限定されないが、ＬｉＰＦ_６、ＬｉＢＦ_４、ＬｉＣｌＯ_４、及びＬｉＡｓＦ_６から選ばれる無機塩、該無機塩の誘導体、ＬｉＳＯ_３ＣＦ_３、ＬｉＣ（ＳＯ_３ＣＦ_３）_２及びＬｉＮ（ＳＯ_３ＣＦ_３）_２、ＬｉＮ（ＳＯ_２Ｃ_２Ｆ_５）_２及びＬｉＮ（ＳＯ_２ＣＦ_３）（ＳＯ_２Ｃ_４Ｆ_９）、Ｌｉ（ＦＳＯ_２）_２Ｎ、Ｌｉ（ＣＦ_３ＳＯ_２）_２Ｎから選ばれる有機塩、並びに該有機塩の少なくとも１種であることが好ましい。正極集電体１６、負極集電体１７、及びセパレータ１８は、それぞれシート状に形成されており、互いに対して大部分の面が重なり合うように積層されている。ここで、ラミネート型セル１０の正極集電体１６および負極集電体１７の層数は一例であり、ラミネート型セル１０に求められるバッテリ容量に応じて、その他の層数の正極集電体１６および負極集電体１７でラミネート型セル１０が構成されていてもよい。

貯留部２０は、図３（ａ）に示すように、第１のセル表層部材１１ａと第２のセル表層部材１１ｂとが対向するように貼り合せて構成されている。第１のセル表層部材１１ａは、第２のセル表層部材１１ｂに向けて突出したオーバル形状の突出領域部２１ａを有している。一方、第２のセル表層部材１１ｂは、第１のセル表層部材１１ａから離れるように窪んだオーバル形状の窪み領域部２１ｂを有している。これら突出領域部２１ａと窪み領域部２１ｂとは、互いに対して沿うように形成された円弧状の断面を有している。また、突出領域部２１ａは、プレス成形により窪み領域部２１ｂよりも薄肉に形成されており、窪み領域部２１ｂよりも強度が弱くて変形し易くなっている。これにより、収容部１３内から貯留部２０内に流体が流入したときに、突出領域部２１ａは、図３（ｂ）に示すように、窪み領域部２１ｂから離れる方向に変形して窪み領域部２１ｂと略対称な形状になるようになっている。すなわち、突出領域部２１ａが変形することにより貯留部２０が膨張し、貯留部２０の貯留容量が増大するようになっている。

図４は、バッテリモジュールの斜視図を示す。なお、図４では、理解を容易にすべくバッテリモジュールの筐体等の図示を省略しており、また、ラミネート型セル１０は、図１の状態から反転させている。

本実施形態に係るバッテリモジュール１００は、図４に示すように、４枚のラミネート型セル１０が積層されている。このとき、隣り合うラミネート型セル１０は、ラミネート型セル１０の長手方向の中点位置Ｐの異なる側に交互に貯留部２０が位置するように成形及び積層されている。すなわち、ラミネート型セル１０の厚さ方向Ｔに沿って隣り合うように配置された２つのラミネート型セル１０，１０は、一方のラミネート型セル１０の貯留部２０が長手方向Ｌの一方側にオフセットした位置となるように配置され、他方のラミネート型セル１０の貯留部１０が長手方向Ｌの他方側にオフセットした位置となるように配置されている。これにより、最上段に積層されたラミネート型セル１０は、貯留部２０が中点位置Ｐに対して一端側（負極タブ１４が突出する収容部１３の第１のシール１２ａ側）に位置しており、上から２段目に積層されたラミネート型セル１０は、貯留部２０が中点位置Ｐに対して他端側（正極タブ１５が突出する収容部１３の第３のシール１２ｃ側）に位置している。同様に、上から３段目に積層されたラミネート型セル１０は、貯留部２０が中点位置Ｐに対して一端側（負極タブ１４が突出する収容部１３の第１のシール１２ａ側）に位置し、上から４段目に積層されたラミネート型セル１０は、貯留部２０が中点位置Ｐに対して他端側（負極タブ１４が突出する収容部１３の第１のシール１２ａ側）に位置している。これにより、貯留部２０が膨張しても、隣り合うラミネート型セル１０の貯留部２０どうしが当接することがないため、バッテリモジュール１００を厚さ方向Ｔに薄くすることができる。

以下、ラミネート型セル１０の製造方法について説明する。
図５は、ラミネート型セルの製造工程のフローチャートを示し、図６は、製造過程におけるラミネート型セルのＢ−Ｂ断面図を模式的に示す。

ラミネート型セル１０を製造する際には、まず、ラミネート材である第１のセル表層部材１１ａ及び第２のセル表層部材１１ｂをプレス成形する（ステップＳ１：成形工程）。このとき、第１のセル表層部材１１ａ及び第２のセル表層部材１１ｂは、連通部１２ｅ（図１参照）に対応する部分を境に貯留部２０（図１参照）に対応する部分が収容部１３（図１参照）に対応する部分よりも薄肉になるようにプレス成形される。

第１のセル表層部材１１ａ及び第２のセル表層部材１１ｂを成形した後、一対のセル表層部材（第１のセル表層部材１１ａ及び第２のセル表層部材１１ｂ）間に正極集電体１６、負極集電体１７、及びセパレータ１８等の電池要素を挟んで溶着する（ステップＳ２：溶着工程）。このとき、第１のセル表層部材１１ａと第２のセル表層部材１１ｂとは、収容部１３の第２のシール１２ｂと、第３のシール１２ｃ、第４のシール１２ｄと、第５のシール２２ａと、第７のシール２２ｃと、が溶着される。

上記溶着の後、溶着されていない第６のシール２２ｂの開口を鉛直方向上向きに向けた状態で一対のセル表層部材内に図示しないノズルを用いて電解液を注入する（ステップＳ３：注入工程）。このとき、第１のセル表層部材１１ａと第２のセル表層部材１１ｂとは、図６に示すように、間に隙間が形成された状態になっている。

電解液を注入した後、上記開口を鉛直方向上向きに向けた状態で、図５に示すように、第６のシール２２ｂの開口を介して貯留部２０が収縮するように収容部１３内を減圧させるべく真空引きを行う（ステップＳ４：減圧工程）。これにより、第１のセル表層部材１１ａと第２のセル表層部材１１ｂとは間の隙間が減圧され、図３（ａ）に示すように、第１のセル表層部材１１ａと第２のセル表層部材１１ｂとが密着した状態になる。

真空引きの後、上記開口を鉛直方向上向きに向けた状態で、図５に示すように、貯留部２０内を減圧した状態で、一対のセル表層部材の第６のシール２２ｂを溶着させる（ステップＳ５：密封工程）。これにより、収容部１３及び貯留部２０が完全に密封される。
以上の工程により、ラミネート型セル１０が製造される。

本実施形態に係るラミネート型セル１０は、電極である正極集電体１６及び負極集電体１７を収容する収容部１３と、収容部１３と連通し、収容部１３から流入した流体を貯留可能な貯留部２０とを備え、貯留部２０は、収容部１３よりも薄肉で構成されている。これにより、貯留部２０と収容部１３を同一の肉厚とする場合に比べて、貯留部を追加したことによるラミネート型セル１０の重量増加を抑制することができる。また、貯留部２０は、収容部１３よりも薄肉であるため、収容部１３と同じラミネート材で成形されていても収容部１３よりも柔軟で変形し易く、収容部１３から流入した流体を適切に貯留することができる。このため、ラミネート型セル１０の重量増加を抑制しつつ収容部２０内で発生したガス等の流体を貯留部２０に逃がすことができる。その結果、ガス等の流体による収容部２０の内圧上昇を抑止してラミネート型セル１０の膨張を抑えることにより、ラミネート型セル１０内の正極と負極の間隔の拡大を低減できるため、ラミネート型セルの性能の低下を抑制できる。

また、ラミネート型セル１０は、劣化によって発生したガス等の流体の量に応じて貯留部２０が膨張するため、使用者、検査作業者、交換作業者等が貯留部２０を視認、カメラ等により確認することでラミネート型セル１０の劣化度合を判断することができる。その結果、ラミネート型セル１０を適切な時期に交換できる。

以上、実施形態に基づいて本発明を説明してきたが、本発明はこれに限定されない。例えば、上記実施形態では、ラミネート型セル１０は、長手方向Ｌの反対側どうしに正極タブ１５及び負極タブ１４がそれぞれ突出しているが、これに限定されない。正極タブ１５及び負極タブ１４は、それぞれ長手方向Ｌの同じ側どうし突出していてもよい。

また、上記実施形態では、第１及び第２のセル表層部材１１ａ，１１ｂとしてアルミニウム層を有するＡｌラミネート材を用いているが、これに限定されない。金属層としてＳＵＳ（ステンレス鋼）やＴｉ（チタン）等を用いていてもよい。

さらに、上記実施形態では、貯留部２０は、突出領域部２１ａと窪み領域部２１ｂとは、互いに対して沿うように形成された円弧状の断面を有しているが、これに限定されない。角を有する形状（例えば、台形状）であっても良い。

また、上記実施形態では、貯留部２０は、第１のセル表層部材１１ａは、第２のセル表層部材１１ｂに向けて突出したオーバル形状の突出領域部２１ａを有し、第２のセル表層部材１１ｂは、第１のセル表層部材１１ａから離れるように窪んだオーバル形状の窪み領域部２１ｂを有しているが、これに限定されない。第２のセル表層部材１１ｂが、前記第１のセル表層部材１１ａに向けて突出したオーバル形状の突出領域部を有し、第１のセル表層部材１１ａが、第２のセル表層部材１１ｂから離れるように窪んだオーバル形状の窪み領域部を有しても良い。

さらに、上記実施形態では、ステップＳ３において、一対のセル表層部材内に、電解液を注入したが、これに限定されない。電解液の代わりに、ゲル電解質を注入しても良い。

また、上記実施形態では、第１のセル表層部材１１ａと第２のセル表層部材１１ｂの肉厚（総厚）についてマイクロメーターを用いて測定した場合の厚さの関係を記載しているが、これに限定されない。マイクロメーターの代わりに、光学顕微鏡、工具顕微鏡、Ｘ線ＣＴ装置を用いても良く、さらに、超音波式、放射線式、磁気式の非破壊測定器を用いても良い。

１０…ラミネート型セル
１１ａ…第１のセル表層部材
１１ｂ…第２のセル表層部材
１２…シール
１２ａ…第１のシール
１２ｂ…第２のシール
１２ｃ…第３のシール
１２ｄ…第４のシール
１２ｅ…連通部
１３…収容部
１４…負極タブ
１５…正極タブ
１６…正極集電体
１６ａ…正極層
１７…負極集電体
１７ａ…負極層
１８…セパレータ
２０…貯留部
２１ａ…突出領域部
２１ｂ…窪み領域部
２２…シール
２２ａ…第５のシール
２２ｂ…第６のシール
２２ｃ…第７のシール
１００…バッテリモジュール
Ｌ…長手方向
Ｐ…中点位置
Ｔ…厚さ方向
Ｗ…幅方向

Claims (10)

1. ラミネート型セルにおいて、
   電極を収容する収容部と、
   前記収容部と連通し、前記収容部から流入した流体を貯留可能な貯留部とを備え、
   前記貯留部は、前記収容部よりも薄肉で構成されたことを特徴とする、ラミネート型セル。
2. 請求項１に記載のラミネート型セルにおいて、
   前記貯留部は、前記収容部に対して前記ラミネート型セルの幅方向に隣接して設けられたことを特徴とする、ラミネート型セル。
3. 請求項１または２に記載のラミネート型セルにおいて、
   前記貯留部は、前記ラミネート型セルの長手方向一方側にオフセットして設けられたことを特徴とする、ラミネート型セル。
4. 請求項１乃至３のいずれか１項に記載のラミネート型セルにおいて、
   前記貯留部は、前記収容部と一体に形成されたことを特徴とする、ラミネート型セル。
5. 請求項１乃至４のいずれか１項に記載のラミネート型セルにおいて、
   前記貯留部は、第１のラミネート材部分と第２のラミネート材部分とを対向するように貼り合せて構成され、
   前記第１のラミネート材部分は、前記第２のラミネート材部分に向けて突出した突出領域部を有し、
   前記第２のラミネート材部分は、前記第１のラミネート材部分から離れるように窪んだ窪み領域部を有し、
   前記突出領域部は、前記収容部から前記貯留部に流体が流入したときに、前記窪み領域部から離れる方向に変形して前記貯留部を膨張させることを特徴とする、ラミネート型セル。
6. 請求項５に記載のラミネート型セルにおいて、
   前記突出領域部は、前記窪み領域部よりも薄肉に形成されたことを特徴とする、ラミネート型セル。
7. 請求項５または６に記載のラミネート型セルにおいて、
   前記突出領域部は、前記貯留部が膨張したときに、前記窪み領域部と略対称な形状になることを特徴とする、ラミネート型セル。
8. 請求項５乃至７のいずれか１項に記載のラミネート型セルにおいて、
   前記突出領域部と前記窪み領域部とは、円弧状の断面を有することを特徴とする、ラミネート型セル。
9. 請求項１乃至８のいずれか１項に記載の複数のラミネート型セルを備えるバッテリモジュールにおいて、
   前記複数のラミネート型セルは、前記ラミネート型セルの厚さ方向に沿って隣り合うように配置された第１ラミネート型セルと第２ラミネート型セルと、を含み
   前記第１ラミネート型セルは、その貯留部が前記ラミネート型セルの長手方向一方側にオフセットした位置となるように配置され、かつ、
   前記第２ラミネート型セルは、その貯留部が前記ラミネート型セルの長手方向他方側にオフセットした位置となるように配置されたことを特徴とする、バッテリモジュール。
10. 請求項１乃至９のいずれか１項に記載のラミネート型セルの製造方法において、
    前記貯留部が収縮するように前記収容部内を減圧させる減圧工程を含むことを特徴とするラミネート型セルの製造方法。
    

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