JP2021099302A - Ｘ線検査方法および装置 - Google Patents

Abstract

【課題】外形に乱れがある場合やシール領域が複雑な形状の場合であっても対応することのできるＸ線検査方法および装置を提供する。【解決手段】包装物１２のサンプル１４に対して、サンプル１４の収容領域１４Ｂとシール領域１４Ａの一方にＸ線の不透過加工を施した後、サンプル１４にＸ線を照射することによって得られたＸ線透過画像から、収容領域１４Ｂまたはシール領域１４Ａを示すサンプル画像を取得する。包装物１２にＸ線を照射することによって包装物１２のＸ線透過画像を取得し、包装物１２のＸ線透過画像にサンプル画像を適合させることによって包装物１２の収容領域１２Ｂまたはシール領域１２Ａを特定し、その特定した領域の良否判定を行う。【選択図】図５

Description

本発明はＸ線検査方法および装置に係り、特に包装物を検査するＸ線検査方法および装置に関する。

袋に商品が収容された包装物に異物が混入しているかを検査する装置として、Ｘ線検査装置が知られている。Ｘ線検査装置は、Ｘ線照射部から包装物に向けてＸ線を照射し、包装物を透過したＸ線をＸ線検出部で検出することによって、Ｘ線透過画像を取得し、その画像の濃淡レベルによって異物の有無を判定している。

近年のＸ線検査装置には、シール部分の噛み込み不良の検査機能を備えているものがある。噛み込み不良は、包装体の開口部をシールした際に商品等を挟み込んだり、袋がよれて皺になることによって発生するものであり、包装物のＸ線透過画像からシール領域を特定し、そのシール領域の濃淡レベルによって良否判定が行われる。たとえば特許文献１のＸ線検査装置は、包装物のＸ線透過画像から外形領域を抽出し、その外形領域を基準として予め設定されたシール部の幅寸法だけ縮小することによってシール領域を特定し、そのシール領域の濃淡レベルによって噛み込み不良の判定を行っている。

特許6556671号公報

ところで、実際の包装物は、商品を収容したことによって膨らんでおり、袋の外形に乱れが生じていることが多い。たとえば、包装物が膨らんだことによって外縁の一部がゆがんでいたり、袋が傾いたりしていることがあり、このような場合にはシール領域を正確に特定できないという問題を生じる。上述した特許文献１のＸ線検査装置は、外形領域に基づいてシール領域の幅寸法だけ縮小してシール領域を特定するので、外形領域と類似した単純形状のシール領域しか求めることができないという問題や、外形に乱れが生じた場合にシール領域を正確に特定できないという問題があった。

このため、従来のＸ線検査装置は、シール領域を正確に特定することが困難であり、噛み込み不良（特にシール部領域の境界で発生する噛み込み不良）を正確に判断できないという問題があった。

本発明はこのような事情に鑑みて成されたものであり、外形に乱れがある場合やシール領域が複雑な形状の場合であっても対応することのできるＸ線検査方法および装置を提供することを目的とする。

請求項１の発明は前記目的を達成するために、収容領域とシール領域を有する包装物にＸ線を照射することによって検査を行うＸ線検査方法において、前記包装物のサンプルに対して、該サンプルの収容領域とシール領域の一方にＸ線の不透過加工を施し、該サンプルにＸ線を照射することによって得られたＸ線透過画像から、前記サンプルの収容領域またはシール領域を示すサンプル画像を取得する前処理ステップと、前記包装物にＸ線を照射することによって前記包装物のＸ線透過画像を取得し、該包装物のＸ線透過画像に前記サンプル画像を適合させることによって前記包装物の収容領域またはシール領域を特定し、その特定した領域の良否判定を行う検査ステップと、を有することを特徴とするＸ線検査方法を提供する。

本発明では、包装物のサンプルにＸ線の不透過加工を施すことによって、収容領域またはシール領域が明確なＸ線透過画像を取得する。そして、そのサンプル画像を、包装物のＸ線透過画像に適合させることによって、包装物の収容領域またはシール領域を特定する。このようにサンプル画像を取得し、包装物のＸ線透過画像に適合させることによって、画像同士の比較から領域の特定を行う。これにより、収容領域やシール領域が複雑な形状であっても確実に領域を特定することができる。また、包装物の外形に乱れがある場合であっても、領域の特定を確実に行うことができる。したがって、本発明によれば、収容領域やシール領域を正しく特定することができ、良否判定を正確に行うことができる。なお、包装物のＸ線透過画像とサンプル画像の適合は、パターンマッチング等の画像マッチング技術により実施される。

請求項２の発明は前記目的を達成するために、収容領域とシール領域を有する包装物にＸ線を照射することによって検査を行うＸ線検査方法において、前記包装物のサンプルにＸ線を照射することによって得られたＸ線透過画像を画面に表示し、該画面上で前記サンプルの収容領域またはシール領域を特定することによってサンプル画像を取得する前処理ステップと、前記包装物にＸ線を照射することによって前記包装物のＸ線透過画像を取得し、該包装物のＸ線透過画像に前記サンプル画像を適合させることによって前記包装物の収容領域またはシール領域を特定し、その特定した領域の良否判定を行う検査ステップと、を有することを特徴とするＸ線検査方法を提供する。

本発明では、画面上にサンプルのＸ線透過画像を表示し、その画面上で収容領域またはシール領域を特定する。したがって、収容領域またはシール領域が明確なサンプル画像を取得することができ、収容領域やシール領域が複雑な形状であっても確実に領域を特定することができる。また、包装物の外形に乱れがある場合であっても、領域の特定を確実に行うことができる。したがって、本発明によれば、収容領域やシール領域を正しく特定することができ、良否判定を正確に行うことができる。

請求項３の発明は請求項１または２において、前記前処理ステップは、複数の前記サンプル画像を取得し、前記検査ステップは、前記複数のサンプル画像のなかから前記包装物のＸ線透過画像との比較に適したサンプル画像を選択して適合させることを特徴とする。本発明によれば、製品ごとに形状が少しずつ異なる場合であっても、複数のサンプル画像のなかから適切なサンプル画像を選択することによって、正確に領域を特定することができる。

請求項４の発明は請求項１または２において、前記前処理ステップは前記サンプルのＸ線透過画像から特徴点を抽出し、前記検査ステップは前記包装物のＸ線透過画像から前記サンプルの特徴点に対応する特徴点を抽出し、前記サンプルの特徴点と前記包装物の特徴点とを基準として、前記包装物のＸ線透過画像に前記サンプル画像を適合させることを特徴とする。本発明によれば、２つの画像で特徴点を抽出し、その特徴点を基準として２つの画像をマッチングさせるので、２つの画像にずれがあった場合（たとえば、一方が変形・回転している場合や、画像の大きさが異なる場合等）であっても、マッチングさせることができる。

請求項５の発明は前記目的を達成するために、収容領域とシール領域を有する包装物にＸ線を照射するＸ線照射部と、前記包装物を透過したＸ線透過画像を取得するＸ線検出部と、を備えたＸ線検査装置において、前記包装物のサンプルに対して前記Ｘ線照射部と前記Ｘ線検出部を用いて取得した前記サンプルのＸ線透過画像から、前記収容領域または前記シール領域のサンプル画像を取得するサンプル画像取得手段と、前記サンプル画像を前記包装物のＸ線透過画像に適合させることによって、前記包装物の収容領域またはシール領域を特定し、その良否判定を行う特定領域判定手段と、を備えたことを特徴とするＸ線検査装置を提供する。

請求項６の発明は請求項５において、前記サンプル画像所得手段は、予め前記収容領域と前記シール領域の一方に施されたＸ線の不透過加工の部分を判別することによって前記サンプル画像を取得することを特徴とする。

請求項７の発明は請求項５において、前記サンプル画像取得手段は、前記サンプルのＸ線透過画像が表示されるタッチパネルと、前記タッチパネルに表示された前記サンプルのＸ線透過画像との接触を検知することによって、前記サンプルの収容領域またはシール領域を特定する特定手段と、を備えることを特徴とする。

本発明によれば、シール領域または収容領域のサンプル画像を取得し、そのサンプル画像を包装物のＸ線透過画像に適合させるようにしたので、包装物のシール領域または収容領域をより正しく特定することができ、その領域の良否判定を正確に行うことができる。

本発明の第１の実施形態のＸ線検査装置の構成を示す模式図 包装物とサンプルの構成を示す模式図 第１の実施形態におけるＸ線検査のフローを示す図 特徴点の一例を示す図 適合処理を説明する図 第１の実施形態における作用を説明する図 第１の実施形態における作用を説明する図 本発明の第２の実施形態のＸ線検査装置の構成を示す模式図 第２の実施形態におけるサンプル画像設定画面の一例を示す図 第２の実施形態におけるＸ線検査のフローを示す図

以下添付図面に従って、本発明に係るＸ線検査装置の好ましい実施形態について説明する。図１は本発明のＸ線検査装置の構成を模式的に示している。同図に示すＸ線検査装置１０は、包装物１２をＸ線で検査する装置であり、包装物１２の異物検査や噛み込み不良検査を実施する機能を備えている。

図２（ａ）は包装物１２の一例であり、商品１２Ｙが外袋１２Ｘに収容されている。外袋１２Ｘは、外周部分が全周にわたってシールされることによってシール領域１２Ａが形成されており、その内側に商品１２Ｙのための収容領域１２Ｂが形成されている。シール領域１２Ａの一辺にはチャック１２Ｃが設けられており、このチャック１２Ｃを介して商品１２Ｙを収容領域１２Ｂに出し入れできるようになっている。また、チャック１２Ｃの近傍には穴１２Ｄが形成されており、商品棚のフック等を孔１２Ｄに挿入することによって包装物１２を吊り下げられるようになっている。さらに、チャック１２Ｃの近傍には、切り込み１２Ｅが形成されており、この切り込み１２Ｅから外袋１２Ｙを裂けるようになっている。なお、包装物１２は上述した構成に限定されるものではなく、たとえばシール領域１２Ａが包装物１２の一辺だけに設けられたものや、対向する２辺だけに設けられたものであってもよい。また、チャック１２Ｃ、穴１２Ｄ、切り込み１２Ｅは必要に応じて適宜設けられるものであり、無くてもよい。

図２（ｂ）は、包装物１２のサンプル１４を示している。サンプル１４は、包装物１２と同じ構成になっており、外袋１４Ｘの外周部分が全周にわたってシールされることによってシール領域１４Ａが形成され、その内側に収容領域１４Ｂが形成される。また、シール領域１４Ａの一辺にはチャック１４Ｃが形成され、その近傍に穴１４Ｄと切り込み１４Ｅが形成される。なお、サンプル１４は、収容領域１４Ｂに商品１２Ｙが無くてもよく、代わりに異物のサンプルを設けてもよい。このサンプル１４は後述するように、Ｘ線の不透過加工を施した後、Ｘ線検査装置１０で検査される。

Ｘ線検査装置１０は図１に示すように、主として搬送部２０、Ｘ線照射部２２、Ｘ線検出部２４、操作部２６、表示部２８、制御部３０を備える。搬送部２０は、包装物１２やサンプル１４（以下、搬送物１２等という）を搬送するベルトコンベアであり、制御部３０によって搬送速度等が制御される。

搬送部２０の上方にはＸ線照射部２２が設けられ、このＸ線照射部２２から下向きにＸ線が照射される。搬送部２０のベルトの下方には、Ｘ線検出部２４が設けられており、このＸ線検出部２４によって包装物１２等を透過したＸ線が検出される。

Ｘ線検出部２４は、制御部３０に接続されており、Ｘ線検出部２４からの検出信号が制御部３０に入力される。制御部３０は、検出信号に各種の信号処理を行うことによって異物検査や噛み込み検査の判断を行っており、画像生成部３２、サンプル画像生成部３４、適合処理部３６、良否判定部３８、メモリ４０等を備える。

Ｘ線検出部２４の検出信号はまず画像生成部３２に送られ、画像生成部３２によってＸ線の透過画像が生成される。このＸ線透過画像の信号は、検査対象によって出力先が切り替えられ、検査対象が包装物１２の場合には適合処理部３６に出力され、検査対象がサンプル１４の場合にはサンプル画像生成部３４に出力される。

サンプル画像生成部３４は、サンプル１４のＸ線透過画像に対して、濃淡濃度が基準値を超えているかを判別し、超えている部分をサンプル１４のシール領域１４Ａとして抽出し、その抽出した画像を表示部２８に表示する。作業者は、表示部２８に表示されたシール領域１４Ａの画像を確認し、必要に応じて操作部２６を操作して画像を修正した後、操作部２６の確定ボタン（不図示）を操作することによってサンプル画像として確定する。サンプル画像として確定されることによって、そのシール領域１４Ａの画像データがメモリ４０に記憶される。

一方、適合処理部３６は、包装物１２のＸ線透過画像が入力されると、そのＸ線透過画像と、メモリ４０に記憶されたサンプル画像との画像マッチング処理を行う。すなわち、Ｘ線透過画像のどこにサンプル画像（＝シール領域１４Ｂの画像）に類似する形状があるかを探して特定する。これにより、包装物１２のＸ線透過画像のなかからシール領域１２Ａの画像が特定される。なお、画像マッチング処理の種類は特に限定するものでは無いが、後述するように特徴ベースマッチング(Feature-Based Matching)が好ましい。

適合処理部３６は、包装物１２のＸ線透過画像からシール領域１２Ａを特定した後、それを抽出した画像データを良否判定部３８に出力する。良否判定部３８では、シール領域１２Ａの画像の濃淡濃度に基づいて判定を行い、濃淡濃度が基準値を超えていない場合には「ＯＫ（噛み込み不良無し）」と判定する。逆に、濃淡濃度が基準値を超えた場合には「ＮＧ（噛み込み不良有り）」と判定し、その超えた部分を強調したシール部１２Ａの画像を表示部２８に表示する。このようにして噛み込み不良の検査が行われる。

なお、噛み込み不良の検査のほか、収容領域１２Ｂ内の異物検査も同時に行うことができる。具体的には、適合処理部３６でシール領域１２Ａを特定した際に、その内部領域である収容領域１２Ｂを特定する。そして、適合処理部３６で収容領域１２Ｂの画像を抽出して良否判定部３８に出力し、良否判定部３８において濃淡濃度が基準値を超えるかどうかを判定し、基準値を超えた場合には「ＮＧ（異物あり）」と判定し、その部分を強調した画像を表示部２８に表示する。これにより、収容領域１２Ｂの異物検査を行うことができる。

図１の操作部２６は、表示部２８の周囲に設けられたボタンや、表示部２８の画面上に表示されたボタンである。操作部２６の詳細は省略するが、たとえばモード切替ボタン（不図示）が設けられる。モード切替ボタンは、検査対象が包装物１２かサンプル１４かによって切り替えるボタンであり、包装物１２の場合には検査モードに設定し、サンプル１４の場合にはサンプルモードに切り替える。サンプルモードでは、サンプル１４のＸ線撮影を行った後に表示部２８にシール領域１４Ａの抽出画像が表示され、その修正や確認を行うようになっている。一方、検査モードでは、包装物１２のＸ線撮影を行った後に噛み込み不良の判定結果が表示部２８に表示され、連続して検査を行えるようになっている。

次に上記の如く構成されたＸ線検査装置１０の処理フローについて図３に基づいて説明する。

まず、サンプル１４に不透過加工処理を施す（ステップＳ１）。不透過加工は、サンプル１４のシール領域１４Ａの全体に対して、Ｘ線を透過しないように加工する。たとえば、シール領域１４Ａの表面全体にＸ線遮断テープを貼ったり、シール領域１４Ａの表面全体にＸ線不透過の塗料を塗ったりする。なお、本実施の形態では、サンプル１４のシール領域１４Ａの全体に不透過加工を施すが、シール領域１４Ａの形状が分かるのであればよく、たとえばシール領域１４Ａの縁に沿って加工しても良い。

次に、サンプル１４をＸ線撮影する（ステップＳ２）。すなわち、操作部２６によってサンプルモードを選択した後、サンプル１４を搬送部２０で搬送しながらＸ線照射部２２からサンプル１４にＸ線を照射し、Ｘ線検出部２４でＸ線を検出することによって、サンプル１４のＸ線透過画像を取得する。サンプル１４のＸ線透過画像は、ステップＳ１で不透過加工処理をした部分（すなわちシール領域１４Ａの全体）がＸ線を透過しないので、その領域が他の部分と比べて明確になっている。

次に、サンプル１４のＸ線透過画像からシール領域１４Ａを特定し、それをサンプル画像として取得する（ステップＳ３）。その際、サンプル１４のＸ線透過画像は、シール領域１４Ａが明確になっているので、簡単な画像処理、例えば２値化によって確実に特定することができる。特定したシール領域１４Ａの画像は表示部２８に表示し、作業者が確認するとよい。さらに必要に応じて、作業者がシール領域１４Ａの画像を修正するとよい。所得したサンプル画像は、メモリ４０に記憶する。以上のステップＳ１〜Ｓ３が前処理ステップであり、包装物１２の検査を連続的に実施する前に予め行われる。

次に包装物１２を連続的に検査する検査ステップを実施する。検査ステップではまず、包装物１２のＸ線撮影を行う（ステップＳ４）。すなわち、操作部２６によって検査モードを選択した後、包装物１２を搬送部２０で搬送しながらＸ線照射部２２から包装物１２にＸ線を照射し、Ｘ線検出部２４でＸ線を検出することによって、包装物１２のＸ線透過画像（以下、検査画像という）を取得する。

次に、検査画像とサンプル画像を適合させることによって、検査画像のシール領域１２Ａを特定する（ステップＳ５）。すなわち、検査画像に対してサンプル画像（すなわちサンプル１４のシール領域１４Ａの画像）を画像マッチング処理することによって、検査画像における包装物１２のシール領域１２Ａを特定する。なお、適合処理の詳細については、後述する。

次に特定されたシール領域１２Ａについて良否判定を行う（ステップＳ６）。すなわち、シール領域１２Ａ内における濃淡レベルによって判定を行い、濃淡レベルが所定値を超えた部分がある場合には、噛み込み不良有りと判定する。噛み込み不良有りと判定した場合には、その部分を強調した検査画像を表示部２８に表示するとともに、「ＮＧ」と表示する。そして、必要に応じて後段の処理設備（不図示）で、包装物１２を検査ラインから排出する。一方、濃淡レベルが所定値を超えた部分が無い場合には、噛み込み不良無しと判定し、次の処理に進む（ステップＳ７）。以上のステップＳ４〜Ｓ６が検査ステップであり、操作部２６で運転停止しないかぎり、連続して繰り返し行われる。

次に上述した適合処理について特徴ベースマッチングの例で説明する。特徴ベースマッチングでは、複数の特徴点を特定する必要がある。図４は、サンプル１４のＸ線透過画像から抽出したシール領域１４Ａの画像であり、特徴点１６Ａ〜１６Ｈの一例を示している。なお、画面上のシール領域１４Ａは本来、黒く（或いは濃淡を逆転して白く）表示されるが、説明のために斜線で示している。

上述のサンプルモードで表示部２８にシール領域１４Ａの画像が表示された際、作業者は、図４に示す如く、特徴点１６Ａ〜１６Ｈを選択する。特徴点１６Ａ〜１６Ｈは、シール領域１４Ａ（斜線で示す部分）のうち、形状に特徴がある部分で、且つ、Ｘ線不透過加工を施さなくても現れる点（すなわち、包装物１２のＸ線透過画像からも読み取れる点）を選択する。たとえば、特徴点１６Ａ〜１６Ｄは外形の各コーナー部分であり、特徴点１６Ｅ、１６Ｆはチャック１４Ｃの両端であり、特徴点１６Ｇは、穴１４Ｄの位置であり、特徴点１６Ｈは切り込み１４Ｅの位置である。特徴点１６Ａ〜１６Ｈの数や位置はこれに限定するものでは無いが、特徴点１６Ａ〜１６Ｈの数が多いほど画像マッチング処理が正確になることから、３以上が好ましく、４以上がより好ましい。また、特徴点１６Ａ〜１６Ｈは、その候補を画像解析によって自動的に選んで表示し、作業者が修正、確認、特定するようにしてもよい。さらに、Ｘ線不透過加工の無いサンプル１４のＸ線透過画像と比較することによって、自動或いは手動で特徴点１６Ａ〜１６Ｈを選ぶようにしてもよい。

図５は特徴ベースマッチングを説明する説明図であり、上段の図はサンプル１４のシール領域１４Ａの画像（図４の画像）を示している。下段左側は検査モードで取得した包装物１２のＸ線透過画像であり、下段右側は適合後の画像を示している。

検査モードでは、図５の下段左側に示すように、包装物１２のＸ線透過画像内において、特徴点１８Ａ〜１８Ｈを自動で探索する。特徴点１８Ａ〜１８Ｈは前述の特徴点１６Ａ〜１６Ｈに対応する点であり、自動的に探索が行われる。そして、この特徴点１８Ａ〜１８Ｈと、特徴点１６Ａ〜１６Ｈを対応づけていくことによって画像マッチング処理を行い、サンプル画像（＝シール領域１４Ａの画像）を包装物１２のＸ線透過画像に適合させる。これにより、下段右側に示すように、包装物１２のシール領域１２Ａが特定される。

上記の如く画像マッチング処理を行うことによって、包装物１２のシール領域１２Ａ（および収容領域１２Ｂ）が複雑な形状であっても、シール領域１２Ａを確実に特定することができる。たとえば図６（ａ）はシール領域１２Ａの内側の境界線が各コーナー部において円弧状になっている。このような形状のシール領域１２Ａは、従来の方法で特定すると、非常に複雑な演算が必要になり、形状によっては演算しても正確に特定できないという問題が発生する。しかし、本実施の形態では、画像同士を適合させるので、複雑な形状であっても簡単且つ正確に特定することができる。

図６（ｂ）は、商品１２Ｙの形状に合わせてシール領域１２Ａ（および収容領域１２Ｂ）が形成されている例を示している。この場合、シール領域１２Ａは、商品１２Ｙの種類ごとに異なり、しかも複雑な形状をしている。従来の方法ではシール領域１２Ａが複雑な形状の場合には全く対応できないという問題があった。しかし、本実施の形態では、画像同士を適合させるので、複雑な形状であっても簡単且つ正確に特定することができる。

また、上記の如く画像マッチング処理を行うことによって、包装物１２が回転、傾斜している場合や、外形に乱れが生じている場合等であっても、収容領域１２Ａを特定することができる。たとえば、図７（ａ）は包装物１２が二点鎖線で示す位置から回転した場合である。この場合、従来の装置では回転した角度を算出して元に戻してからでないと収容領域１２Ａを特定できないという問題があった。しかし、上述の画像マッチング処理によれば、包装物１２の特徴点１８Ａ〜１８Ｈを抽出し、サンプル１２の特徴点１６Ａ〜１６Ｈと比較して画像マッチングを行うことによって、シール領域１２Ａを簡単に特定することができる。

図７（ｂ）は、包装物１２の側面図であり、包装物１２が傾いた状況を示している。同図に示すように、包装物１２の収容領域１２Ａが膨らんでいる場合、傾くことがある。その場合、外形の長さ寸法（或いは幅寸法）に誤差が生じるので、従来の方法でシール領域１２Ａを特定すると、シール領域１２を正しく特定できないという問題が生じる。これに対して、本実施の形態では、包装物１２の特徴点１８Ａ〜１８Ｈを抽出し、サンプル１２の特徴点１６Ａ〜１６Ｈと比較して画像マッチングを行うことによって、包装物１２に傾きが生じた場合であっても自動的に補正されるため、シール領域１２Ａを正しく特定することができる。

図７（ｃ）は、包装物１２の袋に変形部１２Ｆが生じている状況を示している。この変形部１２Ｆは外袋１２Ｘの縁が上側か下側に曲がって変形している。このような場合、従来の方法では、外形の乱れに伴ってシール領域１２Ａの算出結果に影響してしまうが、本実施の形態のように画像同士のマッチング処理を行うことによって、シール領域１２Ａを正しく特定することができる。

次に適合処理の別の例として、重心を基準として適合する例で説明する。

サンプルモードでは、サンプル１４のシール領域１４Ａを二値化して特定した後、それに基づいてサンプル１４の重心位置を算出して特定する。そして、シール領域１４Ａの画像とともに重心位置をメモリ４０に記憶しておく。なお、シール領域１４Ａの画像が傾斜していた場合には、画像を回転させて修正しておくとよい。

一方、検査モードでは、包装物１２のＸ線透過画像を取得した後、そのＸ線透過画像から包装物１２の重心位置を特定する。そして、包装物１２の重心位置にサンプル１４の重心位置を重ねるようにして、包装物１２のＸ線透過画像にサンプル１４のシール領域１４Ａの画像を重ねる。そして重心を基準として、一方もしくは両方の画像を回転させたり、拡縮させたりすることによってサンプル１４のシール領域の画像を包装物１２のＸ線透過画像に合わせる。これにより、包装物１２のシール領域１２Ａが特定される。このような方法で画像同士をマッチングさせた場合にも、上述したのと同様に、シール領域１２Ａが複雑な形状であっても特定することができる。

なお、上述した実施形態では、サンプル１４を１つのみ用意し、シール領域１４Ａの画像を１つのみ取得したが、これに限定するものではなく、複数のサンプル１４を用意し、複数のシール領域１４Ａの画像を取得するようにしてもよい。その場合、検査モードにおいて、複数のサンプル画像のなかから、包装物１２のＸ線透過画像に最も類似するものを自動的に選択する。これにより、包装物１２のシール領域１２Ａの特定をより正確に行うことができる。具体的に説明すると、包装物１２は種類ごとに外袋１２Ｘに曲げ癖、折り癖がついていることがあり、そのパターンによってシール領域１２Ａの形状が少し変化することがある。また、商品１２Ｙの片寄りによってもシール領域１２Ａがいくつかのパターンで変形することがある。このような場合に、複数のパターンのシール領域１４Ａを用意しておくことによって、包装物１２のシール領域１２Ａをより正確に特定することができる。

また、上述した実施形態では、サンプル１４のシール領域１４Ａに不透過加工を施したが、これに限定するものではなく、シール領域１４Ａの形状が分かるのであれば他の領域に不透過加工を施してもよい。たとえば、収容領域１４Ｂの全体にＸ線遮断のテープを貼ったり、Ｘ線遮断の塗料を塗ったり、或いは、収容領域１４Ｂの内部にＸ線不透過の液体を充填したりすることによって、収容領域１４Ｂの形状を特定できるようにし、その特定した収容領域１４Ｂと包装物１２のＸ線透過画像から、シール領域１２Ａを特定するようにしてもよい。

また、上述した実施形態において、不透過加工処理は、Ｘ線透過画像に明らかな特徴が現れるような加工を施してもよい。たとえば、Ｘ線遮断テープとして、縞模様、ドット模様、星模様、波模様のように特徴のある模様での遮断効果を有するテープを使用してもよい。その場合、サンプル１４のＸ線不透過画像を取得した際に、Ｘ線透過画像上に模様が現れるので、シール領域１４Ａ（または収容領域１４Ｂ）を簡単に特定することができる。したがって、シール領域１４Ａ以外にＸ線の不透過部分が存在する場合（たとえばサンプルの収容領域１４Ｂに商品を収容している場合）であっても、Ｘ線透過画像上のシール領域１４Ａを簡単に識別することができ、シール領域１４Ａの自動特定も可能になる。

さらに、不透過加工処理は、Ｘ線を完全に遮断するものに限定されるものではなく、周囲と比べてＸ線透過画像に明らかな差ができる程度に、Ｘ線の遮断効果を有するものであれば良い。たとえば、Ｘ線透過率が５０％程度の遮断テープを使用し、目印となる位置にその遮断テープを重ねて貼り付けるようにしてもよい。

次に第２の実施形態のＸ線検査装置１１について説明する。なお、上述した第１の実施形態とほぼ同じ構成のものに関しては、同じ符号を付してその説明を省略する。

図８は第２の実施形態のＸ線検査装置１１の構成を模式的に示している。同図に示すＸ線検査装置１１は、第１の実施形態のＸ線検査装置１０と比較して、表示部２９と制御部３１のサンプル画像生成部３５が異なっている。表示部２９はタッチパネルになっており、画面にＸ線透過画像を表示できるとともに、画面に指等が接触するとその箇所を検知できるようになっている。

一方、制御部３１のサンプル画像生成部３５は、画像生成部３２で生成したサンプル１４のＸ線透過画像の信号が入力されると、表示部２９に信号を出力してサンプル画像設定画面を表示させる。サンプル画像設定画面は、サンプル１４のＸ線透過画像上でシール領域１４Ａ（または収容領域１４Ｂ）を特定するための画面であり、たとえば図９に示すように、サンプル１４のＸ線透過画像と複数の操作ボタン２９ａ〜２９ｅが表示される。操作ボタン２９ａ〜２９ｅとしては、シール領域１４Ａの特定を開始するための操作ボタン２９ａや、その特定を完了して確定するための操作ボタン２９ｂ、一旦特定した部分を修正（または消去）するための操作ボタン２９ｃや、特定時に検知する部分の太さ（大きさ）を変更するための操作ボタン２９ｄ、さらにはＸ線透過画像の一部を拡大したり元に戻したりするための操作ボタン２９ｅ等であり、これらの操作ボタン２９ａ〜２９ｅを操作したりサンプル１４のＸ線透過画像に触れたりすることによってシール領域１４Ａの特定が行われる。

図１０は第２の実施形態のＸ線検査装置１１の処理フローを示している。同図に示すように、まず、サンプル１４をＸ線撮影する（ステップＳ１１）。すなわち、操作部２６によってサンプルモードを選択した後、サンプル１４を搬送部２０で搬送しながらＸ線照射部２２からサンプル１４にＸ線を照射し、Ｘ線検出部２４でＸ線を検出することによって、サンプル１４のＸ線透過画像を取得する。

次に、サンプル画像設定画面を表示部２９に表示し、シール領域１４Ａ（または収容領域１４Ｂ）の特定処理を行う（ステップＳ１２）。サンプル画像設定画面は、図９に示すように、サンプル１４のＸ線透過画像が表示されているので、作業者は、開始用の操作ボタン２９ａを押した後、画面上のＸ線透過画像のうちシール領域１４Ａと思われる部分全てを指（またはペン等）でなぞっていく。画面に指が触れた部分は、Ｘ線透過画像と異なる色、たとえば赤色で表示されるようになっており、作業者は、シール領域１４Ａが全て赤色になるように特定していく。その際、作業者はシール領域１４Ａのおよその形状が分かっているので、シール領域１４Ａと収容領域１４Ｂの濃淡の差が僅かな場合（すなわち境界線がやや不明確な場合）であっても、シール領域１４Ａを確実に特定することができる。また、画面上のシール領域１４Ａと思われる部分に触れるだけなので、シール領域１４Ａが複雑な形状であっても簡単に特定することができる。特定作業の際、赤色の部分がシール領域１４Ａをはみ出した場合は修正用のボタン２９ｃを押してから、はみ出した部分に触れることでその部分の赤色を消すことができる。また、シール領域１４Ａの形状が複雑な場合には、太さ変更用の操作ボタン２９ｄを押して赤色の太さを変更したり、サイズ変更用の操作ボタン２９ｅを押してＸ線透過画像を拡大したりすることができる。

作業者は、シール領域１４Ａの特定処理が終了したと判断した際、確定用の操作ボタン２９ｂを押して、シール領域１４Ａを確定する（ステップＳ１３）。これにより、シール領域１４Ａのデータがメモリ４０に保存される。以上のステップＳ１１〜Ｓ１３が前処理ステップであり、包装物１２の検査を連続的に実施する前に予め行われる。なお、第２の実施形態では、サンプル１４の代わりに包装物１２の１つを用いてもよい。

次に包装物１２を連続的に検査する検査ステップを実施する。検査ステップは、第１の実施形態と同様なので詳細な説明は省略するが、包装物１２のＸ線撮影を行い（ステップＳ１４）、検査画像とサンプル画像を適合させることによって検査画像のシール領域１２Ａを特定し（ステップＳ１５）、特定されたシール領域１２Ａについて良否判定を行って結果と検査画像を表示部２９に表示する（ステップＳ１６）。これにより、シール領域１２Ａ内における濃淡レベルによって噛み込み不良の有無を判定することができる。

上述したように第２の実施形態のＸ線検査装置１１によれば、作業者がサンプル１４のＸ線透過画像を画面で確認しながら画面上でサンプル１４のシール領域１４Ａを特定するので、複雑な形状であっても、簡単且つ確実にシール領域１４Ａを特定することができる。

なお、上述した第２の実施形態では、サンプル１４のＸ線透過画像を表示部２９に表示し、シール領域１４Ａと思われる部分に触れて赤色で塗りつぶすことによってシール領域１４Ａを特定するようにしたが、これに限定するものではなく、様々な態様が可能である。たとえば、サンプル１４のＸ線透過画像を表示部２９に表示し、「シール領域１４Ａでは無い」と思われる部分に触れて白色で塗りつぶすことによって、残った部分をシール領域１４Ａとして特定してもよい。

また、シール領域１４Ａの外形を示す線と、シール領域１４Ａの内側で収容領域１４Ｂとの境界を示す線をペン等でなぞって、囲まれた領域をシール領域１４Ａとして特定してもよい。

また、上述した第２の実施形態では、Ｘ線検査装置１１の表示部２９（すなわち検査ステップにおいて検査画像と判定結果を表示するための表示手段）にサンプル画像設定画面を表示し、その画面上でシール領域１４Ａ等を特定するようにしたが、これに限定するものではなく、別の表示手段を利用してもよい。たとえば、スマートフォン、タブレット、パソコン等の外部機器に無線または有線で通信することによって、その表示画面にサンプル画像設定画面を表示し、その画面上でシール領域１４Ａを特定し、特定した結果をＸ線検査装置１１の制御部３１に通信するようにしてもよい。その際、外部機器にインストールした画像処理ソフト等を利用することによって、シール領域１４Ａを自動で特定するようにしてもよい。

１０…（第１の実施形態の）Ｘ線検査装置、１１…（第２の実施形態の）Ｘ線検査装置、１２…包装物、１４…サンプル、１６Ａ〜１６Ｈ…特徴点、１８Ａ〜１８Ｈ…特徴点、２０…搬送部、２２…Ｘ線照射部、２４…Ｘ線検出部、２６…操作部、２８…（第１の実施形態の）表示部、２９…（第２の実施形態の）表示部、３０…（第１の実施形態の）制御部、３１…（第２の実施形態の）制御部、３２…画像生成部、３４…（第１の実施形態の）サンプル画像生成部、３５…（第２の実施形態の）サンプル画像生成部、３６…適合処理部、３８…良否判定部、４０…メモリ

Claims (7)

1. 収容領域とシール領域を有する包装物にＸ線を照射することによって検査を行うＸ線検査方法において、
   前記包装物のサンプルに対して、該サンプルの収容領域とシール領域の一方にＸ線の不透過加工を施し、該サンプルにＸ線を照射することによって得られたＸ線透過画像から、前記サンプルの収容領域またはシール領域を示すサンプル画像を取得する前処理ステップと、
   前記包装物にＸ線を照射することによって前記包装物のＸ線透過画像を取得し、該包装物のＸ線透過画像に前記サンプル画像を適合させることによって前記包装物の収容領域またはシール領域を特定し、その特定した領域の良否判定を行う検査ステップと、
   を有することを特徴とするＸ線検査方法。
2. 収容領域とシール領域を有する包装物にＸ線を照射することによって検査を行うＸ線検査方法において、
   前記包装物のサンプルにＸ線を照射することによって得られたＸ線透過画像を画面に表示し、該画面上で前記サンプルの収容領域またはシール領域を特定することによってサンプル画像を取得する前処理ステップと、
   前記包装物にＸ線を照射することによって前記包装物のＸ線透過画像を取得し、該包装物のＸ線透過画像に前記サンプル画像を適合させることによって前記包装物の収容領域またはシール領域を特定し、その特定した領域の良否判定を行う検査ステップと、
   を有することを特徴とするＸ線検査方法。
3. 前記前処理ステップは、複数の前記サンプル画像を取得し、
   前記検査ステップは、前記複数のサンプル画像のなかから前記包装物のＸ線透過画像との比較に適したサンプル画像を選択して適合させることを特徴とする請求項１または２のＸ線検査方法。
4. 前記前処理ステップは前記サンプルのＸ線透過画像から特徴点を抽出し、前記検査ステップは前記包装物のＸ線透過画像から前記サンプルの特徴点に対応する特徴点を抽出し、前記サンプルの特徴点と前記包装物の特徴点とを基準として、前記包装物のＸ線透過画像に前記サンプル画像を適合させることを特徴とする請求項１または２のＸ線検査方法。
5. 収容領域とシール領域を有する包装物にＸ線を照射するＸ線照射部と、前記包装物を透過したＸ線透過画像を取得するＸ線検出部と、を備えたＸ線検査装置において、
   前記包装物のサンプルに対して前記Ｘ線照射部と前記Ｘ線検出部を用いて取得した前記サンプルのＸ線透過画像から、前記収容領域または前記シール領域のサンプル画像を取得するサンプル画像取得手段と、
   前記サンプル画像を前記包装物のＸ線透過画像に適合させることによって、前記包装物の収容領域またはシール領域を特定し、その良否判定を行う特定領域判定手段と、
   を備えたことを特徴とするＸ線検査装置。
6. 前記サンプル画像所得手段は、予め前記収容領域と前記シール領域の一方に施されたＸ線の不透過加工の部分を判別することによって前記サンプル画像を取得することを特徴とする請求項５に記載のＸ線検査装置。
7. 前記サンプル画像取得手段は、
   前記サンプルのＸ線透過画像が表示されるタッチパネルと、
   前記タッチパネルに表示された前記サンプルのＸ線透過画像との接触を検知することによって、前記サンプルの収容領域またはシール領域を特定する特定手段と、
   を備えることを特徴とする請求項５に記載のＸ線検査装置。

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