JP2021067353A - フォイル軸受およびこれを備えた回転機械 - Google Patents

Abstract

【課題】フォイル軸受の精度を高めると共に、組み立てを容易化する。【解決手段】フォイル軸受１０は、筒状のホルダ本体１３を有するフォイルホルダ１１と、ホルダ本体１３の内周面１３ａに周方向に並べて取り付けられた複数のフォイル２０からなる第一のフォイル列１２Ａおよび第二のフォイル列１２Ｂとを備える。各フォイル２０は、軸受面Ａを有する本体部２０ａと、ホルダ本体１３の内周面１３ａの軸方向溝１３ｃに差し込まれた差込部２０ｂとを有する。フォイルホルダ１１は係止部（第二環状部材１５の側面１５ｄ、１５ｅ）を有する。係止部は、第一のフォイル列１２Ａのフォイル２０の差込部２０ｂと第二のフォイル列１２Ｂのフォイル２０の差込部２０ｂとの軸方向間に設けられ、各フォイル列１２Ａ、１２Ｂのフォイル２０の差込部２０ｂに軸方向で当接する。【選択図】図４

Description

本発明は、フォイル軸受およびこれを備えた回転機械に関する。

ガスタービンやターボチャージャ等のターボ機械の主軸を支持する軸受には、高温および高速回転といった過酷な環境に耐え得ることが要求される。このような条件下での使用に適する軸受として、フォイル軸受が着目されている。フォイル軸受は、曲げに対して剛性の低い可撓性を有する金属薄板（フォイル）で軸受面を構成し、軸受面の撓みを許容しながら荷重を支持するものである。

例えば、下記の特許文献１には、円筒状のフォイルホルダの内周面に、複数のフォイルを周方向に並べて取り付けたフォイル軸受が示されている。各フォイルは、軸受面を有する本体部と、本体部の下流側に設けられ、フォイルホルダの内周面に形成された軸方向溝に差し込まれる差込部と、本体部の上流側に設けられ、上流側に隣接するフォイルとフォイルホルダとの間に配されるバックフォイル部とを有する。このフォイル軸受では、フォイルがフォイルホルダに対して完全に固定されておらず、周方向移動可能な状態で取り付けられているため、フォイルとフォイルホルダとの摺動量が大きくなり、摺動時のクーロン摩擦による軸の振動減衰効果が高められる。

また、下記の特許文献２には、軸方向に並べた２枚のフォイルを連結した複列フォイルを形成し、この複列フォイルを、一部品からなるフォイルホルダに取り付けたフォイル軸受が示されている。

特開２０１５−１４３５７２号公報 特開２０１６−４８０７４号公報

軸の支持能力を高めるために、上記の特許文献１に示されているような単列のフォイル軸受を、軸方向に複数個並べて使用することがある。しかし、この場合、部品数が増えると共に、各フォイル軸受を個別に装置に組み付ける必要があるため、これらのフォイル軸受の相対的な精度（例えば、両フォイルホルダの同軸度等）を確保することが難しい。

一方、上記の特許文献２のように、一部品からなるフォイルホルダに複列フォイルを取り付ければ、単列のフォイル軸受を軸方向に複数個並べて使用する場合と比べて、部品数が減じられると共に、フォイル軸受の精度が高められる。しかし、特許文献２に示されている複列フォイルは、各フォイルの軸方向一部領域（例えば差込部）のみが連結されているため、フォイルホルダに取り付ける際、具体的には複列フォイルの下流側端部（差込部）をフォイルホルダの軸方向溝に差し込む際に、複列フォイルが変形しやすく、組み立てが難しい。

以上の事情から、本発明は、フォイル軸受の精度を高めると共に、組み立てを容易化することを目的とする。

前記課題を解決するために、本発明は、一部品からなる筒状のホルダ本体を有するフォイルホルダと、前記ホルダ本体の内周面に周方向に並べて取り付けられた複数のフォイルからなる第一のフォイル列と、前記ホルダ本体の内周面のうち、前記第一のフォイル列と異なる軸方向領域に周方向に並べて取り付けられた複数のフォイルからなる第二のフォイル列とを備え、両フォイル列を構成する各フォイルが、軸受面を有する本体部と、前記本体部の下流側に設けられ、前記ホルダ本体の内周面に設けられた軸方向溝に差し込まれた差込部とを有し、前記フォイルホルダに、第一のフォイル列のフォイルの差込部と第二のフォイル列のフォイルの差込部との軸方向間に設けられ、各フォイル列のフォイルの差込部に軸方向で当接する係止部を設けたフォイル軸受を提供する。

このように、一部品からなるホルダ本体の内周面に複数のフォイル列を取り付けることにより、単列のフォイル軸受を軸方向に並べて使用する場合と比べて、部品数が減じられると共に、フォイル軸受の精度が高められる。また、上記のフォイル軸受では、各フォイル列のフォイルを連結することなく、それぞれ別個にホルダ本体に取り付ける。具体的には、各フォイル列のフォイルの差込部を、ホルダ本体の内周面の軸方向溝に軸方向から差し込むことで組み立てられる。このとき、フォイルホルダに、両フォイル列のフォイルの差込部の軸方向間に配された係止部を設け、この係止部に、各フォイル列のフォイルの差込部を軸方向で当接させることにより、各フォイルを軸方向（ホルダ本体の奥部に挿入する方向）で位置決めすることができるため、単列のフォイル軸受と同じ難易度で組み立てることができる。

上記のフォイル軸受は、例えば、ホルダ本体の内周面に環状溝を形成し、フォイルホルダが、前記環状溝に取り付けられた環状部材を有し、この環状部材の軸方向両側の側面に、前記当接部を設けた構成とすることができる。このとき、環状部材の内径を、ホルダ本体の内径よりも大きくすれば、環状部材がホルダ本体の内周面よりも内径側に突出してフォイルと干渉する事態を防止できる。

以上のように、本発明のフォイル軸受によれば、複数の単列のフォイル軸受を並べて使用する場合よりも精度が高められると共に、単列のフォイル軸受と同じ難易度で組み立てることができる。

ガスタービンの構成を概念的に示す図である。 上記ガスタービンにおけるロータの支持構造を示す断面図である。 上記支持構造に組み込まれた、本発明の一実施形態に係るフォイル軸受を軸方向から見た正面図である。 図３のIV−IV線断面図である。 環状部材の正面図である。 （Ａ）は上記フォイル軸受に設けられるフォイルの斜視図であり、（Ｂ）は３枚のフォイルを組み立ててなるフォイル列の斜視図である。 上記フォイル軸受の組立工程を示す図であり、ホルダ本体に第二環状部材を取り付けた状態を示す。 上記フォイル軸受の組立工程を示す図であり、ホルダ本体に第一のフォイル列を挿入した状態を示す。 上記フォイル軸受の組立工程を示す図であり、ホルダ本体に一方の第一環状部材を取り付けた状態を示す。 上記フォイル軸受の組立工程を示す図であり、ホルダ本体に第二のフォイル列を挿入した状態を示す。 他の実施形態に係るフォイル軸受の断面図である。 さらに他の実施形態に係るフォイルの平面図である。 図１２のフォイルを周方向に並べて組み立てた状態を示す平面展開図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。

図１に、回転機械として、ターボ機械の一種であるガスタービンの構成を概念的に示す。このガスタービンは、翼列を形成したタービン１および圧縮機２と、発電機３と、燃焼器４と、再生器５とを主に備える。タービン１、圧縮機２、および発電機３には、水平方向に延びる共通の主軸６が設けられ、この主軸６と、タービン１および圧縮機２とで一体回転可能のロータが構成される。吸気口７から吸入された空気は、圧縮機２で圧縮され、再生器５で加熱された上で燃焼器４に送り込まれる。この圧縮空気に燃料を混合して燃焼させ、高温、高圧のガスでタービン１を回転させる。タービン１の回転力が主軸６を介して発電機３に伝達され、発電機３が回転することにより発電し、この電力がインバータ８を介して出力される。タービン１を回転させた後のガスは比較的高温であるため、このガスを再生器５に送り込んで燃焼前の圧縮空気との間で熱交換を行うことで、燃焼後のガスの熱を再利用する。再生器５で熱交換を終えたガスは、排熱回収装置９を通ってから排ガスとして排出される。

図２に、上記ガスタービンにおけるロータの支持構造の一例を示す。この支持構造では、軸方向一箇所にラジアル軸受１０が配置され、主軸６に設けられたフランジ部６ｂの軸方向両側にスラスト軸受３０、３０が配置される。このラジアル軸受１０およびスラスト軸受３０により、主軸６がラジアル方向及び両スラスト方向に回転自在に支持される。

この支持構造において、タービン１と圧縮機２の間の領域は、高温、高圧のガスで回転されるタービン１に隣接しているために高温雰囲気となる。この高温雰囲気では、潤滑油やグリース等からなる潤滑剤が変質・蒸発してしまうため、これらの潤滑剤を使用する通常の軸受（転がり軸受等）を適用することは難しい。そのため、この種の支持構造で使用される軸受１０、２０としては、空気動圧軸受、特にフォイル軸受が適合する。

以下、上記ガスタービン用のラジアル軸受に適合するフォイル軸受１０の構成を図面に基づいて説明する。尚、フォイル軸受１０の説明において、軸６の回転に伴う流体の流れ方向の上流側および下流側を、それぞれ「上流側」および「下流側」と言う。

フォイル軸受１０は、図３および図４に示すように、フォイルホルダ１１と、フォイルホルダ１１に取り付けられた複数のフォイル２０からなる第一のフォイル列１２Ａおよび第二のフォイル列１２Ｂとを有する。尚、図４および８〜１１では、各フォイル列１２Ａ、１２Ｂを構成する複数のフォイル２０のうち、一枚のフォイル２０のみを示している。

フォイルホルダ１１は、筒状のホルダ本体１３と、ホルダ本体１３の内周面の軸方向両端に取り付けられた第一環状部材１４と、ホルダ本体１３の内周面の軸方向中間部（図４では軸方向中央部）に取り付けられた第二環状部材１５とを有する。

ホルダ本体１３は一部品からなり、例えば金属（焼結金属や溶製材等）で円筒状に一体形成される。ホルダ本体１３の内周面１３ａのうち、周方向に離隔した複数箇所（図３では３箇所）には、軸方向溝１３ｃが形成される。各軸方向溝１３ｃは、例えば図４に点線で示すように、ホルダ本体１３の内周面１３ａの軸方向全長にわたって連続して延び、各軸方向溝１３ｃの軸方向両端がそれぞれホルダ本体１３の端面に開口している。ホルダ本体１３の外周面１３ｂは、ガスタービンのハウジングの内周面に固定される。

図４に示すように、ホルダ本体１３の内周面１３ａの軸方向両端部には、第一周方向溝１３ｄが形成され、ホルダ本体１３の内周面１３ａの軸方向中間部（図示例では軸方向中央部）には、第二周方向溝１３ｅが形成される。本実施形態では、両周方向溝１３ｄ、１３ｅが全周で連続した環状を成し、第一環状溝１３ｄには第一環状部材１４が取り付けられ、第二環状溝１３ｅには第二環状部材１５が取り付けられる。第一環状部材１４および第二環状部材１５は、金属やゴム等の弾性変形しやすい材料で形成される。環状部材１４、１５は、例えば図５に示すように、周方向一箇所を分断した有端状に形成される。環状部材１４、１５の端部１４ａ、１５ａを軸方向にずらしながら、環状部材１４、１５を直径方向に圧縮して端部１４ａ、１５ａ同士を交差させることにより、環状部材１４、１５を弾性的に縮径させることができる（点線参照）。尚、環状部材１４、１５を、ゴム等の特に弾性に富んだ材料で形成する場合、環状部材１４、１５を全周で連続させてもよい。

図４に示すように、環状部材１４、１５の内周面１４ｂ、１５ｂは、ホルダ本体１３の内周面１３ａ（環状溝１３ｄ、１３ｅの軸方向間の円筒領域）と同径あるいはこれよりも大径とされる。図示例では、環状部材１４、１５の内周面１４ｂ、１５ｂが、ホルダ本体１３の内周面１３ａよりも大径とされる。このように、環状部材１４、１５の内周面１４ｂ、１５ｂを、ホルダ本体１３の内周面１３ａよりも外径側に後退させることで、環状部材１４、１５の内周面１４ｂ、１５ｂとフォイル２０の本体部２０ａとが非接触となる。

第一のフォイル列１２Ａおよび第二のフォイル列１２Ｂは、それぞれ、周方向に並べた複数のフォイル２０で構成される。フォイル２０は、ばね性に富み、かつ加工性のよい金属、例えば鋼材料や銅合金からなる厚さ２０μｍ〜２００μｍ程度の金属フォイルにプレス加工や放電加工を施すことで形成される。本実施形態のように流体膜として空気を用いる空気動圧軸受では、雰囲気に潤滑油が存在しないため、金属フォイルとしてステンレス鋼もしくは青銅製のものを使用するのが好ましい。

各フォイル２０は、図６（Ａ）に示すように、軸受面Ａを有する本体部２０ａと、本体部２０ａの下流側に設けられた差込部２０ｂと、本体部２０ａの上流側に設けられたバックフォイル部２０ｃとを備える。各フォイル２０には、隣接するフォイル２０の差込部２０ｂが取り付けられる取付部が設けられ、本実施形態では、取付部として、本体部２０ａとバックフォイル部２０ｃとの境界にスリット２０ｄが形成される。差込部２０ｂとスリット２０ｄは軸方向で同じ位置に設けられる。図６（Ｂ）に示すように、各フォイル２０の差込部２０ｂを隣接するフォイル２０のスリット２０ｄに差し込むことにより、３枚のフォイル２０を筒状に組み立てて各フォイル列１２Ａ、１２Ｂを形成することができる。

図３に示すように、各フォイル２０の差込部２０ｂは、フォイルホルダ１１のホルダ本体１３の内周面１３ａに設けられた軸方向溝１３ｃに差し込まれる。各フォイル２０のバックフォイル部２０ｃは、上流側に隣接するフォイル２０の本体部２０ａとホルダ本体１３の内周面１３ａとの間に配される。以上により、各フォイル２０の周方向両端が、フォイルホルダ１１のホルダ本体１３に接触した状態で保持される。各フォイル２０の本体部２０ａの下流側端部は、隣接するフォイル２０の本体部２０ａの上流側端部と周方向に突っ張りあっている。これにより、各フォイル２０の本体部２０ａが外径側に張り出し、ホルダ本体１３の内周面１３ａに沿った円弧状の軸受面Ａが得られる。

図４に示すように、第一のフォイル列１２Ａの各フォイル２０の差込部２０ｂに対し、軸方向一方側（図４の左側）から第一環状部材１４を、軸方向他方側（図４の右側）から第二環状部材１５を当接させる（あるいは、微小隙間を介して軸方向で対向させる）ことで、第一のフォイル列１２Ａがホルダ本体１３に対して軸方向両方向で位置決めされる。同様に、第二のフォイル列１２Ｂの各フォイル２０の差込部２０ｂに対し、軸方向他方側（図４の右側）から第一環状部材１４を、軸方向一方側（図４の左側）から第二環状部材１５を当接させる（あるいは、微小隙間を介して軸方向で対向させる）ことで、第二のフォイル列１２Ｂがホルダ本体１３に対して軸方向両方向で位置決めされる。

主軸６が図３の矢印方向に回転すると、フォイル軸受１０の各フォイル２０の本体部２０ａの内径面（軸受面Ａ）と主軸６の外周面６ａとの間の空気膜の圧力が高められる。本体部２０ａの下流側端部を含む領域は、下流側に隣接するフォイル２０のバックフォイル部２０ｃに乗り上げているため、軸受面Ａが、下流側へ向けて主軸６の外周面６ａに徐々に接近する。これにより、各フォイル２０の軸受面Ａと主軸６の外周面６ａとの間に、下流側へ向けて徐々に狭くなったラジアル軸受隙間Ｒが形成される。このラジアル軸受隙間の幅狭側に空気が押し込まれることにより、ラジアル軸受隙間の空気膜の圧力が高められ、この圧力により主軸６がラジアル方向に非接触支持される。尚、図３では、ラジアル軸受隙間Ｒの幅を誇張して示している。

このとき、フォイル２０が有する可撓性により、各フォイル２０の軸受面Ａが、荷重や主軸６の回転速度、周囲温度等の運転条件に応じて任意に変形するため、ラジアル軸受隙間は運転条件に応じた適切幅に自動調整される。そのため、高温・高速回転といった過酷な条件下でも、ラジアル軸受隙間を最適幅に管理することができ、主軸６を安定して支持することが可能となる。

本実施形態のフォイル軸受１０では、複列のフォイル列１２Ａ、１２Ｂが設けられるため、軸受面Ａの面積、特に軸方向寸法を大きくすることができ、これにより軸受剛性、特に軸６のコニカルモードの振動に対する軸受剛性を高めることができる。このとき、複列のフォイル列１２Ａ、１２Ｂを共通のホルダ本体１３に取り付けることで、各フォイル列１２Ａ、１２Ｂを高精度に配置することができるため、軸受剛性がさらに高められる。

また、各フォイル２０は、フォイルホルダ１１のホルダ本体１３に完全に固定されておらず、ホルダ本体１３に対する僅かな周方向移動が許容される。これにより、主軸６に微小振動が生じると、各フォイル２０とホルダ本体１３との間や、隣接するフォイル２０の間に微小摺動が生じる。この微小摺動による摩擦エネルギーにより、主軸６の振動を減衰させることができる。

尚、主軸６の停止直前や起動直後の低速回転時には、各フォイル２０の軸受面Ａと主軸６の外周面６ａとが接触摺動するため、これらの何れか一方または双方に、ＤＬＣ膜、チタンアルミナイトライド膜、二硫化タングステン膜、あるいは二硫化モリブデン膜等の低摩擦化被膜を形成してもよい。また、フォイル２０とホルダ本体１３との間の微小摺動による摩擦力を調整するために、これらの何れか一方または双方に、上記のような低摩擦化被膜を形成してもよい。

上記のフォイル軸受１０は、以下の手順で組み立てられる。

まず、第二環状部材１５をホルダ本体１３に取り付ける。第二環状部材１５をホルダ本体１３に取り付ける前の状態では、第二環状部材１５の外周面１５ｃは第二環状溝１３ｅの溝底面よりも大径である。この第二環状部材１５を、図５に点線で示すように弾性的に縮径させた状態でホルダ本体１３の内周に挿入し、第二環状溝１３ｅの内周で弾性復元させて拡径させる。これにより、図７に示すように、第二環状部材１５が第二環状溝１３ｅに嵌合してホルダ本体１３に対して軸方向で位置決めされると同時に、第二環状部材１５の外周面１５ｃが、自身の弾性復元力により第二環状溝１３ｅの溝底面に押し付けられて固定される。このとき、第二環状部材１５の切り欠き部（両端部１５ａ間の隙間）は、軸方向溝１３ｃを除く周方向領域に配することが好ましい。

次に、図６（Ｂ）に示すように３枚のフォイル２０を筒状に組み立てて、第一のフォイル列１２Ａを形成する。そして、図８に矢印で示すように、第一のフォイル列１２Ａを、ホルダ本体１３の内周に軸方向一方側（図８の左側）から挿入する。このとき、各フォイル２０の差込部２０ｂを、ホルダ本体１３の軸方向溝１３ｃに軸方向一方側から差し込み、各フォイル２０の挿入方向奥側（図８の右側）の差込部２０ｂを、第二環状部材１５の軸方向一方側の側面１５ｄ（係止部）に当接させる。これにより、第一のフォイル列１２Ａの挿入方向奥側（図８の右側）への移動が規制される。

次に、一方の第一環状部材１４をホルダ本体１３の一方の環状溝１３ｄに取り付ける。第一環状部材１４をホルダ本体１３に取り付ける前の状態では、第一環状部材１４の外周面１４ｃは第一環状溝１３ｄの溝底面よりも大径である。この第一環状部材１４を、図５に点線で示すように弾性的に縮径させた状態でホルダ本体１３の内周に挿入し、第一環状溝１３ｄの内周で弾性復元させて拡径させる。これにより、図９に示すように、第一環状部材１４が第一環状溝１３ｄに嵌合してホルダ本体１３に対して軸方向で位置決めされると同時に、第一環状部材１５の外周面１４ｃが、自身の弾性復元力により第一環状溝１３ｄの溝底面に押し付けられて固定される。このとき、第一環状部材１４の切り欠き部（両端部１４ａ間の隙間）は、軸方向溝１３ｃを除く周方向領域に配することが好ましい（図３参照）。

次に、図６（Ｂ）に示すように他の３枚のフォイル２０を筒状に組み立てて第二のフォイル列１２Ｂを形成する。そして、図１０に矢印で示すように、第二のフォイル列１２Ｂを、ホルダ本体１３の内周に軸方向他方側（図１０の右側）から挿入する。このとき、各フォイル２０の差込部２０ｂを、ホルダ本体１３の軸方向溝１３ｃに軸方向他方側から差し込み、各フォイル２０の挿入方向奥側（図１０の左側）の差込部２０ｂを、第二環状部材１５の軸方向他方側の側面１５ｅ（係止部）に当接させる。これにより、第二のフォイル列１２Ｂの挿入方向奥側（図１０の左側）への移動が規制される。

次に、他方の第一環状部材１４を、ホルダ本体１３の他方の第一環状溝１３ｄに取り付ける。このときの取付手順は、上記の一方の第一環状部材１４をホルダ本体１３の他方の第一環状溝１３ｄに取り付ける場合と同様であるため、説明を省略する。以上により、フォイル軸受１０の組立が完了する（図４参照）。

上記のように、フォイル軸受１０は、一部品からなるホルダ本体１３に、各フォイル列１２Ａ、１２Ｂのフォイル２０をそれぞれ別個に取り付けるため、例えば軸方向に２枚のフォイルを連結させた複列フォイルを取り付ける場合と比べてフォイルが変形しにくい。また、各フォイル２０をホルダ本体１３に挿入する際、各フォイル２０の差込部２０ｂを第二環状部材１５の側面１５ｄ、１５ｅに当接させることで、各フォイル２０をホルダ本体１３に対して挿入方向（軸方向）で容易に位置決めすることができる。以上により、上記のフォイル軸受１０は、単列のフォイル軸受と同程度の難易度で組み立てることができる。

また、上記のフォイル軸受１０では、図４に示すように、フォイル２０の本体部２０ａを環状部材１４、１５の内周を覆う軸方向領域まで延ばすことで、軸受面Ａの面積を最大限確保している。このとき、環状部材１４、１５の内周面１４ｂ、１５ｂがホルダ本体１３の内周面１３ａよりも外径側に後退していることで、環状部材１４、１５がホルダ本体１３の内周に突出してフォイル２０と干渉する事態を回避できる。

本発明は、上記の実施形態に限られない。例えば、上記の実施形態では、各フォイル２０の差込部２０ｂに奥側から当接する係止部を第二環状部材１５の側面１５ｄ、１５ｅに設けた場合を示したが、これに限らず、係止部を、ホルダ本体１３に一体に設けてもよい。例えば、図１１に示す実施形態では、ホルダ本体１３のうち、第一のフォイル列１２Ａのフォイル２０の差込部２０ｂが差し込まれる軸方向溝１３ｃと、第二のフォイル列１２Ｂのフォイル２０の差込部２０ｂが差し込まれる軸方向溝１３ｃとの間に隔壁１３ｆを一体に設け、この隔壁１３ｆの軸方向両側の側面１３ｆ１に、各差込部２０ｂと当接する係止部を設けている。

また、上記の実施形態では、各フォイル２０の差込部２０ｂの軸方向両側に環状部材１４、１５（係止部）を設けた場合を示したが、これに限らず、例えば図１１に示すように、各フォイル２０の差込部２０ｂに軸方向外側から当接する第一環状部材１４を省略してもよい。

また、図１２に示す実施形態では、フォイル２０のバックフォイル部２０ｃに切り欠き部２０ｅを設けている。このフォイル２０を用いて両フォイル列１２Ａ、１２Ｂを形成すると、図１３に示すように、各フォイル２０の本体部２０ａが、下流側に隣接するフォイル２０のバックフォイル部２０ｃに乗り上げることで、本体部２０ａに切り欠き部２０ｅに沿った段差が形成される。この段差に沿って流体が軸方向中央側に集められることで、圧力向上効果が高められる（図１３の矢印参照）。

また、上記の実施形態では、各フォイル２０の下流側端部に差込部２０ｂを設け、上流側端部にバックフォイル部２０ｃを設けた場合を示したが、フォイル２０の構成はこれに限られない。例えば、フォイル２０の下流側端部および上流側端部にそれぞれ差込部２０ｂを設け、両差込部２０ｂを、それぞれホルダ本体１３の軸方向溝１３ｃに差し込んでもよい。

本発明にかかるフォイル軸受の適用対象は、上述したガスタービンに限られず、例えばターボチャージャ（過給機）のロータを支持する軸受としても使用することができる。また、本発明にかかるフォイル軸受は、ガスタービンやターボチャージャ等のターボ機械に限らず、油の使用が制限される回転機械の軸受（例えば、車両用軸受や産業機器用軸受）として広く使用することが可能である。

１０ フォイル軸受
１１ フォイルホルダ
１２Ａ 第一のフォイル列
１２Ｂ 第二のフォイル列
１３ ホルダ本体
１３ｃ 軸方向溝
１３ｄ 第一環状溝
１３ｅ 第二環状溝
１４ 第一環状部材
１５ 第二環状部材
１５ｄ、１５ｅ 側面（係止部）
２０ フォイル
２０ａ 本体部
２０ｂ 差込部
２０ｃ バックフォイル部
Ａ 軸受面
Ｒ ラジアル軸受隙間

Claims (4)

1. 一部品からなる筒状のホルダ本体を有するフォイルホルダと、前記ホルダ本体の内周面に周方向に並べて取り付けられた複数のフォイルからなる第一のフォイル列と、前記ホルダ本体の内周面のうち、前記第一のフォイル列と異なる軸方向領域に周方向に並べて取り付けられた複数のフォイルからなる第二のフォイル列とを備え、
   両フォイル列を構成する各フォイルが、軸受面を有する本体部と、前記本体部の下流側に設けられ、前記ホルダ本体の内周面に設けられた軸方向溝に差し込まれた差込部とを有し、
   前記フォイルホルダが、第一のフォイル列のフォイルの差込部と第二のフォイル列のフォイルの差込部との軸方向間に設けられ、各フォイル列のフォイルの差込部に軸方向で当接する係止部を有するフォイル軸受。
2. 前記ホルダ本体の内周面に環状溝を形成し、
   前記フォイルホルダが、前記環状溝に取り付けられた環状部材を有し、
   前記環状部材の軸方向両側の側面に、前記当接部を設けた請求項１に記載のフォイル軸受。
3. 前記環状部材の内径が、前記ホルダ本体の内径よりも大きい請求項２に記載のフォイル軸受。
4. 請求項１〜３の何れか１項に記載のフォイル軸受と、前記フォイル軸受の内周に挿入された回転軸とを備えた回転機械。
   

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