JP2021003834A

JP2021003834A - 化粧シート

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Publication number: JP2021003834A
Application number: JP2019118620A
Authority: JP
Inventors: 智西澤; Satoshi Nishizawa
Original assignee: Toppan Printing Co Ltd
Current assignee: Toppan Inc
Priority date: 2019-06-26
Filing date: 2019-06-26
Publication date: 2021-01-14
Anticipated expiration: 2039-06-26
Also published as: JP7443681B2

Abstract

【課題】長期耐候性に優れた化粧シートを提供する。【解決手段】本実施形態に係る化粧シート１０は、原反層７、バリア層８、透明樹脂層１およびトップコート層４がこの順に積層された化粧シートであって、バリア層８は、無機化合物から構成され、且つ測定条件４０℃、９０％Ｒ．Ｈ．における水蒸気透過度が０．８ｇ/ｍ２・ｄａｙ以下であり、測定条件４０℃、９０％Ｒ．Ｈ．における酸素透過度が０．５ｃｃ/ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ以下である。【選択図】図１

Description

本発明は、化粧シートに関する。

近年、例えば、特許文献１〜５に示すように、ポリ塩化ビニル製の化粧シートに替わる化粧シートとして、オレフィン系樹脂を使用した化粧シートが数多く提案されている。
しかしながら、それらの化粧シートには、長期耐候性が十分でないものがある。
そこで、現在、長期耐候性に優れた化粧シートの開発が求められている。

特開平２−１２８８４３号公報特開平４−０８３６６４号公報特開平６−００１８８１号公報特開平６−１９８８３１号公報特開平９−３２８５６２号公報

本発明は上述の問題点に対して、長期耐候性に優れた化粧シートを提供することを目的とする。

上記目的を達成するべく、本発明の一態様に係る化粧シートは、原反層、バリア層、透明樹脂層およびトップコート層がこの順に積層された化粧シートであって、前記バリア層は、無機化合物から構成され、且つ測定条件４０℃、９０％Ｒ．Ｈ．における水蒸気透過度が０．８ｇ/ｍ^２・ｄａｙ以下であり、測定条件４０℃、９０％Ｒ．Ｈ．における酸素透過度が０．５ｃｃ/ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ以下であることを特徴とする。

本発明によれば、長期耐候性に優れた化粧シートを提供される。ここで、「長期耐候性」とは、屋外配置のような過酷な環境下においても長期（１０年以上）に亘って優れた耐候性を発揮することをいう。

本発明の実施形態に係る化粧シートの構成を示す断面図である。

以下、図面を参照して、本発明に係る実施形態を説明する。以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には同一又は類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、厚みと平面寸法との関係、各層の厚みの比率等は現実のものとは異なることに留意すべきである。したがって、具体的な厚みや寸法は以下の説明を参酌して判断すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることはもちろんである。
また、以下に示す実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための装置や方法を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状、構造、配置等を下記のものに特定するものでない。本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。

［化粧シートの構成］
図１に示すように、本発明に係る実施形態（以下、本実施形態）の化粧シート１０は、プライマー層５と、原反層７と、絵柄層２と、接着剤層６と、バリア層８と、透明樹脂層１と、トップコート層４と、がこの順で積層されている。以下、これらの層の詳細について説明する。

［原反層］
原反層７としては、意匠性、耐擦傷性および加工適性に特化させた化粧シートとする場合には、例えば、薄葉紙、チタン紙、樹脂含浸紙等の紙、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリブチレン、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリアミド、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール、アクリル等の合成樹脂、あるいはこれら合成樹脂の発泡体、エチレン−プロピレン共重合ゴム、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム、スチレン−ブタジエン共重合ゴム、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合ゴム、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合ゴム、ポリウレタン等のゴム、有機もしくは無機系の不織布、合成紙、アルミニウム、鉄、金、銀等の金属箔等から適宜選択して用いることができる。また、原反層７は、透明樹脂層１と同一の樹脂組成物からなるシートであってもよい。

また、原反層７としてオレフィン系の原反層のような表面が不活性な基材を用いる場合は、原反層７の表裏に、例えば、コロナ処理、プラズマ処理、オゾン処理、電子線処理、紫外線処理、重クロム酸処理等を行うことが望ましい。さらには、原反層７と絵柄層２との間にも密着を確保させるためにプライマー層（図示せず）を設けてもよい。
また、化粧シート１０に隠蔽性を付与したい場合には、原反層７として隠蔽性の着色シートを使用してもよいし、隠蔽層（図示せず）を別途設けてもよい。

化粧シート１０に不燃性を付与する場合には、原反層７に無機フィラーを添加することが好ましい。無機フィラーは、原反層７の主成分をポリオレフィン系樹脂とした場合、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して、５０質量部以上９００質量部以下の割合で含まれていることが好ましく、１００質量部以上４００質量部以下の割合で含まれていることがより好ましい。
なお、本実施形態においては、原反層７を構成する樹脂組成物を調製する際の混合比によって形成後の原反層７に対する無機フィラーの含有量を特定することとしている。これは、以下の理由による。

前記配合量を添加して得られた樹脂組成物から形成された原反層７は、完成した化粧シート１０に対して曲げ加工等の後加工がなされると、その加工の変形に伴って無機フィラーが移動する現象が生じる。当該無機フィラーの移動は原反層７の全体に亘って均一に生じるものではなく、例えば、表面付近は樹脂の変形が大きく、それに伴って無機フィラーの移動量も多くなる。その結果、原反層７内部の無機フィラーの密度と表面付近の無機フィラーの密度とに差異が生じるため、一概に、形成された後の原反層７について単位体積当たりに含まれる無機フィラーの含有量を特定することは現実的に困難とされている。また、形成された後の原反層７中の無機フィラーの含有量を特定する場合、原反層７を構成する樹脂組成物を無機材料と有機材料とに分離し、当該無機材料中に含まれる無機フィラーの含有量を分析する必要があり、この分析を行うためには複数工程の前処理を要する。このため、形成された後の原反層７中の無機フィラーの含有量の特定には膨大な時間を要し現実的ではない。

無機フィラーとしては、例えば、炭酸カルシウム、タルクまたは酸化チタン等が挙げられる。なかでも、炭酸カルシウムは製造手法による粒径のコントロールや表面処理によるポリオレフィン樹脂との相溶性の制御が容易であり、また、材料コストとしても安価であるため化粧シートの低廉化の観点からも好適である。

ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリブテン等の他に、αオレフィン（例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン、トリデセン、１−テトラデセン、１−ペンタデセン、１−ヘキサデセン、１−ヘプタデセン、１−オクタデセン、１−ノナデセン、１−エイコセン、３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、３−エチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ヘキセン、４，４−ジメチル−１−ペンテン、４−エチル−１−ヘキセン、３−エチル−１−ヘキセン、９−メチル−１−デセン、１１−メチル−１−ドデセン、１２−エチル−１−テトラデセン等を）を単独重合あるいは２種類以上共重合させたものや、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・ビニルアルコール共重合体、エチレン・メチルメタクリレート共重合体、エチレン・エチルメタクリレート共重合体、エチレン・ブチルメタクリレート共重合体、エチレン・メチルアクリレート共重合体、エチレン・エチルアクリレート共重合体、エチレン・ブチルアクリレート共重合体等のように、エチレンまたはαオレフィンとそれ以外のモノマーとを共重合させたものが挙げられる。これらのなかでも、無機フィラーとの相溶性の観点から、高密度ポリエチレンが特に好ましい。

また、原反層７は、一軸延伸シートまたは二軸延伸シートからなることが好ましい。一軸延伸加工または二軸延伸加工を施した一軸延伸シートまたは二軸延伸シートとすることにより、より一層フィルムとしての機械的強度に優れた原反層とすることができる。また、無機フィラーを高充填した場合には、得られるフィルムの表面に凹凸が生じて平滑性に劣る場合があるが、一軸延伸シートまたは二軸延伸シートとすることにより、フィルム表面の平滑性に優れ、絵柄印刷を施す際のインキの着肉性が良好な印刷適性に優れた原反層７とすることができる。

ここで、建築基準法施工令に規定の不燃材料の技術的基準においては、ＩＳＯ５６６０−１に準拠したコーンカロリーメータ試験機による発熱性試験において下記の要件を満たしている必要がある（建築基準法施工令第１０８条の２第１号および第２号）。本実施形態の化粧シート１０が不燃材料として認定されるためには、不燃性基材と貼り合わせた状態で５０ｋＷ／ｍ^２の輻射熱による加熱にて２０分間の加熱時間において下記の１〜３の要求項目をすべて満たす必要がある。
１．総発熱量が８ＭＪ／ｍ^２以下
２．最高発熱速度が１０秒以上継続して２００ｋＷ／ｍ^２を超えない
３．防炎上有害な裏面まで貫通する亀裂および穴が生じない
なお、不燃性基材としては、石こうボード、繊維混入ケイ酸カルシウム板または亜鉛メッキ鋼板から選択して用いることができる。

そして、前述の無機フィラーが添加された原反層７を具備する本実施形態の化粧シート１０は、前記不燃性基材と貼り合わせた状態でのＩＳＯ５６６０−１に準拠したコーンカロリーメータ試験機による発熱性試験において、前記施工令第１０８条の２第１号および第２号に記載の要件をともに満たす不燃材料を実現している。
このような、無機フィラーが添加された原反層７を具備する化粧シート１０とすることにより、建築基準法施工令に記載の不燃材料の技術的基準を満たした「不燃材料」としての化粧シート１０を提供することを可能とする。そして、無機フィラーを添加した結果、化粧シート１０における樹脂成分の占める割合を低減化させて、廃棄後の焼却処分時に発生する二酸化炭素の排出量を極めて少なくすることができる。
また、原反層７を一軸延伸シートまたは二軸延伸シートとすることにより、平滑性を有し、機械的強度の高い原反層とすることができる。

［絵柄層］
絵柄層２は、化粧シート１０に絵柄を付与する層であり、原反層７上に形成されている。
絵柄層２が形成する絵柄模様の種類には、特に制約はなく、例えば、木目柄、石目柄、布目柄、抽象柄、幾何学図形、文字、記号等を単独で、または、２種類以上を組み合わせて形成してもよい。
絵柄層２は、アクリル系樹脂をバインダーとして含むインキ（以下、絵柄層形成用インキとも称する）を、原反層７の一方の面に塗布して形成した層であってもよい。絵柄層形成用インキにバインダーとして含まれるアクリル系樹脂としては、例えば、エチレン−アクリル酸メチル共重合体樹脂（ＥＭＡ）、エチレン−アクリル酸エチル共重合体樹脂（ＥＥＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体樹脂（ＥＭＡＡ）、エチレン−アクリル酸共重合体樹脂（ＥＡＡ）、アイオノマー樹脂、またはそれらの混合物等のアクリレート系共重合体樹脂を主成分とするものを使用することができる。ここで、「主成分」とは、絵柄層２を構成する成分のうち、最も含有量が多い成分をいう。

なお、絵柄層２は、ウレタン系樹脂をバインダーとして含むインキを、原反層７の一方の面に塗布して形成した層であってもよい。そのウレタン系樹脂としては、アクリルポリオールとイソシアネートとを反応させて得られるウレタン系のものを用いてもよい。イソシアネートには、例えば、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、リジンジイソシアネート（ＬＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、メチルヘキサンジイソシアネート（ＨＴＤＩ）、メチルシクロヘキサノンジイソシアネート（ＨＸＤＩ）、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート（ＴＭＤＩ）等から適宜選択することができるが、耐候性を考慮すると、直鎖状の分子構造を有するヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）を用いることが好ましい。

絵柄層形成用インキは、上記アクリル系樹脂とともに、そのアクリル系樹脂を架橋する架橋剤を含んでいてもよい。この架橋剤は、アクリル系樹脂を架橋して絵柄層２全体に機械的強度を付与する機能を有することから、一般に「硬化剤」とも称される。絵柄層形成用インキに添加可能な架橋剤（硬化剤）としては、例えばウレタン硬化剤が挙げられる。より詳しくは、絵柄層形成用インキに添加可能なウレタン硬化剤としては、例えばＩＰＤＡ（イソフオロンジアミン）やＨＤＩ（ヘキサメチレンジイソシアネート）が挙げられる。本実施形態では、これらを単体またはそれらを混合して用いることができる。
絵柄層形成用インキが架橋剤を含む場合、その架橋剤の含有量は、絵柄層２におけるアクリル系樹脂の含有量を１００質量部とした場合、０質量部超１０質量部以下の範囲内であることが好ましい。架橋剤の含有量が上記数値範囲内であれば、絵柄層形成用インキの塗工性が向上する。なお、好ましくは、架橋剤の含有量は、絵柄層２におけるアクリル系樹脂の含有量を１００質量部とした場合、３質量部である。

絵柄層形成用インキは、上記バインダー以外に、例えば、有機又は無機の染料又は顔料や、必要に応じて体質顔料、充填剤、粘着付与剤、分散剤、消泡剤、安定剤その他の添加剤を適宜添加してもよい。また、絵柄層形成用インキは、適当な希釈溶剤で所望の粘度に調整されている。
絵柄層２の形成方法には、特に制約はなく、例えば、グラビア印刷法、オフセット印刷法、スクリーン印刷法、フレキソ印刷法、凸版印刷法、インクジェット印刷法等の任意の印刷方法を用いることが可能である。
また、下地着色を目的として、原反層７と絵柄層２との間にベタインキ層（図示せず）を設ける場合には、ベタインキ層の形成方法として、上記各種の印刷方法の他に、例えば、ロールコート法、グラビアコート法、ロッドコート法、ナイフコート法、エアーナイフコート法、スプレーコート法、リップコート法、ダイコート法等、任意のコーティング方法を用いることが可能である。

［接着剤層］
接着剤層６は、絵柄層２とバリア層８との密着性を高めるための層であり、図１中に表すように、絵柄層２の原反層７側の面とは反対側の面に形成されている。
接着剤層６は、ウレタン樹脂を含むインキ（以下、接着剤層形成用インキとも称する）を、絵柄層２の原反層７側の面とは反対側の面に塗布して形成された層である。
接着剤層６の塗布量（形成量）は、５．０ｇ／ｍ^２以上６．０ｇ／ｍ^２以下の範囲内であることが好ましい。また、接着剤層６の層厚は、５μｍ以上６μｍ以下の範囲内であることが好ましい。接着剤層６の塗布量（層厚）が上記数値範囲内であれば、絵柄層２とバリア層８との密着性を使用上問題ない程度に高め、且つ外観不良の発生をより低減することが可能となる。

さらに、接着剤層形成用インキは、上記ウレタン系樹脂とともに、そのウレタン系樹脂を架橋する硬化剤（架橋剤）が含まれる。接着剤層形成用インキに添加可能な硬化剤としては、例えばウレタン硬化剤が挙げられる。より詳しくは、接着剤層形成用インキに添加可能なウレタン硬化剤としては、例えばＩＰＤＩ（イソホロンジイソシアネート）やＨＤＩ（ヘキサメチレンジイソシアネート）が挙げられる。本実施形態では、これらを単体またはそれらを混合して用いることができる。
接着剤層形成用インキが硬化剤を含む場合、その硬化剤の含有量は、接着剤層６におけるウレタン系樹脂の含有量を１００質量部とした場合、０質量部超２０質量部以下の範囲内であることが好ましい。硬化剤の含有量が上記数値範囲内であれば、接着剤層形成用インキの塗工性が向上する。

また、接着剤層６を、無機系接着剤を用いて形成してもよい。無機系接着剤としては、例えば、シリカを主成分とするシリカ系接着剤、セラミックを主成分とするセラミック系接着剤、セメントを主成分とするセメント系接着剤を用いることが好ましい。なお、上述の無機系接着剤としては、例えば、ケイ酸ソーダ、変成シリコン系接着剤、アルミナ系接着剤、マグネシア系接着剤を用いてもよい。無機系接着剤の添加量は、接着剤層６の全質量に対して、５０質量％以上１００質量％以下の範囲内であることが好ましく、７０質量％以上１００質量％以下の範囲内であることがより好ましく、９０質量％以上１００質量％以下の範囲内であることがさらに好ましい。無機系接着剤の添加量が上記数値範囲内であれば、不燃性を確実に向上させることができるとともに、絵柄層２とバリア層８との密着性も向上させることができる。
無機系接着剤を用いて形成した接着剤層６を形成することで、有機系接着剤を用いて形成した接着剤層６と比較して、耐火性を向上させることが可能となる。また、不燃性も向上させることが可能となる。

［バリア層］
バリア層８は、後述する無機化合物から構成された層であって、測定条件４０℃、９０％Ｒ．Ｈ．における水蒸気透過度が０．８ｇ/ｍ^２・ｄａｙ以下であり、且つ測定条件４０℃、９０％Ｒ．Ｈ．における酸素透過度が０．５ｃｃ/ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ以下である層である。水蒸気透過度が０．８ｇ/ｍ^２・ｄａｙを超える場合には、化粧シート１０を構成する各樹脂層に加水分解等が発生し、化粧シート１０に長期耐候性を付与することが困難となる。また、酸素透過度が０．５ｃｃ/ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍを超える場合には、化粧シート１０を構成する各樹脂層に酸化劣化等が発生し、化粧シート１０に長期耐候性を付与することが困難となる。つまり、バリア層８が、測定条件４０℃、９０％Ｒ．Ｈ．における水蒸気透過度が０．８ｇ/ｍ^２・ｄａｙ以下であり、且つ測定条件４０℃、９０％Ｒ．Ｈ．における酸素透過度が０．５ｃｃ/ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ以下である層であれば、化粧シート１０を構成する各樹脂層の加水分解及び酸化劣化を十分に低減することができるため、化粧シート１０に長期耐候性を付与することができる。

バリア層８は、例えば、Ｓｉ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｎ、Ｓｎ、Ｆｅ、Ｍｎ等の金属、これらの金属の１種以上を含む無機化合物で構成された薄膜である。上記無機化合物としては、酸化物、窒化物、炭化物、フッ化物等が挙げられる。これらの中でも、金属及び金属酸化物から選ばれる少なくとも１種が好ましい。具体的には、例えば、一酸化ケイ素、二酸化ケイ素等のケイ素酸化物（ＳｉＯｘ）、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化スズ等が挙げられる。

バリア層８の厚さは、用いられる無機化合物の種類・構成・形成方法により最適条件が異なるが、一般的には、蒸着により形成されたバリア層８の厚さは、１０ｎｍ以上５００ｎｍ以下の範囲内が望ましく、その値は適宜選択される。蒸着により形成されたバリア層８の厚さが１０ｎｍ未満であると均一な膜が得られないことや膜厚が十分ではないことがあり、長期耐候性を備えた化粧シート１０としての機能を十分に果たすことができない場合がある。また、蒸着により形成されたバリア層８の厚さが５００ｎｍを越える場合は薄膜の残留応力によりフレキシビリティを保持させることができず、成膜後外的要因により、薄膜に亀裂を生じるおそれがあるので問題がある。より好ましいバリア層８の厚さは、３０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下の範囲内である。

本実施形態では、バリア層８を透明樹脂層１上に直接積層してもよい。
バリア層８を透明樹脂層１に積層する方法としては、例えば、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、プラズマ気相成長法（ＣＶＤ）等が挙げられる。なお、生産性を考慮すれば、真空蒸着法が最も優れている。真空蒸着法の加熱手段としては電子線加熱方式や抵抗加熱方式、誘導加熱方式のいずれかの方式を用いることが好ましいが、蒸発材料の選択性の幅広さを考慮すると電子線加熱方式または抵抗加熱方式を用いることがより好ましい。また、バリア層８と透明樹脂層１との密着性及びバリア層８の緻密性を向上させるために、プラズマアシスト法やイオンビームアシスト法を用いて蒸着することも可能である。また、蒸着膜の透明性を上げるために蒸着の際、酸素等の各種ガス等を吹き込む反応蒸着を用いても一向に構わない。

バリア層８は、上述の方法により形成された膜だけでなく、上述の無機化合物を含む塗液を透明樹脂層１に塗工し乾燥させて形成した膜であってもよい。塗工により形成されたバリア層８の厚さは、１００ｎｍ以上１０μｍ以下の範囲内が望ましく、その値は適宜選択される。塗工により形成されたバリア層８の厚さが１００ｎｍ未満であると膜厚が十分ではないことがあり、長期耐候性を備えた化粧シート１０としての機能を十分に果たすことができない場合がある。また、塗工により形成されたバリア層８の厚さが１０μｍを越える場合は薄膜の残留応力によりフレキシビリティを保持させることができず、成膜後外的要因により、薄膜に亀裂を生じるおそれがあるので問題がある。より好ましい膜厚は、２００ｎｍ以上５μｍ以下の範囲内である。

［透明樹脂層］
透明樹脂層１は、絵柄層３の絵柄が透けて見えるように、透明な樹脂を用いて形成されたシート状の層であり、絵柄層３の上面に積層されて形成されている。
透明樹脂層１を積層する方法としては、例えば、原反層７、絵柄層２、接着剤層６、バリア層８を含む積層体に対し、ラミネート加工により透明樹脂層１を積層する方法を用いることが可能である。また、透明樹脂層１を積層する別の方法としては、例えば、原反層７、絵柄層２、接着剤層６を含む積層体に対し、ラミネート加工により、バリア層８が形成された透明樹脂層１を積層する方法を用いることも可能である。
透明樹脂層１を形成する透明な樹脂は、特に限定されるものではなく、既知の透明な樹脂を用いることが可能である。

したがって、透明樹脂層１を形成する透明な樹脂としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、またはその鹸化物、ポリオレフィン系共重合体、ポリエステル系樹脂、ポリメタクリル酸メチル等のアクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、スチレン系樹脂、繊維素誘導体、塩素系樹脂、フッ素系樹脂等を単体で、または、これらの材料から選択した２種類以上の混合物、共重合体、複合体、積層体等を適宜使用することが可能である。
特に、溶融押し出し装置を用いた製造では、生産性、環境適合性、機械的強度、耐久性、価格等を考慮すると、透明樹脂層１を形成する透明な樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂を用いることがより好ましい。

ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリメチルペンテン等を用いることが可能であり、ポリプロピレンが最も好ましい。また、ポリオレフィン系共重合体としては、例えば、エチレン−（メタ）アクリル酸（エステル）共重合体等を用いることが可能である。
ポリエステル系樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアリレート、ポリカーボネート、共重合ポリエステル（代表的には、１，４−シクロヘキサンジメタノール共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂である通称ＰＥＴ−Ｇ）等を用いることが可能である。
ポリアミド系樹脂としては、例えば、６−ナイロン、６，６−ナイロン、６，１０−ナイロン、１２−ナイロン等を用いることが可能である。
スチレン系樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂等を用いることが可能である。

繊維素誘導体としては、例えば、セルロースアセテート、ニトロセルロース等を用いることが可能である。
塩素系樹脂としては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等を用いることが可能である。
フッ素系樹脂等としては、例えば、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフロロエチレン、エチレン−テトラフロロエチレン共重合体等を用いることが可能である。

透明樹脂層１の厚みは、透明樹脂層１の強度と透明度とをともに良好なものにする点から、２０μｍ以上１５０μｍ以下の範囲内にあることが好ましく、４５μｍ以上９０μｍ以下の範囲内にあることがより好ましい。
透明樹脂層１には、必要に応じて既存の熱安定化剤、難燃化剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、ブロッキング防止剤、触媒捕捉剤、着色剤、光散乱剤および艶調整剤等の各種添加剤を添加することができる。表面強度の向上を図る場合には、高結晶性のポリプロピレン樹脂を用いることが好ましい。なお、熱安定化剤としては、例えば、フェノール系、硫黄系、リン系、ヒドラジン系等を用いることができる。難燃化剤としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等を用いることができる。紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール系、ベンゾエート系、ベンゾフェノン系、トリアジン系等を用いることができる。光安定化剤としては、例えば、ヒンダードアミン系等を用いることができる。また、透明樹脂層１の表面には必要に応じて、図１に示すような、所定の凹凸パターンを有するエンボス模様１ａを形成してもよい。

（エンボス模様）
エンボス模様１ａは、例えば、絵柄層２の絵柄と同調した凹部と凸部とからなる模様である。エンボス模様１ａの凹部と凸部により、触感による立体感を付与可能となっている。エンボス模様１ａと絵柄層２の絵柄とのずれは、例えば、絵柄模様の形状に対して長手方向には１０ｍｍ以下、短手方向（幅方向）には３ｍｍ以下の範囲内とすることが好ましい。例えば、絵柄模様が木目である場合には、木目の導管が伸びている方向が「絵柄模様の形状に対する長手方向」となり、長手方向と直交する方向が「絵柄模様の形状に対する短手方向」となる。特に、木目の導管が化粧シート１０の長手方向に沿って伸びている場合には、化粧シート１０の長手方向が「絵柄模様の形状に対する長手方向」となり、化粧シート１０の短手方向（幅方向）が「絵柄模様の形状に対する短手方向」となる。エンボス模様１ａは、透明樹脂層１及びトップコート層４が透明であるため、斜光の反射により初めて強く視認されるが、エンボス模様１ａと絵柄層２の絵柄とのずれが上記範囲内であれば、反射光と同時に絵柄層２の透過光を視認することが困難なため違和感がない。エンボス模様１ａと絵柄層２の絵柄とのずれを一定範囲内へ抑えることにより、パターンの形状と分布を等しくシート全面で精度よく一致させた化粧シート１０を得ることができる。また、エンボス模様１ａの凹部と凸部との高低差は、例えば、３μｍ以上２００μｍ以下の範囲内とする。高低差は、目的とする化粧シート１０の意匠に適した数値を選ぶことができる。例えば、最大高低差（２００μｍ）内で連続的な多段形状を取ることもできる。特に、巨視的な立体物としての形状を得るために、高低差は、１０μｍ以上１５０μｍ以下の範囲がより好ましい。

なお、本実施形態の化粧シート１０は、絵柄層２と、トップコート層４または透明樹脂層１との間に、接着性樹脂層（図示せず）を備えてもよい。接着性樹脂層を設けることによって、絵柄層２とトップコート層４または透明樹脂層１との密着性を向上させることができる。接着性樹脂層の材質は特に限定されるものではないが、例えば、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、エポキシ系等から適宜選択して用いることができる。具体的には、接着性樹脂層は、ポリプロピレン、ポリエチレン、アクリル系等の樹脂に酸変性を施したものであってもよく、厚みは接着力向上の目的から２μｍ以上が好ましい。なお、厚すぎると、折角、高結晶性の透明樹脂層１で表面硬度を向上させたにも関わらず、接着性樹脂層自体の柔らかさの影響を受けるため２０μｍ以下が望ましい。
接着性樹脂層の形成方法は、接着性樹脂層を構成する樹脂の組成（粘度）等に応じて適宜選択することができるが、一般的には、グラビアコートが用いられ、絵柄層２上にグラビアコートによって塗布された後、トップコート層４または透明樹脂層１とラミネートするようにして形成される。

［トップコート層］
化粧シート１０の最表面には、表面の保護や艶の調整としての役割を果たすトップコート層４が設けられている。トップコート層４の厚みは、２μｍ以上１０μｍ以下が好ましい。トップコート層４の厚みが上記範囲内であれば、耐摩耗性や表面の硬さ等の機械特性を十分に得つつ、柔軟性を維持することができる。トップコート層４の厚みが２μｍ未満であると、耐摩耗性や表面の硬さ等の機械特性を十分に得られないことがある。また、トップコート層４の厚みが１０μｍを超えると、柔軟性が低下することがある。
トップコート層４の主成分となる樹脂材料としては、例えば、ポリウレタン系、アクリルシリコン系、フッ素系、エポキシ系、ビニル系、ポリエステル系、メラミン系、アミノアルキッド系、尿素系等の樹脂材料から適宜選択して用いることができる。樹脂材料の形態は、水性、エマルジョン、溶剤系など特に限定されるものではない。硬化法についても１液タイプ、２液タイプ、紫外線硬化法など適宜選択して行うことができる。

トップコート層４の主成分となる樹脂材料としては、イソシアネートを用いたウレタン系のものが作業性、価格、樹脂自体の凝集力等の観点から好適である。イソシアネートには、例えば、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、リジンジイソシアネート（ＬＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン（ＨＸＤＩ）、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート（ＴＭＤＩ）等の誘導体であるアダクト体、ビュレット体、イソシアヌレート体等の硬化剤より適宜選定して用いることができるが、耐候性を考慮すると、直鎖状の分子構造を有するヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）もしくはイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）をベースとする硬化剤が好適である。この他にも、表面硬度の向上を図る場合には、紫外線や電子線等の活性エネルギー線で硬化する樹脂を用いることが好ましい。なお、これらの樹脂は相互に組み合わせて用いることが可能であり、例えば、熱硬化型と光硬化型とのハイブリッド型とすることにより、表面硬度の向上、硬化収縮の抑制および密着性の向上を図ることができる。

また、化粧シート１０の耐候性を向上させるために紫外線吸収剤および光安定化剤を適宜添加してもよい。また各種機能を付与するために抗菌剤、防カビ剤等の機能性添加剤の添加も任意に行える。さらに、表面の意匠性から艶の調整のため、あるいはさらに耐摩耗性を付与するために、アルミナ、シリカ、窒化珪素、炭化珪素、ガラスビーズ等の添加も任意に行える。

［プライマー層］
プライマー層５は、原反層７と後述する基材（図示せず）との密着性を高めるための層であり、原反層７の絵柄層２側の面とは反対側の面に形成される層である。
プライマー層５の材料としては、例えば、バインダーとしての硝化綿、セルロース、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール、ポリウレタン、アクリル、ポリエステル系等の単独もしくは各変性物の中から適宜選定して用いることができる。これらは水性、溶剤系、エマルジョンタイプなど特にその形態を問わない。また、硬化方法についても、単独で硬化する１液タイプ、主剤と合わせて硬化剤を使用する２液タイプ、紫外線や電子線等の照射により硬化させるタイプ等から適宜選択して用いることができる。一般的な硬化方法としては、ウレタン系の主剤に対して、イソシアネート系の硬化剤を合わせることによって硬化させる２液タイプが用いられており、この方法は作業性、価格、樹脂自体の凝集力の観点から好適である。上記のバインダー以外には、顔料、染料等の着色剤、体質顔料、溶剤、各種添加剤等が添加されている。特に、プライマー層５においては、化粧シート１０の最背面に位置するため、化粧シート１０を連続的なプラスチックフィルム（ウエブ状）として巻き取りを行うことを考慮すると、フィルム同士が密着して滑りにくくなることや、剥がれなくなる等のブロッキングが生じることを避けるとともに、接着剤との密着を高めるために、例えば、シリカ、アルミナ、マグネシア、酸化チタン、硫酸バリウム等の無機充填剤を添加してもよい。層厚は、後述する基板（図示せず）との密着性を確保することが目的であるので、０．１μｍ以上３．０μｍ以下の範囲内とすることが好ましい。

［基板］
本実施形態に係る化粧シート１０を基板（図示せず）に貼り合せることで、化粧板を構成する。
本実施形態の基板は、例えば、金属系の材料、木質系の材料、または無機質系の材料を用いて形成した板状の部材である。
金属系の材料としては、例えば、アルミ、鋼、ステンレス、複合パネル等を用いることが可能である。
複合パネルとしては、例えば、芯材となる樹脂層と、樹脂層の両面それぞれに貼り付けられた金属板（アルミニウム、ガルバリウム、ステンレス等）を備えたものを用いることが可能である。
木質系の材料としては、例えば、ＭＤＦ（ＭｅｄｉｕｍＤｅｎｓｉｔｙＦｉｂｅｒｂｏａｒｄ）、合板、パーティクルボード等を用いることが可能である。
無機質系の材料としては、例えば、石こうボード、繊維混入ケイ酸カルシウム板等を用いることが可能である。

［化粧シートの製造方法］
化粧シート１０の製造方法の一例について、簡単に説明する。
（透明樹脂層の形成）
まず、ホモポリプロピレン樹脂に、ヒンダードフェノール系酸化防止剤と、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤と、ヒンダードアミン系光安定化剤とを添加した樹脂材料を準備する。ここで、ホモポリプロピレン樹脂としては、メソペンタッド分率が９７．８％、ＭＦＲ（メルトフローレート）が１５ｇ／１０ｍｉｎ（２３０℃）、分子量分布ＭＷＤ（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．３である材料を使用する。
また、ヒンダードフェノール系酸化防止剤を、ホモポリプロピレン樹脂に対して５００ＰＰＭ添加する。また、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤を、ホモポリプロピレン樹脂に対して２０００ＰＰＭ添加する。また、ヒンダードアミン系光安定化剤を、ホモポリプロピレン樹脂に対して２０００ＰＰＭ添加する。

このような樹脂材料を、溶融押出機を用いて押し出し、厚さ８０μｍのポリプロピレン製の透明樹脂シート、即ちシート状の透明樹脂層１を製膜する。
なお、押出製膜時の冷却条件のコントロールにより、製膜された透明樹脂層１の結晶性ポリプロピレン樹脂のヘイズ値を１０％以下とすることもできる。
続いて、得られたシート状の透明樹脂層１の両面にコロナ処理を施し、透明樹脂層１の表面の濡れ張力を４０ｄｙｎ／ｃｍ以上とする。

（バリア層の形成工程）
次に、こうして得られた透明樹脂層１の片面に真空蒸着機を使用して、酸化アルミ膜を形成し、バリア層８とする。

（原反層の形成工程）
炭酸カルシウム等の無機フィラー１００質量部を、高密度ポリエチレン１００質量部に添加する。次に、噛合い型２軸押出機を用い溶融混練した後、ストランドカット法によりペレタイズを実施して熱可塑性樹脂組成物のペレットを得る。この熱可塑性樹脂組成物のペレットを用いたカレンダー成形法により、膜厚７０μｍの隠蔽性のあるシート状の原反層７を製膜する。
こうして得られたシート状の原反層７に２液硬化型ウレタンインキを用いて絵柄印刷を施して絵柄層２を形成する。また、その原反層７の裏面にプライマーコートを施してプライマー層５を設ける。
その後、原反層７の絵柄層２面に、高結晶性ポリプロピレン製の透明樹脂層１に蒸着されたバリア層８を、ドライラミネート用接着剤を含む接着剤層６を介してドライラミネート法にて貼り合わせる。こうして、原反層７、絵柄層２、接着剤層６、バリア層８及び透明樹脂層１を備えた積層体を得る。

（トップコート層形成工程）
次に、貼り合わせて形成された積層体に備わる透明樹脂層１に、エンボス用の金型ロールを用いてプレスしてエンボス模様１ａを施す。その後、そのエンボス模様１ａの面上に２液硬化型ウレタントップコートを塗布量３ｇ／ｍ^２で塗布することで、図１に示す総厚１５４μｍの化粧シート１０が得られる。

［実施例］
以下に、本発明の化粧シートの具体的な実施例について検討する。
＜実施例１＞
（透明樹脂層用樹脂シートの形成工程）
まず、ホモポリプロピレン樹脂に、ヒンダードフェノール系酸化防止剤と、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤と、ヒンダードアミン系光安定化剤とを添加した樹脂材料を準備する。ここで、ホモポリプロピレン樹脂としては、メソペンタッド分率が９７．８％、ＭＦＲ（メルトフローレート）が１５ｇ／１０ｍｉｎ（２３０℃）、分子量分布ＭＷＤ（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．３である材料を使用した。また、ホモポリプロピレン樹脂に対して、ヒンダードフェノール系酸化防止剤（イルガノックス１０１０：ＢＡＳＦ社製）を５００ＰＰＭ添加した。また、ホモポリプロピレン樹脂に対して、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤（チヌビン３２８：ＢＡＳＦ社製）を２０００ＰＰＭ添加した。また、ホモポリプロピレン樹脂に対して、ヒンダードアミン系光安定化剤（キマソーブ９４４：ＢＡＳＦ社製）を２０００ＰＰＭ添加した。このような樹脂材料を、溶融押出機を用いて押し出し、透明樹脂層１として使用する厚さ８０μｍのポリプロピレン製の透明樹脂シートを製膜した。
なお、押出製膜時の冷却条件のコントロールにより、製膜された透明樹脂シートの結晶性ポリプロピレン樹脂のヘイズ値は６．８％となった。
続いて、得られた透明樹脂シートの両面にコロナ処理を施し、透明樹脂シート表面の濡れ張力を４０ｄｙｎ／ｃｍ以上とした。

（バリア層の形成工程）
得られた透明樹脂シートの片面に、真空蒸着法を用いて、蒸着膜である酸化アルミ膜を形成しバリア層８とした。また、バリア層８の膜厚は、５ｎｍとした。こうして形成した実施例１のバリア層８の、測定条件４０℃、９０％Ｒ．Ｈ．における水蒸気透過度は０．８ｇ/ｍ^２・ｄａｙであった。また、実施例１のバリア層８の、測定条件４０℃、９０％Ｒ．Ｈ．における酸素透過度は０．５ｃｃ/ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍであった。
後述する各実施例及び各比較例において、水蒸気透過度と酸素透過度は、水蒸気透過度測定装置（ＭＯＣＯＮ社製ＭＯＣＯＮＡｑｕａｔｒａｎ）と酸素透過度測定装置（ＭＯＣＯＮ社製ＭＯＣＯＮＯＸ−ＴＲＡＮ）を用いて、４０℃／９０％ＲＨの雰囲気で測定した。

（原反層の形成工程）
高密度ポリエチレン樹脂（プライムポリマー製：ハイゼックス５３０５ＥＭＦＲ＝０．８ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃））を、噛合い型２軸押出機を用い溶融混練した後、ストランドカット法によりペレタイズを実施して熱可塑性樹脂組成物のペレットを得た。次に、この熱可塑性樹脂組成物のペレットを用いたカレンダー成形法により膜厚７０μｍの隠蔽性のある原反層７としての原反シートを製膜した。
得られた原反シートに２液硬化型ウレタンインキ（Ｖ１８０：東洋インキ製造（株）製）にて柄印刷を施して絵柄層２を設けた。また、その原反シートの裏面にプライマーコートを施してプライマー層５を設けた。その後、原反シートの絵柄層２が形成された面に、高結晶性ポリプロピレン製の透明樹脂シートに蒸着されたバリア層８をドライラミネート用接着剤（タケラックＡ５４０：武田薬品工業製；塗布量２ｇ／ｍ^２）による接着剤層６を介してドライラミネート法にて貼り合わせた。

（トップコート層の形成工程）
次に貼り合わせた透明樹脂シートに、エンボス用の金型ロールを用いてプレスしてエンボス模様１ａを施した後、そのエンボス模様１ａが形成された面上に２液硬化型ウレタントップコート（Ｗ１８４：大日本インキ（株）製）を塗布量３ｇ／ｍ^２にて塗布した。こうして、実施例１の化粧シート１０を得た。

＜実施例２＞
バリア層８の膜厚を１０ｎｍにした以外は、実施例１と同様にして、実施例２の化粧シート１０を得た。
＜実施例３＞
バリア層８を、プラズマアシスト法を用いて形成することで、測定条件４０℃、９０％Ｒ．Ｈ．における水蒸気透過度を０．５ｇ/ｍ^２・ｄａｙとし、測定条件４０℃、９０％Ｒ．Ｈ．における酸素透過度を０．３ｃｃ/ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍとした以外は、実施例２と同様にして、実施例３の化粧シート１０を得た。

＜実施例４＞
バリア層８の膜厚を５００ｎｍにした以外は、実施例１と同様にして、実施例４の化粧シート１０を得た。
＜実施例５＞
バリア層８の膜厚を５２０ｎｍにした以外は、実施例１と同様にして、実施例５の化粧シート１０を得た。

＜実施例６＞
平均粒径が１５ｎｍである板状酸化アルミ微粒子と、ＭＥＫとをエポキシ樹脂に加えて分散させることにより、塗液を作成した。上記液体では、酸化アルミ微粒子と、エポキシ樹脂との固形分重量比は、７０：３０となるように調整した。
次に、上記液体を透明樹脂シートの片面にグラビアコート法を用いて塗布した後、６０℃の熱風に曝して溶媒を蒸発させた。これにより、バリア層８を形成し、バリア層８の膜厚を８０ｎｍにした以外は、実施例１と同様にして、実施例６の化粧シート１０を得た。

＜実施例７＞
バリア層８の膜厚を１００ｎｍにした以外は、実施例６と同様にして、実施例７の化粧シート１０を得た。
＜実施例８＞
バリア層８の膜厚を１０μｍにした以外は、実施例６と同様にして、実施例８の化粧シート１０を得た。
＜実施例９＞
バリア層８の膜厚を１２μｍにした以外は、実施例６と同様にして、実施例９の化粧シート１０を得た。

＜実施例１０＞
原反層７を、ポリオレフィン樹脂と無機フィラー（平均粒子径３μｍの炭酸カルシウム）とを含んだものとし、ポリオレフィン樹脂１００質量部に対する無機フィラーの含有量を５０質量部とした以外は、実施例２と同様にして、実施例１０の化粧シート１０を得た。なお、上記平均粒子径は、ＩＳＯ１３３２０に準拠したレーザー回折・散乱法により得られたものである。
以下、実施例１０の原反層７の形成について説明する。
無機フィラーとしての炭酸カルシウム（白石カルシウム株式会社製：ソフトン２０００）５０質量部を、高密度ポリエチレン（プライムポリマー製：ハイゼックス５３０５ＥＭＦＲ＝０．８ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃））１００質量部に添加した。次に、この炭酸カルシウムと高密度ポリエチレンとを含む樹脂を、噛合い型２軸押出機を用い溶融混練した後、ストランドカット法によりペレタイズを実施して熱可塑性樹脂組成物のペレットを得た。次に、この熱可塑性樹脂組成物のペレットを用いたカレンダー成形法により膜厚７０μｍの隠蔽性のある原反層７としての原反シートを製膜した。

＜実施例１１＞
原反層７における無機フィラー（平均粒子径３μｍの炭酸カルシウム）の含有量を９００質量部とした以外は、実施例２と同様にして、実施例１１の化粧シート１０を得た。
＜実施例１２＞
原反層７における無機フィラー（平均粒子径３μｍの炭酸カルシウム）の含有量を５０質量部とした以外は、実施例７と同様にして、実施例１２の化粧シート１０を得た。

＜実施例１３＞
原反層７における無機フィラー（平均粒子径３μｍの炭酸カルシウム）の含有量を９００質量部とした以外は、実施例７と同様にして、実施例１３の化粧シート１０を得た。
＜実施例１４＞
原反層７における無機フィラー（平均粒子径３μｍの炭酸カルシウム）の含有量を５０質量部とした以外は、実施例３と同様にして、実施例１４の化粧シート１０を得た。
＜実施例１５＞
バリア層８（塗布膜）の膜厚を１００ｎｍにした以外は、実施例１４と同様にして、実施例１５の化粧シート１０を得た。

＜比較例１＞
バリア層８を、スパッタリング法を用いて形成することで、測定条件４０℃、９０％Ｒ．Ｈ．における水蒸気透過度を０．９ｇ/ｍ^２・ｄａｙとし、測定条件４０℃、９０％Ｒ．Ｈ．における酸素透過度を０．６ｃｃ/ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍとした以外は、実施例２と同様にして、比較例１の化粧シート１０を得た。
＜比較例２＞
バリア層８を、スパッタリング法を用いて形成することで、測定条件４０℃、９０％Ｒ．Ｈ．における水蒸気透過度を０．９ｇ/ｍ^２・ｄａｙとし、測定条件４０℃、９０％Ｒ．Ｈ．における酸素透過度を０．６ｃｃ/ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍとした以外は、実施例７と同様にして、比較例２の化粧シート１０を得た。

各化粧シートの長期耐候性、曲げ加工適性試験、及び不燃性の各評価結果を表１に示す。

＜長期耐候性試験＞
長期耐候性を評価するために高温高湿試験を行い、この高温高湿試験後の水蒸気透過度及び酸素透過度を測定した。
高温高湿試験は、ＪＩＳＣ８９９０１０．１３に準拠する方法で、温度８５℃温度８５％の環境下で１０００時間行った。なお、長期耐候性の評価基準は、以下の通りである。

◎：高温高湿試験後であっても、高温高湿試験前と比べて、水蒸気透過度及び酸素透過度の数値は共に全く変化せず（ガスバリア性能は共に低下せず）、長期耐候性を維持できた。
〇：高温高湿試験後、高温高湿試験前と比べて、水蒸気透過度及び酸素透過度の数値が共に上昇した（ガスバリア性能が低下した）が、その上昇率は、高温高湿試験前の水蒸気透過度及び酸素透過度の各数値に比べて、それぞれ０．１％未満であった。その結果、長期耐候性が低下したものの、使用上、何ら問題はなかった。
×：高温高湿試験後、高温高湿試験前と比べて、水蒸気透過度及び酸素透過度の数値が共に上昇し（ガスバリア性能が低下した）、その上昇率は、高温高湿試験前の水蒸気透過度及び酸素透過度の各数値に比べて、それぞれ０．１％以上であった。その結果、長期耐候性が低下し、使用上する上で問題があった。
なお、本実施例では、「○」、「◎」を合格とした。

＜曲げ加工適性試験＞
各化粧シートをウレタン２液の接着剤にて鋼板に貼り合わせた後、２５℃３日間養生させた。その後、曲げ加工適性試験を判定した。なお、曲げ加工試験は、加工機や加工時の環境に左右されないように低温による高速折り曲げ条件にて実施した。具体的には、面状態無張力屈曲試験を３０回／分で１０００回行った。
その後、各化粧シートを鋼板から剥離し、水蒸気透過度及び酸素透過度をそれぞれ測定した。なお、曲げ加工適性試験の評価基準は、以下の通りである。

◎：折り曲げ試験後であっても、折り曲げ試験前と比べて、水蒸気透過度及び酸素透過度の数値は共に全く変化せず（ガスバリア性能は共に低下せず）、長期耐候性を維持できた。
〇：折り曲げ試験後、折り曲げ試験前と比べて、水蒸気透過度及び酸素透過度の数値が共に上昇した（ガスバリア性能が低下した）が、その上昇率は、折り曲げ試験前の水蒸気透過度及び酸素透過度の各数値に比べて、それぞれ０．１％未満であった。その結果、長期耐候性が低下したものの、使用上、何ら問題はなかった。
×：折り曲げ試験後、折り曲げ試験前と比べて、水蒸気透過度及び酸素透過度の数値が共に上昇し（ガスバリア性能が低下した）、その上昇率は、折り曲げ試験前の水蒸気透過度及び酸素透過度の各数値に比べて、それぞれ０．１％以上であった。その結果、長期耐候性が低下し、使用上する上で問題があった。
なお、本実施例では、「○」、「◎」を合格とした。

＜不燃性試験＞
建築基準法施工令に規定の不燃材料の技術的基準においては、ＩＳＯ５６６０−１に準拠したコーンカロリーメータ試験機による発熱性試験において下記の要件を満たしている必要がある（建築基準法施工令第１０８条の２第１号および第２号）。化粧シートが不燃材料として認定されるためには、不燃性基材と貼り合わせた状態で５０ｋＷ／ｍ^２の輻射熱による加熱にて２０分間の加熱時間において下記の１〜３の要求項目をすべて満たす必要がある。
１．総発熱量が８ＭＪ／ｍ^２以下
２．最高発熱速度が１０秒以上継続して２００ｋＷ／ｍ^２を超えない
３．防炎上有害な裏面まで貫通する亀裂および穴が生じない
なお、不燃性基材としては、石こうボードを用いた。

〇：化粧シートを不燃性基材に貼り合わせた状態で５０ｋＷ／ｍ^２の輻射熱による加熱にて２０分間の加熱時間において、上記の１〜３の要求項目をすべて満たしている。
×：化粧シートを不燃性基材に貼り合わせた状態で５０ｋＷ／ｍ^２の輻射熱による加熱にて２０分間の加熱時間において、上記の１〜３の要求項目のうち、満たさない項目が一つでもある。
なお、本実施例では、「○」を合格とした。

表１から明らかなように、実施例１〜１６の化粧シートは、長期耐候性に優れた化粧シートであった。

なお、本発明の化粧シートは、上記の実施形態および実施例に限定されるものではなく、発明の特徴を損なわない範囲において、種々の変更が可能である。

１透明樹脂層
１ａエンボス模様
２絵柄層
４トップコート層
５プライマー層
６接着剤層
７原反層
８バリア層
１０化粧シート

Claims

原反層、バリア層、透明樹脂層およびトップコート層がこの順に積層された化粧シートであって、
前記バリア層は、無機化合物から構成され、且つ測定条件４０℃、９０％Ｒ．Ｈ．における水蒸気透過度が０．８ｇ/ｍ^２・ｄａｙ以下であり、測定条件４０℃、９０％Ｒ．Ｈ．における酸素透過度が０．５ｃｃ/ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ以下であることを特徴とする化粧シート。
前記原反層と前記透明樹脂層の少なくとも一方は、ポリオレフィン樹脂を含んでいることを特徴とする請求項１に記載の化粧シート。
前記原反層と前記透明樹脂層は共に、ポリオレフィン樹脂を含んでいることを特徴とする請求項１に記載の化粧シート。
前記バリア層は、蒸着膜であり、その厚さは、１０ｎｍ以上５００ｎｍ以下の範囲内であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の化粧シート。
前記バリア層は、塗布膜であり、その厚さは、１００ｎｍ以上１０μｍ以下の範囲内であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の化粧シート。
前記原反層は、ポリオレフィン樹脂と無機フィラーとを含み、前記ポリオレフィン樹脂１００質量部に対して前記無機フィラーを５０質量部以上９００質量部以下の範囲内で含み、
不燃性基材と貼り合わせた状態で、ＩＳＯ５６６０−１に準拠し、建築基準法第２条第９号及び建築基準法施工令第１０８条の２に基づく防耐火試験方法と性能評価規格に従うコーンカロリーメータ試験機による発熱性試験において（１）加熱開始後２０分間の総発熱量（ＭＪ／ｍ^２）が８ＭＪ／ｍ^２以下であり（２）加熱開始後２０分間の最高発熱速度として、１０秒以上継続して２００ｋＷ／ｍ^２を超えず（３）基材に亀裂や穴のないという条件を満たす不燃性を有することを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の化粧シート。