JP2021030664A - Foam molding body and manufacturing method thereof - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、発泡成形体及びその製造方法に関する。 The present invention relates to a foam molded product and a method for producing the same.
特許文献１には、自動車のダッシュボードには、空調装置からの空気を通風させるためダクト（「インパネダクト」と称される。）が設けられる。このようなダクトには、断熱性や静音性を考慮して発泡成形体で構成される発泡ダクトが用いられることがある（特許文献１）。 According to Patent Document 1, a duct (referred to as an "instrument panel duct") is provided on the dashboard of an automobile in order to ventilate air from an air conditioner. As such a duct, a foam duct composed of a foam molded body may be used in consideration of heat insulation and quietness (Patent Document 1).
特許文献１のような発泡ダクトは、断熱性及び軽量性に優れているという利点ある一方で機械強度が高くない。このため、特許文献１の発泡ダクトは、フットダクトのように機械的負荷を受けやすい用途に用いることが困難であり、機械強度を高めることが望まれている。 A foam duct as in Patent Document 1 has the advantages of excellent heat insulation and light weight, but does not have high mechanical strength. Therefore, it is difficult to use the foam duct of Patent Document 1 for applications that are susceptible to mechanical load such as a foot duct, and it is desired to increase the mechanical strength.
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、機械強度に優れた発泡成形体を提供するものである。 The present invention has been made in view of such circumstances, and provides a foam molded product having excellent mechanical strength.
本発明によれば、互いに離間されたベース壁と対向壁を有する発泡成形体であって、前記発泡成形体は、前記ベース壁と前記対向壁の間にインナーリブを有し、前記インナーリブは、前記ベース壁から前記対向壁に向かって延び、かつ前記インナーリブの先端が前記対向壁に溶着されている、発泡成形体が提供される。 According to the present invention, a foam molded body having a base wall and an opposing wall separated from each other, the foam molded body has an inner rib between the base wall and the facing wall, and the inner rib is Provided is a foam molded product extending from the base wall toward the facing wall and having the tip of the inner rib welded to the facing wall.
本発明の発泡成形体は、インナーリブを有するので、機械強度が優れている。また、発泡成形体であるので、断熱性及び軽量性にも優れている。 Since the foam molded product of the present invention has an inner rib, it has excellent mechanical strength. Further, since it is a foam molded product, it is also excellent in heat insulation and light weight.
以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
好ましくは、前記記載の発泡成形体であって、前記インナーリブは、前記先端に向かって幅が大きくなる形状である、発泡成形体である。
好ましくは、前記記載の発泡成形体であって、前記ベース壁の内面と前記対向壁の内面の間の距離をＤをとし、前記ベース壁の内面からの距離が０．１Ｄの位置での前記インナーリブの幅をＷ１とし、前記ベース壁の内面からの距離が０．９Ｄの位置での前記インナーリブの幅をＷ２とすると、Ｗ２／Ｗ１が１．５以上である、発泡成形体である。
好ましくは、前記記載の発泡成形体であって、前記インナーリブは、前記先端に向かって発泡倍率が大きくなるように構成される、発泡成形体である。
好ましくは、前記記載の発泡成形体であって、前記ベース壁の内面と、前記対向壁の内面の間の距離をＤをとし、前記ベース壁の内面からの距離が０．０Ｄ〜０．２Ｄの範囲内の部位での前記インナーリブの発泡倍率をＰ１とし、前記ベース壁の内面からの距離が０．８Ｄ〜１．０Ｄの範囲内の部位の前記インナーリブの発泡倍率をＰ２とすると、Ｐ２／Ｐ１が１．２以上である、発泡成形体である。
Hereinafter, various embodiments of the present invention will be illustrated. The embodiments shown below can be combined with each other.
Preferably, it is the foam molded product described above, and the inner rib is a foam molded product having a shape in which the width increases toward the tip end.
Preferably, in the foam molded product described above, the distance between the inner surface of the base wall and the inner surface of the facing wall is D, and the distance from the inner surface of the base wall is 0.1D. Assuming that the width of the inner rib is W1 and the width of the inner rib at a position where the distance from the inner surface of the base wall is 0.9D is W2, W2 / W1 is 1.5 or more, which is a foam molded product. ..
Preferably, it is the foam molded product described above, and the inner rib is a foam molded product configured so that the foaming ratio increases toward the tip end.
Preferably, in the foam molded product described above, the distance between the inner surface of the base wall and the inner surface of the facing wall is D, and the distance from the inner surface of the base wall is 0.0D to 0.2D. Let P1 be the foaming ratio of the inner rib at the portion within the range of, and P2 be the foaming ratio of the inner rib at the portion where the distance from the inner surface of the base wall is within the range of 0.8D to 1.0D. It is a foamed molded product having P2 / P1 of 1.2 or more.
好ましくは、開閉可能に構成された第１及び第２金型を用いた発泡成形体の製造方法であって、第１金型は、第１金型のキャビティ面からの突出長が可変に構成されたスライドコアを備え、配置工程と、型閉じ工程と、ブロー工程を備え、前記配置工程では、第１及び第２金型の間に発泡パリソンを配置し、前記発泡パリソンは、第１金型に対向するベース部と、前記ベース部に対向する対向部を備え、前記型閉じ工程では、前記スライドコアを前記キャビティ面から突出させた状態で第１及び第２金型を型閉じすることによって、前記ベース部から前記対向部に向かって凹む凹部を形成すると共に前記凹部の先端を前記対向部に溶着させ、前記ブロー工程では、前記スライドコアを後退させながら第１及び第２金型内の前記発泡パリソン内にブロー圧を加える、方法である。
好ましくは、前記記載の方法であって、第１及び第２金型の型閉じ完了から前記スライドコアの後退開始までの時間は、１〜５秒である、方法である。
好ましくは、前記記載の方法であって、前記ブロー圧は、２〜６ｋｇｆ／ｃｍ２である、方法である。
Preferably, it is a method for manufacturing a foamed molded product using the first and second molds that are configured to be openable and closable, and the first mold has a variable protrusion length from the cavity surface of the first mold. The slide core is provided, and a placement step, a mold closing step, and a blow step are provided. In the placement step, a foamed parison is placed between the first and second molds, and the foamed parison is the first gold. A base portion facing the mold and a facing portion facing the base portion are provided, and in the mold closing step, the first and second molds are closed with the slide core protruding from the cavity surface. A recess is formed from the base portion toward the facing portion, and the tip of the recess is welded to the facing portion. In the blowing step, the slide core is retracted in the first and second molds. This is a method in which a blow pressure is applied into the foamed parison.
Preferably, in the method described above, the time from the completion of mold closing of the first and second molds to the start of retreat of the slide core is 1 to 5 seconds.
Preferably, it is the method described above, wherein the blow pressure is 2 to 6 kgf / cm 2.
以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described. The various features shown in the embodiments shown below can be combined with each other. In addition, the invention is independently established for each feature.
１．発泡成形体１０の構成
図１〜図２に示す発泡成形体１０は、互いに離間されたベース壁１０ａと対向壁１０ｂを有する。ベース壁１０ａと対向壁１０ｂは、周囲を取り囲む周囲壁１０ｃによって連結され、発泡成形体１０内部に空間が形成される。発泡成形体１０は、ベース壁１０ａと対向壁１０ｂの間にインナーリブ３を有する。インナーリブ３は、ベース壁１０ａから対向壁１０ｂに向かって延び、かつインナーリブ３の先端３ｂが対向壁１０ｂに溶着されている。このような構成によれば、断熱性、軽量性、及び機械強度に優れる。
1. 1. Structure of Foam Mold 10 The foam molded body 10 shown in FIGS. 1 and 2 has a base wall 10a and an opposing wall 10b separated from each other. The base wall 10a and the facing wall 10b are connected by a peripheral wall 10c that surrounds the periphery, and a space is formed inside the foam molded body 10. The foam molded body 10 has an inner rib 3 between the base wall 10a and the facing wall 10b. The inner rib 3 extends from the base wall 10a toward the facing wall 10b, and the tip 3b of the inner rib 3 is welded to the facing wall 10b. According to such a configuration, it is excellent in heat insulation, light weight, and mechanical strength.
発泡成形体１０は、ポリオレフィンなどの樹脂を発泡させた発泡樹脂で構成される。発泡成形体１０の発泡倍率は、１．２〜５．０倍が好ましく、１．５〜４．０倍がさらに好ましい。発泡倍率が低すぎると、断熱性が不十分になる場合がある。一方、発泡倍率が高すぎると、発泡成形体１０の強度が不十分になる場合がある。発泡倍率は、具体的には例えば、１．２、１．５、２．０、２．５、３．０、３．５、４．０、４．５、５．０倍であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。 The foam molded product 10 is composed of a foamed resin obtained by foaming a resin such as polyolefin. The foaming ratio of the foam molded product 10 is preferably 1.2 to 5.0 times, more preferably 1.5 to 4.0 times. If the foaming ratio is too low, the heat insulating property may be insufficient. On the other hand, if the foaming ratio is too high, the strength of the foamed molded product 10 may be insufficient. Specifically, the foaming ratio is, for example, 1.2, 1.5, 2.0, 2.5, 3.0, 3.5, 4.0, 4.5, 5.0 times, and here It may be within the range between any two of the numerical values exemplified in 1.
発泡成形体１０は、断熱性、軽量性、及び機械強度が必要とされる任意の用途に好適に用いられる。発泡成形体１０は、一例では、ダクトとして用いられ、特に高い機械強度が要求されるフットダクトとして用いられることが好ましい。発泡成形体１０の機械強度を向上させるには、例えば、側面に溝状リブを設ける手段もあるが、このような手段では流通断面積が大きく低減されるので、ダクト性能の低下が著しい。一方、インナーリブ３は溝状リブよりも断面積を小さくすることができるので、ダクト性能への悪影響を最小限にしつつ、機械強度を向上させることができる。 The foam molded product 10 is suitably used for any application in which heat insulation, light weight, and mechanical strength are required. In one example, the foam molded product 10 is used as a duct, and is preferably used as a foot duct that requires particularly high mechanical strength. In order to improve the mechanical strength of the foam molded product 10, for example, there is a means for providing groove-shaped ribs on the side surface, but such means greatly reduces the distribution cross-sectional area, so that the duct performance is significantly deteriorated. On the other hand, since the inner rib 3 can have a smaller cross-sectional area than the groove-shaped rib, it is possible to improve the mechanical strength while minimizing the adverse effect on the duct performance.
図４〜図７に示すように、インナーリブ３は、発泡パリソン２３に形成した溝状の凹部２３ｃの対向する側面同士を溶着することによって形成されるので、発泡成形体１０には、図１に示すように、通常はベース壁１０ａ側に露出する溶着跡３ａが形成される。 As shown in FIGS. 4 to 7, the inner rib 3 is formed by welding the opposite side surfaces of the groove-shaped recesses 23c formed in the foamed parison 23 to each other. As shown in the above, a welding mark 3a that is normally exposed on the base wall 10a side is formed.
図２Ｂに示すように、インナーリブ３は、先端３ｂに向かって幅が大きくなる形状（先端広がり形状）であることが好ましい。これによって、対向壁１０ｂの機械強度を向上させることができる。ところで、発泡成形体１０の機械強度向上の観点からはインナーリブ３を形成するピッチをできるだけ狭くすることが望ましいが、インナーリブ３のピッチを狭くすることは技術的に容易ではない。なぜなら、インナーリブ３のピッチを狭くすると、スライドコア２４（図４を参照）のピッチも狭くする必要があるが、金型２１には、通常、水冷管や真空配管も配置されるので、スライドコア２４のピッチを狭めるには限界があるからである。一方、図２Ｂに示すように、先端３ｂに向かって幅が大きくなるようにインナーリブ３を構成すると、対向壁１０ｂでは、隣接するインナーリブ３間の距離が狭まるので、インナーリブ３のピッチを狭くするのと同様の機械強度の向上効果が得られる。 As shown in FIG. 2B, the inner rib 3 preferably has a shape in which the width increases toward the tip 3b (tip spreading shape). Thereby, the mechanical strength of the facing wall 10b can be improved. By the way, from the viewpoint of improving the mechanical strength of the foam molded body 10, it is desirable to make the pitch of forming the inner rib 3 as narrow as possible, but it is not technically easy to make the pitch of the inner rib 3 narrow. This is because when the pitch of the inner rib 3 is narrowed, the pitch of the slide core 24 (see FIG. 4) also needs to be narrowed. However, since a water cooling pipe and a vacuum pipe are usually arranged in the mold 21, the slide This is because there is a limit to narrowing the pitch of the core 24. On the other hand, as shown in FIG. 2B, if the inner rib 3 is configured so that the width increases toward the tip 3b, the distance between the adjacent inner ribs 3 on the facing wall 10b becomes narrower, so that the pitch of the inner rib 3 is increased. The same effect of improving mechanical strength as narrowing can be obtained.
図２Ｂに示すように、ベース壁１０ａの内面と、対向壁１０ｂの内面の間の距離をＤをとし、ベース壁１０ａの内面からの距離が０．１Ｄの位置でのインナーリブ３の幅をＷ１とし、ベース壁１０ａの内面からの距離が０．９Ｄの位置でのインナーリブの幅をＷ２とすると、Ｗ２／Ｗ１が１．５以上であることが好ましい。この場合に、機械強度の向上効果が顕著であるからである。Ｗ２／Ｗ１は、例えば、１．５〜６．０であり、具体的には例えば、１．５、２．０、２．５、３．０、３．５、４．０、４．５、５．０、５．５、６．０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。 As shown in FIG. 2B, the distance between the inner surface of the base wall 10a and the inner surface of the facing wall 10b is defined as D, and the width of the inner rib 3 at a position where the distance from the inner surface of the base wall 10a is 0.1D is defined as the width of the inner rib 3. Assuming that W1 is used and the width of the inner rib at a position where the distance from the inner surface of the base wall 10a is 0.9D is W2, W2 / W1 is preferably 1.5 or more. In this case, the effect of improving the mechanical strength is remarkable. W2 / W1 is, for example, 1.5 to 6.0, and specifically, for example, 1.5, 2.0, 2.5, 3.0, 3.5, 4.0, 4.5. , 5.0, 5.5, 6.0, and may be within the range between any two of the numerical values exemplified here.
一例では、インナーリブ３の先端広がり形状は、図５〜図７に示すように、スライドコア２４を後退させるときに凹部２３ｃの底に近い部位ほど気泡膨張の程度が大きくなって、発泡倍率が大きくなることによって形成される。この場合、インナーリブ３は、先端３ｂに向かって発泡倍率が大きくなる。 In one example, as shown in FIGS. 5 to 7, the shape of the inner rib 3 that expands at the tip increases the degree of bubble expansion toward the portion closer to the bottom of the recess 23c when the slide core 24 is retracted, and the foaming ratio increases. It is formed by growing. In this case, the inner rib 3 has a higher foaming ratio toward the tip 3b.
図２Ｂに示すように、ベース壁１０ａの内面からの距離が０．０Ｄ〜０．２Ｄの範囲内の部位でのインナーリブ３の発泡倍率をＰ１とし、ベース壁１０ａの内面からの距離が０．８Ｄ〜１．０Ｄの範囲内の部位の前記インナーリブの発泡倍率をＰ２とすると、Ｐ２／Ｐ１が１．２以上であることが好ましい。この場合、発泡成形体１０の軽量化が顕著である。Ｐ２／Ｐ１ は、例えば、１．２〜４．０であり、具体的には例えば、１．２、１．４、１．６、１．８、２．０、２．２、２．４、２．６、２．８、３．０、３．２、３．４、３．６、３．８、４．０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。 As shown in FIG. 2B, the foaming ratio of the inner rib 3 at a portion where the distance from the inner surface of the base wall 10a is within the range of 0.0D to 0.2D is P1, and the distance from the inner surface of the base wall 10a is 0. Assuming that the expansion ratio of the inner rib of the portion within the range of .8D to 1.0D is P2, P2 / P1 is preferably 1.2 or more. In this case, the weight reduction of the foam molded body 10 is remarkable. P2 / P1 is, for example, 1.2 to 4.0, and specifically, for example, 1.2, 1.4, 1.6, 1.8, 2.0, 2.2, 2.4. , 2.6, 2.8, 3.0, 3.2, 3.4, 3.6, 3.8, 4.0, and within the range between any two of the numerical values exemplified here. There may be.
２．成形機１の構成
最初に、図３を用いて、本発明の一実施形態の発泡成形体１０の製造に利用可能な成形機１について説明する。成形機１は、樹脂供給装置２と、ヘッド１８と、第１及び第２金型２１，２２を備える。樹脂供給装置２は、ホッパー１２と、押出機１３と、インジェクタ１６と、アキュームレータ１７を備える。押出機１３とアキュームレータ１７は、連結管２５を介して連結される。アキュームレータ１７とヘッド１８は、連結管２７を介して連結される。
以下、各構成について詳細に説明する。
2. Configuration of Molding Machine 1 First, a molding machine 1 that can be used for manufacturing the foam molded product 10 according to the embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. The molding machine 1 includes a resin supply device 2, a head 18, and first and second molds 21 and 22. The resin supply device 2 includes a hopper 12, an extruder 13, an injector 16, and an accumulator 17. The extruder 13 and the accumulator 17 are connected via a connecting pipe 25. The accumulator 17 and the head 18 are connected via a connecting pipe 27.
Hereinafter, each configuration will be described in detail.
＜ホッパー１２，押出機１３＞
ホッパー１２は、原料樹脂１１を押出機１３のシリンダ１３ａ内に投入するために用いられる。原料樹脂１１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂１１は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂である。原料樹脂１１は、ホッパー１２からシリンダ１３ａ内に投入された後、シリンダ１３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ１３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ１３ａの先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ１３ａ内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。
<Hopper 12, extruder 13>
The hopper 12 is used to put the raw material resin 11 into the cylinder 13a of the extruder 13. The form of the raw material resin 11 is not particularly limited, but is usually in the form of pellets. The raw material resin 11 is a thermoplastic resin such as polyolefin. The raw material resin 11 is charged into the cylinder 13a from the hopper 12 and then heated in the cylinder 13a to be melted into a molten resin. Further, it is conveyed toward the tip of the cylinder 13a by the rotation of the screw arranged in the cylinder 13a. The screw is arranged in the cylinder 13a, and the molten resin is kneaded and conveyed by its rotation.
＜インジェクタ１６＞
シリンダ１３ａには、シリンダ１３ａ内に発泡剤を注入するためのインジェクタ１６が設けられる。インジェクタ１６から注入される発泡剤は、物理発泡剤、化学発泡剤、及びその混合物が挙げられるが、物理発泡剤が好ましい。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤が好ましい。
<Injector 16>
The cylinder 13a is provided with an injector 16 for injecting a foaming agent into the cylinder 13a. Examples of the foaming agent injected from the injector 16 include a physical foaming agent, a chemical foaming agent, and a mixture thereof, and a physical foaming agent is preferable. As the physical foaming agent, an inorganic physical foaming agent such as air, carbon dioxide gas, nitrogen gas, or water is preferable.
＜アキュームレータ１７、ヘッド１８＞
原料樹脂と発泡剤が溶融混練されてなる溶融樹脂１１ａは、シリンダ１３ａの樹脂押出口から押し出され、連結管２５を通じてアキュームレータ１７内に注入される。アキュームレータ１７は、シリンダ１７ａとその内部で摺動可能なピストン１７ｂを備えており、シリンダ１７ａ内に溶融樹脂１１ａが貯留可能になっている。そして、シリンダ１７ａ内に溶融樹脂１１ａが所定量貯留された後にピストン１７ｂを移動させることによって、連結管２７を通じて溶融樹脂１１ａをヘッド１８内に設けられたダイスリットから押し出して垂下させて発泡パリソン２３を形成する。発泡パリソン２３の形状は、特に限定されず、筒状であってもよく、シート状であってもよい。
<Accumulator 17, head 18>
The molten resin 11a, which is obtained by melt-kneading the raw material resin and the foaming agent, is extruded from the resin extrusion port of the cylinder 13a and injected into the accumulator 17 through the connecting pipe 25. The accumulator 17 includes a cylinder 17a and a piston 17b slidable inside the cylinder 17a, and the molten resin 11a can be stored in the cylinder 17a. Then, by moving the piston 17b after the molten resin 11a is stored in the cylinder 17a in a predetermined amount, the molten resin 11a is pushed out from the die slit provided in the head 18 through the connecting pipe 27 and hung down to form the foamed parison 23. To form. The shape of the foamed parison 23 is not particularly limited, and may be tubular or sheet-shaped.
＜第１及び第２金型２１，２２＞
発泡パリソン２３は、開閉可能に構成された金型２１，２２間に導かれる。金型２１，２２を用いて発泡パリソン２３の成形を行うことによって、図１に示すような発泡成形体１０が得られる。
<1st and 2nd molds 21 and 22>
The foamed parison 23 is guided between the molds 21 and 22 which are configured to be openable and closable. By molding the foamed parison 23 using the molds 21 and 22, the foamed molded product 10 as shown in FIG. 1 can be obtained.
図４に示すように、金型２１，２２は、キャビティ面２１ａ，２２ａを備える。金型２１，２２が閉じた状態でキャビティ面２１ａ，２２ａが組み合わさってキャビティの外面が構成される。キャビティ面２１ａ，２２ａの周囲にはピンチオフ部２１ｂ，２２ｂが設けられる。金型２１には、複数のスライドコア２４が設けられる。複数のスライドコア２４は、連結部２８で互いに連結されていて、同時にスライド移動が可能になっている。スライドコア２４は、キャビティ面２１ａからの突出長が可変に構成されている。 As shown in FIG. 4, the molds 21 and 22 include cavity surfaces 21a and 22a. With the molds 21 and 22 closed, the cavity surfaces 21a and 22a are combined to form the outer surface of the cavity. Pinch-off portions 21b and 22b are provided around the cavity surfaces 21a and 22a. The mold 21 is provided with a plurality of slide cores 24. The plurality of slide cores 24 are connected to each other by the connecting portion 28, and slide movement is possible at the same time. The slide core 24 has a variable protrusion length from the cavity surface 21a.
３．発泡ダクトの製造方法
本実施形態の発泡ダクトの製造方法は、配置工程と、型閉じ工程と、ブロー工程、後処理工程を備える。
3. 3. Method for Manufacturing Foam Duct The method for manufacturing the foam duct of the present embodiment includes a placement step, a mold closing step, a blow step, and a post-treatment step.
（ａ）配置工程
配置工程では、図３〜図４に示すように、金型２１，２２の間に発泡パリソン２３を配置する。発泡パリソン２３の発泡倍率の説明は、発泡成形体１０の発泡倍率の説明と同様である。発泡パリソン２３は、第１金型２１に対向するベース部２３ａと、ベース部２３ａに対向する対向部２３ｂを備える。ベース部２３ａの外面が第１金型２１に対向し、対向部２３ｂの外面が第２金型２２に対向し、ベース部２３ａと対向部２３ｂの内面同士が互いに対向する。
(A) Arrangement step In the arrangement step, as shown in FIGS. 3 to 4, the foamed parison 23 is arranged between the molds 21 and 22. The description of the foaming ratio of the foamed parison 23 is the same as the description of the foaming ratio of the foamed molded product 10. The foamed parison 23 includes a base portion 23a facing the first mold 21 and an opposing portion 23b facing the base portion 23a. The outer surface of the base portion 23a faces the first mold 21, the outer surface of the facing portion 23b faces the second mold 22, and the inner surfaces of the base portion 23a and the facing portion 23b face each other.
（ｂ）型閉じ工程
型閉じ工程では、図５〜図６に示すように、スライドコア２４をキャビティ面２１ａから突出させた状態で金型２１，２２を型閉じすることによってベース部２３ａから対向部２３ｂに向かって凹む凹部２３ｃを形成すると共に凹部２３ｃの先端２３ｃ１を対向部２３ｂに溶着させる。スライドコア２４は、先端２４ａとキャビティ面２２ａの間に隙間ができるように突出させる。隙間を設けることによってインナーリブ３の先端３ｂ近傍の肉厚が大きくなって機械強度が向上する。先端２４ａとキャビティ面２２ａの間の距離をＳとし、発泡パリソン２３の肉厚をＴｐ（図４を参照）とすると、Ｔｐ／Ｓは、例えば、０．５〜４．０であり、具体的には例えば、０．５、１．０、１．５、２．０、２．５、３．０、３．５、４．０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
(B) Die closing step In the mold closing step, as shown in FIGS. 5 to 6, the molds 21 and 22 are opposed to each other from the base portion 23a by closing the molds 21 and 22 with the slide core 24 protruding from the cavity surface 21a. A recess 23c that is recessed toward the portion 23b is formed, and the tip 23c1 of the recess 23c is welded to the facing portion 23b. The slide core 24 is projected so as to form a gap between the tip 24a and the cavity surface 22a. By providing the gap, the wall thickness in the vicinity of the tip 3b of the inner rib 3 is increased, and the mechanical strength is improved. Assuming that the distance between the tip 24a and the cavity surface 22a is S and the wall thickness of the foamed parison 23 is Tp (see FIG. 4), Tp / S is, for example, 0.5 to 4.0, which is specific. Is, for example, 0.5, 1.0, 1.5, 2.0, 2.5, 3.0, 3.5, 4.0, and is between any two of the numerical values exemplified here. It may be within the range.
スライドコア２４の厚さをＴｓとすると、Ｔｓ／Ｔｐは、例えば、０．１〜４．０であり、具体的には例えば、０．１、０．２、０．５、１．０、１．５、２．０、２．５、３．０、３．５、４．０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。 Assuming that the thickness of the slide core 24 is Ts, Ts / Tp is, for example, 0.1 to 4.0, and specifically, for example, 0.1, 0.2, 0.5, 1.0, It is 1.5, 2.0, 2.5, 3.0, 3.5, 4.0, and may be within the range between any two of the numerical values exemplified here.
（ｃ）ブロー工程
ブロー工程では、図７に示すように、スライドコア２４を後退させながら金型２１，２２内において袋状になっている発泡パリソン２３内にブロー圧を加える。これによって、凹部２３ｃの対向する側面同士が溶着されて、インナーリブ３が形成される。また、スライドコア２４を素早く後退させると、スライドコア２４の先端２４ａと凹部２３ｃの底の間が減圧状態となり、発泡パリソン２３に含まれる気泡が膨張する。このため、先端３ｂに向かって発泡倍率が大きくなる構成のインナーリブ３が形成される。また、発泡倍率が大きくなることに伴って、インナーリブ３の幅が大きくなるので、先端３ｂに向かって幅が大きくなる形状のインナーリブ３が得られる。スライドコア２４を後退させる際に凹部２３ｃの底がスライドコア２４と共に移動しないように、金型２２に設けた減圧吸引孔を通じて発泡パリソン２３の減圧吸引しておくこと好ましい。
(C) Blow step In the blow step, as shown in FIG. 7, a blow pressure is applied to the foamed parison 23 which is bag-shaped in the molds 21 and 22 while retracting the slide core 24. As a result, the opposing side surfaces of the recess 23c are welded together to form the inner rib 3. Further, when the slide core 24 is quickly retracted, the pressure is reduced between the tip 24a of the slide core 24 and the bottom of the recess 23c, and the bubbles contained in the foamed parison 23 expand. Therefore, the inner rib 3 having a structure in which the foaming ratio increases toward the tip 3b is formed. Further, as the foaming ratio increases, the width of the inner rib 3 increases, so that the inner rib 3 having a shape that increases toward the tip 3b can be obtained. It is preferable to perform decompression suction of the foamed parison 23 through the decompression suction hole provided in the mold 22 so that the bottom of the recess 23c does not move together with the slide core 24 when the slide core 24 is retracted.
金型２１，２２の型閉じ完了からスライドコア２４の後退開始までの時間は、１〜５秒が好ましく、２〜４秒がさらに好ましい。この時間が短すぎると先端２３ｃ１での溶着が不十分になったり、インナーリブ３に歪みが発生しやすい。一方、この時間が長すぎると、凹部２３ｃの対向する内面同士が溶着せずに、インナーリブ３が形成されない場合がある。この時間は、具体的には例えば、１、１．５、２、２．５、３、３．５、４、４．５、５秒であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。 The time from the completion of closing the molds 21 and 22 to the start of the retreat of the slide core 24 is preferably 1 to 5 seconds, more preferably 2 to 4 seconds. If this time is too short, welding at the tip 23c1 becomes insufficient, and the inner rib 3 is likely to be distorted. On the other hand, if this time is too long, the inner ribs 3 may not be formed because the inner surfaces of the recesses 23c facing each other are not welded to each other. Specifically, this time is, for example, 1, 1.5, 2, 2.5, 3, 3.5, 4, 4.5, 5 seconds, and is between any two of the numerical values exemplified here. It may be within the range of.
ブロー圧は、２〜６ｋｇｆ／ｃｍ２が好ましく、３〜５ｋｇｆ／ｃｍ２がさらに好ましい。ブロー圧が低すぎるとインナーリブ３が割れてしまう場合があり、ブロー圧が高すぎると気泡が潰れて発泡倍率が低くなってしまう場合がある。ブロー圧は、具体的には例えば、２、２．５、３、３．５、４、４．５、５、５．５、６ｋｇｆ／ｃｍ２であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。 The blow pressure is preferably 2 to 6 kgf / cm 2 , more preferably 3 to 5 kgf / cm 2. If the blow pressure is too low, the inner rib 3 may be cracked, and if the blow pressure is too high, air bubbles may be crushed and the foaming ratio may be lowered. Specifically, the blow pressure is, for example, 2 , 2.5, 3, 3.5, 4, 4.5, 5, 5.5, 6 kgf / cm 2, and any two of the numerical values exemplified here. It may be within the range between the two.
（ｄ）後処理工程
後処理工程では、ピンチオフ部２１ｂ，２２ｂの外側に形成されたバリ２３ｄを除去して、図１に示す構造の発泡成形体１０が得られる。
(D) Post-treatment step In the post-treatment step, the burrs 23d formed on the outside of the pinch-off portions 21b and 22b are removed to obtain the foam molded product 10 having the structure shown in FIG.
発泡成形体１０に対して種々の処理を施して、最終製品を得ることができる。例えば、最終製品がダクトである場合、発泡成形体１０の袋部を切断して、エアーを流通させるための開口部を形成することができる。 The foam molded product 10 can be subjected to various treatments to obtain a final product. For example, when the final product is a duct, the bag portion of the foamed molded product 10 can be cut to form an opening for air flow.
図３に示す成形機１を用いて、図１に示す構成の発泡成形体１０を作製した。原料樹脂には、プロピレン単独重合体（ポレアリス社（Ｂｏｒｅａｌｉｓ ＡＧ）製、商品名「Ｄａｐｌｏｙ ＷＢ１４０」）と、長鎖分岐ポリプロピレン（日本ポリプロ株式会社製、商品名「ＥＸ６０００Ｋ」）を質量比３０：７０で混合し、樹脂１００質量部に対して、核剤として２０ｗｔ％の炭酸水素ナトリウム系発泡剤を含むＬＤＰＥベースマスターバッチ（大日精化工業株式会社製、商品名「ファインセルマスターＰ０２１７Ｋ」）を１．０重量部、および着色剤として４０ｗｔ％のカーボンブラックを含むＬＬＤＰＥベースマスターバッチ１．０重量部を添加したものを用いた。発泡パリソン２３の温度が１９０〜２００℃になるように各部位の温度制御を行った。発泡剤は、Ｎ２ガスを用い、インジェクタ１６を介して注入した。 Using the molding machine 1 shown in FIG. 3, the foam molded product 10 having the configuration shown in FIG. 1 was produced. The raw material resin is a propylene homopolymer (manufactured by Borealis AG, trade name "Daple WB140") and long-chain branched polypropylene (manufactured by Nippon Polypro Co., Ltd., trade name "EX6000K") in a mass ratio of 30:70. LDPE-based masterbatch (manufactured by Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd., trade name "Finecell Master P0217K") containing 20 wt% sodium hydrogencarbonate foaming agent as a nucleating agent per 100 parts by mass of resin. A mixture of 0.0 parts by weight and 1.0 part by weight of an LLDPE base masterbatch containing 40 wt% carbon black as a colorant was used. The temperature of each part was controlled so that the temperature of the foamed parison 23 was 190 to 200 ° C. The foaming agent was injected through the injector 16 using N 2 gas.
以上の条件で形成された発泡パリソン２３を金型２１，２２の間に配置し、ブロー成形を行って図１に示す発泡成形体１０を作製した。 The foamed parison 23 formed under the above conditions was placed between the molds 21 and 22, and blow molding was performed to prepare the foamed molded product 10 shown in FIG.
詳細な条件は、以下の通りである。
発泡成形体１０全体の発泡倍率：２倍
発泡成形体１０全体の平均肉厚：２ｍｍ
先端２４ａとキャビティ面２２ａの間の距離Ｓ：４ｍｍ
スライドコア２４の厚さＴｓ：４ｍｍ
The detailed conditions are as follows.
Foaming magnification of the entire foam molded product 10: 2 times Average wall thickness of the entire foamed molded product 10: 2 mm
Distance between the tip 24a and the cavity surface 22a S: 4 mm
Slide core 24 thickness Ts: 4 mm
発泡成形体１０の断面写真を図８に示す。図８の写真では、Ｗ２／Ｗ１＝２．８４であり、Ｐ２／Ｐ１＝１．５２であった。 A cross-sectional photograph of the foam molded product 10 is shown in FIG. In the photograph of FIG. 8, W2 / W1 = 2.84 and P2 / P1 = 1.52.
１ ：成形機
２ ：樹脂供給装置
３ ：インナーリブ
３ａ ：溶着跡
３ｂ ：先端
１０ ：発泡成形体
１０ａ ：ベース壁
１０ｂ ：対向壁
１０ｃ ：周囲壁
１１ ：原料樹脂
１１ａ ：溶融樹脂
１２ ：ホッパー
１３ ：押出機
１３ａ ：シリンダ
１６ ：インジェクタ
１７ ：アキュームレータ
１７ａ ：シリンダ
１７ｂ ：ピストン
１８ ：ヘッド
２１ ：第１金型
２１ａ ：キャビティ面
２１ｂ ：ピンチオフ部
２２ ：第２金型
２２ａ ：キャビティ面
２２ｂ ：ピンチオフ部
２３ ：発泡パリソン
２３ａ ：ベース部
２３ｂ ：対向部
２３ｃ ：凹部
２３ｄ ：バリ
２４ ：スライドコア
２４ａ ：先端
２５ ：連結管
２７ ：連結管
２８ ：連結部
1: Molding machine 2: Resin supply device 3: Inner rib 3a: Welding trace 3b: Tip 10: Foam molded body 10a: Base wall 10b: Opposing wall 10c: Peripheral wall 11: Raw material resin 11a: Molten resin 12: Hopper 13: Extruder 13a: Cylinder 16: Injector 17: Accumulator 17a: Cylinder 17b: Piston 18: Head 21: First mold 21a: Cavity surface 21b: Pinch-off portion 22: Second mold 22a: Cavity surface 22b: Pinch-off portion 23: Foamed parison 23a: Base portion 23b: Opposing portion 23c: Recessed portion 23d: Burr 24: Slide core 24a: Tip 25: Connecting pipe 27: Connecting pipe 28: Connecting portion
Claims (8)
前記発泡成形体は、前記ベース壁と前記対向壁の間にインナーリブを有し、
前記インナーリブは、前記ベース壁から前記対向壁に向かって延び、かつ前記インナーリブの先端が前記対向壁に溶着されている、発泡成形体。 A foam molded product having a base wall and an opposing wall separated from each other.
The foam molded product has an inner rib between the base wall and the facing wall.
The inner rib is a foam molded product that extends from the base wall toward the facing wall and the tip of the inner rib is welded to the facing wall.
前記インナーリブは、前記先端に向かって幅が大きくなる形状である、発泡成形体。 The foamed molded product according to claim 1.
The inner rib is a foam molded body having a shape in which the width increases toward the tip.
前記ベース壁の内面と前記対向壁の内面の間の距離をＤをとし、
前記ベース壁の内面からの距離が０．１Ｄの位置での前記インナーリブの幅をＷ１とし、
前記ベース壁の内面からの距離が０．９Ｄの位置での前記インナーリブの幅をＷ２とすると、
Ｗ２／Ｗ１が１．５以上である、発泡成形体。 The foamed molded product according to claim 1 or 2.
Let D be the distance between the inner surface of the base wall and the inner surface of the facing wall.
The width of the inner rib at a position where the distance from the inner surface of the base wall is 0.1D is W1.
Assuming that the width of the inner rib at a position where the distance from the inner surface of the base wall is 0.9D is W2,
A foam molded article having W2 / W1 of 1.5 or more.
前記インナーリブは、前記先端に向かって発泡倍率が大きくなるように構成される、発泡成形体。 The foamed molded product according to any one of claims 1 to 3.
The inner rib is a foam molded body configured so that the expansion ratio increases toward the tip.
前記ベース壁の内面と、前記対向壁の内面の間の距離をＤをとし、
前記ベース壁の内面からの距離が０．０Ｄ〜０．２Ｄの範囲内の部位での前記インナーリブの発泡倍率をＰ１とし、
前記ベース壁の内面からの距離が０．８Ｄ〜１．０Ｄの範囲内の部位の前記インナーリブの発泡倍率をＰ２とすると、
Ｐ２／Ｐ１が１．２以上である、発泡成形体。 The foamed molded product according to any one of claims 1 to 4.
Let D be the distance between the inner surface of the base wall and the inner surface of the facing wall.
The foaming ratio of the inner rib at a portion where the distance from the inner surface of the base wall is within the range of 0.0D to 0.2D is P1.
Assuming that the foaming ratio of the inner rib of the portion where the distance from the inner surface of the base wall is in the range of 0.8D to 1.0D is P2,
A foam molded article having P2 / P1 of 1.2 or more.
第１金型は、第１金型のキャビティ面からの突出長が可変に構成されたスライドコアを備え、
配置工程と、型閉じ工程と、ブロー工程を備え、
前記配置工程では、第１及び第２金型の間に発泡パリソンを配置し、
前記発泡パリソンは、第１金型に対向するベース部と、前記ベース部に対向する対向部を備え、
前記型閉じ工程では、前記スライドコアを前記キャビティ面から突出させた状態で第１及び第２金型を型閉じすることによって、前記ベース部から前記対向部に向かって凹む凹部を形成すると共に前記凹部の先端を前記対向部に溶着させ、
前記ブロー工程では、前記スライドコアを後退させながら第１及び第２金型内の前記発泡パリソン内にブロー圧を加える、方法。 It is a method of manufacturing a foam molded product using the first and second dies that are configured to be openable and closable.
The first mold includes a slide core having a variable protrusion length from the cavity surface of the first mold.
It has a placement process, a mold closing process, and a blowing process.
In the placement step, a foamed parison is placed between the first and second molds.
The foamed parison includes a base portion facing the first mold and a facing portion facing the base portion.
In the mold closing step, the first and second molds are closed with the slide core protruding from the cavity surface to form a recess recessed from the base portion toward the facing portion, and the mold is closed. The tip of the recess is welded to the facing portion,
In the blow step, a blow pressure is applied to the foamed parisons in the first and second molds while retracting the slide core.
第１及び第２金型の型閉じ完了から前記スライドコアの後退開始までの時間は、１〜５秒である、方法。 The method according to claim 6.
A method in which the time from the completion of mold closing of the first and second molds to the start of retreat of the slide core is 1 to 5 seconds.
前記ブロー圧は、２〜６ｋｇｆ／ｃｍ２である、方法。 The method according to claim 6 or 7.
The method, wherein the blow pressure is 2-6 kgf / cm 2 .
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