JP2021028535A - 管継手及び管継手付きチューブ - Google Patents

Abstract

【課題】締結及び解除を繰り返した場合において、供回りトルクを上限値未満とする初回軸力を得ることができる管継手等を提供する。【解決手段】フレアナット１Ａは、亜鉛系めっき層Ｐ１と、亜鉛系めっき層Ｐ１よりも外側の最外面に位置し、ポリエチレン系物質、潤滑物、及び固体粒子を含む樹脂コーティング層１８とを備えている。亜鉛系めっき層Ｐ１の厚さに関する継手平均めっき厚ｔを定義したときに、２．１＜ｔ＜１９．７が成立する。【選択図】図２

Description

本発明は管継手及び管継手付きチューブに関する。

規格化されたボルトやナット等のねじ部材の緩み止めや軸力を高める目的で、ねじ部材の表面に潤滑剤や接着剤を塗布したり、めっき等の表面処理を施したりすることが周知である。また、自動車のブレーキチューブ等に使用されるねじ式の管継手に樹脂コーティングを施す技術が知られている（例えば、特許文献１〜３参照）。

ねじ部材を相手部材に締結する締付トルクが一定であると、ねじ部材と相手部材との間に働く摩擦力が小さいほど軸力が大きくなる。そこで、ねじ部材に表面処理を施して摩擦力を低下させる。これによって同じ締付トルクで大きな軸力を得ることができる。このことは、規格化されたねじ部材に限らず、ねじ式の管継手も同様である。

特開２０１５−２３００９９号公報 特開２００９−２９９８９５号公報 欧州特許出願公開第２７０６２７７号明細書

管継手を金属製のチューブの結合に使用する場合、チューブの外周に管継手が装着された状態でＩＳＯフレアやダブルフレア等と呼ばれる環状部が端末に形成される。環状部は管径方向外側に突出して管継手の内径よりも大きいので管継手は環状部によって端末側へ抜け止めされる。また、自動車配管用のチューブは車両底部のレイアウトに従って曲げ加工されているため、チューブの曲げ部によって管継手は端末から離れる方向にも抜け止めされる。そのため、チューブが結合された各種装置の整備や修理のために管継手の締結を緩めてチューブを外してから再び現状に戻す場合、チューブと一緒に管継手を交換しない限り、整備や修理のたびに同じ管継手を再使用せざるを得ない。

管継手を再使用するために同じ締付トルクで締結とその解除とを繰り返す場合、その回数が増えるほど軸力が低下する傾向があった。そのため、管継手の再利用時に同じ締付トルクで締結した場合、この軸力低下率が大きいほど軸力が低下するから再利用した管継手で所望の結合力が得られない可能性がある。

一方、管継手を締結する際にチューブが管継手と一緒に回転する供回りが生じる場合がある。供回りはチューブに設けられた環状部と管継手との間に生じる摩擦力が環状部と相手部材との間に生じる摩擦力を上回った場合に生じる。この供回りを阻止するためにチューブを固定しながら管継手を締結すると、供回りを阻止する反力としてチューブがねじられる供回りトルクが発生する。供回りトルクが大きいとチューブにダメージを与える。また、供回りトルクの反力は締結された管継手を緩める方向に働くので、チューブが車両に取り付けられた状態で供回りトルクが残存していると車両の振動を原因として管継手の緩みを誘発する。そのため、管継手の締結時に生じる供回りトルクの上限値はチューブの強度及び車両の振動を考慮して決定される。

供回りトルクは、管継手の初回締結時に最大で、次回使用時に低下して以後の使用回数によってあまり変化しない傾向があった。そのため、初回締結時に供回りトルクが上限値未満であれば、管継手の再使用時に供回りトルクがその上限値を超えることはない。

管継手に亜鉛系めっきを施す目的としては、耐食性を向上することや、樹脂コーティング層を設ける表面をめっきで平滑にして軸力を安定化させることが知られていた。本発明者らが管継手の再使用について研究したところ、樹脂コーティング層の内側に存在する亜鉛系めっき層の厚さが管継手の再使用による軸力低下率と初回締結時の供回りトルクに影響することが判明した。

そこで、本発明の一つの目的は、締結及び解除を繰り返した場合において、供回りトルクを上限値未満にする初回軸力を得ることができ、かつ軸力低下率を低く抑えることができる管継手及び管継手付きチューブを提供することである。

本発明の管継手は、管径方向外側に突出する環状部が端部に設けられた金属製のチューブの外周に装着され、前記環状部に接触した状態で相手部材に締結されることにより、前記チューブを前記相手部材に結合可能な管継手であって、前記相手部材に設けられた雌ねじに噛み合う雄ねじが形成されたねじ部と、前記ねじ部の一端側に設けられ、締結時において締付トルクが入力される頭部と、前記ねじ部の他端側に設けられ、前記相手部材への締結時に前記環状部に接触しながら前記環状部を前記相手部材に押し付けるための接触部と、前記ねじ部、前記頭部、及び前記接触部に設けられた亜鉛系めっき層と、前記亜鉛系めっき層よりも外側の最外面に位置し、ポリエチレン系物質、潤滑物、及び固体粒子を含む樹脂コーティング層と、を備え、前記ねじ部、前記頭部、及び前記接触部のそれぞれは、締結時における前記雄ねじの進行方向に対して平行な方向に延びる貫通孔にて貫かれ、前記ねじ部の前記雄ねじは、９．５３〜１４．０［ｍｍ］の外径を有し、前記頭部は、前記進行方向とは反対方向に向けられた第１平面と前記第１平面と直交する第２平面とを含み、前記接触部は、前記環状部に接触可能な接触面を含み、かつ４．９８〜８．４４［ｍｍ］の内径を有し、前記貫通孔と同じ方向に延びる中心線を含み、かつ前記頭部の前記第２平面と直交する断面において前記雄ねじを構成するねじ山の個数を前記頭部側から数えた場合に、１番目のねじ山を第１ねじ山として、２番目のねじ山を第２ねじ山として、３番目のねじ山を第３ねじ山として、４番目のねじ山を第４ねじ山として、それぞれ定義し、前記断面において、前記頭部の前記第１平面に設定された第１領域、前記頭部の前記第２平面に設定された第２領域、前記第３ねじ山の追い側フランクに設定された第３領域、前記第４ねじ山の追い側フランクに設定された第４領域、及び前記接触部の前記接触面に設定された第５領域を定義し、かつ、前記第１領域〜前記第５領域のそれぞれの領域内において１０［μｍ］間隔で一方向に並ぶ７点で測定した前記亜鉛系めっき層の厚さの算術平均を前記第１領域〜前記第５領域毎に算出した５つの算出値をＸ_１、Ｘ_２、Ｘ_３、Ｘ_４、Ｘ_５とし、前記断面において前記第２ねじ山と前記第３ねじ山との間の谷底、前記第３ねじ山の山頂、前記第３ねじ山と前記第４ねじ山との間の谷底、及び前記第４ねじ山の山頂のそれぞれで前記亜鉛系めっき層の厚さを測定した４つの測定値をＴ_１、Ｔ_２、Ｔ_３、Ｔ_４とした場合において、（Ｘ_１＋Ｘ_２＋Ｘ_３＋Ｘ_４＋Ｘ_５＋Ｔ_１＋Ｔ_２＋Ｔ_３＋Ｔ_４）／９で得られる値を継手平均めっき厚ｔ［μｍ］と定義したときに、２．１＜ｔ＜１９．７が成立する。

本発明の管継手付きチューブは、管径方向外側に突出する環状部が端部に設けられ、かつ前記環状部から離れた位置に曲げ部が設けられた金属製のチューブと、前記環状部及び前記曲げ部にて抜け止めされた状態で前記チューブの外周に装着され、前記環状部に接触した状態で相手部材に締結されることにより、前記チューブを前記相手部材に結合可能な管継手と、を備えた管継手付きチューブであって、前記管継手は、前記相手部材に設けられた雌ねじに噛み合う雄ねじが形成されたねじ部と、前記ねじ部の一端側に設けられ、締結時において締付トルクが入力される頭部と、前記ねじ部の他端側に設けられ、前記相手部材への締結時に前記環状部に接触しながら前記環状部を前記相手部材に押し付けるための接触部と、前記ねじ部、前記頭部、及び前記接触部に設けられた亜鉛系めっき層と、前記亜鉛系めっき層よりも外側の最外面に位置し、ポリエチレン系物質、潤滑物、及び固体粒子を含む樹脂コーティング層と、を備え、前記ねじ部、前記頭部、及び前記接触部のそれぞれは、締結時における前記雄ねじの進行方向に対して平行な方向に延びる貫通孔にて貫かれ、前記ねじ部の前記雄ねじは、９．５３〜１４．０［ｍｍ］の外径を有し、前記頭部は、前記進行方向とは反対方向に向けられた第１平面と前記第１平面と直交する第２平面とを含み、前記接触部は、前記環状部に接触可能な接触面を含み、かつ４．９８〜８．４４［ｍｍ］の内径を有し、前記貫通孔と同じ方向に延びる中心線を含み、かつ前記頭部の前記第２平面と直交する断面において前記雄ねじを構成するねじ山の個数を前記頭部側から数えた場合に、１番目のねじ山を第１ねじ山として、２番目のねじ山を第２ねじ山として、３番目のねじ山を第３ねじ山として、４番目のねじ山を第４ねじ山として、それぞれ定義し、前記断面において、前記頭部の前記第１平面に設定された第１領域、前記頭部の前記第２平面に設定された第２領域、前記第３ねじ山の追い側フランクに設定された第３領域、前記第４ねじ山の追い側フランクに設定された第４領域、及び前記接触部の前記接触面に設定された第５領域を定義し、かつ、前記第１領域〜前記第５領域のそれぞれの領域内において１０［μｍ］間隔で一方向に並ぶ７点で測定した前記亜鉛系めっき層の厚さの算術平均を前記第１領域〜前記第５領域毎に算出した５つの算出値をＸ_１、Ｘ_２、Ｘ_３、Ｘ_４、Ｘ_５とし、前記断面において前記第２ねじ山と前記第３ねじ山との間の谷底、前記第３ねじ山の山頂、前記第３ねじ山と前記第４ねじ山との間の谷底、及び前記第４ねじ山の山頂のそれぞれで前記亜鉛系めっき層の厚さを測定した４つの測定値をＴ_１、Ｔ_２、Ｔ_３、Ｔ_４とした場合において、（Ｘ_１＋Ｘ_２＋Ｘ_３＋Ｘ_４＋Ｘ_５＋Ｔ_１＋Ｔ_２＋Ｔ_３＋Ｔ_４）／９で得られる値を継手平均めっき厚ｔ［μｍ］と定義したときに、２．１＜ｔ＜１９．７が成立する。

本発明の他の管継手は、管径方向外側に突出する環状部が端部に設けられた金属製のチューブの外周に装着され、前記環状部に接触した状態で相手部材に締結されることにより、前記チューブを前記相手部材に結合可能な管継手であって、前記相手部材に設けられた雌ねじに噛み合う雄ねじが形成されたねじ部と、前記ねじ部の一端側に設けられ、締結時において締付トルクが入力される頭部と、前記ねじ部の他端側に設けられ、前記相手部材への締結時に前記環状部に接触しながら前記環状部を前記相手部材に押し付けるための接触部と、前記ねじ部、前記頭部、及び前記接触部に設けられた亜鉛系めっき層と、前記亜鉛系めっき層よりも外側の最外面に位置し、ポリエチレン系物質、潤滑物、及び固体粒子を含む樹脂コーティング層と、を備え、前記ねじ部、前記頭部、及び前記接触部のそれぞれは、締結時における前記雄ねじの進行方向に対して平行な方向に延びる貫通孔にて貫かれ、前記ねじ部の前記雄ねじは、９．５３〜１４．０［ｍｍ］の外径を有し、前記頭部は、前記進行方向とは反対方向に向けられた第１平面と前記第１平面と直交する第２平面とを含み、前記接触部は、前記環状部に接触可能な接触面を含み、かつ４．９８〜８．４４［ｍｍ］の内径を有し、前記貫通孔と同じ方向に延びる中心線を含み、かつ前記頭部の前記第２平面と直交する断面において前記雄ねじを構成するねじ山の個数を前記頭部側から数えた場合に、１番目のねじ山を第１ねじ山として、２番目のねじ山を第２ねじ山として、３番目のねじ山を第３ねじ山として、４番目のねじ山を第４ねじ山として、それぞれ定義し、前記断面において、前記頭部の前記第１平面に設定された第１領域、前記頭部の前記第２平面に設定された第２領域、前記第３ねじ山の追い側フランクに設定された第３領域、前記第４ねじ山の追い側フランクに設定された第４領域、及び前記接触部の前記接触面に設定された第５領域を定義し、かつ、前記第１領域〜前記第５領域のそれぞれの領域内において１０［μｍ］間隔で一方向に並ぶ７点で測定した前記亜鉛系めっき層の厚さの算術平均を前記第１領域〜前記第５領域毎に算出した５つの算出値をＸ_１、Ｘ_２、Ｘ_３、Ｘ_４、Ｘ_５とし、前記断面において前記第２ねじ山と前記第３ねじ山との間の谷底、前記第３ねじ山の山頂、前記第３ねじ山と前記第４ねじ山との間の谷底、及び前記第４ねじ山の山頂のそれぞれで前記亜鉛系めっき層の厚さを測定した４つの測定値をＴ_１、Ｔ_２、Ｔ_３、Ｔ_４とした場合において、（Ｘ_１＋Ｘ_２＋Ｘ_３＋Ｘ_４＋Ｘ_５＋Ｔ_１＋Ｔ_２＋Ｔ_３＋Ｔ_４）／９で得られる値を継手平均めっき厚ｔ［μｍ］と定義し、かつ、前記相手部材に相当する試験用部材と、前記チューブと同じ外径で前記環状部に相当する試験用環状部を有する試験用チューブとを準備し、前記試験用環状部に接触した状態で１２．０〜２２．０［Ｎｍ］の範囲内の締付トルクにて前記試験用部材に締結する締結操作と、前記締結操作の後に締結を緩めて前記試験用チューブの結合を解除する解除操作とを含む締結試験をｎ回繰り返す場合（但し１＜ｎ＜６）において、第１回目の前記締結試験で生じる最大軸力を初回軸力Ｆ_１［ｋＮ］とし、かつ第ｎ回目の前記締結試験で生じる最大軸力をｎ回目軸力Ｆ_ｎ［ｋＮ］として、−（Ｆ_ｎ−Ｆ_１）／（ｎ−１）で得られる値を軸力低下率α［ｋＮ／回］と定義したときに、１０．０＜Ｆ_１＜１４．０及び０＜α＜１．７５が成立するように前記継手平均めっき厚ｔの範囲が設定されている。

管継手が装着され曲げ加工された複数のブレーキチューブがアッセンブリされた状態を示した図。 管継手の一例であるフレアナットを示した図。 環状部の一例であるＩＳＯフレアが端末に形成されたブレーキチューブを示した図。 相手部材の一例であるマスターシリンダにブレーキチューブが結合された状態を示した図。 図２のＶ部の拡大断面図。 管継手の他の一例であるフレアナットを示した図。 環状部の他の一例であるダブルフレアが端末に形成されたブレーキチューブを示した図。 図７のブレーキチューブが結合される相手部材の一例であるマスターシリンダの一部を示した断面図。 図６のＩＸ部の拡大断面図。 試験サンプルの一覧表を示した図。 第１の形態に係るフレアナットのめっき層の厚さを測定する基準となる断面を示した図。 第２の形態に係るフレアナットのめっき層の厚さを測定する基準となる断面の一部を示した図。 各領域内でめっき層の厚さを測定する方法を示した図。 軸力測定装置の構成を示した図。 締結試験の試験結果を示した図。 評価結果をまとめて合格サンプルと不合格サンプルとを整理した図。

一例として、自動車のブレーキチューブは、マスターシリンダで発生した圧力を車輪毎に設けられたブレーキユニットまで伝達する配管として使用される。多くの場合、マスターシリンダからブレーキユニットまでには、ＡＢＳユニットやＥＳＣユニットが設けられており、ブレーキチューブはこれらユニット間の連結にも使用される。これらユニット間に要求される耐圧条件等の諸条件に合わせて管径の異なる複数のブレーキチューブが選定される。

図１に示すように、複数のブレーキチューブＢＴ…は、例えば樹脂製のクランプＣによってまとめられ、かつ自動車の底部レイアウトに従ってそれぞれ曲げ加工されたアッセンブリ製品として自動車の組み立てラインに供給される。各ブレーキチューブＢＴは、ブレーキの作動圧に耐えるため、鋼板等の金属板材を素材とし耐圧強度に優れた二重巻きチューブが使用される。ブレーキチューブの場合、一例として、外径φが４．７６〜８．００［ｍｍ］の範囲内のチューブが選択される。各ブレーキチューブＢＴには、その外径に適合するフレアナットＦＮ…が装着されている。自動車の組み立てラインでは、作業者は各ブレーキチューブＢＴに装着されたフレアナットＦＮを予め規定された共通の締付トルクにて上記各ユニットに対して締結することによりブレーキチューブＢＴの結合を一括して実施する。

各ブレーキチューブＢＴの端末には、フレアナットＦＮが装着された状態で高圧用の端末加工が施されている。高圧用の端末加工としては、国際標準化機構（ＩＳＯ）で規定されたＩＳＯフレアや日本自動車技術会規格（ＪＡＳＯ）で規定されたダブルフレア等の環状部Ｒｐを形成する端末加工がある。各ブレーキチューブＢＴはフレアナットＦＮが外周に装着された状態で環状部Ｒｐを形成する端末加工と曲げ部Ｂｐを形成する曲げ加工が行われる。そのため、フレアナットＦＮは環状部Ｒｐとその環状部Ｒｐから離れた位置に設けられた曲げ部ＢｐとによってブレーキチューブＢＴから抜け止めされる。

（第１の形態）
図２には、ＩＳＯフレアに適したフレアナット１Ａが示されている。フレアナット１Ａは本発明の管継手の一例に相当する。フレアナット１Ａはチューブを挿入可能な貫通孔１０が形成された中空状の管継手である。フレアナット１Ａは雄ねじ１２ａが形成されたねじ部１２と、ねじ部１２の一端側に設けられた頭部１３と、ねじ部１２の他端側に設けられた接触部１４とを備える。これら頭部１３、ねじ部１２及び接触部１４は中心線ＣＬ１方向に延びる貫通孔１０にて貫かれている。図示のフレアナット１Ａの貫通孔１０は軸方向に一定の内径を有する形状であるが、例えば、貫通孔１０の代わりに軸方向の所定箇所で内径が変化する段付き孔形状の貫通孔に変更できる。

ねじ部１２に形成された雄ねじ１２ａは、一例として、ＩＳＯで規格化されたメートル並目ねじであり相手部材に形成された雌ねじ１２ｂ（図４参照）と噛み合う。もっとも、雄ねじ１２ａは一例として同規格のメートル細目ねじに変更してもよい。細目ねじは並目ねじに比べてリード角が小さいので、細目ねじに変更することで同一軸力でより緩みにくいフレアナットを提供できる。なお、上述したブレーキチューブＢＴに適用されるフレアナット１Ａのねじ部１２のサイズとして、装着するチューブの外径が大きいほど大きなサイズのねじが採用される傾向がある。特殊な事情がない限り、ねじ部１２のサイズとしては、呼び径がＭ１０〜Ｍ１４すなわち外径が１０．０〜１４．０［ｍｍ］の範囲内であることが一般的である。なお、インチねじをフレアナット１Ａに設ける場合は、呼び径が３／８インチ〜１／２インチ（約９．５３〜１２．７［ｍｍ］）の範囲内のねじが採用される。したがって、フレアナット１Ａに採用され得る雄ねじ１２ａは、その外径が９．５３〜１４．０［ｍｍ］の範囲内である。

頭部１３は、締結時に締付トルクが入力される部位であり、フレアナットレンチ等の一般的な工具で締結できるように規格化された六角形状を有する。頭部１３は軸方向に向けられた中空円状の平坦面１３ａと、工具が噛み合う６つの側面１３ｂとを含む。平坦面１３ａは第１平面の一例に、６つの側面１３ｂのいずれか一つは第２平面の一例に、それぞれ相当する。頭部１３のサイズは、ねじ部１２のサイズに合わせて選ばれるが、規格化されたボルトの頭部の場合とは異なり、工具の交換回数を削減するためある程度共通化される。

接触部１４は、中心線ＣＬ１に沿った図２の右側の端部、換言すると締結時における雄ねじ１２ａの進行方向側の端部に設けられている。接触部１４は、相手部材への締結時にＩＳＯフレアとして形成された環状部１６（図３参照）に接触しながら、環状部１６を相手部材に押し付ける機能を持つ。接触部１４は環状部１６に接触する接触面１４ａとねじ部１２から端部側に延びる円筒部分１４ｂとを含む。接触部１４と貫通孔１０との境界部には、中心線ＣＬ１方向に対して約４５°に傾斜する面取り部１０ａが設けられている。面取り部１０ａによって、締結時におけるチューブ外装とフレアナット１Ａとの干渉や貫通孔１０と接触部１４との境界部への応力集中が緩和される。なお、面取り部１０ａは、中心線ＣＬ１に関する断面に現れる稜線が直線となる円錐面を有する。この面取り部１０ａの代わりに、その稜線が中心側に凸となる一又は複数の円弧で描かれた曲線となる曲面を有する加工部に変更してもよい。

接触部１４の内径は貫通孔１０の内径で決まる。接触部１４の内径ｄは、例えば、ブレーキチューブＢＴの外径φが４．７６［ｍｍ］の場合は４．９８［ｍｍ］に、外径φが６．０［ｍｍ］の場合は６．２４［ｍｍ］に、外径φが６．３５［ｍｍ］の場合は６．５９［ｍｍ］に、外径φが８．０［ｍｍ］の場合は８．２９［ｍｍ］に、それぞれ設定される。接触部１４の内径ｄは、一例として、＋０．１５［ｍｍ］の誤差が許容される。したがって、フレアナット１Ａに採用され得る接触部１４は、その内径ｄが４．９８〜８．４４［ｍｍ］の範囲内である。

図３に示すように、環状部１６はブレーキチューブＢＴの端末に形成される。その形成手順の一例は次の通りである。初めにブレーキチューブＢＴの樹脂被覆層ＢＴａを端末から管軸Ｔｘ方向の所定範囲について周方向に亘って剥離する。次に、樹脂被覆層が剥離された剥離部分ＢＴｂの端末部に対して管軸Ｔｘと直交する管径方向外側に突出するＩＳＯフレア形状の環状部１６を形成する。なお、樹脂被覆層ＢＴａの樹脂材料によっては、樹脂被覆層ＢＴａを剥離せずに、ブレーキチューブＢＴの端末部に対して環状部１６を形成する場合もある。

フレアナット１Ａの使用例として、図４を参照しながらマスターシリンダＭＣ１にブレーキチューブＢＴを結合する場合を説明する。相手部材の一例であるマスターシリンダＭＣ１はハウジング４０を有する。ハウジング４０にはブレーキチューブＢＴが挿入される挿入穴４１が形成されている。挿入穴４１はハウジング４０の外部に開口しており、その開口部の反対側はハウジング４０に形成された液通路４２に連通している。液通路４２は挿入穴４１の底部４３にて開口する。底部４３は、ブレーキチューブＢＴの環状部１６の形状に適合するように装置内部側に後退した形状に形成されている。挿入穴４１が形成されたハウジング４０の内周面には、フレアナット１Ａの雄ねじ１２ａと噛み合う雌ねじ１２ｂが形成されている。

まず、フレアナット１Ａを端末から離れる方向に移動させた状態で、ブレーキチューブＢＴの環状部１６が挿入穴４１の底部４３に突き当たるようにしてブレーキチューブＢＴを挿入する。その状態で、フレアナット１Ａを挿入穴１６に近づけてねじ部１２の雄ねじ１２ａとハウジング４０の雌ねじ１２ｂとを噛合わせる。フレアナット１Ａを締結方向に回転させると接触部１４が環状部１６に接触する。そして、接触部１４を環状部１６に接触させながらフレアナット１Ａを締め付けると、接触部１４によって環状部１６は底部４３に押し付けられる。フレアナット１Ａが締め付けられている間、環状部１６は接触部１４と底部４３とに挟まれて弾性変形から塑性変形に移行しながら徐々に変形する。これにより、ブレーキチューブＢＴはマスターシリンダＭＣ１に対して液密に結合される。ブレーキチューブＢＴの結合力はこのような締結操作時に働く最大の軸力によって決まる。

ブレーキチューブＢＴを強固に結合させるため、図５に示すように、フレアナット１Ａには締結時の軸力を大きくあるいは安定化させるため樹脂コーティング層１８が設けられている。フレアナット１Ａは金属素地Ｍ１の上に亜鉛系めっき層Ｐ１が形成される。さらに、めっき層Ｐ１の上に樹脂コーティング層１８が設けられている。樹脂コーティング層１８はめっき層Ｐ１の外側の最外面に位置する。なお、樹脂コーティング層１８が最外面に位置する限り、例えば、めっき層Ｐ１と樹脂コーティング層１８との間に異種の樹脂層が設けられてもよい。めっき層Ｐ１を形成するため、亜鉛めっき、亜鉛鉄合金めっき、または亜鉛ニッケル合金めっきのいずれかを実施してよい。この形態では、めっき層Ｐ１として亜鉛ニッケル合金めっき層が設けられている。めっき層Ｐ１は金属素地Ｍ１の全面に設けられている。めっき層Ｐ１は、ねじ部１２、頭部１３及び接触部１４の各表面並びにこれらを貫く貫通孔１０の内周面を覆う。

なお、めっき層Ｐ１に化成処理が施されてもよい。この場合のめっき層Ｐ１はその外側に化成処理層を含む。ただし、化成処理層の組成などによっては顕微鏡で観察しても確認することが難しい場合がある。この化成処理層により、めっき層Ｐ１と樹脂コーティング層１８との密着性が高まる。化成処理層には、チタン、ジルコニウム、モリブテン、タングステン、バナジウム、マンガン、ニッケル、コバルト、クロム、及び鉛から選ばれる金属原子が含まれてよい。また、これらの金属原子の一部は酸化物等の化合物として化成処理層に含まれてよい。化成処理層はクロムフリー化成処理層でもよい。化成処理層を形成する化成処理工程は、反応型又は塗布型でもよく、三価クロム化成処理でも、クロムフリー化成処理でもよい。

めっき層Ｐ１は電解めっきで形成される。金属素地Ｍ１が露出した未処理ナットを亜鉛及びニッケルの各金属イオンを含むめっき浴に浸漬する。めっき処理時における単位面積あたりの電流として定義される電流密度及び処理時間の少なくとも一方を調整することによって未処理ナットの金属素地Ｍ１上に析出する被膜の厚さを制御する。

電解めっきの場合、被めっき製品の形状に応じて電流密度が変わるため被めっき製品に形成される被膜の厚さが均一にならない。例えば、被めっき製品が平面や円筒面等の形状変化が少ない部位だけでなく表面側に凸の角部や尖点部などの形状変化が大きい部位をも含む場合は各部位で被膜の厚さが異なる。フレアナット１Ａの場合においても、ねじ部１２のねじ山の山頂と谷底とを比べた場合やその山頂と接触部１４の接触面１４ａとを比べた場合にめっき層Ｐ１の厚さが異なる。例えば、ねじ部１２のねじ山の山頂と接触部１４の接触面１４ａとの間でめっき層Ｐ１の厚さを比べた場合、山頂のその厚さは接触面１４ａのその厚さよりも小さい傾向があった。

後述するように、めっき層Ｐ１の厚さが異なるとフレアナット１Ａの機械的特性が変わることが分かった。しかし、めっき層Ｐ１の厚さがフレアナット１Ａの部位によって異なるため、めっき層Ｐ１の厚さと軸力等の機械的特性との相関を正確に評価できない。そこで、所定の方法で算出する後述の継手平均めっき厚を用いてめっき層Ｐ１の厚さを定量的に制御ないし管理する。

樹脂コーティング層１８は、少なくとも、ねじ部１２及び接触部１４の各表面を含むコーティング領域Ｒ（図２参照）に形成される。一例として、コーティング領域Ｒはフレアナット１Ａの全表面に設定されている。すなわち、コーティング領域Ｒはフレアナット１Ａのねじ部１２、頭部１３及び接触部１４の各表面並びに貫通孔１０にて貫かれたフレアナット１Ａの内周面に設定される。樹脂コーティング層１８は、ポリエチレン系物質、潤滑物、及び固体粒子を含む。樹脂コーティング層１８は、これらを成分として含むコーティング剤Ｃがコーティング領域Ｒに付着することにより形成される。ポリエチレン系物質としては、例えば、ポリエチレン又はポリエチレン共重合体を選択できる。潤滑物としては、例えば、ポリエチレンワックス、二硫化モリブデン、グラファイト、若しくは窒化ホウ素のいずれか一つ又はこれらの任意の組み合わせを選択できる。潤滑物は固体でも液体でもよい。また、固定粒子としては、例えば、二酸化ケイ素、窒化ケイ素、若しくは窒化チタンのいずれか一つ又はこれらの任意の組み合わせを選択できる。

樹脂コーティング層１８は、一例として、ディップコーティング法で形成される。この方法の代わりに、例えば、コーティング剤を微細化して吹き付けるスプレー法で樹脂コーティング層１８を形成してもよい。このスプレー法はフレアナット１Ａに対して部分的に樹脂コーティング層１８を形成する場合に適している。なお、樹脂コーティング層１８の摩擦係数はめっき層Ｐ１の摩擦係数よりも小さい。

（第２の形態）
図６には、ダブルフレアに適したフレアナット１Ｂが示されている。フレアナット１Ｂは本発明の管継手の一例に相当する。フレアナット１Ｂはチューブを挿入可能な貫通孔２０が形成された中空状の管継手である。フレアナット１Ｂは雄ねじ２２ａが形成されたねじ部２２と、ねじ部２２の一端側に設けられた頭部２３と、ねじ部２２の他端側に設けられた接触部２４とを備える。これら頭部２３、ねじ部２２及び接触部２４は中心線ＣＬ２方向に延びる貫通孔２０にて貫かれている。フレアナット１Ｂの場合、貫通孔２０は軸方向に一定の内径を有する形状であるが、例えば貫通孔２０の代わりに軸方向の所定箇所で内径が変化する段付き孔形状の貫通孔に変更できる。

ねじ部２２に形成された雄ねじ２２ａは、第１の形態のフレアナット１Ａのねじ部１２に設けられた雄ねじ１２ａと同じ仕様であり、フレアナット１Ｂとして採用され得る雄ねじ２２ａは、その外径が９．５３〜１４．０［ｍｍ］の範囲内である。また、頭部２３の仕様もフレアナット１Ａの頭部１３の仕様と同じである。頭部２３は軸方向に向けられた中空円状の平坦面２３ａと、工具が噛み合う６つの側面２３ｂとを含む。平坦面２３ａは第１平面の一例に、６つの側面２３ｂのいずれか一つは第２平面の一例に、それぞれ相当する。接触部２４の仕様もフレアナット１Ａの接触部１４の仕様と同じであり、フレアナット１Ｂとして採用され得る接触部２４は、その内径ｄが４．９８〜８．４４［ｍｍ］の範囲内である。

接触部２４は、中心線ＣＬ２に沿った図６の右側の端部に、換言すれば締結時における雄ねじ２２ａの進行方向側の端部に設けられている。接触部２４は、相手部材の締結時にダブルフレアとして形成された環状部２６（図７参照）に接触しながら、環状部２６を相手部材に押し付ける機能を持つ。フレアナット１Ｂの場合、接触部２４はねじ部２２の終端付近に設けられている。フレアナット１Ａの円筒部１４ｂ（図２参照）のような明確な円筒部分が存在しない。もっとも、ダブルフレアに適したフレアナットとして、円筒部１４ｂに相当する円筒部分を含むものも存在する。接触部２４は軸方向に対して約４２°の傾斜角を持つ円錐面状の接触面２４ａを有する。

図７に示すように、環状部２６はブレーキチューブＢＴの端末に形成される。その形成手順の一例は次の通りである。初めにブレーキチューブＢＴの樹脂被覆層ＢＴａを端末から管軸Ｔｘ方向の所定範囲について周方向に亘って剥離する。次に、樹脂被覆層ＢＴａが剥離された剥離部分ＢＴｂの端末部に対して管軸Ｔｘと直交する管径方向外側に突出するダブルフレア形状の環状部２６を形成する。なお、樹脂被覆層ＢＴａの樹脂材料によっては、樹脂被覆層ＢＴａを剥離せずに、ブレーキチューブＢＴの端末部に対して環状部２６を形成する場合もある。

環状部２６が形成されたブレーキチューブＢＴが結合される相手部材には、図８に示した構造の挿入穴５１が形成される。例えば、挿入穴５１は相手部材の一例であるマスターシリンダＭＣ２に形成される。挿入穴５１はハウジング５０の外部に開口しており、その開口部の反対側はハウジング５０に形成された液通路５２に連通している。液通路５２は挿入穴５１の底部５３に開口する。底部５３は、ブレーキチューブＢＴの環状部２６の形状に適合するように装置外部側に突出した形状に形成されている。挿入穴５１が形成されたハウジング５０の内周面には、フレアナット１Ｂの雄ねじ２２ａと噛み合う雌ねじ２２ｂが形成されている。フレアナット１Ｂを使用したブレーキチューブＢＴの結合についてはフレアナット１Ａの場合と同様であるため説明を省略する。

図９に示すように、フレアナット１Ｂには樹脂コーティング層２８が設けられている。フレアナット１Ｂは金属素地Ｍ２の上に亜鉛系めっき層Ｐ２が形成される。さらに、めっき層Ｐ２の上に樹脂コーティング層２８が設けられている。樹脂コーティング層２８はめっき層Ｐ２の外側の最外面に位置する。なお、樹脂コーティング層２８が最外面に位置する限り、例えば、めっき層Ｐ２と樹脂コーティング層２８との間に異種の樹脂層が設けられてもよい。めっき層Ｐ２を形成するため、亜鉛めっき、亜鉛鉄合金めっき、または亜鉛ニッケル合金めっきのいずれかを実施してよい。この形態では、めっき層Ｐ２として亜鉛ニッケル合金めっき層が設けられている。めっき層Ｐ２は金属素地Ｍ１の全面に設けられている。めっき層Ｐ２は、ねじ部２２、頭部２３及び接触部２４の各表面並びにこれらを貫く貫通孔２０の内周面を覆う。めっき層Ｐ２は外側に化成処理層を含んでもよい。第１の形態と同様に、例えば、めっき層Ｐ２は電解めっきで、樹脂コーティング層２８はディップコート法でそれぞれ形成されている。なお、樹脂コーティング層２８の摩擦係数はめっき層Ｐ２の摩擦係数よりも小さい。

上述した各フレアナット１Ａ、１Ｂに対して、同じ締付トルクによる締結とその解除を繰り返すことにより、その繰り返し数の増加に応じて締結時の軸力が低下する傾向があった。そして、以下に説明する締結試験によって、亜鉛系めっき層の厚さが軸力低下率に影響する要因であることが分かった。なお、締結試験の試験結果に対して、フレアナット１Ａ及びフレアナット１Ｂの両者に有意な差を見出せなかったため、以下フレアナット１Ａについて実施した試験結果を開示する。

１．試験サンプル
（１）試験サンプルの準備
図１０に示したように、形状やサイズが異なる３種類のフレアナットに対して後述の継手平均めっき厚ｔ［μｍ］が互いに異なる複数個のサンプルを準備した。各サンプルのめっき層の一例として亜鉛ニッケル合金めっき層を採用した。また、各サンプルのめっき処理時の電流密度及び処理時間の少なくとも一方を調整することにより継手平均めっき厚ｔを互いに相違させた。つまり、継手平均めっき厚ｔを制御するパラメータは電流密度及び処理時間である。

各サンプルの樹脂コーティング層は、上述したポリエチレン系物質、潤滑物、及び固体粒子を含み、かつ２５［℃］における粘度が互いに異なる２種類のコーティング剤Ｃ１、Ｃ２のいずれか一方がコーティング領域に付着することにより形成されている。樹脂コーティング層の形成方法としてディップコーティング法を採用した。樹脂コーティング層の厚さに関しては、当該厚さと相関する後述の単位面積質量ｗ［ｇ／ｍ^２］を使用して当該厚さを管理した。各サンプルの単位面積質量ｗは０．７９＜ｗ＜１０．０７の範囲内に調整されている。

（２）継手平均めっき厚
電解めっきの特性上、めっき層の厚さはフレアナットの部位によって一様でない。めっき層の厚さが軸力等のフレアナットの機械的特性に影響を与えることが分かっている。そこで継手平均めっき厚ｔ［μｍ］を用いてめっき層の厚さを定量的に制御ないし管理する。継手平均めっき厚ｔは以下の要領で算出される。

図１１Ａは中心線ＣＬ１を通り、かつ頭部１３の６つの側面１３ｂのうちのいずれか２つと直交するフレアナット１Ａの断面を示している。この断面に現れる各部におけるめっき層の厚さを測定して継手平均めっき厚ｔを算出する。

（ａ）雄ねじ１２ａを構成するねじ山Ｒ_ｉ（但し、ｉ＝１、２、３、４…）の個数を頭部１３側から数えて、１番目を第１ねじ山Ｒ_１として、２番目を第２ねじ山Ｒ_２として、３番目を第３ねじ山Ｒ_３として、４番目を第４ねじ山Ｒ_４としてそれぞれ定義する。

（ｂ）以下の５つの領域Ａｒ_ｉ（但し、ｉ＝１、２、３、４、５）を設定する。
（ｂ１）第１領域Ａｒ_１
第１領域Ａｒ_１は頭部１３の平坦面１３ａに設定される領域である。図１１Ａに示すように、第１領域Ａｒ_１は、中心線ＣＬ１から貫通孔１０の内周面までの距離をｒ_１１とし、中心線ＣＬ１から側面１３ｂまでの距離をｒ_１２とした場合、中心線ＣＬ１からｒ_１＝（ｒ_１１＋ｒ_１２）／２だけ離れた位置を中心とした半径１００［μｍ］の円内に設定される。
（ｂ２）第２領域Ａｒ_２
第２領域Ａｒ_２は頭部１３の側面１３ｂに設定される領域である。図１１Ａに示すように、第２領域Ａｒ２は、平坦面１３ａから側面１３ｂの端部までの距離をＬ_２とした場合、平坦面１３ａからＬ_２／２だけ離れた位置を中心とした半径１００［μｍ］の円内に設定される。
（ｂ３）第３領域Ａｒ_３
第３領域Ａｒ_３は、第３ねじ山Ｒ_３の追い側フランクの中間点を中心とした半径１００［μｍ］の円内に設定される。
（ｂ４）第４領域Ａｒ_４
第４領域Ａｒ_４は、第４ねじ山Ｒ_４の追い側フランクの中間点を中心とした半径１００［μｍ］の円内に設定される。
（ｂ５）第５領域Ａｒ_５
第５領域Ａｒ_５は、接触部１４の接触面１４ａに設定される領域である。図１１Ａに示すように、第５領域Ａｒ_５は、中心線ＣＬ１から貫通孔１０の内周面までの距離（接触部１４の内径）をｒ_５１とし、中心線ＣＬ１から接触部１４の外周面までの距離をｒ_５２とした場合、中心線ＣＬ１からｒ_５＝（ｒ_５１＋ｒ_５２）／２だけ離れた位置を中心とした半径５０［μｍ］の円内に設定される。なお、フレアナット１Ｂの場合、第１領域Ａｒ_１〜第４領域Ａｒ_４はフレアナット１Ａと同じであるが、第５領域Ａｒ５は図１１Ｂに示したように設定される。図１１Ｂは中心線ＣＬ２を通り、かつ頭部２３の６つの側面２３ｂのうちのいずれか２つと直交するフレアナット１Ｂの断面の一部を示している。この場合の第５領域Ａｒ５は、この断面に現れる接触部２４の接触面２４ａの中間点を中心とした半径１００［μｍ］の円内に設定される。

（ｃ）上記（ｂ）で設定された各領域Ａｒ_ｉ内において、図１１Ｃに示すように、１０［μｍ］間隔で一方向に並ぶ７点ｐ_１〜ｐ_７でめっき層の厚さを測定し、これら７つの測定値の算術平均を領域Ａｒ_ｉ毎に算出する。これにより５つの領域Ａｒ_ｉに対応した５つの算出値Ｘ_１、Ｘ_２、Ｘ_３、Ｘ_４、Ｘ_５を取得する。

（ｄ）第２ねじ山Ｒ_２と第３ねじ山Ｒ_３との間の谷底Ｍ_１、第３ねじ山Ｒ_３の山頂Ｍ_２、第３ねじ山Ｒ_３と第４ねじ山Ｒ_４との間の谷底Ｍ_３、及び第４ねじ山Ｒ_４の山頂Ｍ_４のそれぞれでめっき層の厚さを測定する。これらの各部Ｍ_１〜Ｍ_４に対応した４つの測定値Ｔ_１、Ｔ_２、Ｔ_３、Ｔ_４を取得する。

（ｅ）次式１に基づいて継手平均めっき厚ｔを算出する。
ｔ＝（Ｘ_１＋Ｘ_２＋Ｘ_３＋Ｘ_４＋Ｘ_５＋Ｔ_１＋Ｔ_２＋Ｔ_３＋Ｔ_４）／９ ……１

（ｆ）めっき層の厚さを測定する場合、まず、フレアナット１Ａ又はフレアナット１Ｂの現物を縦方向に切断機にて切断する。この切断の際には、後述の研磨工程で現物の中心線を超えて過剰に研磨されないように、切断刃による切り込み位置を中心線から半径方向に若干オフセットする。これにより、研磨代が確保されて半分よりも若干大きな測定片が得られる。次に、この測定片を覆うように樹脂でモールドする。モールド後にも測定片の切断面の向きが分かるようにしておく。次に、樹脂でモールドされた測定片を図１１Ａ又は図１１Ｂに示した中心線を含む上記断面が現れるまで研削盤で平面研磨する。そして、研磨された当該断面の各部を、一例として、下記デジタルマイクロスコープを使用して１０００〜２５００倍の倍率で撮像し、その撮像画像に基づいてめっき層の厚さを測定した。
・型番：ＯＬＹＭＰＵＳ ＤＳＸ ５１０
・製造元：オリンパス株式会社

（３）単位面積質量の計算
樹脂コーティング層の厚さはコーティング領域に付着した物質の質量と相関する。そこで、樹脂コーティング層の厚さと相関する物理量として、樹脂コーティング層の有無による質量差をコーティング領域の表面積で除算して得られる値を単位面積質量ｗ［ｇ／ｍ^２］と定義した。この単位面積質量ｗを用いて樹脂コーティング層の厚さを定量化した。

単位面積質量ｗは、樹脂コーティング処理前のフレアナットの質量と樹脂コーティング層形成後のフレアナットの質量との質量差を、フレアナットの全表面積で除算することによって算出した。なお、この方法とは逆に、単位面積質量ｗは、樹脂コーティング層が形成されたフレアナットの質量と樹脂コーティング層を除去した後のフレアナットの質量との質量差を、フレアナットの全表面積で除算して算出してもよい。樹脂コーティング層の除去方法としては、例えば、樹脂コーティング層が形成されたフレアナットを高温の有機溶剤に浸漬した後に、浸漬後のフレアナットを洗浄用として別途用意した有機溶剤で洗浄して乾燥させる方法がある。フレアナットを浸漬する有機溶剤としては、例えば、ベンゼンやデカリン等のポリエチレンを溶解し得る有機溶剤を用いることができる。この浸漬時間や乾燥時間は、樹脂コーティング処理前のフレアナットと同一視できる程度に設定される。例えば、有機溶剤への浸漬時間を５時間とし、洗浄用の有機溶剤で洗浄後、乾燥時間を１時間としてよい。この処理によって樹脂コーティング層を除去したフレアナットは、樹脂コーティング処理前のフレアナットと同一視できる。

フレアナットの全表面積は、フレアナットの設計図面データに基づいてＣＡＤソフトウエアに付属する表面積算出機能を用いて算出した。同機能を利用することにより、フレアナットの任意の範囲について表面積を算出できる。なお、ＣＡＤソフトウエアによって表面積の算出値に若干の差異が生じる場合があるが、その差異は小数点以下２桁で算出する単位面積質量ｗの算出上は無視できる。また、ＣＡＤソフトウエアによる算出値と、現物の外形寸法を三次元計測し、その計測データに基づいて算出した算出値との誤差も同様に無視できる程度にすぎない。

（４）サンプル番号
図１０に示すように、各サンプルにはこれらを互いに区別するサンプル番号＃１０１〜＃２０９を付与した。なお、サンプル番号の一桁目の数字はコーティング剤Ｃ１、Ｃ２の種類に対応して付与されている。

２．締結試験方法
（１）軸力測定装置
各サンプルの軸力を測定するために図１２に示した軸力測定装置を使用した。図１２は軸力測定装置１００の構成を模式的に示している。軸力測定装置１００にはブレーキチューブＢＴに相当する試験用チューブＴがセットされる。試験用チューブＴは、その管軸Ｔｘと基準軸線ＳＡｘとが一致するようにして軸力測定装置１００にセットされる。試験用チューブＴにはフレアナットのサンプルＳが装着されており、試験用チューブＴの端末には試験用環状部ＴＲが形成されている。軸力測定装置１００は、サンプルＳに対して所定の締付トルクに至るまで締付操作を行って試験用チューブＴを相手部材に相当する試験用部材ＴＭに結合する。軸力測定装置１００は締付操作の過程でサンプルＳの軸力や他の物理量を測定する。

軸力測定装置１００はフレーム１０１を備え、フレーム１０１は一例として試験室の床部等に設置される。軸力測定装置１００のフレーム１０１には、サンプルＳに対する締付操作を行う締付操作部１０２と、試験用部材ＴＭを保持する相手部材保持部１０３と、試験用チューブＴを保持するチューブ保持部１０４とがそれぞれ設けられている。締付操作部１０２、相手部材保持部１０３、及びチューブ保持部１０４は基準軸線ＳＡｘ方向に並ぶようにしてフレーム１０１に設けられる。

締付操作部１０２はサンプルＳの頭部に嵌め合わされる工具１１０と、工具１１０を基準軸線ＳＡｘの回りに回転駆動するモータ１１１と、工具１１０の駆動抵抗に応じた信号を出力する締付トルクセンサ１１２とを含む。

相手部材保持部１０３は基準軸線ＳＡｘ方向に分割された第１冶具１０３ａ及び第２冶具１０３ｂにて試験用部材ＴＭを保持する。試験用部材ＴＭは基準軸線ＳＡｘ方向に分割されており、一方の第１パーツＴＭａが第１冶具１０３ａに、他方の第２パーツＴＭｂが第２冶具１０３ｂにそれぞれ保持される。第１パーツＴＭａはサンプルＳの雄ねじと噛み合う雌ねじ１１５ｂが形成されたねじ穴１１５を有する。第２パーツＴＭｂは試験用チューブＴの試験用環状部ＴＲが押し付けられる底部１１６を有する。ねじ穴１１５と底部１１６とが同心状に突き合わされると上述した挿入穴４１、５１に相当する穴形状になる。第１冶具１０３ａ及び第２冶具１０３ｂは第１パーツＴＭａのねじ穴１１５と第２パーツＴＭｂの底部１１６とが同心状に突き合わされた状態に保持できる。第１冶具１０３ａはフレーム１０１に固定されている。一方、第２冶具１０３ｂは第１パーツＴＭａと第２パーツＴＭｂとが突き当てられ、かつロードセル１１７が介在した状態で基準軸線ＳＡｘ方向に拘束される。

チューブ保持部１０４は、試験用チューブＴの端末から所定距離（例えば、０．３［ｍ］）に設定された固定位置をクランプする固定機構１１８と、固定機構１１８に生じる基準軸線ＳＡｘ回りのトルクに応じた信号を出力する供回りトルクセンサ１１９とを備えている。

締付操作部１０１によってサンプルＳに対する締付操作が行われると、サンプルＳが試験用部材ＴＭの第１パーツＴＭａに形成された雌ねじ１１５ｂに噛み合いながら進み、試験用環状部ＴＲが第２パーツＴＭｂに形成された底部１１６に押し付けられる。これにより、第１パーツＴＭａ及び第２パーツＴＭｂには、これらを基準軸線ＳＡｘ方向に互いに引き離す力が作用する。第１パーツＴＭａはフレーム１０１に固定された第１冶具１０３ａに保持されることにより基準軸線ＳＡｘ方向に移動不能な状態となる一方、第２パーツＴＭｂは第２冶具１０３ｂに保持されることによりロードセル１１７を介在させた状態で基準軸線ＳＡｘ方向に拘束される。したがって、第２パーツＴＭｂに働く荷重はサンプルＳの軸力の反力に相当するため、ロードセル１１７の検出値を軸力の測定値として扱うことができる。つまり、サンプルＳの軸力を、締付トルクを基礎とした計算によらずにロードセル１１７の出力信号に基づいて直接的に測定できる。締付トルクセンサ１１２、ロードセル１１７、及び供回りトルクセンサ１１９の各信号は制御装置１２０に入力される。制御装置１２０は、一例としてパーソナルコンピュータでもよい。制御装置１２０は、各センサからの入力信号に対して所定の処理を実行し、サンプルＳに入力した締付トルクに対して軸力及び供回りトルクが対応付けられたデータを測定結果として記憶し、かつ必要に応じて当該測定結果を例えばディスプレイ等の出力手段に対して出力できる。

（２）試験方法
図１２に示した軸力測定装置１００を使用し、未使用の試験用チューブＴに未使用のサンプルＳを装着して上述した締結操作を行い、その後、締付操作部１０１にてサンプルの締結を緩めて試験用チューブＴの試験用部材ＴＭへの結合を解除する解除操作を行う。なお、ロードセル１１７の検出値が初期値（例えば、０．０［ｋＮ］）に復帰することをもって、試験用チューブＴの結合が解除されたものと判断した。締付操作部１０１による締結時の締付トルクは、一例として、１２．０［Ｎｍ］〜２２．０［Ｎｍ］の範囲内の値、例えば１７．０［Ｎｍ］に設定した。以上の操作を１回目の締結試験とし、試験用チューブＴとサンプルＳとを交換せずに締付操作、軸力等の測定及び解除操作を含む締結試験を合計５回繰り返した。各締結試験においては、軸力測定装置１００よって軸力と供回りトルクとを測定値として取得して記録した。各締結試験間のインターバルは一例として６０［ｓｅｃ］とした。

なお、締結試験の繰り返し回数は自動車のブレーキチューブが新車時から廃車時までの期間内で取り外される回数の限界に基づいて定めた。自動車のブレーキチューブが取り外される機会は頻繁にはないが、その取り外し回数を確率変数とした離散確率分布に基づいてその限界を見積った。ここでは、ブレーキチューブが結合される相手部材としてＡＢＳユニット、マスターシリンダ及びブレーキユニットの３要素を想定し、これら３要素の故障時にフレアナットを必ず再利用することを前提条件として、３要素の故障発生確率、ブレーキチューブの結合箇所数、新車時から廃車時までの期間の平均値その他のパラメータを考慮した。これにより、ブレーキチューブの取り外し回数が６回又は６回を超えることが無視できるほど低確率と推定された。よって締結試験の繰り返し回数を６回未満の５回とした。

（３）軸力低下率
同じフレアナットに対して締結試験を繰り返すことによる軸力変化を評価するパラメータとして、軸力低下率α［ｋＮ／回］を以下の式２で定義した。
α＝−（Ｆ_ｎ−Ｆ_１）／（ｎ−１）……２

ここで、Ｆ_１［ｋＮ］は１回目の締結試験で生じる最大軸力である初回軸力である。Ｆ_ｎ［ｋＮ］はｎ回目（但し、１＜ｎ＜６）の締結試験で生じる最大軸力であるｎ回目軸力である。但し、式２は、ｎ−１回目で生じるｎ−１回目軸力をＦ_ｎ−１とした場合において、０＜Ｆ_ｎ＜Ｆ_ｎ−１が成立することを条件とする。したがって、α＞０である。

上述したように、この試験では繰り返し回数を６回未満のｎ＝５としたので、軸力低下率αを定義する上記式２は、５回目の軸力をＦ_５とすると以下の式２′に書き換え得る。
α＝−（Ｆ_５−Ｆ_１）／４………２′

３．試験結果及び評価
上記要領で実施した締結試験の試験結果を図１３に示す。

（１）評価基準
各サンプルを、フレアナットの機械的特性に基づく以下の基準ａ及び基準ｂにて評価した。
・基準ａ 初回軸力Ｆ_１が１０．０［ｋＮ］を超え１４．０［ｋＮ］未満であること
・基準ｂ 軸力低下率αが１．７５［ｋＮ／回］未満であること

基準ａは初回軸力Ｆ_１の範囲を規定する。基準ａの上限値は供回りトルクの上限値に基づいて定めた。供回りトルクの上限値はチューブの強度及び車両の振動を考慮して決定され、一例として１．０［Ｎｍ］である。供回りトルクと軸力とは相関し、供回りトルクの上限値に対応する軸力は一意に決定される。その軸力は一例として１４．０［ｋＮ］である。供回りトルクはチューブに形成された環状部の塑性変形を伴う初回締結時が最大であり、フレアナットの再使用時から低下して再使用の回数によってあまり変化しない傾向があった。したがって、軸力が基準ａの上限値未満であることにより、再使用時においても供回りトルクが上限値未満になることが保証される。一方、基準ａの下限値は、フレアナットの再使用時に軸力が低下してもチューブに要求される結合力を確保できるように設定される。その軸力は一例として１０．０［ｋＮ］である。したがって、軸力が基準ａの下限値を超えることにより再使用時においてもチューブに要求される結合力を確保できる。

基準ｂは軸力低下率αの上限値を規定する。軸力低下率αが一例として１．７５［ｋＮ／回］以上になると、再使用時において初回締結時と同じ締付トルクにてフレアナットを締結しても軸力の下限値を下回ることが多い。この軸力の下限値はブレーキチューブに要求される結合力の下限値に基づいて設定される。基準ｂに適合することにより、フレアナットの再使用時に初回締結時と同じ締付トルクで締結しても軸力の下限値を下回ることを回避できる。これにより、フレアナットの再使用時においてもブレーキチューブに要求される結合力を確保できる。なお、軸力低下率αは、α＞０であることを条件として、小さければ小さいほどよい。

（２）評価結果
評価結果を図１４に示す。この図においては、各サンプルを継手平均めっき厚ｔが小さいものから大きいものへ順番に並べて、基準ａ及び基準ｂの両者に適合した合格サンプルと、これらの基準ａ及び基準ｂの少なくとも一方が不適合であった不合格サンプルとをまとめた。なお、図１４において、基準ａ又は基準ｂに適合した場合を「ｙ」、不適合の場合を「ｎ」とそれぞれ表記した。また、基準ａ及び基準ｂの両者に適合した場合を「ＹＥＳ］、基準ａ及び基準ｂの少なくとも一方が不適合であった場合を「ＮＯ」とそれぞれ表記した。

（３）考察
図１４から理解できるように、基準ａ及び基準ｂの適否はコーティング剤の異同に関わらず継手平均めっき厚ｔに依存する。継手平均めっき厚ｔが大きくなるに従って、概ね初回軸力Ｆ_１及び軸力低下率αが減少する傾向がある。逆に、継手平均めっき厚ｔが小さくなるに従って、概ね初回軸力Ｆ_１及び軸力低下率αが増加する傾向がある。継手平均めっき厚ｔが大きすぎると基準ａが不適合となり、継手平均めっき厚ｔが小さすぎると基準ｂが不適合となることが判明した。

合格サンプルを概観すると、合格サンプルの継手平均めっき厚ｔは２．１＜ｔ＜１９．７の範囲内となる。初回軸力Ｆ_１が小さいほどチューブに必要な結合力を確保しつつチューブへのダメージを低減できる。また、フレアナットの大量生産を考慮した場合、めっき層の厚さはできるだけ少ないほうが生産コスト面で有利である。そこで、機械的特性だけでなく、チューブへのダメージ及びフレアナットの生産コストを考慮した場合、継手平均めっき厚ｔの上限値としては、例えば、１６．０［μｍ］未満が好ましく、１４．０［μｍ］未満がより好ましく、１２．０［μｍ］未満がさらに好ましい。すなわち、継手平均めっき厚ｔは、２．１＜ｔ＜１６．０が好ましく、２．１＜ｔ＜１４．０がより好ましく、２．１＜ｔ＜１２．０がさらに好ましい。

本発明は上記各形態に限定されず種々の形態にて実施できる。上記各形態では、フレアナットを金属製のブレーキチューブに使用しているが、フレアナットの使用対象はブレーキチューブに限らない。例えば、ベーパチューブ等の金属製の各種のチューブを使用対象とすることもできる。フレアナット１Ａ、１Ｂのそれぞれは、金属製のチューブを結合するために使用する管継手の一例にすぎない。本発明は、雄ねじが９．５３〜１４．０［ｍｍ］の外径を有し、かつ接触部が４．９８〜８．４４［ｍｍ］の内径を有する限りにおいて、図示の形状とは異なるフレアナットにも適用できる。

亜鉛系めっきとしては、亜鉛ニッケル合金めっきの他に、亜鉛めっき、亜鉛鉄合金めっき等がある。フレアナットに要求される機械的特性を満足するためには継手平均めっき厚ｔが上記範囲内であればよい。したがって、フレアナットの用途に応じて要求される耐食性の性能に応じて亜鉛系めっきの種類を選択してよい。

上記各形態に係るコーティング領域Ｒはフレアナットの全表面、すなわち、ねじ部、頭部、及び接触部の各表面の全部並びに貫通孔にて貫かれたフレアナットの内周面に設定されている。しかしコーティング領域が全表面に設定されることは一例にすぎない。例えば、ねじ部の表面及び接触部の表面に限定してコーティング領域が設定されてもよい。この場合、貫通孔にて貫かれたフレアナットの内周面及び頭部の表面はコーティング領域から除外される。また、ねじ部及び接触部の各表面の全部にコーティング領域が設定されることに限らない。例えば、ねじ部及び接触部の各表面の一部にコーティング領域が設定されてもよい。この場合は、一例として、ねじ部の表面の好ましくは４０％以上の部分に、より好ましくは６０％以上の部分に、さらに好ましくは８０％以上の部分にコーティング領域が設定されてもよい。また、接触部の表面の好ましくは４０％以上の部分に、より好ましくは６０％以上の部分に、さらに好ましくは８０％以上の部分にコーティング領域が設定されてもよい。ねじ部の表面とは雌ねじと実際に噛み合う又は雌ねじと噛み合うことが予定されたねじ形成範囲の表面を意味する。また、接触部の表面とは環状部と実際に接触し又は環状部と接触することが予定された接触面を意味する。

上記各形態及びそれらの変形例から特定可能な発明を以下に開示する。なお、開示発明の理解を容易にするため、上記各形態の説明に用いた参照符号や図番をかっこ内に記載したが、図示した構成の形状や構造等に限定されない。

開示発明の管継手は、管径方向外側に突出する環状部（Ｒｐ、１６、２６）が端部に設けられた金属製のチューブ（ＢＴ）の外周に装着され、前記環状部に接触した状態で相手部材（ＭＣ１、ＭＣ２）に締結されることにより、前記チューブを前記相手部材に結合可能な管継手（１Ａ、１Ｂ）であって、前記相手部材に設けられた雌ねじ（１２ｂ、２２ｂ）に噛み合う雄ねじ（１２ａ、２２ａ）が形成されたねじ部（１２、２２）と、前記ねじ部の一端側に設けられ、締結時において締付トルクが入力される頭部（１３、２３）と、前記ねじ部の他端側に設けられ、前記相手部材への締結時に前記環状部に接触しながら前記環状部を前記相手部材に押し付けるための接触部（１４、２４）と、前記ねじ部、前記頭部、及び前記接触部に設けられた亜鉛系めっき層（Ｐ１、Ｐ２）と、前記亜鉛系めっき層よりも外側の最外面に位置し、ポリエチレン系物質、潤滑物、及び固体粒子を含む樹脂コーティング層（１８、２８）と、を備え、前記ねじ部、前記頭部、及び前記接触部のそれぞれは、締結時における前記雄ねじの進行方向に対して平行な方向に延びる貫通孔（１０、２０）にて貫かれ、前記ねじ部の前記雄ねじは、９．５３〜１４．０［ｍｍ］の外径を有し、前記頭部は、前記進行方向とは反対方向に向けられた第１平面（１３ａ、２３ａ）と前記第１平面と直交する第２平面（１３ｂ、２３ｂ）とを含み、前記接触部は、前記環状部に接触可能な接触面（１４ａ、２４ａ）を含み、かつ４．９８〜８．４４［ｍｍ］の内径を有し、前記貫通孔と同じ方向に延びる中心線（ＣＬ１、ＣＬ２）を含み、かつ前記頭部の前記第２平面と直交する断面（図１１Ａ又は図１１Ｂの断面）において、前記雄ねじを構成するねじ山（Ｒ_ｉ）の個数を前記頭部側から数えた場合に、１番目のねじ山を第１ねじ山（Ｒ_１）として、２番目のねじ山を第２ねじ山（Ｒ_２）として、３番目のねじ山を第３ねじ山（Ｒ_３）として、４番目のねじ山を第４ねじ山（Ｒ_４）として、それぞれ定義し、前記断面において、前記頭部の前記第１平面に設定された第１領域（Ａｒ_１）、前記頭部の前記第２平面に設定された第２領域（Ａｒ_２）、前記第３ねじ山の追い側フランクに設定された第３領域（Ａｒ_３）、前記第４ねじ山の追い側フランクに設定された第４領域（Ａｒ_４）、及び前記接触部の前記接触面に設定された第５領域（Ａｒ_５）を定義し、かつ、前記第１領域〜前記第５領域のそれぞれの領域内において１０［μｍ］間隔で一方向に並ぶ７点で測定した前記亜鉛系めっき層の厚さの算術平均を前記第１領域〜前記第５領域毎に算出した５つの算出値をＸ_１、Ｘ_２、Ｘ_３、Ｘ_４、Ｘ_５とし、前記断面において前記第２ねじ山と前記第３ねじ山との間の谷底（Ｍ_１）、前記第３ねじ山の山頂（Ｍ_２）、前記第３ねじ山と前記第４ねじ山との間の谷底（Ｍ_３）、及び前記第４ねじ山の山頂（Ｍ_４）のそれぞれで前記亜鉛系めっき層の厚さを測定した４つの測定値をＴ_１、Ｔ_２、Ｔ_３、Ｔ_４とした場合において、（Ｘ_１＋Ｘ_２＋Ｘ_３＋Ｘ_４＋Ｘ_５＋Ｔ_１＋Ｔ_２＋Ｔ_３＋Ｔ_４）／９で得られる値を継手平均めっき厚ｔ［μｍ］と定義したときに、２．１＜ｔ＜１９．７が成立するものである。

この管継手によれば、管継手に設けられた亜鉛系めっき層の厚さに相関する継手平均めっき厚ｔについて、２．１＜ｔ＜１９．７が成立するので、締結及び解除を繰り返した場合において、供回りトルクを上限値未満とする初回軸力を得ることができ、かつ軸力低下率を低く抑えることができる。

開示発明の管継手の一態様において、前記相手部材に相当する試験用部材（ＴＭ）と、前記チューブと同じ外径で前記環状部に相当する試験用環状部（ＴＲ）を有する試験用チューブ（Ｔ）とを準備し、前記試験用環状部に接触した状態で所定の締付トルクにて前記試験用部材に締結する締結操作と、前記締結操作の後に締結を緩めて前記試験用チューブの結合を解除する解除操作とを含む締結試験をｎ回繰り返す場合（但し１＜ｎ＜６）において、第１回目の前記締結試験で生じる最大軸力を初回軸力Ｆ_１［ｋＮ］とし、かつ第ｎ回目の前記締結試験で生じる最大軸力をｎ回目軸力Ｆ_ｎ［ｋＮ］として、−（Ｆ_ｎ−Ｆ_１）／（ｎ−１）で得られる値を軸力低下率α［ｋＮ／回］と定義したときに、０＜α＜１．７５が成立してもよい。この態様によれば、軸力低下率αについて、０＜α＜１．７５が成立するので、再使用時における軸力の低下を抑えることができ、初回使用時と同じ締付トルクで締結しても再使用時に所望の結合力が得られる。

この態様において、前記チューブは、自動車のブレーキ配管に使用されるブレーキチューブであり、前記締付トルクが１２．０〜２２．０［Ｎｍ］の範囲内の場合において、１０．０＜Ｆ_１＜１４．０が成立してもよい。この場合は、供回りトルクの上限値を超えないことが保証されるので、ブレーキチューブにダメージを与えることを回避しつつ管継手の緩みを誘発することを防止できる。

開示発明の管継手付きチューブは、管径方向外側に突出する環状部（Ｒｐ、１６、２６）が端部に設けられ、かつ前記環状部から離れた位置に曲げ部（Ｂｐ）が設けられた金属製のチューブ（ＢＴ）と、前記環状部及び前記曲げ部にて抜け止めされた状態で前記チューブの外周に装着され、前記環状部に接触した状態で相手部材に締結されることにより、前記チューブを前記相手部材に結合可能な管継手（１Ａ、１Ｂ）と、を備えた管継手付きチューブであって、前記管継手は、前記相手部材に設けられた雌ねじ（１２ｂ、２２ｂ）に噛み合う雄ねじ（１２ａ、２２ａ）が形成されたねじ部（１２、２２）と、前記ねじ部の一端側に設けられ、締結時において締付トルクが入力される頭部（１３、２３）と、前記ねじ部の他端側に設けられ、前記相手部材への締結時に前記環状部に接触しながら前記環状部を前記相手部材に押し付けるための接触部（１４、２４）と、前記ねじ部、前記頭部、及び前記接触部に設けられた亜鉛系めっき層（Ｐ１、Ｐ２）と、前記亜鉛系めっき層よりも外側の最外面に位置し、ポリエチレン系物質、潤滑物、及び固体粒子を含む樹脂コーティング層（１８、２８）と、を備え、前記ねじ部、前記頭部、及び前記接触部のそれぞれは、締結時における前記雄ねじの進行方向に対して平行な方向に延びる貫通孔（１０、２０）にて貫かれ、前記ねじ部の前記雄ねじは、９．５３〜１４．０［ｍｍ］の外径を有し、前記頭部は、前記進行方向とは反対方向に向けられた第１平面（１３ａ、２３ａ）と前記第１平面と直交する第２平面（１３ｂ、２３ｂ）とを含み、前記接触部は、前記環状部に接触可能な接触面（１４ａ、２４ａ）を含み、かつ４．９８〜８．４４［ｍｍ］の内径を有し、前記貫通孔と同じ方向に延びる中心線（ＣＬ１、ＣＬ２）を含み、かつ前記頭部の前記第２平面と直交する断面（図１１Ａ又は図１１Ｂの断面）において、前記雄ねじを構成するねじ山（Ｒ_ｉ）の個数を前記頭部側から数えた場合に、１番目のねじ山を第１ねじ山（Ｒ_１）として、２番目のねじ山を第２ねじ山（Ｒ_２）として、３番目のねじ山を第３ねじ山（Ｒ_３）として、４番目のねじ山を第４ねじ山（Ｒ_４）として、それぞれ定義し、前記断面において、前記頭部の前記第１平面に設定された第１領域（Ａｒ_１）、前記頭部の前記第２平面に設定された第２領域（Ａｒ_２）、前記第３ねじ山の追い側フランクに設定された第３領域（Ａｒ_３）、前記第４ねじ山の追い側フランクに設定された第４領域（Ａｒ_４）、及び前記接触部の前記接触面に設定された第５領域（Ａｒ_５）を定義し、かつ、前記第１領域〜前記第５領域のそれぞれの領域内において１０［μｍ］間隔で一方向に並ぶ７点で測定した前記亜鉛系めっき層の厚さの算術平均を前記第１領域〜前記第５領域毎に算出した５つの算出値をＸ_１、Ｘ_２、Ｘ_３、Ｘ_４、Ｘ_５とし、前記断面において前記第２ねじ山と前記第３ねじ山との間の谷底（Ｍ_１）、前記第３ねじ山の山頂（Ｍ_２）、前記第３ねじ山と前記第４ねじ山との間の谷底（Ｍ_３）、及び前記第４ねじ山の山頂（Ｍ_４）のそれぞれで前記亜鉛系めっき層の厚さを測定した４つの測定値をＴ_１、Ｔ_２、Ｔ_３、Ｔ_４とした場合において、（Ｘ_１＋Ｘ_２＋Ｘ_３＋Ｘ_４＋Ｘ_５＋Ｔ_１＋Ｔ_２＋Ｔ_３＋Ｔ_４）／９で得られる値を継手平均めっき厚ｔ［μｍ］と定義したときに、２．１＜ｔ＜１９．７が成立するものである。

この管継手付きチューブによれば、再使用時に要求される機械的特性を確保できる管継手を備えたチューブを提供できる。

この管継手付きチューブの一態様において、前記相手部材に相当する試験用部材（ＴＭ）と、前記チューブと同じ外径で前記環状部に相当する試験用環状部（ＴＲ）を有する試験用チューブ（Ｔ）とを準備し、前記試験用環状部に接触した状態で所定の締付トルクにて前記試験用部材に締結する締結操作と、前記締結操作の後に締結を緩めて前記試験用チューブの結合を解除する解除操作とを含む締結試験をｎ回繰り返す場合（但し１＜ｎ＜６）において、第１回目の前記締結試験で生じる最大軸力を初回軸力Ｆ_１［ｋＮ］とし、かつ第ｎ回目の前記締結試験で生じる最大軸力をｎ回目軸力Ｆ_ｎ［ｋＮ］として、−（Ｆ_ｎ−Ｆ_１）／（ｎ−１）で得られる値を軸力低下率α［ｋＮ／回］と定義したときに、０＜α＜１．７５が成立してもよい。この態様によれば、軸力低下率αについて、０＜α＜１．７５が成立するので、再使用時における軸力の低下を抑えることができ、初回使用時と同じ締付トルクで締結しても再使用時に所望の結合力が得られる。

この態様において、前記チューブは、自動車のブレーキ配管に使用されるブレーキチューブであり、前記締付トルクが１２．０〜２２．０［Ｎｍ］の範囲内の場合において、１０．０＜Ｆ_１＜１４．０が成立してよい。この場合は、初回軸力Ｆ_１に関して１０．０＜Ｆ_１＜１４．０が成立するので、供回りトルクの上限値を超えないことが保証され、ブレーキ配管に使用されるチューブにダメージを与えることを回避しつつ管継手の緩みを誘発することを防止できる。

開示発明の他の管継手は、管径方向外側に突出する環状部（Ｒｐ、１６、２６）が端部に設けられた金属製のチューブ（ＢＴ）の外周に装着され、前記環状部に接触した状態で相手部材（ＭＣ１、ＭＣ２）に締結されることにより、前記チューブを前記相手部材に結合可能な管継手（１Ａ、１Ｂ）であって、前記相手部材に設けられた雌ねじ（１２ｂ、２２ｂ）に噛み合う雄ねじ（１２ａ、２２ａ）が形成されたねじ部（１２、２２）と、前記ねじ部の一端側に設けられ、締結時において締付トルクが入力される頭部（１３、２３）と、前記ねじ部の他端側に設けられ、前記相手部材への締結時に前記環状部に接触しながら前記環状部を前記相手部材に押し付けるための接触部（１４、２４）と、前記ねじ部、前記頭部、及び前記接触部に設けられた亜鉛系めっき層（Ｐ_１、Ｐ_２）と、前記亜鉛系めっき層よりも外側の最外面に位置し、ポリエチレン系物質、潤滑物、及び固体粒子を含む樹脂コーティング層（１８、２８）と、を備え、前記ねじ部、前記頭部、及び前記接触部のそれぞれは、締結時における前記雄ねじの進行方向に対して平行な方向に延びる貫通孔（１０、２０）にて貫かれ、前記ねじ部の前記雄ねじは、９．５３〜１４．０［ｍｍ］の外径を有し、前記頭部は、前記進行方向とは反対方向に向けられた第１平面（１３ａ、２３ａ）と前記第１平面と直交する第２平面（１３ｂ、２３ｂ）とを含み、前記接触部は、前記環状部に接触可能な接触面（１４ａ、２４ａ）を含み、かつ４．９８〜８．４４［ｍｍ］の内径を有し、前記貫通孔と同じ方向に延びる中心線（ＣＬ１、ＣＬ２）を含み、かつ前記頭部の前記第２平面と直交する断面（図１１Ａ又は図１１Ｂの断面）において、前記雄ねじを構成するねじ山（Ｒ_ｉ）の個数を前記頭部側から数えた場合に、１番目のねじ山を第１ねじ山（Ｒ_１）として、２番目のねじ山を第２ねじ山（Ｒ_２）として、３番目のねじ山を第３ねじ山（Ｒ_３）として、４番目のねじ山を第４ねじ山（Ｒ_４）として、それぞれ定義し、前記断面において、前記頭部の前記第１平面に設定された第１領域（Ａｒ_１）、前記頭部の前記第２平面に設定された第２領域（Ａｒ_２）、前記第３ねじ山の追い側フランクに設定された第３領域（Ａｒ_３）、前記第４ねじ山の追い側フランクに設定された第４領域（Ａｒ_４）、及び前記接触部の前記接触面に設定された第５領域（Ａｒ_５）を定義し、かつ、前記第１領域〜前記第５領域のそれぞれの領域内において１０［μｍ］間隔で一方向に並ぶ７点で測定した前記亜鉛系めっき層の厚さの算術平均を前記第１領域〜前記第５領域毎に算出した５つの算出値をＸ_１、Ｘ_２、Ｘ_３、Ｘ_４、Ｘ_５とし、前記断面において前記第２ねじ山と前記第３ねじ山との間の谷底（Ｍ_１）、前記第３ねじ山の山頂（Ｍ_２）、前記第３ねじ山と前記第４ねじ山との間の谷底（Ｍ_３）、及び前記第４ねじ山の山頂（Ｍ_４）のそれぞれで前記亜鉛系めっき層の厚さを測定した４つの測定値をＴ_１、Ｔ_２、Ｔ_３、Ｔ_４とした場合において、（Ｘ_１＋Ｘ_２＋Ｘ_３＋Ｘ_４＋Ｘ_５＋Ｔ_１＋Ｔ_２＋Ｔ_３＋Ｔ_４）／９で得られる値を継手平均めっき厚ｔ［μｍ］と定義し、かつ、前記相手部材に相当する試験用部材（ＴＭ）と、前記チューブと同じ外径で前記環状部に相当する試験用環状部（ＴＲ）を有する試験用チューブ（Ｔ）とを準備し、前記試験用環状部に接触した状態で１２．０〜２２．０［Ｎｍ］の範囲内の締付トルクにて前記試験用部材に締結する締結操作と、前記締結操作の後に締結を緩めて前記試験用チューブの結合を解除する解除操作とを含む締結試験をｎ回繰り返す場合（但し１＜ｎ＜６）において、第１回目の前記締結試験で生じる最大軸力を初回軸力Ｆ_１［ｋＮ］とし、かつ第ｎ回目の前記締結試験で生じる最大軸力をｎ回目軸力Ｆ_ｎ［ｋＮ］として、−（Ｆ_ｎ−Ｆ_１）／（ｎ−１）で得られる値を軸力低下率α［ｋＮ／回］と定義したときに、１０．０＜Ｆ_１＜１４．０及び０＜α＜１．７５が成立するように前記継手平均めっき厚ｔの範囲が設定されたものである。

この管継手によれば、軸力低下率αについて、０＜α＜１．７５が成立するので、再使用時における軸力の低下を抑えることができ、初回使用時と同じ締付トルクで締結しても再使用時に所望の結合力が得られる。しかも、初回軸力Ｆ_１に関して１０．０＜Ｆ_１＜１４．０が成立するので、供回りトルクの上限値を超えないことが保証され、ブレーキ配管に使用されるチューブにダメージを与えることを回避しつつ管継手の緩みを誘発することを防止できる。

この管継手の一態様において、前記継手平均めっき厚ｔの範囲が２．１＜ｔ＜１９．７であってもよい。この態様によれば、締結及び解除を繰り返した場合において、供回りトルクを上限値未満とする初回軸力を得ることができ、かつ軸力低下率を低く抑えることができる。

開示発明の管継手のめっき厚測定方法は、管径方向外側に突出する環状部（Ｒｐ、１６、２６）が端部に設けられた金属製のチューブ（ＢＴ）の外周に装着され、前記環状部に接触した状態で相手部材（ＭＣ１、ＭＣ２）に締結されることにより、前記チューブを前記相手部材に結合可能であり、かつめっきが施された管継手に適用される管継手のめっき厚測定方法であって、前記管継手は、前記相手部材に設けられた雌ねじ（１２ｂ、２２ｂ）に噛み合う雄ねじ（１２ａ、２２ａ）が形成されたねじ部（１２、２２）と、前記ねじ部の一端側に設けられ、締結時において締付トルクが入力される頭部（１３、２３）と、前記ねじ部の他端側に設けられ、前記相手部材への締結時に前記環状部に接触しながら前記環状部を前記相手部材に押し付けるための接触部（１４、２４）と、前記ねじ部、前記頭部、及び前記接触部に設けられためっき層（Ｐ１、Ｐ２）と、を備え、前記ねじ部、前記頭部、及び前記接触部のそれぞれは、締結時における前記雄ねじの進行方向に対して平行な方向に延びる貫通孔（１０、２０）にて貫かれ、前記ねじ部の前記雄ねじは９．５３〜１４．０［ｍｍ］の外径を有し、前記頭部は、前記進行方向とは反対方向に向けられた第１平面（１３ａ、２３ａ）と前記第１平面と直交する第２平面（１３ｂ、２３ｂ）とを含み、前記接触部は、前記環状部に接触可能な接触面（１４ａ、２４ａ）を含み、かつ４．９８〜８．４４［ｍｍ］の内径を有するものであり、前記貫通孔と同じ方向に延びる中心線（ＣＬ１、ＣＬ２）を含み、かつ前記頭部の前記第２平面と直交する断面（図１１Ａ又は図１１Ｂの断面）において、前記雄ねじを構成するねじ山（Ｒ_ｉ）の個数を前記頭部側から数えた場合に、１番目のねじ山を第１ねじ山（Ｒ_１）として、２番目のねじ山を第２ねじ山（Ｒ_２）として、３番目のねじ山を第３ねじ山（Ｒ_３）として、４番目のねじ山を第４ねじ山（Ｒ_４）として、それぞれ定義した場合において、前記断面において前記頭部の前記第１平面に第１領域（Ａｒ_１）を、前記頭部の前記第２平面に第２領域（Ａｒ_２）を、前記第３ねじ山の追い側フランクに第３領域（Ａｒ_３）を、前記第４ねじ山の追い側フランクに第４領域（Ａｒ_４）を、前記接触部の前記接触面に第５領域（Ａｒ_５）を、それぞれ設定する工程と、前記第１領域〜前記第５領域のそれぞれの領域内において１０［μｍ］間隔で一方向に並ぶ７点で測定した前記めっき層の厚さの算術平均を前記第１領域〜前記第５領域毎に算出した５つの算出値Ｘ_１、Ｘ_２、Ｘ_３、Ｘ_４、Ｘ_５を取得する工程と、前記断面において前記第２ねじ山と前記第３ねじ山との間の谷底（Ｍ_１）、前記第３ねじ山の山頂（Ｍ_２）、前記第３ねじ山と前記第４ねじ山との間の谷底（Ｍ_３）、及び前記第４ねじ山の山頂（Ｍ_４）のそれぞれで前記めっき層の厚さを測定した４つの測定値Ｔ_１、Ｔ_２、Ｔ_３、Ｔ_４を取得する工程と、式：（Ｘ_１＋Ｘ_２＋Ｘ_３＋Ｘ_４＋Ｘ_５＋Ｔ_１＋Ｔ_２＋Ｔ_３＋Ｔ_４）／９に基づく算出値を継手平均めっき厚ｔ［μｍ］として取得する工程と、を備える。

この測定方法によれば、管継手の複数箇所におけるめっき層の厚さの測定値に基づいて継手平均めっき厚ｔを取得できる。めっき層の厚さは管継手の各部で一様でない。しかしその厚さは軸力等の管継手の機械的特性に影響を与える。管継手のめっき層の厚さを代表するパラメータとして継手平均めっき厚ｔを使用することで、めっき層の厚さの場所的なばらつきに左右されずにめっき層の厚さと機械的特性との相関を正確に評価できる。例えば、めっきが施された管継手を大量生産する場合、継手平均めっき厚ｔを使用してめっき層の厚さを管理することで、個々の管継手が持つ軸力等の機械的特性を正確に見積もることが可能となる。

上記各形態の亜鉛系めっき層Ｐ１又はＰ２は、上記開示発明のめっき層の一例に相当する。上記開示発明は、めっき層よりも外側の樹脂コーティング層の有無を問わない。したがって、上記開示発明はめっき層が最外面に位置する管継手にも適用できる。

１Ａ、１Ｂ フレアナット（管継手）
１０、２０ 貫通孔
１２、２２ ねじ部
１２ａ、２２ａ 雄ねじ
１３、２３ 頭部
１３ａ、２３ａ 平坦面（第１平面）
１３ｂ、２３ｂ 側面（第２平面）
１４、２４ 接触部
１４ａ、２４ａ 接触面
１６ ＩＳＯフレア（環状部）
１８、２８ 樹脂コーティング層
２６ ダブルフレア（環状部）
ＢＴ ブレーキチューブ（チューブ）
ＦＮ フレアナット
ＭＣ１、ＭＣ２ マスターシリンダ（相手部材）
Ｐ１、Ｐ２ 亜鉛系めっき層
Ｔ 試験用チューブ
ＴＭ 試験用部材
ＴＲ 試験用環状部

Claims (8)

1. 管径方向外側に突出する環状部が端部に設けられた金属製のチューブの外周に装着され、前記環状部に接触した状態で相手部材に締結されることにより、前記チューブを前記相手部材に結合可能な管継手であって、
   前記相手部材に設けられた雌ねじに噛み合う雄ねじが形成されたねじ部と、
   前記ねじ部の一端側に設けられ、締結時において締付トルクが入力される頭部と、
   前記ねじ部の他端側に設けられ、前記相手部材への締結時に前記環状部に接触しながら前記環状部を前記相手部材に押し付けるための接触部と、
   前記ねじ部、前記頭部、及び前記接触部に設けられた亜鉛系めっき層と、
   前記亜鉛系めっき層よりも外側の最外面に位置し、ポリエチレン系物質、潤滑物、及び固体粒子を含む樹脂コーティング層と、
   を備え、
   前記ねじ部、前記頭部、及び前記接触部のそれぞれは、締結時における前記雄ねじの進行方向に対して平行な方向に延びる貫通孔にて貫かれ、
   前記ねじ部の前記雄ねじは、９．５３〜１４．０［ｍｍ］の外径を有し、
   前記頭部は、前記進行方向とは反対方向に向けられた第１平面と前記第１平面と直交する第２平面とを含み、
   前記接触部は、前記環状部に接触可能な接触面を含み、かつ４．９８〜８．４４［ｍｍ］の内径を有し、
   前記貫通孔と同じ方向に延びる中心線を含み、かつ前記頭部の前記第２平面と直交する断面において、前記雄ねじを構成するねじ山の個数を前記頭部側から数えた場合に、１番目のねじ山を第１ねじ山として、２番目のねじ山を第２ねじ山として、３番目のねじ山を第３ねじ山として、４番目のねじ山を第４ねじ山として、それぞれ定義し、
   前記断面において、前記頭部の前記第１平面に設定された第１領域、前記頭部の前記第２平面に設定された第２領域、前記第３ねじ山の追い側フランクに設定された第３領域、前記第４ねじ山の追い側フランクに設定された第４領域、及び前記接触部の前記接触面に設定された第５領域を定義し、かつ、
   前記第１領域〜前記第５領域のそれぞれの領域内において１０［μｍ］間隔で一方向に並ぶ７点で測定した前記亜鉛系めっき層の厚さの算術平均を前記第１領域〜前記第５領域毎に算出した５つの算出値をＸ_１、Ｘ_２、Ｘ_３、Ｘ_４、Ｘ_５とし、前記断面において前記第２ねじ山と前記第３ねじ山との間の谷底、前記第３ねじ山の山頂、前記第３ねじ山と前記第４ねじ山との間の谷底、及び前記第４ねじ山の山頂のそれぞれで前記亜鉛系めっき層の厚さを測定した４つの測定値をＴ_１、Ｔ_２、Ｔ_３、Ｔ_４とした場合において、（Ｘ_１＋Ｘ_２＋Ｘ_３＋Ｘ_４＋Ｘ_５＋Ｔ_１＋Ｔ_２＋Ｔ_３＋Ｔ_４）／９で得られる値を継手平均めっき厚ｔ［μｍ］と定義したときに、
   ２．１＜ｔ＜１９．７が成立する管継手。
2. 前記相手部材に相当する試験用部材と、前記チューブと同じ外径で前記環状部に相当する試験用環状部を有する試験用チューブとを準備し、前記試験用環状部に接触した状態で所定の締付トルクにて前記試験用部材に締結する締結操作と、前記締結操作の後に締結を緩めて前記試験用チューブの結合を解除する解除操作とを含む締結試験をｎ回繰り返す場合（但し１＜ｎ＜６）において、第１回目の前記締結試験で生じる最大軸力を初回軸力Ｆ_１［ｋＮ］とし、かつ第ｎ回目の前記締結試験で生じる最大軸力をｎ回目軸力Ｆ_ｎ［ｋＮ］として、−（Ｆ_ｎ−Ｆ_１）／（ｎ−１）で得られる値を軸力低下率α［ｋＮ／回］と定義したときに、０＜α＜１．７５が成立する請求項１の管継手。
3. 前記チューブは、自動車のブレーキ配管に使用されるブレーキチューブであり、前記締付トルクが１２．０〜２２．０［Ｎｍ］の範囲内の場合において、
   １０．０＜Ｆ_１＜１４．０が成立する請求項２の管継手。
4. 管径方向外側に突出する環状部が端部に設けられ、かつ前記環状部から離れた位置に曲げ部が設けられた金属製のチューブと、
   前記環状部及び前記曲げ部にて抜け止めされた状態で前記チューブの外周に装着され、前記環状部に接触した状態で相手部材に締結されることにより、前記チューブを前記相手部材に結合可能な管継手と、
   を備えた管継手付きチューブであって、
   前記管継手は、
   前記相手部材に設けられた雌ねじに噛み合う雄ねじが形成されたねじ部と、
   前記ねじ部の一端側に設けられ、締結時において締付トルクが入力される頭部と、
   前記ねじ部の他端側に設けられ、前記相手部材への締結時に前記環状部に接触しながら前記環状部を前記相手部材に押し付けるための接触部と、
   前記ねじ部、前記頭部、及び前記接触部に設けられた亜鉛系めっき層と、
   前記亜鉛系めっき層よりも外側の最外面に位置し、ポリエチレン系物質、潤滑物、及び固体粒子を含む樹脂コーティング層と、を備え、
   前記ねじ部、前記頭部、及び前記接触部のそれぞれは、締結時における前記雄ねじの進行方向に対して平行な方向に延びる貫通孔にて貫かれ、
   前記ねじ部の前記雄ねじは、９．５３〜１４．０［ｍｍ］の外径を有し、
   前記頭部は、前記進行方向とは反対方向に向けられた第１平面と前記第１平面と直交する第２平面とを含み、
   前記接触部は、前記環状部に接触可能な接触面を含み、かつ４．９８〜８．４４［ｍｍ］の内径を有し、
   前記貫通孔と同じ方向に延びる中心線を含み、かつ前記頭部の前記第２平面と直交する断面において、前記雄ねじを構成するねじ山の個数を前記頭部側から数えた場合に、１番目のねじ山を第１ねじ山として、２番目のねじ山を第２ねじ山として、３番目のねじ山を第３ねじ山として、４番目のねじ山を第４ねじ山として、それぞれ定義し、
   前記断面において、前記頭部の前記第１平面に設定された第１領域、前記頭部の前記第２平面に設定された第２領域、前記第３ねじ山の追い側フランクに設定された第３領域、前記第４ねじ山の追い側フランクに設定された第４領域、及び前記接触部の前記接触面に設定された第５領域を定義し、かつ、
   前記第１領域〜前記第５領域のそれぞれの領域内において１０［μｍ］間隔で一方向に並ぶ７点で測定した前記亜鉛系めっき層の厚さの算術平均を前記第１領域〜前記第５領域毎に算出した５つの算出値をＸ_１、Ｘ_２、Ｘ_３、Ｘ_４、Ｘ_５とし、前記断面において前記第２ねじ山と前記第３ねじ山との間の谷底、前記第３ねじ山の山頂、前記第３ねじ山と前記第４ねじ山との間の谷底、及び前記第４ねじ山の山頂のそれぞれで前記亜鉛系めっき層の厚さを測定した４つの測定値をＴ_１、Ｔ_２、Ｔ_３、Ｔ_４とした場合において、（Ｘ_１＋Ｘ_２＋Ｘ_３＋Ｘ_４＋Ｘ_５＋Ｔ_１＋Ｔ_２＋Ｔ_３＋Ｔ_４）／９で得られる値を継手平均めっき厚ｔ［μｍ］と定義したときに、
   ２．１＜ｔ＜１９．７が成立する管継手付きチューブ。
5. 前記相手部材に相当する試験用部材と、前記チューブと同じ外径で前記環状部に相当する試験用環状部を有する試験用チューブとを準備し、前記試験用環状部に接触した状態で所定の締付トルクにて前記試験用部材に締結する締結操作と、前記締結操作の後に締結を緩めて前記試験用チューブの結合を解除する解除操作とを含む締結試験をｎ回繰り返す場合（但し１＜ｎ＜６）において、第１回目の前記締結試験で生じる最大軸力を初回軸力Ｆ_１［ｋＮ］とし、かつ第ｎ回目の前記締結試験で生じる最大軸力をｎ回目軸力Ｆ_ｎ［ｋＮ］として、−（Ｆ_ｎ−Ｆ_１）／（ｎ−１）で得られる値を軸力低下率α［ｋＮ／回］と定義したときに、０＜α＜１．７５が成立する請求項４の管継手付きチューブ。
6. 前記チューブは、自動車のブレーキ配管に使用されるブレーキチューブであり、前記締付トルクが１２．０〜２２．０［Ｎｍ］の範囲内の場合において、
   １０．０＜Ｆ_１＜１４．０が成立する請求項５の管継手付きチューブ。
7. 管径方向外側に突出する環状部が端部に設けられた金属製のチューブの外周に装着され、前記環状部に接触した状態で相手部材に締結されることにより、前記チューブを前記相手部材に結合可能な管継手であって、
   前記相手部材に設けられた雌ねじに噛み合う雄ねじが形成されたねじ部と、
   前記ねじ部の一端側に設けられ、締結時において締付トルクが入力される頭部と、
   前記ねじ部の他端側に設けられ、前記相手部材への締結時に前記環状部に接触しながら前記環状部を前記相手部材に押し付けるための接触部と、
   前記ねじ部、前記頭部、及び前記接触部に設けられた亜鉛系めっき層と、
   前記亜鉛系めっき層よりも外側の最外面に位置し、ポリエチレン系物質、潤滑物、及び固体粒子を含む樹脂コーティング層と、を備え、
   前記ねじ部、前記頭部、及び前記接触部のそれぞれは、締結時における前記雄ねじの進行方向に対して平行な方向に延びる貫通孔にて貫かれ、
   前記ねじ部の前記雄ねじは、９．５３〜１４．０［ｍｍ］の外径を有し、
   前記頭部は、前記進行方向とは反対方向に向けられた第１平面と前記第１平面と直交する第２平面とを含み、
   前記接触部は、前記環状部に接触可能な接触面を含み、かつ４．９８〜８．４４［ｍｍ］の内径を有し、
   前記貫通孔と同じ方向に延びる中心線を含み、かつ前記頭部の前記第２平面と直交する断面において、前記雄ねじを構成するねじ山の個数を前記頭部側から数えた場合に、１番目のねじ山を第１ねじ山として、２番目のねじ山を第２ねじ山として、３番目のねじ山を第３ねじ山として、４番目のねじ山を第４ねじ山として、それぞれ定義し、
   前記断面において、前記頭部の前記第１平面に設定された第１領域、前記頭部の前記第２平面に設定された第２領域、前記第３ねじ山の追い側フランクに設定された第３領域、前記第４ねじ山の追い側フランクに設定された第４領域、及び前記接触部の前記接触面に設定された第５領域を定義し、かつ、
   前記第１領域〜前記第５領域のそれぞれの領域内において１０［μｍ］間隔で一方向に並ぶ７点で測定した前記亜鉛系めっき層の厚さの算術平均を前記第１領域〜前記第５領域毎に算出した５つの算出値をＸ_１、Ｘ_２、Ｘ_３、Ｘ_４、Ｘ_５とし、前記断面において前記第２ねじ山と前記第３ねじ山との間の谷底、前記第３ねじ山の山頂、前記第３ねじ山と前記第４ねじ山との間の谷底、及び前記第４ねじ山の山頂のそれぞれで前記亜鉛系めっき層の厚さを測定した４つの測定値をＴ_１、Ｔ_２、Ｔ_３、Ｔ_４とした場合において、（Ｘ_１＋Ｘ_２＋Ｘ_３＋Ｘ_４＋Ｘ_５＋Ｔ_１＋Ｔ_２＋Ｔ_３＋Ｔ_４）／９で得られる値を継手平均めっき厚ｔ［μｍ］と定義し、かつ、
   前記相手部材に相当する試験用部材と、前記チューブと同じ外径で前記環状部に相当する試験用環状部を有する試験用チューブとを準備し、前記試験用環状部に接触した状態で１２．０〜２２．０［Ｎｍ］の範囲内の締付トルクにて前記試験用部材に締結する締結操作と、前記締結操作の後に締結を緩めて前記試験用チューブの結合を解除する解除操作とを含む締結試験をｎ回繰り返す場合（但し１＜ｎ＜６）において、第１回目の前記締結試験で生じる最大軸力を初回軸力Ｆ_１［ｋＮ］とし、かつ第ｎ回目の前記締結試験で生じる最大軸力をｎ回目軸力Ｆ_ｎ［ｋＮ］として、−（Ｆ_ｎ−Ｆ_１）／（ｎ−１）で得られる値を軸力低下率α［ｋＮ／回］と定義したときに、
   １０．０＜Ｆ_１＜１４．０及び０＜α＜１．７５が成立するように前記継手平均めっき厚ｔの範囲が設定された管継手。
8. 前記継手平均めっき厚ｔの範囲が２．１＜ｔ＜１９．７である請求項７の管継手。

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