JP2021128560A - 発注計画作成システム、発注計画作成方法およびプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】輸送費用の削減を図る。
【解決手段】発注計画作成システム１は、生産する品目、生産着手計画日および生産する数量を含む生産計画情報を取得する生産計画取得部２と、生産計画情報に基づきサプライヤーに対する発注部品のリストを作成する発注部品リスト作成部３と、発注部品のリストに基づき、同じ配送便の輸送車両に積載する発注部品の組み合わせを物流コストにしたがって求めて配送計画情報を作成する配送計画作成部４と、配送計画情報に基づきサプライヤーに対する発注計画情報を作成する発注計画作成部５と、を備える。
【選択図】図１

Description

本開示は、発注計画作成システム、発注計画作成方法およびプログラムに関する。

サプライヤーから得意先の生産工場への注文品の輸送にかかる費用削減を目的とし、注文情報から輸送車両の積載率を向上させる情報処理システムが知られている。
例えば特許文献１において、サプライヤーが入手した注文情報を入力したときに、注文品の包装形態に関する包装情報および輸送車両に関する輸送情報に基づいて、配車情報演算手段が注文情報に応じた注文品を積載する輸送車両の必要最小限の配車台数もしくは輸送車両の車種を求めることにより、輸送車両の積載効率を高めるとともに輸送費の低減を図ることが開示されている。

特開２００５−１７８９５８号公報

しかしながら上述の技術において、個々のサプライヤーが自社で受注した範囲の中で最適な配車計画を立案することしかできないため、輸送費用の抑制は限定的であった。

本開示は、上述の事情に鑑みてなされたものであり、輸送費用の削減を図ることを目的とする。

上記目的を達成するために、本開示の発注計画作成システムは、生産する品目、生産着手計画日および生産する数量を含む生産計画情報を取得する生産計画取得部と、生産計画情報に基づきサプライヤーに対する発注部品のリストを作成する発注部品リスト作成部と、発注部品のリストに基づき、同じ配送便の輸送車両に積載する発注品の組み合わせを物流コストにしたがって求めて配送計画情報を作成する配送計画作成部と、配送計画情報に基づきサプライヤーに対する発注計画情報を作成する発注計画作成部と、を備える。

本開示によれば、生産計画情報を基に物流コストを考慮した配送計画情報を作成するとともに、配送計画情報からサプライヤーに対する発注計画情報を作成することにより、柔軟な配送計画を立案することができ、輸送費用を削減することが可能となる。

実施の形態に係る発注計画作成システムの機能的構成を示す図 生産計画の一例を示す図 部品発注リストの一例を示す図 実施の形態に係る発注計画作成システムのハードウェア構成を示す図 発注計画作成処理のフローチャートを示す図 当日納入指示のすべての部品のみを積載する場合の積載の組み合わせを説明する図 一部部品を前倒し納入する場合の積載の組み合わせを説明する図 一部部品を後倒し納入する場合の積載の組み合わせを説明する図 一部部品の前倒し納入と後倒し納入を共に行った場合の積載の組み合わせを説明する図 一部部品の前倒し納入と後倒し納入を共に行った場合の生産計画を示す図

以下、本開示の実施の形態に係る発注計画作成システム、発注計画作成方法およびプログラムについて図面を参照して詳細に説明する。

本実施の形態に係る発注計画作成システム１は、図１に示すように、生産計画情報を取得する生産計画取得部２と、生産計画情報に基づき発注部品のリストを作成する発注部品リスト作成部３と、発注部品のリストに基づきサプライヤーからの発注部品の配送計画情報を作成する配送計画作成部４と、配送計画情報に基づき発注計画情報を作成する発注計画作成部５と、を備える。さらに、製品または中間品の生産時に使用される部品の種類、個数等を示す部品表のデータが保存されたデータベースである部品表ＤＢ６と、部品の在庫状況を示すデータベースである在庫情報ＤＢ７と、部品のサプライヤーが配送するときの輸送情報が記録されたデータベースである輸送情報ＤＢ８と、部品の保管に要する費用が記憶されたデータベースである保管費用ＤＢ９と、生産計画の情報が記録されたデータベースである生産計画ＤＢ１０と、を備える。

生産計画取得部２は、短期の生産日程の生産計画情報である小日程計画を生産計画ＤＢ１０から取得する。生産計画ＤＢ１０は、各種製品および中間品の生産計画情報である小日程計画を、大日程計画および中日程計画とともに記憶している。

小日程計画は上位の計画である大日程計画もしくは中日程計画等の規模計画を、日々の生産計画に変換したものである。小日程計画は"何を、いくつ、いつまでに"を決めたもので、この計画により日常の生産活動は行われ、これを基にして各職場の作業も計画される。資材所要量計画（ＭＲＰ：Material Requirements Planning）により立案された資材計画、それに製造と購買の計画も含まれる。小日程計画は各製品で確定計画とする確定期間が決められており、計画が確定するとサプライヤーに対して部品の発注が行われる。また、まだ計画が確定していない未確定期間についても、規模計画である大日程計画あるいは中日程計画から事前に小日程計画は作成され、内示情報としてサプライヤーに提供される。

この未確定期間について見込みで作成された生産計画情報の一例を図２に示す。生産計画情報は、製品または製品の中間品の生産にいつ着手するかを示す「生産着手計画日」、どの製品または中間品に対する注文かを識別する「注文」、注文の種類を示す「注文状況」、その製品または中間品に使用する部品の重量を示す「部品重量」の項目で構成される。生産計画情報は、これらの項目に限らず、その他の生産計画に関する情報を含んでいてもよい。

図２の例では、「生産着手計画日」が１０月２日である生産は、注文Ａから注文Ｄまでの「注文」に対する生産である。また、「生産着手計画日」が１０月３日である生産は、注文Ｅから注文Ｆまでの「注文」に対する生産である。また、注文Ａ、注文Ｂ、注文Ｅは、「注文状況」が客付となっている。これに対して、注文Ｃ、注文Ｄ、注文Ｆは、「注文状況」が補充品となっている。ここで客付は、顧客からの受注であることを示しており、補充品は、在庫として補充するものであることを示している。例えば、注文Ａに係る製品または中間品の生産を着手する予定日が１０月２日であり、注文Ａは顧客からの受注であり、注文Ａに係る製品または中間品の生産に必要とされる部品の重量は３００ｋｇであることを示している。また、生産着手計画日が同じく１０月２日である注文Ｃは、在庫として補充するものであり、製品または中間品の生産に必要とされる部品の重量は２５０ｋｇであることを示している。

発注部品リスト作成部３は、生産計画取得部２で取得された生産計画情報に基づき、部品表ＤＢ６および在庫情報ＤＢ７を参照して注文ごとの部品所要を示す発注部品のリストを作成する。部品表ＤＢ６は、製品または中間品を組み立てるときに使用する部品の品目と数量等の一覧を記憶する。在庫情報ＤＢ７は、生産着手の予定日時に生産工場が保有する部品の品目、数量等の情報を記憶する。生産計画情報が取得されると、発注部品リスト作成部３は、部品表ＤＢ６より生産着手計画日において使用する部品の品目と数量を求める。また、発注部品リスト作成部３は、在庫情報ＤＢ７よりその生産着手計画日における使用部品の在庫量を求める。発注部品リスト作成部３は、生産着手計画日において使用する部品の在庫量が足りるか否か判断し、足りない場合、発注を要する部品の発注先、発注品目および注文個数を求めて、発注部品リストを作成する。

図３は発注部品リストの一例を示す図である。図３の例では、「注文」が注文Ａである発注部品リストを示す。発注部品リストは、生産に必要な部品の品目を示す「部品」、その生産に必要な部品の発注量を示す「数量」、その生産に着手する予定日を示す「生産着手計画日」、部品の発注先を示す「発注先」、その生産に対する発注を示す「注文」、その注文に対する生産日程を変更することが可能であるか否かを示す「生産日程変更可否フラグ」の項目で構成される。「生産日程変更可否フラグ」の詳細については、後述する。図３は、「注文」が注文Ａである生産において、「生産着手計画日」が１０月２日であって、「部品」が部品Ｐ１を１０００個と部品Ｐ２を３０００個と部品Ｐ３を５０００個とを発注先Ｘに発注、部品Ｐ４を２０００個と部品Ｐ５を６０００個と部品Ｐ６を８０００個とを発注先Ｙに発注することを示している。すなわち、発注部品リストは、複数の発注先であるサプライヤーの部品を含んでいる。また、発注部品リスト作成部３は、生産着手の予定日時の情報を入力すると、その予定日時に加えて、その予定日時より将来の未確定期間の生産計画における製品または中間品の生産に必要とされる発注部品リストも作成する。これは、後述する配送計画作成部４において、予定日時に必要とされる部品のみならず予定日時より将来の予定日時に必要とされる部品も含めて物流コストを勘案して最も効率がよい配送計画情報を作成するためである。この未確定期間の生産計画について確定期間である予定日時からどれだけ離れた期間まで算出に含めるかについては生産計画ＤＢ１０に登録されている最大期間とする。ただし、これより短い期間であってもよく、発注者が任意に期間を設定してもよい。

配送計画作成部４は、発注部品リストに基づき、輸送情報ＤＢ８および保管費用ＤＢ９を参照して物流コストの抑制を反映した注文品の配送計画情報を作成する。配送計画作成部４は、同じ配送便の輸送車両に積載する発注品を組み合わせ、組み合わせごとに物流コストを算出する組み合わせ演算部１１と、算出された複数の発注品の組み合わせにおける物流コストを比較して最適な発注品の組み合わせを選択する選択部１２と、発注品の組み合わせに応じて生産計画を変更する生産計画変更部１３と、を備える。

輸送情報ＤＢ８は、注文品を輸送するための輸送車両の車種毎に設定された、所有サプライヤー、一便あたりの費用、荷台の容積、積載重量、および輸送ルートを表す輸送情報を記憶する。保管費用ＤＢ９は、在庫を保管するときの保管形態、荷役費、専有面積、専有体積および重量などの物流コスト算出に使用する情報を記憶する。

組み合わせ演算部１１は、発注部品リストから、発注部品の発注先、発注品目および注文個数情報を入力したときに、輸送情報ＤＢ８および保管費用ＤＢ９に基づいて、輸送車両に積載する発注部品の組み合わせ、その場合の発注部品を積載する輸送車両の配車台数もしくは輸送車両の車種およびそれぞれの組み合わせにおける物流コストを求める。輸送車両に積載する発注部品の組み合わせは、単独サプライヤーで当日分だけ配送する場合、共同配送で当日分だけ配送する場合、一部部品を納入予定日より前倒しで納入する場合、一部部品を納入予定日より後倒しで納入する場合についてシミュレーションを行う。

選択部１２は、組み合わせ演算部１１により算出された複数の組み合わせについての物流コストを比較し、最適な組み合わせについて選択し、必要な輸送車両の台数、車種等の配送計画情報を作成する。ここで最適な組み合わせとは、規模計画へ影響を与えない範囲で物流コストが最小となる組み合わせである。

生産計画変更部１３は、組み合わせ演算部１１において一部部品の納入予定日を変更する組み合わせが採用される場合であって、当該部品を使用する製品の生産日程を変更する必要がある場合において、生産計画情報について当該製品の生産日程を変更して生産計画ＤＢ１０に記憶する。

発注計画作成部５は、配送計画作成部４により作成された配送計画情報に基づき、発注計画情報としてサプライヤーＸ、サプライヤーＹ等の各サプライヤーへの送付情報１４を作成する。サプライヤーへの送付情報１４は発注計画作成システム１の出力結果であり、複数のサプライヤーへの注文書１５、バンニングプラン１６、共同配送ルート計画１７、配車計画１８等のサプライヤーに送付する情報である。注文書１５は、発注品の部品の種類、個数、納品日時、納品場所等の情報で構成される。バンニングプラン１６は、車両に積載する部品の種類、個数、積載方法等の情報で構成される。共同配送ルート計画１７は、共同配送の拠点、配送ルートの情報等で構成される。配車計画１８は、車両台数、車種等の情報で構成される。部品手配の担当者は、発注計画作成部５で作成された送付情報にしたがって部品を手配する。

発注計画作成システム１は、そのハードウェア構成として、図４に示されるように、プロセッサ２１と、主記憶部２２と、補助記憶部２３と、入力部２４と、出力部２５と、通信部２６と、を有する。主記憶部２２、補助記憶部２３、入力部２４、出力部２５および通信部２６はいずれも、内部バス２７を介してプロセッサ２１に接続される。

プロセッサ２１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）を含む。プロセッサ２１は、補助記憶部２３に記憶されるプログラムを実行することにより、発注計画作成システム１の生産計画取得部２、発注部品リスト作成部３、配送計画作成部４、発注計画作成部５の各処理を実行する。

主記憶部２２は、ＲＡＭ（Random Access Memory）を含む。主記憶部２２には、補助記憶部２３からプログラムがロードされる。そして、主記憶部２２は、プロセッサ２１の作業領域として用いられる。

補助記憶部２３は、ＥＥＰＲＯＭ（Electrically Erasable Programmable Read-Only Memory）およびＨＤＤ（Hard Disk Drive）に代表される不揮発性メモリを含む。補助記憶部２３は、プログラムの他に、プロセッサ２１の処理に用いられる種々のデータを記憶する。補助記憶部２３は、プロセッサ２１の指示に従って、プロセッサ２１によって利用されるデータをプロセッサ２１に供給し、プロセッサ２１から供給されたデータを記憶する。なお、補助記憶部２３は、複数のプログラムを記憶してもよいし、主記憶部２２には、複数のプログラムがロードされてもよい。発注計画作成システム１の部品表ＤＢ６、在庫情報ＤＢ７、輸送情報ＤＢ８、保管費用ＤＢ９、生産計画ＤＢ１０は、補助記憶部２３に記憶される。

入力部２４は、入力キーおよびポインティングデバイスに代表される入力デバイスを含む。入力部２４は、発注計画作成システム１のユーザによって入力された情報を取得して、取得した情報をプロセッサ２１に通知する。

出力部２５は、ＬＣＤ（Liquid Crystal Display）およびスピーカに代表される出力デバイスを含む。出力部２５は、プロセッサ２１の指示に従って、種々の情報をユーザに提示する。

通信部２６は、外部の装置と通信するためのネットワークインタフェース回路を含む。通信部２６は、外部から信号を受信して、この信号により示されるデータをプロセッサ２１へ出力する。また、通信部２６は、プロセッサ２１から出力されたデータを示す信号を外部の装置へ送信する。

次に、発注計画作成システム１の発注計画作成処理の動作について、図５を参照して説明する。
発注計画作成システム１は、生産計画の作成に応じて発注計画情報を作成する。生産計画取得部２が生産計画ＤＢ１０から生産計画情報を取得する。取得された日々の生産計画の情報、部品表ＤＢ６が有する製品の製造に必要な部品情報および在庫情報ＤＢ７が有する部品在庫情報を入力情報として、発注部品リスト作成部３は、各サプライヤーへの発注情報を計算し、各サプライヤーの物量を求め、発注部品リストとして出力する（ステップＳ１００）。またこの時、生産計画情報から発注計画と配送計画を決定する確定期間より将来の未確定期間の生産計画情報までを入力情報とし、発注部品リスト作成部３は将来に発注予定の部品まで出力する。

次に発注部品リストが有する各サプライヤーの物量情報と、輸送情報ＤＢ８が有する輸送車両の車種情報を入力情報として、配送計画作成部４の組み合わせ演算部１１は、各サプライヤーにおいて、当日納入指示のすべての部品のみを積載する場合の手配で必要な輸送車両の車種・台数を計算する（ステップＳ１０１）。また、組み合わせ演算部１１は、保管費用ＤＢ９が有する管理費用を基に、この発注計画情報を用いた際に発生する物流コストを計算する。

図６は、図２の生産計画情報を基にした当日納入指示のすべての部品を輸送車両に積載する場合の積載の組み合わせを示している。組み合わせの対象は、生産着手計画日が１０月２日である注文Ａから注文Ｄについて製品または中間品の生産において使用される部品である。生産着手計画日が１０月２日以外の注文については影が付されており、組み合わせの対象から除かれる。図６の例において、注文Ａから注文Ｄまでに含まれる発注部品について、サプライヤーごとにすべての部品を輸送車両に積載する場合に必要とされる輸送車両の車種・台数が求められる。必要とされる輸送車両の車種・台数は、輸送情報ＤＢ８に記憶された発注品のサプライヤーが所有する輸送車両の荷台の容積、積載重量と保管費用ＤＢ９に記憶された部品発注品の個数、重量、体積、専有面積、部品発注リストに記載された発注品の品目、数量から求められる。

次に、組み合わせ演算部１１は、ステップＳ１０１で求められたサプライヤーごとに輸送車両を手配する場合の輸送車両の車種・台数情報と、発注部品リストが有する各サプライヤーの物量情報に基づいて、各輸送車両の積載率に関する情報、すなわち各輸送車両の空きスペースまたは不足スペースを計算する（ステップＳ１０２）。ここで空きスペースとは、発注品をすべて輸送車両に積載した場合に、積載率が１００％に達せず輸送車両の荷台に他の貨物を積載できる余裕のスペースである。また不足スペースとは、積載率が１００％に達しない輸送車両に積載されている発注品の積載に要するスペースである。

その後、組み合わせ演算部１１は、前述した各輸送車両の荷台の空きスペースまたは不足スペースの情報、輸送情報ＤＢ８が有する共同配送の拠点組み合わせ情報と、保管費用ＤＢ９が有する管理費用を基に、共同配送の組み合わせを計算する（ステップＳ１０３）。また、この共同配送案をも敷いた際に発生する物流コストを計算する。
共同配送方式として、例えば、各サプライヤーから共同配送拠点に貨物を集めて配送先である発注者の生産工場に配送する場合、輸送車両が各サプライヤーを巡回して集荷して発注者に配送する場合等がある。また、共同配送拠点を複数設け、各サプライヤーはこれらの共同配送拠点のうち最寄りの配送拠点に集荷し、輸送車両は、各共同配送拠点を巡回して集荷して発注者に配送する場合もある。
ステップＳ１０２で求められた各サプライヤーの輸送車両の荷台の空きスペースまたは不足スペースの情報から、輸送車両の積載率を満載状態に近づける他のサプライヤーへの発注品と混載する組み合わせを求める。
積載率は、積載する貨物の物量情報として重量、体積、あるいは専有面積などを算出して、輸送車両に設定される最大積載量の情報に対して、積載する貨物の物量が占める割合を算出することにより求める。算出した割合が基準値を超えていれば満載状態であると判断する。

求められた積載率を比較して、満載状態に最も近い組み合わせを求める。また、求められた組み合わせで混載した場合の、輸送車両の車種、台数を求める。さらに、これらの組み合わせで混載した場合の共同配送拠点の組み合わせ、配送ルートを求め、共同配送により生じる費用を含めた物流コストを算出する。
図６の例において、影が付された注文を除く注文Ａから注文Ｄについて展開された発注部品を輸送車両に積載する組み合わせに対して、輸送車両の車種および台数は、１ｔトラックが２台と求められる。この場合、注文Ａから注文Ｄについて展開された発注部品の納入日は１０月１日とされる。

次に組み合わせ演算部１１は、ステップＳ１０２で求められた各輸送車両の荷台の空きスペースまたは不足スペースの情報と、発注部品リストが有する将来に発注予定の未確定期間における部品情報を基に、一部部品を当初納入予定日より前倒し納入する場合の組み合わせを求める（ステップＳ１０４）。

図７は、図２の生産計画情報を基にした前倒し納入する場合の輸送車両への積載の組み合わせを示している。図７において、製品または中間品の生産着手計画日が１０月３日である注文Ｅについて、展開される部品を前述した輸送車両の荷台の空きスペースまたは不足スペースに混載することにより、積載率が満載状態に近くなる組み合わせを求める。
ここで、まず同じサプライヤーの輸送車両の空きまたは不足スペースに混載することにより積載率が満載状態に近くなる組み合わせを求める。さらに、異なるサプライヤーの輸送車両の空きまたは不足スペースに混載することにより積載率が満載状態に近くになる組み合わせを求める。この場合は前述したように、共同配送となるので、物流コストを算出する際に、共同配送に要する費用も考慮して算出する。

続いて、製品または中間品の生産着手計画日が同じく１０月３日である注文Ｆについて、展開される部品を前述した輸送車両の荷台の空きスペースまたは不足スペースに混載することにより、積載率が満載状態に近くなる組み合わせを求めるとともに、それぞれの組み合わせの物流コストを求める。組み合わせについては、前述と同様に、同じサプライヤーの輸送車両の空きまたは不足スペースに混載することにより積載率が満載状態に近くなる組み合わせ、異なるサプライヤーの輸送車両の空きまたは不足スペースに混載することにより積載率が満載状態に近くなる組み合わせを求める。

続いて、注文Ｅおよび注文Ｆについて、展開される部品を前述した輸送車両の荷台の空きスペースまたは不足スペースに混載することにより、積載率が満載状態に近くなる組み合わせを求めるとともに、それぞれの組み合わせの物流コストを求める。組み合わせについては、前述と同様に、同じサプライヤーの輸送車両の空きまたは不足スペースに混載することにより積載率が満載状態に近くなる組み合わせ、異なるサプライヤーの輸送車両の空きまたは不足スペースに混載することにより積載率が満載状態に近くなる組み合わせを求める。

これを発注部品リストに記載されている将来に発注予定の未確定期間における注文についてまで繰り返し行う。なお、発注部品リストに記載されたすべての注文に限らず、組み合わせの算出の対象とする期間を発注者側で任意に設定してもよい。
また、積載率が１００％を超えて輸送車両の台数が増えた時点でそれ以上の期間については算出を行わないことにしてもよい。
以上の場合において、求められた各積載率を比較し、満載状態に近い組み合わせを求め、この場合の輸送車両の台数・車種を求める。さらに、求められた輸送車車両の台数・車種から物流コストを算出する。なお、共同配送の場合は、共同配送に要する費用も考慮して算出する。

図７の例において、影が付された注文を除く注文Ａから注文Ｆについて展開された発注部品を輸送車両に積載する組み合わせが、満載状態に最も近い組み合わせとして抽出される。すなわち、満載状態に最も近い組み合わせは、注文ＥおよびＦを前倒し納入する注文Ａから注文Ｆについて展開された発注部品を積載した組み合わせである。そして、輸送車両の車種および台数は、１ｔトラックが１台と求められる。この場合、注文Ｅおよび注文Ｆを含む注文Ａから注文Ｆについて展開された発注部品の納入日は１０月１日とされる。

次に組み合わせ演算部１１は、ステップＳ１０２で求められた各輸送車両の空きスペースまたは不足スペースの情報と、発注部品リストの注文情報を基に、当初納入予定日に納入する一部部品を後倒し納入する場合の組み合わせを求める（ステップＳ１０５）。
まず、部品を積載して満載となる輸送車両の必要最大限の配車台数もしくは輸送車両の車種を求め、輸送車両に積載する部品と翌便以降で輸送する部品の判断を行う。この翌便以降にする部品の判断基準として、該当部品を用いる製品が客付であるか在庫補充品である場合なら在庫補充品を、在庫補充品でも安全在庫が多い部品を選択する。

図８は、図２の生産計画情報を基にした後倒し納入する場合の輸送車両への積載の組み合わせを示している。図８の例において、ステップＳ１０２で求められた各輸送車両の荷台の空きスペースまたは不足スペースの情報に基づき、製品または中間品の生産着手計画日が１０月２日である注文Ａから注文Ｄについて積載された発注部品を輸送車両から除くことにより、積載率が満載状態に近くなる組み合わせを求める。
ここで、まず、注文Ａについて展開される部品を輸送車両から除いた場合について算出を行うか否か判断する。判断は、図３の発注部品リストの「生産日程変更可否フラグ」の欄の注文情報に基づいて行う。

「生産日程変更可否フラグ」は、当該部品が使用される製品または中間品の生産日程の変更が可能であるか否かを示すフラグである。生産日程変更可否フラグは、生産日程の変更が可能である場合、「１」が設定され、生産日程の変更が不可能である場合、「０」が設定される。生産日程変更可否フラグは、図２の生産計画情報の「注文状況」に基づいて設定される。「注文状況」には、その注文が顧客からの注文であることを示す「客付」、在庫補充品である「補充品」等が記載されている。「注文状況」は、生産日程を変更できるか否かを判断する情報である。「注文状況」が「客付」であれば、その注文の製品は顧客に出荷されることから、生産日程を変更できない。また、「注文状況」が「補充品」であれば、その注文の製品は在庫として補充される製品であることから、生産日程を変更することが可能である。したがって、生産日程変更可否フラグの設定の際、その部品を使用する生産の注文の注文状況が「客付」であれば、フラグを「０」に設定する。また、注文状況が「補充品」であれば、フラグを「１」に設定する。
なお、生産計画情報の「注文状況」について「補充品」を通常の「補充品」と「安全補充品」に分け、「安全補充品」の場合のみ生産日程を変更することにしてもよい。また、生産日程変更可否フラグは、「注文状況」による判断に限らず別の基準によって判断してもよい。例えば、「注文状況」は、「客付」であったとしても出荷日に余裕がある場合は、生産日程の変更が可能であるフラグを設定してもよい。

注文Ａについて「注文状況」の欄は、「客付」と記載されている。したがって、生産日程変更フラグは、生産日程の変更は不可である「０」が設定されている。組み合わせ演算部１１は、この生産日程変更フラグから生産日程は変更不可と判断する。生産日程の変更が不可である場合、部品の納入予定日を後倒しにすることはできない。したがって、注文Ａについて展開された発注部品を輸送車両から除いた場合の輸送車両への積載の組み合わせの算出は行わない。次に注文Ｂについて、前述と同様に、注文Ｂについて展開された発注部品を輸送車両から除いた場合について算出を行うか否か判断する。注文Ｂの「注文状況」の記載も「客付」であるため、算出は行われない。

次に注文Ｃについて展開された発注部品を輸送車両から除いた場合について算出を行うか否か判断する。注文Ｃの「注文状況」の記載は「補充品」であるため、生産日程の変更は可能であることから、算出を続行する。注文Ｃについて展開された部品は輸送車両から除かれ、積載率が求められる。さらに、異なるサプライヤーの輸送車両の空きまたは不足スペースに混載することにより積載率が満載状態に近くなる組み合わせを求める。

次に注文Ｄについて展開された部品を輸送車両から除いた場合について算出を行うか否か判断する。注文Ｄの「注文状況」の記載は「補充品」であるため、生産日程の変更は可能であることから、算出を続行する。注文Ｄについて展開された部品は輸送車両から除かれ、積載率が求められる。さらに、異なるサプライヤーの輸送車両の空きまたは不足スペースに混載することにより積載率が満載状態に近くなる組み合わせを求める。

続いて、注文Ｃおよび注文Ｄについて展開された部品は積載された輸送車両から除かれ、積載率が求められる。さらに、異なるサプライヤーの輸送車両の空きまたは不足スペースに混載することにより積載率が満載状態に近くなる組み合わせが求められる。
以上のそれぞれの場合において求められた各積載率が比較され、満載状態に近い組み合わせが求められる。そして、求められた組み合わせについて輸送車両の台数・車種が求められる。さらに、求められた輸送車両の台数・車種から物流コストが算出される。なお、共同配送の場合は、共同配送に要する費用も考慮して算出される。
なお、生産日程変更可能か否かの判断は、各組み合わせの積載率を算出した後、満載状態に近い組み合わせを求める際に行ってもよい。この場合、満載状態に近い組み合わせが複数あるとき、「注文状況」が「安全補充品」である部品の数が多い組み合わせを選択することができる。

図８の例において、影が付された注文Ｄ以後を除く注文Ａから注文Ｃについて展開された発注部品を輸送車両に積載する組み合わせが、満載状態に最も近い組み合わせとして抽出される。すなわち、満載状態に最も近い組み合わせは、注文Ｄを後倒し納入する注文Ａから注文Ｃについて展開された発注部品を積載した組み合わせである。そして、輸送車両の車種および台数は、１ｔトラックが１台と求められる。この場合、注文Ｄを除く注文Ａから注文Ｃについて展開された発注部品の納入日は１０月１日とされる。

次に、ステップＳ１０４で行った一部部品の前倒し納入とステップＳ１０５で行った後倒し納入を共に行うことにより、輸送車両が満載に近い発注部品の積載の組み合わせを求める（ステップＳ１０６）。

図９は、図２の生産計画情報を基にした一部部品の前倒し納入と後倒し納入を共に行った場合の輸送車両への積載の組み合わせを示している。
まず、前述した後倒し納入と同様に、図９において、製品または中間品の生産着手計画日が１０月２日である注文Ａから注文Ｄについて、積載された発注部品を輸送車両から除くことにより、積載率が満載状態に近くなる組み合わせを求める。
ここで、注文Ａおよび注文Ｂについては、発注部品リストの「注文状況」が「客付」であるため、生産日程の変更は不可であると判断して、注文Ａおよび注文Ｂについて展開された発注部品を輸送車両から除いた場合の積載の組み合わせの算出は行わない。
これに対して注文Ｃの「注文状況」の記載は「補充品」であるため、生産日程の変更は可能であることから、注文Ｃについて展開された発注部品は輸送車両から除かれ、算出は続行される。
次に生産着手計画日が１日遅い１０月３日である注文Ｅについて展開された発注部品を前倒し納入した場合の積載率を求める。続いて、製品または中間品の生産着手計画日が同じく１０月３日である注文Ｆについて、展開される部品を前倒し納入した場合の積載率を求める。続いて、注文Ｅおよび注文Ｆについて、展開される発注部品を前倒し納入した場合の積載率を求める。
これを発注部品リストに記載されている将来に発注予定の未確定期間における注文についてまで繰り返し行う。なお、発注部品リストに記載されたすべての注文に限らず、組み合わせの算出の対象とする期間を発注者側で任意に設定してもよい。
また、積載率が１００％を超えて輸送車両の台数が増えた時点でそれ以上の期間については算出を行わないことにしてもよい。

次に注文Ｄの「注文状況」の記載は「補充品」であるため、生産日程の変更は可能であることから、注文Ｄについて展開された発注部品は輸送車両から除かれ、算出は続行される。
続いて前述と同様に、注文Ｅ以降について展開された発注部品を前倒し納入した場合の積載率を求める。続いて、注文Ｃおよび注文Ｄについて展開された発注部品が輸送車両から除かれる。続いて前述と同様に、注文Ｅ以降について展開された発注部品を前倒し納入した場合の積載率を求める。
以上のそれぞれの場合において求められた各積載率を比較し、満載状態に近い組み合わせが求められる。そして求められた組み合わせについて輸送車両の台数・車種が求められる。さらに、求められた輸送車両の台数・車種から物流コストが算出される。なお、共同配送の場合は、共同配送に要する費用も考慮して算出される。

図９の例において、影が付された注文Ｃ、Ｅおよび注文Ｆより後の注文を除く注文Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｆについて展開された発注部品を輸送車両に積載する組み合わせが、満載状態に最も近い組み合わせとして抽出される。すなわち、満載状態に最も近い組み合わせは、注文Ｃを後倒し納入し、注文Ｆを前倒し納入した注文Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｆについて展開された部品を積載した組み合わせである。そして、輸送車両の車種および台数は、１ｔトラックが１台と求められる。この場合、注文Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｆについて展開された発注部品の納入日は１０月１日とされる。

次に配送計画作成部４の選択部１２は、ステップＳ１０３からステップＳ１０６のそれぞれのステップで作成した発注計画情報と配送計画情報について物流コストを比較し、物流コストが最小の案を採用する（ステップＳ１０７）。

次に配送計画作成部４の選択部１２は、ステップＳ１０７で採用した案が生産日程を変更する必要がある一部部品を後倒し納入する場合を含んでいるか否か判断する（ステップＳ１０８）。採用された配送計画情報が一部部品を後倒し納入する場合を含んでいる場合（ステップＳ１０８：ＹＥＳ）、配送計画作成部４の生産計画変更部１３は、生産計画について後倒し納入した注文に対する生産着手計画日を後日に変更し（ステップＳ１０９）、発注計画情報および配送計画情報を確定する（ステップＳ１１０）。ステップＳ１０７で採用した配送計画情報が生産計画の生産日程を変更する必要がない場合（ステップＳ１０８：ＮＯ）、生産計画を変更することなく、採用された発注計画情報および配送計画情報を確定する（ステップＳ１１０）。

図１０は、図９の一部部品の前倒しと後倒しが共に行われた場合の計画案が採用された場合に生産日程が変更された生産計画の例を示している。１０月２日の生産着手計画日から後倒しされた注文Ｃが除かれ、１０月３日に移動し、前倒しされた注文Ｆが１０月２日に移動している。
決定された発注計画情報および配送計画情報は、発注計画作成部５に送られ、発注計画作成部５は、決定された発注計画情報と配送計画情報を基に、各サプライヤーへの送付情報１４として、注文書１５、バンニングプラン１６、共同配送ルート計画１７、配車計画１８の情報を出力する。

上記実施の形態において、生産着手計画日を変更の可否を「注文状況」の情報を基に判断していたが、これに加えて発注者側である生産工場の生産能力により判断してもよい。生産着手計画日を変更する際には生産負荷の計算も行い、生産負荷の変動によって、実行できない生産計画になっていないかを判断する。この判断は、あらかじめ生産拠点の処理能力から生産負荷量の上限値と下限値を設定し、生産負荷量がその範囲に収まる範囲で注文の入れ替えを行う。また、サプライヤーの生産の負荷を考慮してもよい。

また、積載率が満載状態であるか否かを判断する基準の設定について、静的な設定方法である手動設定によるものだけでなく、動的な設定方法として荷役者が輸送車両の満載状態を判断したデータを用いて設定を行ってもよい。

また、上記実施の形態において、発注計画情報を作成して納入予定日が決定した後に、納入予定日の変更が必要となった場合、変更内容によって配車計画の修正が必要かを判断し、変更が必要な場合には、手配可能な車両を入力する配車情報入力手段より入力される情報を参照して修正案を自動で作成してもよい。

また、発注計画作成システム１の機能は、専用のハードウェアによっても、また、通常のコンピュータシステムによっても実現することができる。

例えば、プロセッサ２１によって実行されるプログラムを、コンピュータ読み取り可能な非一時的な記録媒体に格納して配布し、そのプログラムをコンピュータにインストールすることにより、上述の処理を実行する装置を構成することができる。このような記録媒体としては、例えばフレキシブルディスク、ＣＤ−ＲＯＭ（Compact Disc Read−Only Memory）、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）、ＭＯ（Magneto−Optical Disc）が考えられる。

また、プログラムをインターネットに代表される通信ネットワーク上のサーバ装置が有するディスク装置に格納しておき、例えば、搬送波に重畳させて、コンピュータにダウンロードしてもよい。

また、通信ネットワークを介してプログラムを転送しながら起動実行することによっても、上述の処理を達成することができる。

さらに、プログラムの全部又は一部をサーバ装置上で実行させ、その処理に関する情報をコンピュータが通信ネットワークを介して送受信しながらプログラムを実行することによっても、上述の処理を達成することができる。

なお、上述の機能を、ＯＳ（Operating System）が分担して実現する場合又はＯＳとアプリケーションとの協働により実現する場合等には、ＯＳ以外の部分のみを媒体に格納して配布してもよく、また、コンピュータにダウンロードしてもよい。

また、発注計画作成システム１の機能を実現する手段は、ソフトウェアに限られず、その一部又は全部を、回路を含む専用のハードウェアによって実現してもよい。

本開示は、本開示の広義の精神と範囲を逸脱することなく、様々な実施の形態および変形が可能とされるものである。また、上述した実施の形態は、本開示を説明するためのものであり、本開示の範囲を限定するものではない。つまり、本開示の範囲は、実施の形態ではなく、特許請求の範囲によって示される。そして、特許請求の範囲内およびそれと同等の開示の意義の範囲内で施される様々な変形が、本開示の範囲内とみなされる。

１ 発注計画作成システム、２ 生産計画取得部、３ 発注部品リスト作成部、４ 配送計画作成部、５ 発注計画作成部、６ 部品表ＤＢ、７ 在庫情報ＤＢ、８ 輸送情報ＤＢ、９ 保管費用ＤＢ、１０ 生産計画ＤＢ、１１ 組み合わせ演算部、１２ 選択部、１３ 生産計画変更部、１４ サプライヤーへの送付情報、１５ 注文書、１６ バンニングプラン、１７ 共同配送ルート計画、１８ 配車計画、２１ プロセッサ、２２ 主記憶部、２３ 補助記憶部、２４ 入力部、２５ 出力部、２６ 通信部、２７ 内部バス。

Claims (8)

1. 生産する品目、生産着手計画日および生産する数量を含む生産計画情報を取得する生産計画取得部と、
   前記生産計画情報に基づきサプライヤーに対する発注部品のリストを作成する発注部品リスト作成部と、
   前記発注部品のリストに基づき、同じ配送便の輸送車両に積載する前記発注部品の組み合わせを物流コストにしたがって求めて配送計画情報を作成する配送計画作成部と、
   前記配送計画情報に基づき前記サプライヤーに対する発注計画情報を作成する発注計画作成部と、を備える
   発注計画作成システム。
2. 前記配送計画作成部は、
   同日に納入予定可能な発注部品を対象として、同じ配送便の輸送車両に積載する前記発注部品を組み合わせて物流コストを算出する組み合わせ演算部と、
   算出された物流コストを比較して、同日に配送する前記発注部品の組み合わせを選択する選択部と、を備える
   請求項１に記載の発注計画作成システム。
3. 前記配送計画作成部は、
   前記組み合わせは、複数のサプライヤーへの発注部品を対象とし、サプライヤー毎に同じ配送便の輸送車両に前記発注部品を積載する組み合わせに加えて、異なるサプライヤーに対する前記発注部品を共同配送する組み合わせを求めて配送計画情報を作成する、
   請求項１または２に記載の発注計画作成システム。
4. 前記組み合わせの対象は、生産計画が確定していない未確定期間について作成された生産計画情報に基づいて展開された発注部品である、
   請求項１から３のいずれか１項に記載の発注計画作成システム。
5. 前記組み合わせの対象は、前記生産着手計画日が異なる生産に使用される発注部品である、
   請求項１から４のいずれか１項に記載の発注計画作成システム。
6. 前記生産計画情報の生産着手計画日を変更する生産計画変更部をさらに備え、
   前記発注部品リスト作成部は、前記生産計画情報に基づき生産日程の変更の可否を示す生産日程変更可否フラグを作成し、
   前記配送計画作成部は、前記生産日程変更可否フラグに基づいて前記配送計画情報を作成し、
   前記生産計画変更部は、前記配送計画情報に基づいて生産着手計画日を変更する、
   請求項１から５のいずれか１項に記載の発注計画作成システム。
7. 生産する品目、生産着手計画日および生産する数量を含む生産計画情報を取得するステップと、
   前記生産計画情報に基づきサプライヤーに対する発注部品のリストを作成するステップと、
   前記発注部品のリストに基づき、同じ配送便の輸送車両に積載する前記発注部品の組み合わせを物流コストにしたがって求めて配送計画情報を作成するステップと、
   前記配送計画情報に基づき前記サプライヤーに対する発注計画情報を作成するステップと、
   を備える発注計画作成方法。
8. コンピュータに、
   生産する品目、生産着手計画日および生産する数量を含む生産計画情報を取得するステップと、
   前記生産計画情報に基づきサプライヤーに対する発注部品のリストを作成するステップと、
   前記発注部品のリストに基づき、同じ配送便の輸送車両に積載する前記発注部品の組み合わせを物流コストにしたがって求めて配送計画情報を作成するステップと、
   前記配送計画情報に基づき前記サプライヤーに対する発注計画情報を作成するステップと、
   を実行させるプログラム。

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