JP2021088916A - 埋設部材および埋設部材の設置構造 - Google Patents

Abstract

【課題】構造物へ大きな外力が加えられたときに設置面の損傷を抑制できる埋設部材及びその設置構造を提供する。【解決手段】締結部の外側に筒状の壁部を配置し、壁部と締結部との間に隙間部を形成させ、前記壁部の上端の高さ位置を設置面と略一致するように配置させると共に、壁部の下端を締結部の下端よりも上方に位置するように形成する。前記壁部の上端の高さ位置を前記設置面と略一致させて埋設部材を埋設固定させることで、壁部外側の充填材の上面と壁部内側の隙間部へ充填させた充填材の上面とが前記壁部によって仕切られる。これにより設置面に設置させた構造物へ大きな外力が加えられて締結部へ力が伝達されたときに、前記締結部近傍の前記隙間部内に充填された充填材に生じた亀裂やひび割れが前記壁部に阻まれてその外側へ至りにくくなされ、壁部外側の充填材や、埋設孔の外側の設置面の破損を抑制できる。【選択図】 図２

Description

本発明は、構造物へ大きな外力が加えられたときに設置面の損傷を抑制する埋設部材、および埋設部材の設置構造に関するものである。

モルタルやコンクリートなど流動状態時に充填した後に固化する充填材によって埋設孔内に固定するアンカーボルトやアンカーナットなどの埋設部材は従来より用いられており、これに関する種々の発明が開示されている。

例えば、特許文献１には、コンクリートに埋設されたアンカーボルトの下端部に定着部材を固定し、該定着部材の周囲に、外面もしくは外面および内面に凹凸のある定着管を配置したことを特徴とするアンカーボルトの定着構造が開示されている。

特開平１１−１７２７８０号公報

特許文献１に示されるアンカーボルトの定着構造は、アンカーボルトの下端部に固定した定着部材の周囲に定着管を配置することよって、アンカーボルトの定着耐力を確保している。しかしながら、特許文献１の如きアンカーボルトの定着構造は、車両防護柵などに利用して車両が接触した場合に、アンカーボルトへ加えられた外力によりこれを埋設固定した設置面がひび割れるなどの破損が生じる恐れがあった。

本発明は、構造物へ大きな外力が加えられたときに設置面の損傷を抑制できる埋設部材、および埋設部材の設置構造を提供するものである。

上記目的を達成するため、本発明は以下のような構成としている。
すなわち本発明に係る埋設部材は、設置面に形成された埋設孔内に配置され、該埋設孔内に充填された後に固化する充填材によって前記埋設孔内に固定される埋設部材であって、前記埋設部材は雄ねじ部又は雌ねじ部を備える締結部と、該締結部の外側に配置される壁部とを備え、前記壁部は筒状に形成され、該壁部の内側に前記締結部が収納されて該締結部の外側面と前記壁部の内側面との間に隙間部が形成されており、前記壁部の上端の高さ位置が前記設置面と略一致するように配置可能に設けられると共に、該壁部の下端が前記締結部の下端よりも上方に位置するように形成されていることを特徴とするとするものである。

本発明に係る埋設部材によれば、雄ねじ部又は雌ねじ部を備える締結部と、この締結部の外側に配置させる壁部とを備え、前記壁部を筒状に形成し、その内側に前記締結部を収納させて締結部の外側面と前記壁部の内側面との間に隙間部が形成させるので、埋設孔内の前記充填材が壁部の外側に充填されると共に、壁部の内側の前記隙間部に充填される。また、前記壁部の上端の高さ位置を前記設置面と略一致するように配置可能に設けるので、前記壁部の上端を設置面と略一致させて埋設部材を埋設固定させることで、壁部外側の充填材の上面と壁部内側の隙間部へ充填させた充填材の上面とが前記壁部によって仕切られる。これにより設置面に設置させた構造物へ大きな外力が加えられて締結部へ力が伝達されたときに、前記締結部近傍の前記隙間部内に充填された充填材に生じた亀裂やひび割れが前記壁部に阻まれてその外側へ至りにくくなされ、壁部外側の充填材や、埋設孔の外側の設置面の破損を抑制できる。
また、前記壁部の下端を前記締結部の下端よりも上方に位置するように形成するので、埋設孔内に充填させて壁部外側に配置される充填材が壁部の下方を通じて前記隙間部内へ充填されるので、壁部の下方において隙間部内の充填材と壁部外側の充填材との間に界面が生じず、固化した充填材がより強固に形成される。

また、前記締結部と前記壁部を接続する接続部を備えさせれば、締結部と壁部との位置ずれが生じにくくなされるので、前記埋設部材の設置作業中に両部材の位置ずれが生じて前記隙間部の形が大きくくずれるような状況を防止できる。
また、前記接続部の少なくとも一部を前記充填材内に埋設されるように設ければ、接続部が充填材から外れにくくなされ、前記埋設部材の埋設孔からの脱離を抑制できるので好ましい。

また、前記接続部を前記壁部と一体的に形成し、前記接続部に切欠き状に設けた破断部を形成すれば、設置面に設置させた構造物へ大きな外力が加えられて締結部へ力が伝達されたときに、前記破断部を形成した位置で接続部が破断し、接続部を介して締結部から壁部へ伝達される力を低減させることができるので、壁部へ加えられる力を低減させて、壁部の外側の充填材や設置面を構成する部材の損傷を抑制することができる。

また、本発明に係る埋設部材の設置構造によれば、雄ねじ部又は雌ねじ部を備える締結部と、この締結部の外側に配置させる壁部とを備え、前記壁部を筒状に形成し、その内側に前記締結部を収納させて締結部の外側面と前記壁部の内側面との間に隙間部が形成されているので、埋設孔内の前記充填材が壁部の外側に充填されると共に、壁部の内側の前記隙間部に充填される。また、前記壁部の上端の高さ位置を前記設置面と略一致するように配置させるので、壁部外側の充填材の上面と壁部内側の隙間部へ充填させた充填材の上面とが前記壁部によって仕切られる。これにより設置面に設置させた構造物へ大きな外力が加えられて締結部へ力が伝達されたときに、前記締結部近傍の前記隙間部内に充填された充填材に生じた亀裂やひび割れが前記壁部に阻まれてその外側へ至りにくくなされ、壁部外側の充填材や、埋設孔の外側の設置面の破損を抑制できる。
また、前記壁部の下端を前記締結部の下端よりも上方に位置するように配置させて、壁部外側に充填された充填材が壁部の下方を通じて前記隙間部内に充填させているので、壁部の下方において隙間部内の充填材と壁部外側の充填材との間に界面が生じず、より強固に形成された充填材によって埋設部材を設置させることができる。

本発明の埋設部材および埋設部材の設置構造によれば、構造物へ大きな外力が加えられたときに設置面の損傷を抑制できる。

本発明に係る埋設部材の設置構造の実施の一形態を示す平面図である。 図１のＡ−Ａ断面図である。 図１、２の締結部を示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図である。 図１の埋設部材を設置させる際に用いる施工器具の一例を示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図である。 図４の施工器具に図１、２の埋設部材を取り付け、埋設孔内へ配置した状態を示す平面図である。 図５のＡ−Ａ断面図である。 本発明に係る埋設部材の実施の他の一形態を示す平面図である。 図７のＡ−Ａ断面図である。 図７の埋設部材を設置させる際に用いる施工器具の一例を示す図である。 図９の施工器具を図７の埋設部材へ取り付けた状態を示す縦断面図である。 図７の埋設部材を設置させた状態を示す縦断面図である。 本発明に係る埋設部材の実施の他の一形態を示す平面図である。 図１２のＡ−Ａ断面図である。 図９の施工器具を図１２の埋設部材へ取り付けた状態を示す縦断面図である。 図１２の埋設部材を設置させた状態を示す縦断面図である。 本発明に係る埋設部材の実施の他の一形態を示す平面図である。 図１６のＡ−Ａ断面図である。 図１６の埋設部材を設置させた状態を示す縦断面図である。 本発明に係る埋設部材の実施の他の一形態を示す平面図である。 図１９のＡ−Ａ断面図である。 図１９の締結部を示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図である。 図１５の接続部を示す平面図である。 図２２のＡ−Ａ断面図である。 図１９の埋設部材を設置させた状態を示す縦断面図である。 図２に示す埋設部材が設置面から脱抜した状況を示す断面図である。 設置面に埋設固定したアンカーナットが設置面から脱抜した状況を示す断面図である。 本発明に係る埋設部材の実施の他の一形態を示す斜視図である。 図２７の平面図である。 図２８のＡ−Ａ断面図である。 図２９の接続部の破断部を拡大して示す図である。 図２７の埋設部材を設置させた状態を示す縦断面図である。

発明の実施の形態を図面に基づき具体的に説明する。
図１は本発明に係る埋設部材１の設置構造の実施の一形態を示す平面図であり、図２は図１のＡ−Ａ断面図である。
埋設部材１は、ボルトＢの雄ねじを締結可能な雌ねじ部２１を有する締結部２と、筒状に形成した壁部３を備え、それぞれ別体に形成した締結部２と壁部３を設置面Ｇに穿設した平面視円形の埋設孔Ｈ内に配置して、埋設孔Ｈ内に充填した後に固化させた充填材Ｆによって固定している。前記締結部２は、雌ねじ部２１の軸線を設置面Ｇに対して垂直に配置して設置している。

図３は図１、２の締結部２を示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図である。
締結部２は、設置場所に埋設固定して利用する所謂アンカーナットである。
締結部２は、前記雌ねじ部２１が上方に開口する有底筒状に形成している。また、締結部２は、下方に至るほど外径が拡径する略円錐台形状に設けた傾斜部２３を下部に形成し、傾斜部２３の上方は外径を一定に設けた形状に形成している。
傾斜部２３を設けることで、充填材Ｆ内に埋設固定させた締結部２の上方への脱抜が抑制される。

壁部３は円筒形状の筒壁３１を備える筒状体であり、具体的には丸形鋼管で形成している。
筒壁３１は、内径が前記締結部２の外径よりも大きな筒体であり、筒壁３１の内側の中空部３２内に締結部２を挿入させた状態において、締結部２と筒壁３１との間に隙間部Ｓ１が形成されるように設けている。

図４は図１の埋設部材１を設置させる際に用いる施工器具９の一例を示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図である。
図４に示す施工器具９は、矩形平板形状の基材９１を備え、基材９１の幅方向両側にそれぞれ磁着部９３を設けている。
各磁着部９３は棒形の磁石であり、四角柱形状の磁石をそれぞれ基材９１の両縁に取り付けて磁着部９３を形成している。また、各磁着部９３の下面は平面に形成して、それぞれ基材９１の下面と面一に配置している。
基材９１には、上下方向に貫通する丸孔形状の貫通孔９２を形成している。貫通孔９２は基材９１の長手方向及び幅方向の中央に配置しており、前記締結部２の雌ねじ部２１へ螺結可能なボルトＢの雄ねじ部分を挿通可能な大きさに形成している。

図５は図４の施工器具９に図１、２の埋設部材１を取り付け、埋設孔Ｈ内へ配置した状態を示す平面図であり、図６は図５のＡ−Ａ断面図である。
図５、６に示す埋設部材１の締結部２は、施工器具９の貫通孔９２へ雄ねじ部分を挿通させたボルトＢと雌ねじ部２１が螺結しており、締結部２の上端が基材９１の下面に当接している。
また図５、６に示す埋設部材１の壁部３は、その上端を各磁着部９３の下面へ磁着させて、施工器具９へ取り付けている。
即ち、施工器具９へ取り付けた状態において、締結部２と壁部３はそれぞれの上端の上下方向の位置が一致するように配置される。
図５、６に示す施工器具９は、基材９１の長手方向両側の各端部の下面を設置面Ｇへ当接させており、施工器具９に取り付けた埋設部材１は、締結部２と壁部３の各上端の位置を設置面Ｇと一致させて埋設孔Ｈ内に収納されている。

図５、６に示すように、施工器具９へ埋設部材１を取り付けたときに、締結部２は壁部３の中央近傍に配置される。換言すると、前記施工器具９は、それぞれ別体に形成した締結部２と壁部３とを接続する接続部として機能する。
施工器具９を介して接続した状態において、締結部２は壁部３の中空部３２の内側に収納され、締結部２の外面と壁部３の内側面との間に隙間部Ｓ１が形成される。
また、施工器具９を介して接続した状態において、壁部３の筒壁３１の下端は締結部２の下端よりも上方に配置されるように設けている。
更に、施工器具９へ取り付けた埋設部材１を埋設孔Ｈ内に収納させた状態において、締結部２の下端と壁部３の下端が埋設孔Ｈの底面から上方へ離間して配置されるように設けている。

図５、６に示す埋設孔Ｈ内へ硬化前の充填材Ｆを流し込み設置面Ｇに至るまで充填させ、充填材Ｆが硬化した後にボルトＢを締結部２から螺脱させて施工器具９を取り外すことで、図１、２に示す埋設部材１の設置構造とすることができる。
埋設孔Ｈ内の充填材Ｆは、壁部３の外側に充填された部分と内側の中空部３２内に充填された部分とが筒壁３１の下方で界面無く繋がっており、壁部３や締結部２を埋設孔Ｈ内で強固に固定する。
前記埋設部材１は、施工器具９へ取り付けた状態において、筒壁３１の下端が締結部２の下端よりも上方に配置されるように設けているので、埋設孔Ｈの底面へ締結部２の下端が当接する程度の深さに埋設孔Ｈが形成されていた場合でも、壁部３の外側と内側に位置する各充填材Ｆが筒壁３１の下方で良好に接続する。
埋設部材１を固定する充填材Ｆは、モルタルやセメントや合成樹脂製の接着剤など、流動可能な状態から硬化する種々の材料を選択または組み合わせて利用することができる。

図１、２に示す埋設部材１は締結部２の雌ねじ部２１へ雄ねじを螺結可能であり、設置面Ｇへ構造物を設置させる用途に利用できる。例えば、車両が走行する路面を設置面Ｇとし、前記埋設部材１を利用して道路用標示体や車線分離体などの道路付帯設備を設置させることができる。
一般的に、前記道路付帯設備などの構造物へ車両が接触するなどして外力を受けたとき、構造物を設置させているアンカーボルトやアンカーナットなどの埋設部材を固定する埋設孔内の充填材にひびや割れなどの損傷が生じる場合がある。そして、前記外力が極めて大きな場合には、生じたひびや割れが充填材に留まらず、埋設孔の縁まで至り設置面Ｇを構成する路面などへ損傷がおよんで、復元に多大な労力を要する状態となる恐れがあった。
図１、２に示す埋設部材１は、埋設孔Ｈの上部において筒壁３１が仕切りとなって壁部３の内側と外側の充填材Ｆが隔てられているので、締結部２を利用して設置させた構造物が大きな外力を受けて締結部２の近傍の充填材Ｆが破損したときに、生じたひびや割れを筒壁３１で遮り、壁部３の外側の充填材Ｆや設置面Ｇを構成する部材の損傷を抑制することができる。そして、設置面Ｇの損傷を抑制し、生じる損傷を埋設孔Ｈ内の範囲にとどめることで、埋設部材１の復旧をより容易に行うことができる。具体的には、埋設孔Ｈよりも小さな孔を埋設孔Ｈ内の充填材Ｆへ形成して既設の埋設部材１を取り外し、新たに別の埋設部材１をこの孔内に収納させた後に充填材を流入し硬化させて設置させることができる。即ち、新たな埋設部材１の設置作業において、設置面Ｇを構成する部材を損傷させることなく、最初に形成した埋設孔Ｈの内部のみで作業を行うことができる。

図２５は図２に示す埋設部材１が設置面Ｇから脱抜した状況を示す断面図であり、図２６は設置面Ｇに埋設固定したアンカーナットＮが設置面から脱抜した状況を示す断面図である。
図２６に示すアンカーナットＮは、図１、２に示す埋設部材１の締結部２と同一形状に形成されており、図２６はアンカーナットＮの周囲に壁部３の筒壁が配置されていない構成のみが図２５と異なっている。
一般的なアンカーナットやアンカーボルトへ設置面から引き抜くような強力な引張力がかかったとき、図２６に示すように、外力がかかった前記アンカーナットＮ等を起点として埋設孔Ｈに充填された充填材Ｆや設置面Ｇを構成する部材が円錐状に割れて脱離する、所謂コーン状破壊と呼ばれる損傷が生じる場合がある。
図２６は、埋設固定させたアンカーナットＮへ引張力がかかり、これを固定していた充填材Ｆや設置面Ｇを構成する部材が、前記アンカーナットＮの下端を先端とする円錐状の塊状となって設置面Ｇから脱離した状態を示している。
コーン状破壊が生じるとき、脱離するアンカーナットＮ部分の周囲の破壊面Ｄ１は、設置面Ｇに対して一定の角度Ａｎで生じる傾向にある。前記の角度Ａｎは、設置面Ｇの構成部材や充填材Ｆの材質などによって変化するが、一般的なコンクリートでは設置面に対して４５度の角度で破壊面Ｄ１が生じる。また、コンクリート以外の他の材料においても、例えば柵や支柱などの道路付帯設備の設置に用いるようなアンカーナットＮ等を設置させる設置面Ｇの構成材料や充填材Ｆ等においては、設置面Ｇに対しておおむね５０度以下の角度で破壊面Ｄ１が生じる。このように前記アンカーナットＮやアンカーボルトが設置面Ｇから引き抜かれる場合、設置面Ｇ側に生じる破壊面Ｄ２が大きく形成され、前記埋設孔Ｈの内側だけに留まらず、設置面Ｇを構成する部材をまで至る場合がある。

図２５に示すように、締結部２の周囲に筒壁３１を配置させた筒部３を備える図２に示す前記埋設部材１が設置面Ｇから脱抜するとき、図２６と同様に、アンカーナットからなる締結部２の下端を起点として破壊面Ｄ１が形成される。しかしながら、図２５に示すように、締結部２の下端に接続する前記破壊面Ｄ１は前記筒壁３１の下端に接続し、筒壁３１の外面に沿うように形成される。換言すると、図２５に示す埋設部材１は、筒壁３１及びその内側に収納される締結部２や隙間部Ｓ１内の充填材Ｆが一塊となって、筒壁３１の外側の充填材Ｆから引き抜かれるように脱抜している。
このように、壁部３を備える前記埋設部材１は、設置面Ｇから脱抜するような強い外力を受けた場合においても、筒壁３１の外側の充填材Ｆや埋設孔Ｈ外側の設置面Ｇを構成する部材の損傷を抑制することができる。

図２５に示すような、埋設部材１の設置面Ｇからの脱抜は、締結部２の下端を起点として生じる破壊面Ｄ１が筒壁３１の下端に接続することで生じる。このため、締結部２の下端の縁から筒壁３１の下端までを接続する線と設置面Ｇとのなす角度Ａｎ２が、図２６に示す前記角度Ａｎ１よりも小さく設けることで、前記破壊面Ｄ１が筒壁３１へ接続しやすくなされる。前記角度Ａｎ２を図２６に示す前記角度Ａｎ１よりも小さく設けた場合、締結部２の下端を起点として生じる破壊面Ｄ１が筒壁３１へ接続せずに筒壁３１の下端の下方へ形成されて、図２６に示すような円錐状の破壊面Ｄ１となる可能性が大きくなる。
また、締結部２の下端の縁から筒壁３１の下端までを接続する線と設置面Ｇとのなす角度Ａｎ２の大きさ０度以上とすれば、締結部２の下端が筒壁３１の下端よりも下方に配置されて締結部２の下端を起点とする破壊面Ｄ１が形成しやすくなされる。
即ち、前記埋設部材１は、締結部２の下端の縁から筒壁３１の下端までを接続する線と、設置面Ｇに対して平行に配置されやすい締結部２の雌ねじ部２１の軸線に対する垂直面とのなす角度Ａｎ２を０度以上５０度以下の大きさに設けるのが好ましい。また、前記角度Ａｎ２をより小さく設けることで、破壊面Ｄ１が筒壁３１の下端へ接続しやすくなることから、前記角度Ａｎ２を０度以上３５度以下に設けることで、筒壁３１の外側へ破壊面Ｄ１が至る可能性をより低減できる。
締結部２の下端の縁から筒壁３１の下端までを接続する線と、締結部２の雌ねじ部２１の軸線に対する垂直面とのなす角度Ａｎ２は、筒壁３１を構成する部材の長さを変更することでその大きさを容易に調整することができる。また、前記角度Ａｎ２の大きさの調整は、前記筒壁３１の径の大きさを変更して行ってもよく、前記締結部２を上下の長さや外形の異なる別の部材に変更して行っても良い。上記の各方法を選択又は組み合わせて、前記角度Ａｎ２の大きさを調整するとともに、締結部２及び壁部３の剛性や埋設強度のバランスを調整することができる。
尚、図２に示す埋設部材１は、締結部２の下端の縁から筒壁３１の下端までを接続する線と、締結部２の雌ねじ部２１の軸線に対する垂直面とのなす角度Ａｎ２の大きさを３８度に形成している。

図１、２に示す前記埋設部材１は、筒壁３１を丸形鋼管で形成しており、その外面は凸凹の少ない平滑面に形成されている。このように筒壁３１の外面を平滑に設けることで、この外面に付着する充填材Ｆが剥がれやすくなされるので、埋設部材１の設置面Ｇからの脱抜において、図２５に示すように、前記破壊面Ｄ１が筒壁３１の外面に沿うように形成されやすくなされる。
換言すると、筒壁３１の外面から外方へ突出する凸部や、筒壁３１の内側へ向かう凹部や貫通孔などを、より小さく設けることや、より少なく設けることで、筒壁３１に沿う破壊面Ｄ１の形成を促すことができ、図１、２に示すように、筒壁３１の外面を前記凸部や凹部や貫通孔を備えない平滑面に設けることで、筒壁３１に沿う破壊面Ｄ１の形成をより促すことができる。
尚、破壊面Ｄ１を筒壁３１の外面に沿って形成させるという目的においては、筒壁３１の外面を凸凹や孔などの貫通部分が少ない平滑に設けることが好ましいが、充填材Ｆ中に筒壁３１を必要な強度で固定するために、筒壁３１の外面に凸凹や貫通孔などを適度に設けてもよい。

図７は本発明に係る埋設部材１の実施の他の一形態を示す平面図であり、図８は図７のＡ−Ａ断面図である。
図７、８に示す埋設部材１は、壁部３と締結部２とを接続する接続部４を有している構成が、図１、２に示す前記埋設部材１と異なる主な事項である。
即ち、図７、８に示す埋設部材１は、図１、２に示すものと同一形状に形成したアンカーナットからなる締結部２と、丸形鋼管からなる壁部３とを備え、筒壁３１の内側の中空部３２内に締結部２を収納させている。また、壁部３の略中央に配置させた締結部２と筒壁３１との間に、隙間部Ｓ１が形成されるよう設けている。

図７、８に示す接続部４は、略矩形の平板形状に形成した金属板であり、その上面が筒壁３１の上端と一致するように配置させて、壁部３に取り付けている。
具体的には、前記接続部４は、四隅の各角部分を前記壁部３の筒壁３１の内側形状に対応する形と配置に設けており、各角部分を筒壁３１の内周面へ当接させて取り付けている。前記接続部４は筒壁３１の内側に圧嵌しており、小さな力では外れないように取り付けている。
また、接続部４の各角部分以外の縁部分と筒壁３１との間には隙間部Ｓ２が形成されており、この隙間部Ｓ２により壁部３の中空部３２が接続部４の上方の空間へ連通するように設けている。

接続部４の中央には、前記ボルトＢの雄ねじ部分を挿通可能な円形の貫通孔４１を中央に設けている。
前記貫通孔４１は、締結部２の上部の外形よりも小さな大きさに形成しており、図８に示すように、貫通孔４１の位置を雌ねじ部２１へ一致させて配置させたときに、締結部２の上端を接続部４の下面へ当接可能に設けている。
尚、図８に示す接続部４と締結部２は当接しているだけであり、接着や溶接などによる固定はなされていない。

図９は図７の埋設部材１を設置させる際に用いる施工器具９の一例を示す図である。
図９に示す施工器具９は、磁着部９３を備えていない構成のみが、図４に示す前記施工器具９と異なっている。
即ち、図９に示す施工器具９は、基材９１の形状を図４に示す前記施工器具９の基材９１と同一に形成しており、矩形平板形状の基材９１の中央に前記ボルトＢの雄ねじ部分を挿通可能な貫通孔９２を形成している。

図１０は図９の施工器具９を図７の埋設部材１へ取り付けた状態を示す縦断面図である。
図１０に示す施工器具９は、図４に示す施工器具９と同様に、貫通孔９２へ雄ねじ部分を挿通させたボルトＢを雌ねじ部２１へ螺結させて、締結部２へ取り付けるように設けている。
また、締結部２の上方に配置させた前記接続部４は、前記ボルトＢの雄ねじ部分を貫通孔４１に挿通させており、その上面は基材９１の下面へ当接させている。即ち、接続部４を取り付けた壁部３も同様に、筒壁３１の上端が基材９１の下面へ当接する位置に配置される。

図５、６に示す前記施工器具９と同様に、図１０に示す施工器具９の長手方向両端の下面を設置面Ｇへ当接させ、埋設部材１を収納させた埋設孔Ｈ内に流動状態の充填材Ｆを流し込み、これが硬化した後にボルトＢを螺脱させて施工器具９を取り外すことで、図７に示す前記埋設部材１を埋設孔Ｈ内に固定することができる。
また、図１０に示すように、施工器具９を取り付けた状態において、壁部３の内側の中空部３２と接続部４の上方の空間とが、前記隙間部Ｓ２を通じて連通しているので、埋設孔Ｈ内に充填材Ｆを流し込む作業の際に、筒壁３１内の中空部３２に空気が溜まることなく隙間部Ｓ２を通じて外方へ流れ出ていく。このため、締結部２と壁部３との間の隙間部Ｓ１に充填材Ｆを良好に充填させることができる。

図１１は図７の埋設部材１を設置させた状態を示す縦断面図である。
図１１に示す埋設部材１は、図２に示す前記埋設部材１の設置構造と同様に、充填材Ｆの上部において壁部３の外側の充填材Ｆと、壁部３の内側の中空部３２内の充填材Ｆとが筒壁３１によって隔てられているので、雌ねじ部２１へ接続する構造物からの外力によって締結部２の近傍の充填材Ｆが破損したときに、生じたひびや割れを筒壁３１で遮り、壁部３の外側の充填材Ｆや設置面Ｇを構成する部材の損傷を抑制することができる。
即ち、設置面Ｇの損傷を抑制し、生じる損傷を埋設孔Ｈ内の範囲にとどめることで、埋設部材１の復旧をより容易に行うことができる。
尚、図７に示す埋設部材１は、締結部２の下端の縁から筒壁３１の下端までを接続する線と、締結部２の雌ねじ部２１の軸線に対する垂直面とのなす角度を４５度の大きさに設けており、埋設部材１が設置面Ｇから引き抜かれるようにして脱抜するときに、締結部２の下端を起点として生じる破壊面Ｄ１が筒壁３１の下端に接続して、筒壁３１の外面に沿う破壊面Ｄ１の形成を促すように設けている。

図１１に示す埋設部材１は、図２に示す前記埋設部材１の設置構造と同様に、壁部３の外側と内側とに充填された充填材Ｆが筒壁３１の下方で界面無く繋がっているので、硬化した充填材Ｆによって締結部２や壁部３がより強固に固定される。

図１１に示す埋設部材１は、壁部３に前記接続部４を取り付けているので、貫通孔４１へ挿通させたボルトＢを雌ねじ部２１へ螺結させることで、締結部２と壁部３を接続して、壁部３の中央に締結部２を容易に配置することができる。このため、埋設部材１を埋設孔Ｈ内に埋設固定させる作業において、締結部２と壁部３の位置ずれが生じにくく、より容易に設置させることができる。
また、図１１に示す埋設部材１は、壁部３へ取り付けた接続部４の下面が充填材Ｆへ接触するように設けられており、具体的には、下面と外側の縁部分が接触するように充填材Ｆに埋設させている。
このように接続部４を設けることで、充填材Ｆと接続部４の接触面積がより大きくなされ、充填材Ｆの接着の力による接続部４の固定がより強固になされて、埋設部材１を安定して設置させる効果が期待できる。

図１２は本発明に係る埋設部材１の実施の他の一形態を示す平面図であり、図１３は図１２のＡ−Ａ断面図である。
図１２、１３に示す埋設部材１は、接続部４の上方に接着体５を設けている構成のみが、図７、８に示す前記埋設部材１と異なっている。
即ち、図１２、１３に示す埋設部材１は、アンカーナットからなる締結部２と、平板形状の接続部４を内側に圧嵌して取り付けた丸形鋼管からなる壁部３を備えており、前記締結部２、接続部４、および壁部３は図７、８に示すものと同一形状に形成している。

図１２、１３に示す接着体５は円形に形成した平板状の金属板であり、その外径の大きさを前記壁部３の外径よりも大きく形成している。
接着体５は、その下面を前記接続部４の上面および壁部３の上端に当接させて、接続部４の上に取り付けている。
また、接着体５は、前記ボルトＢの雄ねじ部分を挿通可能な円形の貫通孔５１を中央に形成しており、貫通孔５１の位置を貫通孔４１に一致させて接続部４の上方に取り付けている。
尚、図１２、１３に示す接着体５の下面は、接続部４や壁部３に当接しているだけであり、接着や溶接などによる固定はなされていない。

前記接着体５には、円形の貫通孔５２を形成している。貫通孔５２は、接着体５を接続部４の上方に取り付けた状態において前記各隙間部Ｓ２の上方に配置されるように形成しており、接着体５に合計４個設けている。

図１４は図９の施工器具９を図１２の埋設部材１へ取り付けた状態を示す縦断面図である。
具体的には、施工器具９の上方に配置したボルトＢの雄ねじ部分を、施工器具９の貫通孔９２、接着体５の貫通孔５１、及び接続部４の貫通孔４１へ挿通させて、締結部２の雌ねじ部２１へ螺結させており、施工器具９の基材９１の下面を接着体５の上面へ当接させている。

図５、６に示す前記施工器具９と同様に、図１４に示す施工器具９の長手方向両端の下面を設置面Ｇへ当接させ、埋設部材１を収納させた埋設孔Ｈ内に流動状態の充填材Ｆを流し込み、これが硬化した後にボルトＢを螺脱させて施工器具９を取り外すことで、図１４に示す前記埋設部材１を埋設孔Ｈ内に固定することができる。
また、図１４に示すように、施工器具９を取り付けた状態において、壁部３の内側の中空部３２と接着体５の上方の空間とが、前記隙間部Ｓ２と貫通孔５２を通じて連通しているので、埋設孔Ｈ内に充填材Ｆを流し込む作業の際に、筒壁３１内の中空部３２に空気が溜まることなく隙間部Ｓ２と貫通孔５２を通じて外方へ流れ出ていく。このため、締結部２と壁部３との間の隙間部Ｓ１に充填材Ｆを良好に充填させることができる。

図１５は図１２の埋設部材１を設置させた状態を示す縦断面図である。
図１５に示す埋設部材１は、図１、２に示す前記埋設部材１や、図１１に示す前記埋設部材１と同様に、充填材Ｆの上部において締結部材２の近傍の充填材Ｆと壁部３の外側の充填材Ｆとを筒壁３１によって隔てることで、締結部２の近傍の充填材Ｆに生じた損傷が設置面Ｇを構成する部材へおよぶことを抑制できる。即ち、設置面Ｇの損傷を抑制し、生じる損傷を埋設孔Ｈ内の範囲にとどめることで、埋設部材１の復旧をより容易に行うことができる。
また、壁部３の外側と内側の充填材Ｆが筒壁３１の下方で界面無く繋がっているので、硬化した充填材Ｆによって締結部２や壁部３がより強固に固定される。
尚、図１２に示す埋設部材１は、締結部２の下端の縁から筒壁３１の下端までを接続する線と、締結部２の雌ねじ部２１の軸線に対する垂直面とのなす角度を４５度の大きさに設けており、埋設部材１が設置面Ｇから引き抜かれるようにして脱抜するときに、締結部２の下端を起点として生じる破壊面Ｄ１が筒壁３１の下端に接続して、筒壁３１の外面に沿う破壊面Ｄ１の形成を促すように設けている。

図１５に示す埋設部材１は、接続部４へ取り付けた接着体５の下面が充填材Ｆへ接触するように設けられており、具体的には、下面と外側の縁部分と貫通孔５２の縁部分が接触するように充填材Ｆに埋設させている。
このように接着体５を設けることで、充填材Ｆと接着体５の接触面積がより大きくなされ、充填材Ｆの接着の力による接着体５の固定がより強固になされる。更に接着体５の外径を壁部３の外形よりも大きく設けているので、埋設部材１をより安定して設置させる効果が期待できる。

図１６は本発明に係る埋設部材１の実施の他の一形態を示す平面図であり、図１７は図１６のＡ−Ａ断面図である。
図１６、１７に示す埋設部材１は、壁部３と接続部４の形状と、両部材を一体的に形成している構成が、図７、８に示す前記埋設部材１と異なる主な事項である。
即ち、図１６、１７に示す埋設部材１は、図７、８に示す前記埋設部材１と同様に、アンカーナットからなる締結部２を備えており、この締結部２は図７、８に示す前記埋設部材１の締結部２と同一形状に形成している。

図１６、１７に示す埋設部材１は、略円板形状に設けた接続部４と、その外縁の全周から下方へ延設させて略円筒形状に形成した筒壁３１を備える壁部３とを一体的に形成しており、具体的には、１枚の金属板をプレス加工して前記接続部４と壁部３とを形成している。
前記接続部４は、上下方向に貫通する円形の貫通孔４１を中央に配置して形成しており、前記ボルトＢの雄ねじ部分を挿通可能な大きさに形成している。
前記貫通孔４１は、締結部２の上部の外形よりも小さな大きさに形成しており、図１７に示すように、貫通孔４１の位置を雌ねじ部２１へ一致させて配置させたときに、締結部２の上端が接続部４の下面へ当接するように設けている。
尚、図１７に示す接続部４と締結部２は当接しているだけであり、接着や溶接などによる固定はなされていない。
また、前記接続部４には、上下方向に貫通する略扇形の貫通孔４２を形成しており、各貫通孔４２を前記貫通孔４１の周囲に等間隔に配置して合計４個形成している。

前記壁部３は、円筒状の筒壁３１の内径を締結部２の外形よりも大きく形成している。即ち、前記壁部３は、図７、８に示す壁部３と同様に、筒壁３１の内側中央に締結部２を配置して中空部３２内に収納させた状態において、締結部２と筒壁３１との間に隙間部Ｓ１が形成されるよう設けている。

図１６、１７に示す埋設部材１は、図７、８に示す前記埋設部材１と同様の手順で、図９に示す施工器具９を利用して設置作業を行うことができる。
即ち、前記埋設部材１を設置させる手順は、最初に施工器具９を埋設部材１へ取り付けるものであり、施工器具９の基材９１の下面を接続部４の上面へ当接させ、施工器具９の上方に配置したボルトＢの雄ねじ部分を基材９１の貫通孔９２、および接続部４の貫通孔４１へ挿通させ、締結部２の雌ねじ部２１へ螺結させる。
次に、前記埋設部材１を埋設孔Ｈ内に配置させるものであり、施工器具９の長手方向両側の端部を設置面Ｇへ当接させて、施工器具９へ取り付けた前記埋設部材１を設置面Ｇの埋設孔Ｈ内へ収納させる。このとき、接続部４の上面が設置面Ｇと面一に配置される。
最後に、埋設部材１を埋設孔Ｈ内に固定するものであり、埋設部材１を収納させた埋設孔Ｈ内に流動状態の充填材Ｆを充填させ、硬化させた後に、ボルトＢを螺脱させて施工器具９を取り外す。

図１８は図１６の埋設部材１を設置させた状態を示す縦断面図である。
図１８に示す埋設部材１は、図１１に示す前記埋設部材１と同様に、充填材Ｆの上部において締結部材２の近傍の充填材Ｆと壁部３の外側の充填材Ｆとを筒壁３１によって隔てることで、締結部２の近傍の充填材Ｆに生じた損傷が設置面Ｇを構成する部材へおよぶことを抑制できる。即ち、設置面Ｇの損傷を抑制し、生じる損傷を埋設孔Ｈ内の範囲にとどめることで、埋設部材１の復旧をより容易に行うことができる。
また、壁部３の外側と内側の充填材Ｆが筒壁３１の下方で界面無く繋がっているので、硬化した充填材Ｆによって締結部２や壁部３がより強固に固定される。
また、前記埋設部材１は、接続部４の下面や貫通孔４２の縁部分が充填材Ｆへ接触するように設置させているので、充填材Ｆと貫通孔４２の接触面積がより大きくなり、充填材Ｆの接着の力による接続部４の固定がより強固になされる。換言すると、接続部４と充填材Ｆとの接触によって、埋設部材１をより安定して設置させる効果が期待できる。
尚、図１６に示す埋設部材１は、締結部２の下端の縁から筒壁３１の下端までを接続する線と、締結部２の雌ねじ部２１の軸線に対する垂直面とのなす角度を４５度の大きさに設けており、埋設部材１が設置面Ｇから引き抜かれるようにして脱抜するときに、締結部２の下端を起点として生じる破壊面Ｄ１が筒壁３１の下端に接続して、筒壁３１の外面に沿う破壊面Ｄ１の形成が促されるように設けている。

図１９は本発明に係る埋設部材１の実施の他の一形態を示す平面図であり、図２０は図１９のＡ−Ａ断面図である。図１９、２０に示す埋設部材１は、壁部３と締結部２とを接続する接続部４を有している構成と、この接続部４を取り付けるための係合部２４を締結部２に形成している構成とが、図１、２に示す前記埋設部材１と異なる主な事項である。
即ち、図１９、２０に示す埋設部材１は、アンカーナットからなる締結部２と、丸形鋼管からなる壁部３とを備え、筒壁３１の内側の中空部３２内に締結部２を収納させている。また、壁部３の略中央に配置させた締結部２と筒壁３１との間に、隙間部Ｓ１が形成されるよう設けている。

前記壁部３は、締結部２へ取り付けた接続部４を介して締結部２へ接続している。
接続部４は、締結部２へ係合する係合部４４と、係合部４４から外側へ突出する支持部４５を備えており、前記係合部４４を締結部２の係合部２４へ係合させて締結部２へ取り付けている。

図２１は図１９の締結部を示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図である。
締結部２は、前記雌ねじ部２１が上方に開口する有底筒状のアンカーナットであり、下方に至るほど外径が拡径する傾斜部２３を下部に形成し、傾斜部２３の上方は外径を一定に設けた形状に形成している。
前記接続部４を取り付ける係合部２４は、締結部２の下部の外面に形成しており、前記傾斜部２３の形成位置に設けている。
前記係合部２４は、外径を略一定に形成した挿入部２４ｂと、挿入部２４ｂの下端から外側へ外径が大きく拡径する段形状に形成した段部２４ａとを備えている。
尚、図２１に示す締結部２の係合部２４は、挿入部２４ｂの外径が下方より上方が若干小さくなされているが、挿入部２４ｂの全体に亘って外径の大きさを同一に設けても良い。

図２２は図１５の接続部４を示す平面図であり、図２３は図２２のＡ−Ａ断面図である。
接続部４は、締結部２の前記係合部２４へ係合可能な略円筒形状の係合部４４を備えており、係合部４４は前記挿入部２４ｂを内側へ挿入可能に設けている。具体的には、係合部４４は、内側面４４ｂを挿入部２４ｂの外側形状に対応する形に設け、下端４４ａを平面状に形成している。
このように設けた係合部４４を締結部２の係合部２４へ係合させたとき、下端４４ｂが段部２４ａへ当接すると共に、内側面４４ａが挿入部２４ａの外面へ当接し、接続部４と締結部２の位置ずれを防止する。

接続部４の支持部４５は、略平板状に形成して前記係合部４４の外側面から外方へ突出するように設けており、突出する先端部分に壁部３の下端を取り付ける当接部４６を形成している。
当接部４６は、上面が上方向へ向かうように形成された段部４６ｂと、段部４６ｂの径方向内側から上方へ垂直に突出する挿入突部４６ｂとを備えている。
支持部４５は、略円筒形状に形成した係合部４４の周方向へ等間隔に３個配置して形成しており、各支持部４５に形成した各当接部４６を筒壁３１の下端の形状に対応する位置に配置させている。
このように設けた各当接部４６へ壁部３の下端を取り付けたとき、図２０に示すように、各段部４６ａが筒壁３１の下端へそれぞれ当接すると共に、挿入突部４６ｂが筒壁３１の内側面へ当接して筒壁３１の位置ずれを防止し、壁部３を安定的に支持する。

前記接続部４を介して締結部２と壁部３とが接続する前記埋設部材１は、図２０に示すように、筒壁３１の上端の上下方向の位置が締結部２の上端と一致するように配置される。
前記埋設部材１は、図９に示す施工器具９を利用して設置させることができる。
図９の施工器具９を利用して行う埋設部材１の設置の手順は、最初に施工器具９を埋設部材１へ取り付けるものであり、施工器具９の基材９１の下面を筒壁３１及び締結部２の各上端へ当接させ、施工器具９の上方に配置したボルトＢの雄ねじ部分を基材９１の貫通孔９２へ挿通させて、締結部２の雌ねじ部２１へ螺結させる。
次に、前記埋設部材１を埋設孔Ｈ内に配置させるものであり、施工器具９の長手方向両側の端部を設置面Ｇへ当接させて、施工器具９へ取り付けた前記埋設部材１を設置面Ｇの埋設孔Ｈ内へ収納させる。このとき、締結部２と筒壁３１の各上端がそれぞれ設置面Ｇと面一に配置される。
最後に、埋設部材１を埋設孔Ｈ内に固定するものであり、埋設部材１を収納させた埋設孔Ｈ内に流動状態の充填材Ｆを充填させ、硬化させた後に、ボルトＢを螺脱させて施工器具９を取り外す。

図２４は図１９の埋設部材１を設置させた状態を示す縦断面図である。
図２４に示す埋設部材１は、図１、２に示す前記埋設部材１と同様に、充填材Ｆの上部において締結部材２の近傍の充填材Ｆと壁部３の外側の充填材Ｆとを筒壁３１によって隔てることで、締結部２の近傍の充填材Ｆに生じた損傷が設置面Ｇを構成する部材へおよぶことを抑制できる。即ち、設置面Ｇの損傷を抑制し、生じる損傷を埋設孔Ｈ内の範囲にとどめることで、埋設部材１の復旧をより容易に行うことができる。
また、壁部３の外側と内側の充填材Ｆが筒壁３１の下方で界面無く繋がっているので、硬化した充填材Ｆによって締結部２や壁部３がより強固に固定される。
また、前記埋設部材１は、接続部４の全体が充填材Ｆの内部に埋設するように設置させているので、充填材Ｆによる接続部４の固定が非常に強固になされる。換言すると、接続部４と充填材Ｆとの接触によって、埋設部材１をより安定して設置させる効果が期待できる。
尚、図１９に示す埋設部材１は、締結部２の下端の縁から筒壁３１の下端までを接続する線と、締結部２の雌ねじ部２１の軸線に対する垂直面とのなす角度を４５度の大きさに設けており、埋設部材１が設置面Ｇから引き抜かれるようにして脱抜するときに、締結部２の下端を起点として生じる破壊面Ｄ１が筒壁３１の下端に接続して、筒壁３１の外面に沿う破壊面Ｄ１の形成が促されるように設けている。

尚、本発明に係る埋設部材１は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
例えば、前記埋設部材１の備える壁部３は円筒形状に形成しているが、これに限るものではなく、矩形筒型や楕円形筒型など、円筒以外の形状に形成してもよい。
また、前記壁部３は、筒壁３１を全周に亘って備える断面円形形状に形成しているが、筒壁の一部に貫通孔を形成した形状や、断面Ｃの字形状のような筒壁の一部が欠けた形状に形成してもよい。しかしながら、締結部２の近傍の充填材Ｆに生じた損傷を筒壁３１によって壁部３の外側へおよぶのを抑制するという効果をより大きく得るために、前記各壁部３のように、筒壁３１を全周に亘って備える筒形状に形成するのが好ましい。
また、前記壁部３は丸形鋼管で形成しているが、その材質は鉄に限るものではなく、アルミニウムなどの非鉄金属や、ポリエチレン樹脂などの軟質又は硬質の合成樹脂や、ほかの材料などを選択又は組み合わせて利用することができる。

また、前記埋設部材１は、壁部３の筒壁３１の下端全体を締結部２の下端よりも上方に位置させているが、これに限るものではなく、筒壁３１の下端を締結部２よりも下方に位置してもよい。しかしながら、埋設孔Ｈの深さが浅い場合でも壁部３の外側と内側の充填材Ｆを筒壁３１の下方で界面無く接続しやすいことから、筒壁３１の下端の少なくとも一部を締結部２よりも上方に位置させるのが好ましく、前記埋設部材１のように筒壁３１の下端全部を締結部２よりも上方に位置させるのがより好ましい。

図２７は本発明に係る埋設部材１の実施の他の一形態を示す斜視図であり、図２８は図２７の平面図であり、図２９は図２８のＡ−Ａ断面図である。
図２７〜２９に示す埋設部材１は接続部４の形状が、図１６、１７に示す前記埋設部材１の壁部３と異なる主な事項である。
即ち、図２７〜２９に示す埋設部材１は、図１６、１７に示す前記埋設部材１と同様に、アンカーナットからなる締結部２を備えており、この締結部２は図１６、１７に示す前記埋設部材１の締結部２と同一形状に形成している。

また、図２７〜２９に示す埋設部材１は、図１６、１７に示す前記埋設部材１と同様に、略円板形状に設けた接続部４と、その外縁の全周から下方へ延設させて略円筒形状に形成した筒壁３１を備える壁部３とを一体的に形成しており、具体的には、１枚の金属板をプレス加工して前記接続部４と壁部３とを形成している。
前記接続部４は、上下方向に貫通する円形の貫通孔４１を中央に配置して形成しており、前記ボルトＢの雄ねじ部分を挿通可能な大きさに形成している。
前記貫通孔４１は、締結部２の上部の外形よりも小さな大きさに形成しており、図２９に示すように、貫通孔４１の位置を雌ねじ部２１へ一致させて配置させたときに、締結部２の上端が接続部４の下面へ当接するように設けている。
尚、図２９に示す接続部４と締結部２は当接しているだけであり、接着や溶接などによる固定はなされていない。

また、図２７〜２９に示す埋設部材１は、図１６、１７に示す前記埋設部材１と同様に、円筒状に設けた壁部３の筒壁３１の内径を締結部２の外形よりも大きく形成している。即ち、前記壁部３は、図１６、１７に示す壁部３と同様に、筒壁３１の内側中央に締結部２を配置して中空部３２内に収納させた状態において、締結部２と筒壁３１との間に隙間部Ｓ１が形成されるよう設けている。

前記接続部４には、上下方向に貫通する略半円形の貫通孔４２を形成しており、各貫通孔４２を前記貫通孔４１の周囲に等間隔に配置して合計２個形成している。
また、前記接続部４には接続部４の他の部分よりも厚みが小さな薄肉状に設けた破断部４３を形成している。図３０は図２９の接続部４の破断部４３を拡大して示す図である。破断部４３は、接続部４に設けた切欠き状の部位であり、接続部４の全幅に亘って上面と下面とがそれぞれ内側へ窪む溝状に形成している。
破断部４３は、壁部３と接続部４とを一体的に形成するプレス加工の際に接続部４に形成している。

図２７〜２９に示す埋設部材１は、図１６、１７に示す前記埋設部材１と同様の手順で、設置作業を行うことができる。
即ち、前記埋設部材１を設置させる手順は、最初に施工器具９を埋設部材１へ取り付けるものであり、施工器具９の基材９１の下面を接続部４の上面へ当接させ、施工器具９の上方に配置したボルトＢの雄ねじ部分を基材９１の貫通孔９２、および接続部４の貫通孔４１へ挿通させ、締結部２の雌ねじ部２１へ螺結させる。
次に、前記埋設部材１を埋設孔Ｈ内に配置させるものであり、施工器具９の長手方向両側の端部を設置面Ｇへ当接させて、施工器具９へ取り付けた前記埋設部材１を設置面Ｇの埋設孔Ｈ内へ収納させる。このとき、接続部４の上面が設置面Ｇと面一に配置される。
最後に、埋設部材１を埋設孔Ｈ内に固定するものであり、埋設部材１を収納させた埋設孔Ｈ内に流動状態の充填材Ｆを充填させ、硬化させた後に、ボルトＢを螺脱させて施工器具９を取り外す。

図３１は図２７の埋設部材１を設置させた状態を示す縦断面図である。
図３１に示す埋設部材１は、図１６、１７に示す前記埋設部材１と同様に、充填材Ｆの上部において締結部材２の近傍の充填材Ｆと壁部３の外側の充填材Ｆとを筒壁３１によって隔てることで、締結部２の近傍の充填材Ｆに生じた損傷が設置面Ｇを構成する部材へおよぶことを抑制できる。即ち、設置面Ｇの損傷を抑制し、生じる損傷を埋設孔Ｈ内の範囲にとどめることで、埋設部材１の復旧をより容易に行うことができる。
また、壁部３の外側と内側の充填材Ｆが筒壁３１の下方で界面無く繋がっているので、硬化した充填材Ｆによって締結部２や壁部３がより強固に固定される。
また、前記埋設部材１は、接続部４の下面や貫通孔４２の縁部分が充填材Ｆへ接触するように設置させているので、充填材Ｆと貫通孔４２の接触面積がより大きくなり、充填材Ｆの接着の力による接続部４の固定がより強固になされる。換言すると、接続部４と充填材Ｆとの接触によって、埋設部材１をより安定して設置させる効果が期待できる。
尚、図３１に示す埋設部材１は、締結部２の下端の縁から筒壁３１の下端までを接続する線と、締結部２の雌ねじ部２１の軸線に対する垂直面とのなす角度を４０度の大きさに設けており、埋設部材１が設置面Ｇから引き抜かれるようにして脱抜するときに、締結部２の下端を起点として生じる破壊面Ｄ１が筒壁３１の下端に接続して、筒壁３１の外面に沿う破壊面Ｄ１の形成が促されるように設けている。

また、図３１に示す埋設部材１は、接続部４に前記破断部４３を形成することで、締結部２を利用して設置させた構造物が大きな外力を受けたときに、前記破断部４３を形成した位置で接続部４が破断し、接続部４を介して締結部２から壁部３へ伝達される力を低減させることができる。このように壁部３へ加えられる力を低減させることで、壁部３の外側の充填材Ｆや設置面Ｇを構成する部材の損傷をより効果的に抑制することができる。

図３１に示す埋設部材１の破断部４３は、図２７〜３０に示すように、接続部４を切欠き状に設けて薄肉状に形成しているが、これに限るものではなく、外力が加えられたときに接続部４を破断部４３で破断することができる他の形態に形成してもよい。例えば、接続部４を切欠き状に設けて、その幅の大きさを小さく設けた幅狭状に破断部４３を形成してもよく、接続部４を切欠き状に設けた孔状に破断部４３を形成してもよい。

１ 埋設部材
２ 締結部
２１ 雌ねじ部
２３ 傾斜部
２４ 係合部
３ 壁部
３１ 筒壁
３２ 中空部
４ 接続部
４１ 貫通孔
４２ 貫通孔
４３ 破断部
４４ 係合部
４５ 支持部
４６ 当接部
５ 接着体
５１ 貫通孔
５２ 貫通孔
９ 施工器具
９１ 基材
９２ 貫通孔
９３ 磁着部
Ｂ ボルト
Ｆ 充填材
Ｇ 設置面
Ｈ 埋設孔
Ｓ１ 隙間部
Ｓ２ 隙間部

Claims (4)

1. 設置面に形成された埋設孔内に配置され、該埋設孔内に充填された後に固化する充填材によって前記埋設孔内に固定される埋設部材であって、
   前記埋設部材は雄ねじ部又は雌ねじ部を備える締結部と、該締結部の外側に配置される壁部とを備え、
   前記壁部は筒状に形成され、該壁部の内側に前記締結部が収納されて該締結部の外側面と前記壁部の内側面との間に隙間部が形成されており、
   前記壁部の上端の高さ位置が前記設置面と略一致するように配置可能に設けられると共に、該壁部の下端が前記締結部の下端よりも上方に位置するように形成されていることを特徴とする埋設部材。
2. 前記締結部と前記壁部を接続する接続部を備え、該接続部の少なくとも一部が前記充填材内に埋設されるように設けられていることを特徴とする請求項１に記載の埋設部材。
3. 前記接続部は前記壁部と一体的に形成されており、前記接続部には切欠き状に設けた破断部が形成されていることを特徴とする請求項２に記載の埋設部材。
4. 設置面に形成された埋設孔内に配置され、該埋設孔内に充填された後に固化した充填材によって前記埋設孔内に固定された埋設部材の設置構造であって、
   前記埋設部材は雄ねじ部又は雌ねじ部を備える締結部と、該締結部の外側に配置される壁部とを備え、
   前記壁部は筒状に形成され、該壁部の内側に前記締結部が収納されて該締結部の外側面と前記壁部の内側面との間に隙間部が形成されており、
   前記壁部の上端の高さ位置が前記設置面と略一致するように配置されると共に、該壁部の下端が前記締結部の下端よりも上方に位置するように配置されて、前記壁部の外側に充填された前記充填材が該壁部の下方を通じて前記隙間部内に充填されていることを特徴とする埋設部材の設置構造。
   
   

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