JP2021077147A - 工場管理システム - Google Patents

Abstract

【課題】生産設備から出力されるデータを共通利用して目的に応じた様々な表示を行うことができる工場管理システムを提供する。
【解決手段】工場管理システム１は、生産ライン１０が設けられる工場の管理を行うためのデータベース群４０を有するシステムであって、生産ライン１０を形成する各生産設備１１〜１４と上位システムとの間を通信接続する通信部としての通信サーバ３０と、データベース群４０と、上位システムの一つであって通信サーバ３０を介して各生産設備１１〜１４から生産状況に関する生産状況データを収集してデータベース群４０へ蓄積する収集・蓄積部としての収集・蓄積装置３４と、収集・蓄積装置３４とは通信インタフェースＩＮＴを介して分離されて１以上設けられ、データベース群４０に蓄積された生産状況データから任意のデータを集計して表示する集計・表示部としての集計・表示装置５０とを備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、工場管理システムに関する。

従来、工場において各生産設備に設けられたプログラマブルロジックコントローラ（Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｌｏｇｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ、以下ＰＬＣと称する）から出力されるデータを収集してデータベースに蓄積し、データベースに期間や条件を指定してデータを集計し、集計したデータの表示を行う工場管理システムが提案されている（例えば、特許文献１等参照。）。このような工場管理システムでは、種々の目的に応じたアプリケーションプログラム（以下、アプリと略記する）がデータを収集し、各々のアプリに対応するデータベースに蓄積して集計及び表示を行う構造となっている。

特開２０１９−３６０７６号公報

しかしながら、上述した従来の工場管理システムでは、アプリ毎にデータを収集して個々のデータベースに蓄積し、各データベースからそれぞれデータを集計して表示する構造となっている。このため、複数のアプリ間でデータベースを共通に利用することができず、多様なニーズに合わせた表示を実現する上で障害となるという問題がある。

本発明は、生産設備から出力されるデータを共通利用して目的に応じた様々な表示を行うことができる工場管理システムを提供する。

本発明に係る工場管理システムは、生産ラインが設けられる工場の管理を行うためのデータベースを有するシステムであって、前記生産ラインを形成する各生産設備と上位システムとの間を通信接続する通信部と、前記上位システムの一つであって前記通信部を介して前記各生産設備から生産状況に関する生産状況データを収集して前記データベースへ蓄積する収集・蓄積部と、前記収集・蓄積部とは通信インタフェースを介して分離されて１以上設けられ、前記データベースに蓄積された前記生産状況データから任意のデータを集計して表示する集計・表示部と、を備える。

この構成によれば、収集・蓄積部により各生産設備から通信部を介して生産状況データが収集されて、データベースへ確実に蓄積される。一方、収集・蓄積部とは通信インタフェースを介して分離されて設けられた集計・表示部により、データベースに蓄積された生産状況データから目的に応じて任意のデータが集計され、種々の態様で表示される。よって、生産設備から出力されるデータを共通利用して目的に応じた様々な表示を行うことができるという効果を奏する。

実施形態に係る工場管理システムの全体構成を示すブロック図である。 通信サーバで受信したログデータの例を示す図である。 生産ラインにおける時間別テーブルの記憶例を示す図である。 停止時間回数テーブルの記憶例を示す図である。 異常履歴テーブルの記憶例を示す図である。 労働災害／交通事故入力画面の表示例を示す図である。 労働災害管理テーブルの記憶例を示す図である。 交通事故管理テーブルの記憶例を示す図である。 品質問題入力画面の表示例を示す図である。 品質問題管理テーブルの記憶例を示す図である。 ４Ｍ変化点入力画面の表示例を示す図である。 変化点管理テーブルの記憶例を示す図である。 人員配置入力画面の表示例を示す図である。 人員配置管理テーブルの記憶例を示す図である。 工場管理ホーム画面の表示例を示す図である。 生産設備別の異常発生件数を示す全体パレート図と品質異常及び設備異常の個別パレート図の表示例を示す図である。 サイクルタイムの変動推移及び異常発生時点を示すグラフの表示例を示す図である。 生産実績管理表画面の表示例を示す図である。 問題点・異常処置詳細画面の表示例を示す図である。 異常集計画面の表示例を示す図である。 異常内訳グラフの表示例を示す図である。

（１．工場管理システム１の全体構成）
本発明の工場管理システムを具体化した実施形態について、図面を参照しつつ説明する。まず、工場管理システム１の全体構成について、図１を参照しつつ説明する。工場管理システム１は、生産ライン１０が設けられる工場の管理を行うためのシステムである。工場管理システム１は、ＰＬＣ２１〜２４と、収集蓄積部としての通信サーバ３０と、収集・蓄積装置３４と、入力・蓄積装置３６と、データベース群４０と、集計・表示装置５０とを備えて構成される。

生産ライン１０は、例えば自動車部品等の製品を生産するための複数の工程からなる生産ラインであって、各工程にそれぞれ対応する複数の生産設備１１〜１４によって形成される。生産設備１１〜１４は、具体的には、例えば工作機械やロボット等の加工機や組付け機、或いは検査装置などであり、生産設備１１が第１工程加工機、生産設備１２が第２工程加工機、生産設備１３が第３工程組付け機、生産設備１４が第４工程検査機にそれぞれ対応する。第１工程〜第４工程に対応する生産設備１１〜１４で各工程を順に実施することで製品が１個ずつ製造されていく。

生産設備１１〜１４には、各々に対応してＰＬＣ２１〜２４が設けられている。ＰＬＣ２１〜２４は、プログラマブルロジックコントローラと称される公知の制御装置であって、各々のラダープログラムを実行することにより各生産設備１１〜１４を制御する。また、ＰＬＣ２１〜２４は、各生産設備１１〜１４のログデータを通信サーバ３０へ出力する。ログデータは、ＰＬＣ２１〜２４で所定の事象が発生した時に出力されるデータであって、「発生時刻」、「設備ＩＤ」、「事象ＩＤ」を含んで構成される。ログデータの詳細については後述する。

通信サーバ３０は、ＰＬＣ２１〜２４からログデータを受信し、その受信したログデータを上位システムへ伝送する通信サーバである。通信サーバ３０は、具体的にはＯＰＣ−ＵＡサーバによって構成される。ＯＰＣ−ＵＡ（Ｏｂｊｅｃｔ Ｌｉｎｋｉｎｇ ａｎｄ Ｅｍｂｅｄｄｉｎｇ ｆｏｒ Ｐｒｏｃｅｓｓ Ｃｏｎｔｒｏｌ−Ｕｎｉｆｉｅｄ Ａｒｃｈｉｔｅｃｔｕｒｅ）は、産業オートメーション分野やその他業界における、安全で信頼性あるデータ交換を目的とした相互運用を行なうための標準規格である。

通信サーバ３０は、各社ＰＬＣ接続ドライバを備え、複数のＰＬＣ２１〜２４が互いに異なるメーカーの製品であっても、各ＰＬＣから出力されたログデータを上位システム（本実施形態では、収集・蓄積装置３４）へ送ることができる。通信サーバ３０は、収集・蓄積設定アプリ３２によって設定された収集・蓄積情報に基づいて、各ＰＬＣ２１〜２４からログデータを収集する。

図２は、通信サーバ３０で受信されたログデータの例を示す図である。ここで、「発生時刻」は、所定の事象が発生した時刻を示す情報であり、日付情報を含んでいる。「発生時刻」は、例えば、生産設備１１〜１４に異常が発生した時刻、サイクルタイムの開始・終了時刻、稼働停止の開始・終了時刻等が含まれる。「設備ＩＤ」は、当該事象が発生した生産設備１１〜１４を識別するための情報であり、別途設けられたテーブルによって設備ＩＤと各生産設備１１〜１４との対応が定義づけられている。「事象ＩＤ」は、当該事象の内容を識別するための情報であり、別途設けられたテーブルによって事象ＩＤと事象の内容との対応が定義づけられている。出力事象に対応付けられる事象は、例えば、異常発生、サイクルタイム開始・終了、稼働停止状態の開始・終了、品番の変更等である。また、事象ＩＤは、「異常発生」を表す場合、発生した異常の内容を表す情報、及び生産設備に係わる設備異常と製品の品質に係わる品質異常とを識別するための情報等を含んでいる。

収集・蓄積装置３４は、通信サーバ３０からデータを収集して、データベース群４０へデータを蓄積するためのコンピュータ（データベースサーバ）である。収集・蓄積装置３４には、収集・蓄積アプリ３５がインストールされている。収集・蓄積装置３４は、収集・蓄積設定アプリ３２によって設定された収集・蓄積情報に基づき、通信サーバ３０によって収集された各ＰＬＣ２１〜２４からのログデータに基づいて、データベース群４０の第１データベース４２へ所定のデータを蓄積する。

データベース群４０は、工場管理用の各種データを蓄積するデータベースであって、インターネットＩＮＴに接続された第１データベース４２と第２データベース４４とを備えて構成される。第１データベース４２は、ＰＬＣ２１〜２４から出力されるログデータに基づいて、通信サーバ３０を経て収集・蓄積装置３４によって収集された生産状況データの蓄積が行われる記憶装置である。第１データベース４２には、生産状況データとして、時間別テーブル４２ａ、停止時間回数テーブル４２ｂ、及び異常履歴テーブル４２ｃが蓄積されている。

時間別テーブル４２ａは、生産ライン１０における製品の時間帯別の生産個数を品番別に記憶するデータテーブルである。収集・蓄積装置３４は、生産ライン１０の最終工程（本実施形態では、第４工程検査機）のＰＬＣ２４からサイクルタイム終了を示すログデータを受け取る度に生産数をカウントアップし、時間別テーブル４２ａを更新する。図３は、生産ライン１０における時間別テーブル４２ａの記憶例を示している。図３に示す時間別テーブル４２ａの記憶例には、２０１９年９月２７日１０時〜１１時の時間帯に、品番１が１０個、品番２が１１０個、品番３が１５個、それぞれ生産されたこと等が示されている。

停止時間回数テーブル４２ｂは、生産ライン１０（生産設備１１〜１４）が稼働を停止した時間の履歴を記憶するデータテーブルである。収集・蓄積装置３４は、ＰＬＣ２１〜２４から停止時間開始及び終了のログデータを受け取る度に時間別テーブルを更新する。図４は、生産設備１１の第１工程加工機における停止時間回数テーブル４２ｂの記憶例を示している。停止時間回数テーブル４２ｂは、図４に示すように、停止時間の発生回を示す回数と、停止開始時刻と、停止終了時刻と、停止時間の秒数とを記憶している。図４に示す停止時間回数テーブル４２ｂの記憶例には、１回目の停止時間の開始時刻が２０１９年９月２７日１０時６分３５秒、停止の終了時刻が２０１９年９月２７日１０時６分５６秒、停止時間の秒数が２１秒であること等が示されている。

異常履歴テーブル４２ｃは、生産ライン１０（生産設備１１〜１４）で発生した異常履歴を記憶するデータテーブルである。収集・蓄積装置３４は、ＰＬＣ２１〜２４から異常発生を示すログデータを受け取る度に異常履歴テーブル４２ｃを更新する。図５は、生産設備１２の第２工程加工機における異常履歴テーブル４２ｃの記憶例を示しており、異常の発生時刻と、異常内容と、異常種別（品質異常又は設備異常）とが示されている。図５に示す異常履歴テーブル４２ｃには、異常の発生時刻が２０１９年９月２６日１１時４７分１５秒、異常内容が寸法不良、異常種別が品質異常であること等が示されている。

第２データベース４４は、工場で生産ライン１０の管理者によるデータ入力により工場内状況データの蓄積が行われる記憶装置である。第２データベース４４は、通信ネットワークを介して入力・蓄積装置３６が接続されている。

入力・蓄積装置３６は、キーボードやマウス等の入力部とディスプレイ等の表示部とを備え、インターネットＩＮＴに接続されたパーソナルコンピュータ等によって構成される。入力・蓄積装置３６を構成するコンピュータは、第２データベース４４へデータを蓄積するためのアプリケーションプログラムとして、入力・蓄積アプリ３８がインストールされている。第２データベース４４には、工場内管理データとして、労働災害管理テーブル４４ａ、交通事故管理テーブル４４ｂ、品質問題管理テーブル４４ｃ、変化点管理テーブル４４ｄ、及び人員配置管理テーブル４４ｅが蓄積されている。

労働災害管理テーブル４４ａは、生産ライン１０における労働災害の発生件数を記憶するデータテーブルである。交通事故管理テーブル４４ｂは、交通事故の発生件数を記憶するデータテーブルである。労働災害管理テーブル４４ａ及び交通事故管理テーブル４４ｂは、入力・蓄積装置３６で入力・蓄積アプリ３８を実行し、図６に示す労働災害／交通事故入力画面３８ａにおいてデータの入力が行われる。具体的には、労働災害／交通事故入力画面３８ａで、入力対象の生産ライン及び日付を選択し、労働災害件数及び交通事故件数を入力した後、登録ボタンをクリックすることにより入力が完了する。労働災害件数及び交通事故件数は、例えば、毎朝、当該生産ライン１０の管理者により、入力・蓄積装置３６で前日分の入力作業が行われる。

図７は、株式会社ＸＸＸ、ＸＸ工場、第１生産ラインにおける労働災害管理テーブル４４ａの記憶例を示している。労働災害管理テーブル４４ａは、日付と、労働災害件数とを記憶している。図７に示す労働災害管理テーブル４４ａの記憶例では、２０１９年９月２０日の労働災害件数が１件であること等が示されている。図８は、同じく交通事故管理テーブル４４ｂの記憶例を示している。交通事故管理テーブル４４ｂは、日付と、交通事故件数とを記憶している。図８に示す交通事故管理テーブル４４ｂの記憶例では、２０１９年９月２５日の交通事故件数が１件であること等が示されている。

品質問題管理テーブル４４ｃは、生産ライン１０における品質問題の発生件数を記憶するデータテーブルである。品質問題管理テーブル４４ｃは、入力・蓄積装置３６で入力・蓄積アプリ３８を実行し、図９に示す品質問題入力画面３８ｃにおいてデータの入力が行われる。具体的には、品質問題入力画面３８ｃで、入力対象の生産ライン、日付及び同日通し番号（Ｎｏ．）を選択した後、連絡書へ品質問題の内容を記述した文章を記入して登録ボタンをクリックすることにより入力が完了する。また、重要な品質問題については、「重要」の右隣にある正方形のチェック枠にチェックを入力する。品質問題は、例えば、当該生産ラインの管理者により、品質問題が明らかになった時点で随時、入力が行われる。図１０は、株式会社ＸＸＸ、ＸＸ工場、第１生産ラインにおける品質問題管理テーブル４４ｃの記憶例を示している。品質問題管理テーブル４４ｃは、日付と、同日の通し番号（Ｎｏ．）と、連絡書の記入内容と、重要か否かの区分とを記憶している。

変化点管理テーブル４４ｄは、生産ライン１０における４Ｍ変化点を管理するデータテーブルである。変化点管理テーブル４４ｄは、入力・蓄積装置３６で入力・蓄積アプリ３８を実行し、図１１に示す４Ｍ変化点入力画面３８ｄにおいてデータの入力が行われる。具体的には、４Ｍ変化点入力画面３８ｄで、入力対象の生産ライン、及び日付を選択した後、４Ｍの種別、計画又は突発の種別、発生日時、変化点内容、工程、及び品番を入力して登録ボタンをクリックすることにより入力が完了する。

ここで、「４Ｍ」とは、物作りに際して重要となる、英語の頭文字Ｍを持つ４項目の管理要素である。「４Ｍ」は、具体的には、人（ｍａｎ）、機械（ｍａｃｈｉｎｅ）、方法（ｍｅｔｈｏｄ）、及び材料（ｍａｔｅｒｉａｌ）を指している。つまり、「４Ｍ変化点」は、４Ｍ（人、機械、方法、材料）の各項目について何らかの変更の計画がある、或いは突発的に変更が生じた場合の変更情報を意味する。４Ｍ変化点の各項目は、当該生産ラインの管理者により入力・蓄積装置３６を使用して随時、入力が行われる。

図１２は、株式会社ＸＸＸ、ＸＸ工場、第１生産ラインにおける変化点管理テーブル４４ｄの記憶例を示している。変化点管理テーブル４４ｄは、４Ｍ変化点の種別（人／機械／方法／材料）、計画又は突発、発生日時、変化点内容、工程、品番を記憶している。

例えば、４Ｍの種別が「人」の場合、変化点内容として、「突発」の「病欠による交替」や「計画」の「ローテーション」などが記憶される。４Ｍの種別が「方法」の場合、変化点内容として、「計画」の「加工、組立方法の変更」などが記憶される。４Ｍの種別が「機械」の場合、変化点内容として、「計画」の「計画修理」や「突発」の「緊急修理」などが記憶される。４Ｍの種別が「材料」の場合、変化点内容として、「計画」の「設計変更」などが記憶される。このように４Ｍ変化点が第２データベース４４に蓄積されることにより、製品のトレーサビリティの向上を図ることができる。

人員配置管理テーブル４４ｅは、生産ライン１０における作業員の人員配置に関する情報を管理するデータテーブルである。人員配置管理テーブル４４ｅは、入力・蓄積装置３６で入力・蓄積アプリ３８を実行し、図１３に示す人員配置入力画面３６ｅにおいてデータの入力が行われる。具体的には、人員配置入力画面３８ｅで、入力対象の生産ライン、日付及び工程を選択した後、作業員氏名を候補者一覧から選択して登録ボタンをクリックすることにより入力が完了する。図１４は、株式会社ＸＸＸ、ＸＸ工場、第１生産ラインにおける２０１９年９月２６日の人員配置管理テーブル４４ｅの記憶例を示している。図１４に示す人員配置管理テーブル４４ｅの記憶例は、第１工程の作業員氏名「佐藤一郎」、第２工程の作業員氏名「田中花子」等を記憶している。

集計・表示装置５０は、画面表示を行うためのディスプレイを有し、インターネットＩＮＴに接続されたコンピュータである。尚、インターネットＩＮＴが、本発明の通信インタフェースに相当するものである。集計・表示装置５０は、データベース群４０から必要なデータを取得して集計し、ディスプレイを介して所定のＷｅｂサイト表示を行う。集計・表示装置５０としては、通常のデスクトップＰＣやノートＰＣの他、例えば、入力部と表示部とを兼ねるタッチパネルを備えたタッチパネル式コンピュータを好適に用いることができる。集計・表示装置５０は、集計・表示アプリ５２、集計・表示アプリ５４、及び集計・表示アプリ５６の３種類の集計・表示用アプリがインストールされている。

集計・表示アプリ５２は、図１５に示す工場管理ホーム画面５３を表示するための集計・表示用アプリである。集計・表示アプリ５４は、図１８に示す生産実績管理画面５５を表示するための集計・表示アプリである。集計・表示アプリ５６は、図２０に示す異常集計画面５７を表示するための集計・表示アプリである。工場管理ホーム画面５３、生産実績管理画面５５、及び異常集計画面５７の詳細については後述する。

（２．工場管理ホーム画面５３の構成）
集計・表示装置５０は、集計・表示アプリ５２を実行することにより、データベース群４０から各種のデータを集計し、工場管理ホーム画面５３を表示する。図１５は、工場管理ホーム画面５３の表示例を示している。工場管理ホーム画面５３は、工場内で作業を行う生産ラインの管理者や作業者等が見ることができるように、例えば、工場内に設置された大型の液晶ディスプレイ等に表示される。

工場管理ホーム画面５３は、図１５に示すように、表示選択部５３ａと、日常管理表示部５３ｂと、変化点管理表示部５３ｃと、人員配置表示部５３ｄと、生産状況表示部５３ｅとを備えて構成される。

表示選択部５３ａは、工場管理ホーム画面５３の最上部に配置されて表示対象を選択する領域であり、工場管理情報の年月日、会社名、工場名、生産ライン名の各項目が表示されている。図１５に示す工場管理ホーム画面５３の表示例では、年月日が「２０１９−０９−２７」、会社名が「株式会社ＸＸＸ」、工場名が「ＸＸ工場」、生産ライン名が「第１生産ライン」と表示されている。表示選択部５３ａにおいて、各項目のプルダウンメニューで表示される複数の候補から一つを選択すると、選択した年月日、会社、工場、生産ラインの工場管理情報を、データベース群４０の第１データベース４２又は第２データベース４４から読み出して、日常管理表示部５３ｂ〜生産状況表示部５３ｅへ表示することができる。

日常管理表示部５３ｂは、工場管理ホーム画面５３の上部且つ表示選択部５３ａの下方に配置される表示部であって、安全管理表示部５３ｂ１と品質管理表示部５３ｂ２とを有して構成される。安全管理表示部５３ｂ１では、第２データベース４４に記憶された労働災害管理テーブル４４ａ及び交通事故管理テーブル４４ｂからデータを集計することにより、労働災害及び交通事故の発生状況がそれぞれ表示される。

安全管理表示部５３ｂ１内の左半分を占める労働災害表示領域には、当月の日付の数字１〜３０を示すカレンダが十字形に配置されている。前日以前の期間は、無災害だった日付の枠内が緑色で（図１５では右上がり平行斜線にて図示）、災害発生のあった日付の枠内がピンク色で（図１５では右下がり平行斜線にて図示）、本日以降の期間は日付の枠内が白色でそれぞれ表示される。交通事故表示領域は、安全管理表示部５３ｂ１内の右半分を占める交通事故の表示領域は、十字形のカレンダが表示されて事故発生の有無が色分けで表示される等、労働災害表示領域と同様の態様であるので、詳細な説明を省略する。

品質管理表示部５３ｂ２は、第２データベース４４に記憶された品質問題管理テーブル４４ｃからデータを集計することにより、当月の品質問題発生状況が表示される。品質管理表示部５３ｂ２は、具体的には、重要品質問題の発生件数及び品質不良の発生件数が、それぞれ前月比の増減数と共に表示される。さらに、当月のカレンダが表示され、前日以前の期間は、重要品質問題が無かった日付の枠内が緑色（図１５では右上がり平行斜線で図示）で、重要品質問題が登録された日付の枠内がピンク色（図１５では右下がり平行斜線で図示）でそれぞれ表示され、本日以降の期間の日付の枠内は白色で表示される。

変化点管理表示部５３ｃは、第２データベース４４に記憶された変化点管理テーブル４４ｄからデータを集計することにより、当日の変化点管理情報が表示される。変化点管理表示部５３ｃは、具体的には、４Ｍ変化点の計画件数及び突発件数が、タブで切り替え可能に表示されると共に、各変化点の具体的内容が表示されるようになっている。

人員配置表示部５３ｄは、第２データベース４４に記憶された人員配置管理テーブル４４ｅからデータを集計することにより、当日の人員配置情報が表示される。人員配置表示部５３ｄは、具体的には、生産ライン１０における当日の人員数が表示されると共に、当日の人員全員の氏名リストが表示される。図１５に示す表示例では、本日の人員数が３１人と表示され、人員の氏名がリスト表示されている。

生産状況表示部５３ｅは、第１データベース４２に記憶された時間別テーブル４２ａ、停止時間回数テーブル４２ｂ及び異常履歴テーブル４２ｃからデータを集計することにより、生産状況が表示される。生産状況表示部５３ｅには、具体的には、可動率及び直行率の％値がそれぞれ表示されると共に、設備単位の異常発生件数が全体パレート図５３ｆで表示される。

可動率は、「設備を動かしたい時に、正常に動いていた時間の割合」を意味する。可動率は、データベース群４０から集計されたデータに基づいて、集計・表示アプリ５２が次の式を用いて算出する。可動率＝（生産実績数×基準サイクルタイム／正味生産時間）×１００［％］。尚、基準サイクルタイム及び正味生産時間は、後述する集計・表示アプリ５４によって生産実績管理画面５５において設定され、第２データベース４４に蓄積されたデータを用いる。図１５に示す生産状況表示部５３ｅの表示例では、可動率が９２．５［％］と表示されている。

直行率は、生産実績数に対し、作業不良などによる手直し・調整（リトライ）や、部品不良や欠品による生産ライン途中での停滞、及び生産ライン外に出された場合（廃却）を除く、初工程から最終工程まで順調に通過した数の割合を意味する。直行率は、データベース群４０から集計されたデータに基づいて、集計・表示アプリ５２が次の式を用いて算出する。直行率＝（１−リトライ・廃却数／生産実績数)×１００［％］。尚、リトライ・廃却数は、後述する集計・表示アプリ５４によって生産実績管理画面５５において設定され、第２データベース４４に蓄積されたデータを用いる。図１５に示す生産状況表示部５３ｅの表示例では、直行率が９８．８［％］と表示されている。

生産設備別の異常発生件数を示す全体パレート図５３ｆは、所定期間における生産ライン１０全体の異常発生件数を生産設備単位の棒グラフで表示したものであり、縦軸が異常発生件数を示し、生産設備別に左から右へ降順に棒グラフが表示されている。図１６下図は、生産ライン１０全体における生産設備別の異常発生件数を示す全体パレート図５３ｆを拡大して示している。図１６下図に示す全体パレート図５３ｆの例では、生産設備１２としての第２工程加工機の異常発生件数が最多であるため、最も左に棒グラフが表示され、以下、降順に、生産設備１４（第４工程検査機）、生産設備１１（第１工程加工機）、生産設備１３（第３工程組付け機）の棒グラフが表示されている。各棒グラフでは、品質異常の件数と設備異常の件数とが白色（棒グラフの上側）と網掛け（棒グラフの下側）とで区別して表示されており、品質異常と設備異常との発生件数の比率を視覚的に把握できる。全体パレート図５３ｆを参照することにより、生産ライン１０において異常発生件数の多い生産設備を視覚的に容易に把握できるため、生産設備に優先順位をつけて修理等の処置を効率的に進めることができる。

全体パレート図５３ｆ（図１６下図）において、生産設備１１〜１４の何れかの棒グラフの白色領域をクリックすると、別ウィンドウが開いて当該生産設備における品質異常の内訳がグラフ表示される。以下、全体パレート図５３ｆの一部を詳細化したグラフを、個別パレート図と称する。品質異常の個別パレート図５３ｇ（図１６左上図）では、異常内容別の異常発生件数を左から右へ降順に示している。品質に関する異常内容としては、例えば、“切削不良”、“研磨不良”、“寸法不良”、“角度不良”、“外観不良”、“締付け不良”などが挙げられる。図１６左上図に示すウィンドウでは、生産設備１２である第２工程加工機で発生した品質異常に関し、異常内容別の発生件数を示す棒グラフが、左から右へ降順に“切削不良”、“研磨不良”、“寸法不良”の順で表示されている。

また、生産設備１１〜１４の何れかの棒グラフの網掛け領域をクリックすると、別ウィンドウが開き、当該生産設備における設備異常の内訳がグラフ表示される。設備異常の個別パレート図５３ｈ（図１６右上図）では、異常内容別の異常発生件数を左から右へ降順に示している。設備異常の内容としては、例えば、“工具折損”、“材料欠品”、“駆動系不良”、“切り屑詰まり”、“位置センサ不良”、“温度センサ不良”などが挙げられる。図１６右上図に示すウィンドウでは、生産設備１２である第２工程加工機で発生した設備異常に関し、異常内容別の発生件数を示す棒グラフが、左から右へ降順に“工具折損”、“材料欠品”、“駆動系不良”の順で表示されている。

さらに、全体パレート図５３ｆ（図１６下図）のウィンドウにおいて、何れかの生産設備名（例えば、第２工程加工機）をクリックすると、図１７に示すように、別ウィンドウが開いて当該生産設備におけるサイクルタイムの変動推移がグラフ表示される。以下、当該グラフを、サイクルタイムグラフｉと称する。図１７に示すサイクルタイムグラフ５３ｉは、第１データベース４２に記憶される各生産設備のサイクルタイムデータテーブル（図示せず）に基づいて生成・表示されるグラフであって、１サイクル毎のサイクルタイムを縦軸とし、当該生産設備の稼働開始からの累積時間を横軸として、サイクルタイムの変動推移の履歴を折れ線グラフで表示している。

サイクルタイムグラフ５３ｉでは、さらに、異常履歴テーブル４２ｃを参照し、サイクルタイムグラフ５３ｉに異常発生時点を示すドット５３ｊ〜５３ｌがプロット表示される。尚、ドット５３ｊ〜５３ｌの縦軸位置はエラー発生に伴う停止時間（エラー停止時間の秒数）を表している。また、生産設備１１〜１４には、カメラがそれぞれ備えられ、動画が撮影される。そして、サイクルタイムグラフ５３ｉに表示される異常発生を示すドット５３ｊ〜５３ｌの何れかをクリックして選択すると、図１７右上図に示すように別ウィンドウが開き、ドットで選択した異常の発生前所定時間（十数秒間程度）から発生後所定時間（十数秒〜数十秒間程度）における当該生産設備の様子を撮影した動画５３ｍが再生表示される。

（３．生産実績管理画面５５の構成）
集計・表示装置５０は、集計・表示アプリ５４を実行することにより、データベース群４０から各種のデータを集計し、生産実績管理画面５５を表示する。図１８は、生産実績管理画面５５の表示例を示している。生産実績管理画面５５は、工場管理ホーム画面５３と同様に、工場内に設置された大型の液晶ディスプレイ等に表示される。

生産実績管理画面５５は、図１８に示すように、ライン名選択部５５ａと、表示設定部５５ｂと、サイクルタイム設定部５５ｃと、可動率表示部５５ｄと、直行率表示部５５ｅと、生産実績表示部５５ｆと、問題点処置表示部５５ｇと、生産時間登録部５５ｈとを備えて構成される。

ライン名選択部５５ａは、生産実績管理表の表示を行う生産ラインの名前を選択する領域であり、図１８の表示例では生産ラインとして「第１生産ライン」が選択された例が示されている。表示設定部５５ｂは、生産実績管理表の表示を行う日付を設定する領域であり、図１８の表示例では日付として「２０１９−０９−２７」が選択された例が示されている。サイクルタイム設定部５５ｃは、選択された生産ラインにおける基準サイクルタイムを入力して設定する領域であり、図１８の表示例では基準サイクルタイムが「３０．０」秒に設定されている。

可動率表示部５５ｄは、選択された生産ラインにおける現在の可動率を表示する領域である。可動率の値は、集計・表示アプリ５４によって、可動率＝（生産実績数×基準サイクルタイム／正味生産時間）×１００［％］、との数式で算出される。図１８の表示例では可動率が「９２．５」％となっている。一方、直行率表示部５５ｅは、選択された生産ラインにおける現在の直行率を表示する領域である。直行率の値は、集計・表示アプリ５４によって、直行率＝（１−リトライ・廃却数／生産実績数)×１００［％］、との数式で算出される。図１８の表示例では直行率が「９８．８」％となっている。

生産実績表示部５５ｆは、第１データベース４２の時間別テーブル４２ａのデータを集計した生産実績表を表示する領域である。生産実績表には、時間帯、目標数、品番、実績累計が示される。図１８の表示例では、１０時台の生産目標数が１５０個、品番１の実績数が１０個、品番２の実績数が１１０個、品番３の実績数が１５個の合計１３５個の実績数であって、当該時間帯までの累計数が２８０個等となっている。

問題点処置表示部５５ｇは、時間帯別の問題点の発生件数、処置件数、各合計及び時間帯別グラフを表示する領域である。処置件数の合計値は、リトライ・廃却数として直行率の計算等に用いられる。図１８の表示例では、９時台の発生件数が５件、処置数が１件等となっている。さらに、時間帯別の問題点発生件数の推移が棒グラフで示され、棒グラフをクリックすると別ウィンドウが開き、問題・異常処置詳細画面５５ｇ１が表示される。問題・異常処置詳細画面ｇ１は、図１９に示すように、発生時刻、設備名、品番、異常内容、処置内容の各項目が表示される。図１９の表示例では、発生時刻が１０時１３分３８秒、設備名が第４検査機、品番が４、異常内容がＮＧ確定、処置が廃棄等となっている。

生産時間登録部５５ｈは、正味生産時間の算出及び登録を行う領域であり、定時間稼働時間、残業時間、保全その他時間を入力するための各入力枠と、正味生産時間の算出結果を表示するための表示枠と、登録ボタンとを備えて構成される。定時稼働時間、残業時間、保全その他時間を各入力枠にそれぞれ入力することで、定時稼働時間＋残業時間−保全その他時間で正味生産時間が自動計算されて表示枠内に表示される。正味生産時間が表示枠に表示された状態で登録ボタンをクリックすることで、正味生産時間が第２データベース４４に登録される。

（４．異常集計画面５７の構成）
集計・表示装置５０は、集計・表示アプリ５６を実行することにより、データベース群４０から各種のデータを集計し、ディスプレイに異常集計画面５７を表示する。図２０は、異常集計画面５７の表示例を示している。

異常集計画面５７は、図２０に示すように、ライン名選択部５７ａと、表示設定部５７ｂと、検索対象設定部５７ｃと、検索ボタン５７ｄと、ＣＳＶボタン５７ｅと、異常集計表５７ｆと、設備別グラフ５７ｇと、日付別グラフ５７ｈとを備えて構成される。ライン名選択部５７ａは、異常集計画面の表示を行う生産ラインの名前を選択する領域であり、図２０の表示例では「第１生産ライン」が選択された例が示されている。表示設定部５７ｂは、異常集計画面の表示を行う年月を設定する領域であり、図２０の表示例では「２０１９年９月」が選択された例が示されている。

検索対象設定部５７ｃは、検索対象を設定する領域であり、異常の種別、処置の種別、シフトの種別を選択可能となっている。異常の種別は、設備異常のみを表示させたい場合は「設備」を、品質異常のみを表示させたい場合は「品質」を、設備異常及び品質異常を含む全てを表示させたい場合は「全て」をそれぞれ選択することができる。処置の種別は、リトライのみを表示させたい場合は「リトライ」を、廃却のみを表示させたい場合は「廃却」を、リトライ及び廃却を含む全てを表示させたい場合は「全て」をそれぞれ選択することができる。シフト勤務の種別は、Ａ直のみを表示させたい場合は「Ａ直」を、Ｂ直のみを表示させたい場合は「Ｂ直」を、Ａ直及びＢ直を含む全てを表示させたい場合は「全て」をそれぞれ選択することができる。

検索対象設定部５７ｃで検索対象を設定した後、検索ボタン５７ｄをクリックすることにより、検索対象となった異常を集計した異常集計表５７ｆが表示される。また、ＣＳＶボタン５７ｅをクリックすることにより、検索対象となった異常を集計したＣＳＶファイルが出力される。

異常集計表５７ｆは、ライン名選択部５７ａ、表示設定部５７ｂ及び検索対象設定部５７ｃで設定された検索対象に該当する異常の件数を集計した集計表である。異常集計表５７ｆは、設備名、異常名、１ヶ月間分の日付の各項目を有し、各設備の異常名別に１ヶ月間の１日毎の異常件数を表示する。図２０の表示例では、設備Ｂの扉開閉異常が対象月の２日、９日、２５日にそれぞれ１回ずつ発生したこと等が示されている。

設備別グラフ５７ｇは、各設備の１か月間の異常件数を表示する円グラフであり、異常集計表５７ｆの設備名欄、異常名欄の下方に表示される。設備別グラフ５７ｇにおいて、各設備の領域をクリックして選択すると、別ウィンドウが開いて、当該選択された設備の異常内容の内訳を示す円グラフである異常内訳グラフ５７ｇ１が表示される。図２１は、一の設備を選択した場合の異常内訳グラフの表示例である。日付別グラフ５７ｈは、全設備における１ヶ月間の日付別の異常件数を表示する棒グラフであり、異常集計表５７ｆの各日付の下方に表示される。

（５．まとめ）
上述したように、本実施形態に係る工場管理システム１によれば、収集・蓄積部としての収集・蓄積アプリ３５がインストールされた収集・蓄積装置３４により、各生産設備１１〜１４から通信部としての通信サーバ３０を介して生産状況データが収集されて、データベース群４０の第１データベース４２へ確実に蓄積される。一方、収集・蓄積部としての収集・蓄積アプリ３５とは通信インタフェースとしてのインターネットＩＮＴを介して分離されて設けられた集計・表示部としての集計・表示アプリ５２，５４，５６がインストールされた集計・表示装置５０により、第１データベース４２に蓄積された生産状況データから目的に応じて任意のデータが集計され、種々の態様で表示される（工場管理ホーム画面５３、生産実績管理画面５５、異常集計画面５７）。よって、生産設備１１〜１４から出力されるデータを共通利用して目的に応じた様々な表示を行うことができるという効果を奏する。

さらに、収集・蓄積部としての収集・蓄積アプリ３５と、収集・蓄積部としての集計・表示アプリ５２等とを分離した構成によって、次のような製品開発上の利点が考えられる。すなわち、収集・蓄積アプリ３５の開発には生産設備に関する知識が必要となるため、生産設備に精通した生産設備メーカーにより、高機能な収集・蓄積アプリ３５の開発を効率的に行うことができる。一方、集計・表示アプリ５２等の開発にはデータ処理や表示処理の知識が必要となるため、データ処理や表示処理のスキルが高いソフトウエアベンダにより、高機能な集計・表示アプリ５２等の開発を効率的に行うことができる。従って、本実施形態の構成によれば、高機能で高品質なシステムの効率的な開発が容易になるという利点がある。

また、収集・蓄積アプリ３５は、生産状況データとして、製品の生産実績数を示す生産数データを収集して第１データベース４２（時間別テーブル４２ａ）に蓄積し、集計・表示アプリ５４は、生産状況データとして、第１データベース４２から生産数データを集計して表示する（工場管理ホーム画面５３、生産実績管理画面５５）。よって、工場の管理者等は、製品の生産実績を迅速かつ確実に把握することができる。

また、収集・蓄積アプリ３５は、生産状況データとして、製品の品質及び生産設備に関する異常発生数を示す異常発生数データを収集して第１データベース４２（異常履歴テーブル４２ｃ）に蓄積し、集計・表示アプリ５２〜５６は、生産状況データとして、第１データベース４２から異常発生数データを集計して表示する（工場管理ホーム画面５３、生産実績管理画面５５、異常集計画面５７）。よって、工場の管理者等は、製品の品質や生産設備に関する異常の発生状況を迅速かつ確実に把握することができる。

工場管理システム１は、さらに、工場内の状況に関する工場内状況データを入力して第２データベース４４へ蓄積する入力・蓄積部としての入力・蓄積アプリ３８を備え、集計・表示アプリ５２，５４，５６は、データベース群４０における第１データベース４２に蓄積された生産状況データ及び第２データベース４４に蓄積された工場内状況データから任意のデータを集計して表示する（工場管理ホーム画面５３、生産実績管理画面５５、異常集計画面５７）。この構成によれば、データ源の異なる生産状況データと工場内状況データとを目的に応じて集計し、種々の態様で表示することができる。これにより、工場の管理者等は、生産状況及び工場内状況を的確に把握すると共に、さらに関連性に関する分析を行うことも可能となる。

また、集計・表示アプリ５２，５４，５６は、生産状況データに基づく表示と、工場内状況データに基づく表示とを同一画面内に表示する（工場管理ホーム画面５３、生産実績管理画面５５、異常集計画面５７）。例えば、工場管理ホーム画面５３において、生産状況データに基づく生産状況表示部５３ｅと、工場内状況データに基づく日常管理表示部５３ｂ、変化点管理表示部５３ｃ、及び人員配置表示部５３ｄとが、同一画面内に表示されている。この構成によれば、工場の管理者等は、生産状況及び工場内状況を同一画面で迅速に把握し、さらに関連性に関する分析を効率的に行うことが可能となる。

また、入力・蓄積アプリ３８は、労働災害／交通事故入力画面３８ａで、工場内状況データとして工場内の労働災害発生状況に関する労働災害データ及び工場内作業者の交通事故発生状況に関する交通事故データを入力して第２データベース４４（労働災害管理テーブル４４ａ、交通事故管理テーブル４４ｂ）に蓄積し、集計・表示アプリ５２は、工場内状況データとして、第２データベース４４から労働災害データ及び交通事故データを集計して表示する（工場管理ホーム画面５３）。この構成によれば、工場の管理者等は、生産状況と併せて工場内の労働災害、交通事故の発生状況を的確に把握することが可能となる。

また、入力・蓄積アプリ３８は、品質問題入力画面３８ｃで、工場内状況データとして工場における品質問題の発生状況に関する品質問題発生状況データを入力して第２データベース４４（品質問題管理テーブル４４ｃ）に蓄積し、集計・表示アプリ５２〜５６は、工場内状況データとして、第２データベース４４から品質問題発生状況データを集計して表示する（工場管理ホーム画面５３、生産実績管理画面５５、異常集計画面５７）。この構成によれば、工場の管理者等は、生産状況と併せて工場における品質問題の発生状況を的確に把握することが可能となる。

また、入力・蓄積アプリ３８は、４Ｍ変化点入力画面３８ｄで、工場内状況データとして工場における所定の管理要素である人、機械、方法、及び材料の変化点に関する４Ｍ変化点管理データを入力して第２データベース４４（変化点管理テーブル４４ｄ）に蓄積する。集計・表示アプリ５２は、工場内状況データとして、第２データベース４４から４Ｍ変化点管理データを集計して表示する（工場管理ホーム画面５３）。この構成によれば、工場の管理者等は、生産状況と併せて、重要な管理要素である４Ｍ変化点の状況を的確に把握することが可能となる。

また、入力・蓄積アプリ３８は、人員配置入力画面３８ｅで、工場内状況データとして生産ライン１０における作業者の人員配置状況に関する人員配置データを入力して第２データベース４４（人員配置管理テーブル４４ｅ）に蓄積し、集計・表示アプリ５２は、工場内状況データとして、第２データベース４４から人員配置データを集計して表示する（工場管理ホーム画面５３）。この構成によれば、工場の管理者等は、生産状況と併せて、人員配置状況を的確に把握することが可能となる。

集計・表示アプリ５２、５４、５６は、第１データベース４２及び第２データベース４４から集計した生産状況データ及び工場内状況データの両方を用いて所定の計算処理を施し、その結果に基づいて所定の表示を行う。この構成によれば、生産状況データ及び工場内状況データのそれぞれ単独のデータからは得られない結果を導き出して表示し、工場の管理に役立てることができる。

具体的には、収集・蓄積アプリ３５は、生産状況データとして前記生産状況データとして、製品の生産実績数を示す生産数データを収集して第１データベース４２（時間別テーブル４２ａ）に蓄積し、入力・蓄積アプリ３８は、工場内状況データとして、生産ラインの基準サイクルタイムに関する基準サイクルタイムデータ及び正味生産時間に関する正味生産時間データを入力して第２データベース４４に蓄積し、集計・表示アプリ５２、５４は、第１データベース４２から生産数データを、第２データベース４４から基準サイクルタイムデータ及び正味生産時間データをそれぞれ収集し、以下の数式により可動率を算出して表示する（工場管理ホーム画面５３、生産実績管理画面５５）。可動率［％］＝（生産実績数×基準サイクルタイム／正味生産時間）×１００。この構成によれば、工場の管理者等は、可動率の表示を通して、設備が正常に動作する程度を把握することができる。

また、収集・蓄積アプリ３５は、生産状況データとして、製品の生産実績数を示す生産数データを収集して第１データベース４２（時間別テーブル４２ａ）に蓄積し、入力・蓄積アプリ３８は、工場内状況データとして、製品のリトライ・廃却数データを入力して２データベース４４に蓄積し、集計・表示アプリ５２、５４は、第１データベース４２から生産数データを、リトライ・廃却数データを第２データベース４４から収集し、以下の数式により直行率を算出して表示する（工場管理ホーム画面５３、生産実績管理画面５５）。直行率［％］＝（１−リトライ・廃却数／生産実績数)×１００。この構成によれば、工場の管理者等は、直行率の表示を通して、生産ラインを製品が停滞なく流れる程度を把握することができる。

また、通信部としての通信サーバ３０は、ＯＰＣ−ＵＡ規格を採用するものであり、生産設備１１〜１４に設けられるＰＬＣ２１〜２４と収集・蓄積装置３４との間を通信接続する。この構成によれば、ＰＬＣ２１〜２４のメーカーが異なる等の事情により規格が互いに異なっていても、通信サーバ３０が標準の通信規格であるＯＰＣ−ＵＡ規格でログデータを確実に受信して上位システムへ送り、収集・蓄積装置３４はデータの収集を行うことができる。

また、集計・表示アプリ５２，５４，５６は、集計したデータをＷｅｂサイト６０に表示する。この構成によれば、インターネットへの接続が可能な環境で、セキュリティを確保した状態でＷｅｂサイトにアクセスすることにより、生産状況を含む工場管理に関する情報を表示させることができる。

（６．変形例）
本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の変更を施すことが可能である。上記実施形態における画面表示は一例であって、如何なる変更を施すことも可能である。例えば、工場管理ホーム画面５３、生産実績管理画面５５、及び異常集計画面５７の各表示領域の内容や配置は必要に応じて変更して実施することも可能である。

上記実施形態では、データベース群４０を第１データベース４２及び第２データベース４４の物理的に異なる２つのデータベース装置から構成する例を示したが、１つのデータベース装置から構成して生産状況データと工場内状況データとを同一のデータベース装置に蓄積するようにしてもよい。

上記実施形態では、集計・表示装置５０が１つの場合を例に説明したが、インターネットに接続された集計・表示装置５０を２以上設ける構成としてもよい。同様に、集計・表示アプリ５２等が３つの場合を例に説明したが、集計・表示アプリ５２等が３より少なくてもよいし多くてもよい。

上記実施形態では、収集・蓄積アプリ３５で、製品の品質に関する異常と生産設備に関する異常との両方の発生数を異常発生数データとして収集・蓄積する構成としたが、いずれか一方の異常の発生数を収集・蓄積する構成としてもよい。また、入力・蓄積アプリ３８で、労働災害データ及び交通事故データの両方を入力・蓄積する構成としたが、いずれか一方のデータを入力・蓄積する構成としてもよい。

入力・蓄積アプリ３８は、上記実施形態の各入力画面に加えて、申し送り事項や連絡事項等を入力する掲示板入力画面を設けると共に、掲示板入力画面で入力された内容を第２データベース４４に蓄積し、集計・表示アプリで集計して掲示板の表示を行うように構成してもよい。この構成によれば、掲示板のＷｅｂサイトにアクセスすることにより掲示板の内容が表示されるので、場所を問わず連絡事項等の伝達を円滑に行うことができる。

１…工場管理システム、１０…生産ライン、１１〜１４…生産設備、２１〜２４…ＰＬＣ、３０…通信サーバ（通信部）、３４…収集・蓄積装置（収集・蓄積部）、３６…入力・蓄積装置（入力・蓄積部）、３８…入力・蓄積アプリ（入力・蓄積部）、４０…データベース群（データベース）、４２…第１データベース（データベース）、４２ａ…時間別テーブル、４２ｂ…停止時間回数テーブル、４２ｃ…異常履歴テーブル、４４…第２データベース（データベース）、４４ａ…労働災害管理テーブル、４４ｂ…交通事故管理テーブル、４４ｃ…品質問題管理テーブル、４４ｄ…変化点管理テーブル、４４ｅ…人員配置管理テーブル、５０…集計・表示装置（集計・表示部）、５２…集計・表示アプリ（集計・表示部）、５３…工場管理ホーム画面（集計・表示部）、５４…集計・表示アプリ（集計・表示部）、５５…生産実績管理画面、５６…集計・表示アプリ（集計・表示部）、５７…異常集計画面（集計・表示部）、ＩＮＴ…インターネット（通信インタフェース）。

Claims (16)

1. 生産ラインが設けられる工場の管理を行うためのデータベースを有するシステムであって、
   前記生産ラインを形成する各生産設備と上位システムとの間を通信接続する通信部と、
   前記上位システムの一つであって前記通信部を介して前記各生産設備から生産状況に関する生産状況データを収集して前記データベースへ蓄積する収集・蓄積部と、
   前記収集・蓄積部とは通信インタフェースを介して分離されて１以上設けられ、前記データベースに蓄積された前記生産状況データから任意のデータを集計して表示する集計・表示部と、を備える、工場管理システム。
2. 前記収集・蓄積部は、前記生産状況データとして、前記製品の生産実績数を示す生産数データを収集して前記データベースに蓄積し、
   前記集計・表示部は、前記生産状況データとして、前記データベースから前記生産数データを集計して表示する、請求項１に記載の工場管理システム。
3. 前記収集・蓄積部は、前記生産状況データとして、前記製品の品質及び前記生産設備の少なくとも一方に関する異常発生数を示す異常発生数データを収集して前記データベースに蓄積し、
   前記集計・表示部は、前記生産状況データとして、前記データベースから前記異常発生数データを集計して表示する、請求項１又は２に記載の工場管理システム。
4. 前記工場管理システムは、さらに、
   前記工場内の状況に関する工場内状況データを入力して前記データベースへ蓄積する入力・蓄積部を備え、
   前記集計・表示部は、前記データベースに蓄積された前記生産状況データ及び前記工場内状況データから任意のデータを集計して表示する、請求項１乃至３の何れか一項に記載の工場管理システム。
5. 前記集計・表示部は、前記生産状況データに基づく表示と、前記工場内状況データに基づく表示とを同一画面内に表示する、請求項４に記載の工場管理システム。
6. 前記入力・蓄積部は、前記工場内状況データとして、前記工場内の労働災害発生状況に関する労働災害データ、及び工場内作業者の交通事故発生状況に関する交通事故データの少なくとも一方を入力して前記データベースに蓄積し、
   前記集計・表示部は、前記工場内状況データとして、前記データベースから前記労働災害データ及び前記交通事故データの少なくとも一方を集計して表示する、請求項４又は５に記載の工場管理システム。
7. 前記入力・蓄積部は、前記工場内状況データとして、前記工場における品質問題の発生状況に関する品質問題発生状況データを入力して前記データベースに蓄積し、
   前記集計・表示部は、前記工場内状況データとして、前記データベースから前記品質問題発生状況データを集計して表示する、請求項４乃至６の何れか一項に記載の工場管理システム。
8. 前記入力・蓄積部は、前記工場内状況データとして、前記工場における所定の管理要素の変化点に関する変化点管理データを入力して前記データベースに蓄積し、
   前記集計・表示部は、前記工場内状況データとして、前記データベースから前記変化点管理データを集計して表示する、請求項４乃至７の何れか一項に記載の工場管理システム。
9. 前記変化点管理データは、人、機械、方法、及び材料の変化点に関する４Ｍ変化点管理データである、請求項８に記載の工場管理システム。
10. 前記入力・蓄積部は、前記工場内状況データとして、前記生産ラインにおける作業者の人員配置状況に関する人員配置データを入力して前記データベースに蓄積し、
    前記集計・表示部は、前記工場内状況データとして、前記データベースから前記人員配置データを集計して表示する、請求項４乃至９の何れか一項に記載の工場管理システム。
11. 前記集計・表示部は、前記データベースから集計した前記生産状況データ及び前記工場内状況データの両方を用いて所定の計算処理を施し、その結果に基づいて所定の表示を行う、請求項４乃至１０のいずれか一項に記載の工場管理システム。
12. 前記収集・蓄積部は、前記生産状況データとして、前記製品の生産実績数を示す生産数データを収集して前記データベースに蓄積し、
    前記入力・蓄積部は、前記工場内状況データとして、前記生産ラインの基準サイクルタイムに関する基準サイクルタイムデータ及び正味生産時間に関する正味生産時間データを入力して前記データベースに蓄積し、
    前記集計・表示部は、前記データベースから前記生産数データ、前記基準サイクルタイムデータ及び前記正味生産時間データを収集し、以下の数式により可動率を算出して表示する、請求項１１に記載の工場管理システム。
    可動率［％］＝（生産実績数×基準サイクルタイム／正味生産時間）×１００
13. 前記収集・蓄積部は、前記生産状況データとして、前記製品の生産実績数を示す生産数データを収集して前記データベースに蓄積し、
    前記入力・蓄積部は、前記工場内状況データとして、前記製品のリトライ又は廃棄に係るリトライ・廃棄数データを入力して前記データベースに蓄積し、
    前記集計・表示部は、前記データベースから前記生産数データ、及び前記リトライ・廃棄数データを収集し、以下の数式により直行率を算出して表示する、請求項１１又は１２に記載の工場管理システム。
    直行率［％］＝（１−リトライ・廃棄数／生産実績数)×１００
14. 前記通信部は、前記生産設備に設けられるプログラマブルコントローラと前記収集・蓄積部との間を通信接続する、請求項１乃至１３の何れか一項に記載の工場管理システム。
15. 前記通信部は、ＯＰＣ−ＵＡ規格を採用するものである、請求項１４に記載の工場管理システム。
16. 前記集計・表示部は、前記集計したデータをＷｅｂサイトに表示する、請求項１乃至１５の何れか一項に記載の工場管理システム。

Images