JP2020534480A - 液体水素の輸送システム - Google Patents
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Abstract
本開示は、液体水素送出装置と、液体水素受入装置と、液体水素送出装置と液体水素受入装置との間で液体水素を案内するための、液体水素送出装置および液体水素受入装置と流体連通する導管とを備えた液体水素の輸送システムに関する。従来、この成分組成を含むオーステナイト系ステンレス鋼で作られた管が溶接されている。液体水素用途に使用される管の主な問題は、割れの危険性である。極端な条件下で使用される場合に特に問題となる。したがって、少なくとも上述の問題のうちの１つを克服する、オーステナイト系ステンレス鋼で作られた管を提供する必要がある。したがって、本開示によれば、液体水素の輸送システムを提供することが提案され、導管の少なくともあるセクションが、重量％で、Ｃ≦０．０８０、８．００≦Ｍｎ≦１０．００、Ｓｉ≦１．００、Ｐ≦０．０３０、Ｓ≦０．０３０、１９．００≦Ｃｒ≦２１．５０、５．５０≦Ｎｉ≦７．５０、０．１５≦Ｎ≦０．４０、Ｍｏ≦０．７５、およびＣｕ≦０．７５を含み、残りがＦｅおよび不可避的不純物であるオーステナイト系ステンレス鋼で作られたシームレス管によって提供される。【選択図】図１
Description
本開示は、液体水素送出装置と、液体水素受入装置と、液体水素送出装置と液体水素受入装置との間で液体水素を案内するための、液体水素送出装置および液体水素受入装置と流体連通する導管とを備えた液体水素の輸送システムに関する。
さらに、本開示は、液体水素の輸送システムの製造方法に関する。
液体水素は−２５３℃付近で沸点に達するため、液体水素を使用する用途では極低温の貯蔵場所が必要とされる。したがって、これらの極端な条件下で使用できる材料が必要とされている。別の問題は、水素が易燃性であり、気体状態で爆発性が高いことである。水素を使用するときに発生するさらに別の問題は、水素脆化として知られている。この現象は水素が金属表面に接触するたびに関係し、それは個々の水素原子が金属を通して拡散するためである。
溶接管は、溶接領域内において割れの危険性を抱えている。加えて、液体水素を送る管に割れがある場合、水素は沸点が低いためにすぐに気体状態に変わる。気体状態の水素は特定の場所に蓄積する可能性があり、そうすると爆発の危険性が生じる。割れは、水素が金属表面に導入される可能性のある、より大きな表面積と同等であるため、材料の割れも水素脆化によって影響を拡大する。
本開示の一態様は、上記の欠点のうちの少なくとも１つを克服する液体水素の輸送システムを提供することである。本開示のさらなる態様は、液体水素の輸送のために危険性を低くし、かつ基準を高くする液体水素の輸送システムを提供することである。本開示の別の態様は、溶接管と同じかそれ以下の疲労特性を有すると同時に軽量化をもたらす管を有する液体水素の輸送システムを提供することである。
上述の態様のうちの少なくとも１つは、請求項１に記載の液体水素の輸送システムによって解決される。本システムでは、導管の少なくともあるセクションが、重量％で、Ｃ≦０．０８０、８．００≦Ｍｎ≦１０．００、Ｓｉ≦１．００、Ｐ≦０．０３０、Ｓ≦０．０３０、１９．００≦Ｃｒ≦２１．５０、５．５０≦Ｎｉ≦７．５０、０．１５≦Ｎ≦０．４０、Ｍｏ≦０．７５、およびＣｕ≦０．７５を含み、残りがＦｅおよび不可避的不純物であるオーステナイト系ステンレス鋼で作られたシームレス管によって提供される。
本開示では、「液体水素の輸送（ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ）」という用語は、「液体水素の輸送（ｔｒａｎｓｐｏｒｔｉｎｇ）」という用語と同じ意味で使用され、導管を介したポイントＡからポイントＢへの液体水素の案内された移動のプロセスを表す。
本開示による一実施形態では、シームレス管は、上記と同じ元素からなる、または上記と同じ元素を含むオーステナイト系ステンレス鋼で作られるが、Ｃの重量％での最大含有量がＣ≦０．０４０である。
オーステナイト系ステンレス鋼に含まれる、またはオーステナイト系ステンレス鋼を構成する上記の元素では、含有量の下限が与えられていない場合、重量％での最小値が「０」であり得ることに注意されたい。これらの元素は、Ｃ、Ｐ、Ｓ、Ｍｏ、およびＣｕである。
上または以下で定義されるオーステナイト系ステンレス合金は、場合により、Ａｌ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔｉ、Ｏ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｍｇ、Ｐｂ、Ｃｏ、Ｂｉ、Ｃａ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｙ、およびＢの群から選択された元素のうちの１種または複数種を含み得る。これらの元素は、例えば脱酸能、耐食性、高温延性、および／または機械加工性を高めるために製造プロセス中に添加され得る。ただし、当技術分野で知られているように、これらの元素の添加は、存在する元素に応じて制限されなければならない。よって、添加される場合、これらの元素の合計含有量は１．０重量％以下である。
本明細書でいう「不純物」という用語は、鉱石やスクラップなどの原材料、および生産プロセスにおける様々な他の要因に起因して、オーステナイト系ステンレス合金を、それが工業的に生産されるときに汚染し、かつ上または以下で定義されるオーステナイト系ステンレス合金に悪影響を及ぼさない範囲内で汚染することが許される物質を意味することが意図されている。
一実施形態では、導管の少なくともあるセクションが、重量％で、Ｃ≦０．０８０、８．００≦Ｍｎ≦１０．００、Ｓｉ≦１．００、Ｐ≦０．０３０、Ｓ≦０．０３０、１９．００≦Ｃｒ≦２１．５０、５．５０≦Ｎｉ≦７．５０、０．１５≦Ｎ≦０．４０、Ｍｏ≦０．７５、およびＣｕ≦０．７５を含み、残りがＦｅおよび不可避的不純物であるオーステナイト系ステンレス鋼で作られたシームレス管によって提供される。
本開示の別の実施形態では、シームレス管は、上記と同じ元素からなる、または上記と同じ元素を含むオーステナイト系ステンレス鋼で作られるが、Ｃの重量％での最大含有量がＣ≦０．０４０である。
上記のオーステナイト系ステンレス鋼は、２１−６−９ステンレス鋼（ＵＮＳ Ｓ２１９００とも呼ばれる）として知られている。
２１−６−９ステンレス鋼は、Ｍｎを多く含み、Ｎｉが少なく、Ｎが添加されている。このオーステナイト系ステンレス鋼は、過酷な条件における高い機械的強度、極低温に至ってさえも非常に良好な衝撃靭性、および非常に良好な耐高温酸化性によって特徴付けられる。
これまで、オーステナイト系２１−６−９ステンレス鋼で作られた管は、溶接管としてのみ提供されてきた。溶接管は、例えば、平らな鋼板を曲げて管にし、接合部を一緒に溶接して継ぎ目を形成することにより製造される。他のいくつかの製造ステップが続き得る。
そのような溶接管の潜在的な欠点は割れの危険性であり、溶接領域は割れやすい場所である。この状況は、２１−６−９鋼の溶接管での疲労実験で明らかにされた。特に、このことは管が極端な条件にさらされる場所で問題になる。極端な条件とは、例えば、高い機械的応力、高温または低音、高い温度勾配、および高圧または高い圧力勾配を意味する。
本開示によれば、導管を提供する管はシームレス管である。
シームレス管の利点は、部品の寿命が長くなること、および溶接管と比較した場合に、シームレス管の内部形状の品質が向上するだけでなく、同等の強度で軽量化設計が可能になることである。
溶接管に対するシームレス管のもう１つの利点は、より高いフープ応力に耐え得ることである。したがって、パルス圧力試験において、ヴェーラー曲線としても知られる応力−繰り返し数（Ｓ−Ｎ）曲線を実行した。結果は、同じ外径および同じ肉厚の溶接管およびシームレス管では、加えられた圧力に関係なく、シームレス管が常により高いフープ応力に耐えることを示した。そのため、溶接管と比較した場合、より薄肉であるが、同等のフープ応力に耐えることができるシームレス管を製造することが可能である。この理由により、材料および重量を減らすことが可能である。
一実施形態では、液体水素の輸送システムは供給ステーションであり、液体水素送出装置は液体水素のリザーバであり、液体水素受入装置はポンプノズルである。
一実施形態では、液体水素の輸送システムは車両、航空機、または船舶であり、液体水素送出装置は液体水素のリザーバであり、液体水素受入装置は水素エンジンまたは燃料電池である。
本開示の意味における「船舶」という用語は、船舶、ボート、ホバークラフト、および潜水艦などのあらゆるタイプの水上航走体を包含するように、広く理解されるべきであることに留意されたい。加えて、本開示の意味における「航空機」という用語は、飛行機、ヘリコプター、ロケット、衛星、および他の宇宙機器などのあらゆるタイプの空中機器を含むように、広く理解されるべきであることに留意されたい。
上記および以下の実施形態の詳細な説明および特許請求の範囲において、オーステナイト系ステンレス鋼管またはオーステナイト系ステンレス鋼管の製造方法のいずれかについて言及する限り、説明される特徴は管および管の製造方法の両方に適用可能である。
本開示のさらなる実施形態では、管は、重量％で、Ｃ≦０．０８０、８．００≦Ｍｎ≦１０．００、Ｓｉ≦１．００、Ｐ≦０．０３０、Ｓ≦０．０３０、１９．００≦Ｃｒ≦２１．５０、５．５０≦Ｎｉ≦７．５０、０．１５≦Ｎ≦０．４０、Ｍｏ≦０．７５、およびＣｕ≦０．７５を含み、残りがＦｅおよび不可避的不純物であるオーステナイト系ステンレス鋼の溶鋼を提供するステップと、溶鋼からビレットを押し出すステップと、ビレットを管状中空品に熱間成形するステップと、中空品を冷却するステップと、中空品を管に冷間成形するステップとを含む方法によって得られる。
一実施形態では、熱間成形は熱間圧延によって行われる。
一実施形態では、オーステナイト系ステンレス鋼の溶鋼が提供され、オーステナイト系ステンレス鋼が、重量％で、Ｃ≦０．０８０、８．００≦Ｍｎ≦１０．００、Ｓｉ≦１．００、Ｐ≦０．０３０、Ｓ≦０．０３０、１９．００≦Ｃｒ≦２１．５０、５．５０≦Ｎｉ≦７．５０、０．１５≦Ｎ≦０．４０、Ｍｏ≦０．７５、およびＣｕ≦０．７５を含み、残りがＦｅおよび不可避的不純物である。
本開示の別の実施形態では、オーステナイト系ステンレス鋼の溶鋼が提供され、オーステナイト系ステンレス鋼は、上記と同じ元素からなる、または上記と同じ元素を含むが、Ｃの重量％での最大含有量がＣ≦０．０４０である。
本開示による一実施形態では、冷間成形するステップは、冷間ピルガ圧延または冷間引抜によって行われる。
冷間成形プロセスは、金属の中空品を管に成形するために使用される。最終的なシームレス管の冷間成形は、冷間成形に伴うひずみ硬化に起因して管の特性を変えるだけでなく、管の内径および外径と共に管の肉厚を減少させる。例えば冷間ピルガ圧延または冷間引抜により、中空品を管に冷間成形することにより、正確な寸法の管を製造できる。
ピルガ圧延は、管の寸法を小さくするために広く使用されている方法である。ここで考慮されるピルガ圧延は室温で実行されるため、冷間ピルガ圧延として知られている。（本方法における）ピルガ圧延中に、完成した管の内径を画定する較正されたマンドレルの上に中空品が押される。中空品は、管の外径を画定する２つの較正されたローラに係合する。ローラは、中空品をマンドレル上で長手方向に圧延する。
ピルガ圧延プロセスの最初に、中空品は、駆動装置によって送り装置のチャック内に移動される。中空品の送り方向におけるロールスタンドの前方反転位置において、ローラは、中空品をローラの送り込みポケットに挿入でき、かつローラ間に配置できる角度位置を有する。ロールスタンドにおいて互いに上下に垂直に取り付けられた２つのローラは、中空品の送り方向に平行な方向に前後に転がることにより、中空品の上を転がる。ロールスタンドが前方反転位置と後方反転位置との間を移動している間、ローラは中空品の内側に取り付けられたマンドレル上で中空品を伸ばす。
ローラおよびマンドレルは、加工カリバとして示されるローラのセクションでローラとマンドレルとの間に形成された間隙が、成形前の中空品の肉厚から完全に圧延された管の肉厚まで連続的に減少するように較正される。さらに、ローラによって画定される外径は、中空品の外径から完成した管の外径に減少する。加えて、マンドレルによって画定される内径は、中空品の内径から完成した管の内径に減少する。加工カリバに加えて、ローラは平削りカリバを備える。平削りカリバは、管の肉厚も管の内径や外径も減少させないが、製造される管の表面を平削りするために使用される。ローラがロールスタンドの後方反転位置に達すると、ローラはある角度位置になり、そこでローラはローラを管との係合から外すための送り出しポケットを形成する。
送り方向に中空品を送ることは、ロールスタンドの前方反転位置、またはロールスタンドの前方反転位置および後方反転位置のいずれかで行われる。一実施形態では、中空品の各セクションは複数回圧延され得る。本実施形態では、送り方向に中空品を送るステップは、前方反転位置から後方反転位置までのロールスタンドの経路よりも著しく小さい。管の各セクションを複数回圧延することにより、管の均一な肉厚および真円度、高品質な管表面、ならびに均一な内径および外径を実現できる。
均一な形状の完成した管を得るために、中空品は、段階的な送り込みに加えて、対称軸を中心とした断続的な回転を経る。一実施形態における中空品の回転は、ロールスタンドの少なくとも１つの反転位置で提供される、すなわち中空品がそれぞれ送り込みポケットおよび送り出しポケットでローラとの係合から外れると提供される。
本開示の一実施形態では、冷間成形するステップは、冷間ピルガ圧延または冷間引抜によって行われ、冷間ピルガ圧延後の管は引抜ダイスを通して冷間引抜される。
本開示の一実施形態では、冷間ピルガ圧延の代わりに管が冷間引抜される、または冷間ピルガ圧延後に管が冷間引抜される。
ここで考慮される引抜は室温で実行されるため、冷間引抜として知られている。
冷間引抜の異なる方法は、本開示の実施形態、すなわち管の引抜、コアの引抜、およびロッドの引抜として適用され得る。管の引抜のプロセス中、管の内径をさらに画定せずに引抜ダイスを通して管を引き抜くことにより、管の外径のみが減少する。コアの引抜およびロッドの引抜中に、引き抜かれる管の内径と肉厚とが同時にマンドレルによって画定される。マンドレルは固定されていないが、管自体によって保持されるか、またはロッドの引抜では、マンドレルが管の内径を貫通して延びるロッドによって保持される。引抜プロセス中にマンドレルが適用される一実施形態では、引抜ダイスおよびマンドレルは、管が引き抜かれるリング形状の間隙を画定する。マンドレルを使用する場合、外径、内径、および肉厚は、引抜プロセス中に減少し得、最終的な管の直径は厳しい公差内にある。引抜装置は、連続または不連続のいずれかで動作し得る。引抜プロセス中、ワークピースは引抜ダイスの側面にある駆動装置でクランプされ、そこで完成した管を把持することができる。管を連続的に引き抜くために、一実施形態の引抜装置は、引抜ダイスを通して管を連続的に引き抜くために、管を交互にクランプする少なくとも２つの引抜駆動装置を必要とする。
本開示の一実施形態では、冷間成形後の管は、リングオートフレッテージまたはボールオートフレッテージによって処理される。
中空体を管に冷間ピルガ圧延または冷間引抜など冷間成形した後のリングオートフレッテージまたはボールオートフレッテージによる処理により、降伏強度が向上し、割れの成長が抑制される。
本開示の一実施形態では、冷間成形の後、特に冷間ピルガ圧延の後または冷間ピルガ圧延および冷間引抜の後の管は、４００℃〜４６０℃の範囲の温度で焼鈍され、焼鈍中、管が制御された雰囲気中に維持される。
本方法で製造された管は、高圧用途で高い引張強度と大きな伸びとを同時に得る。
本開示の別の実施形態では、管が、４０ｍｍ以下の外径を有し、１．３２ｍｍ以下の肉厚を有する。
本開示のさらに別の実施形態では、管が、３８．１ｍｍの外径を有し、０．８ｍｍの肉厚を有する。
本開示の一実施形態では、管が、３８．１ｍｍの外径を有し、０．６ｍｍの肉厚を有する。
本開示のさらに別の実施形態では、管が、０．８ｍｍまたは０．６ｍｍの肉厚を有する。
航空宇宙用途および多くの水上輸送航走体では、管に使用できるスペースが少なく、重量を減らすことが不可欠である。よって、航空宇宙用途および水上輸送航走体の場合、薄肉の管を製造する必要がある。
本開示の一実施形態では、本システムは、導管内で１００ｂａｒ以上に加圧された液体水素を案内するために使用される。
本開示のさらなる実施形態では、本システムは、導管内で１０００ｂａｒ以上に加圧された液体水素を案内するために使用される。
特に、スペースが限られている用途では、圧縮液体水素はかなり高い貯蔵密度をもたらす。したがって、本発明の利点は耐圧性が高められていることである。
上記の態様のうちの少なくとも１つはまた、液体水素の輸送システムの製造方法によっても解決され、本システムの導管を形成する管の製造が、重量％で、Ｃ≦０．０４０、８．００≦Ｍｎ≦１０．００、Ｓｉ≦１．００、Ｐ≦０．０３０、Ｓ≦０．０３０、１９．００≦Ｃｒ≦２１．５０、５．５０≦Ｎｉ≦７．５０、０．１５≦Ｎ≦０．４０、Ｍｏ≦０．７５、およびＣｕ≦０．７５を含み、残りがＦｅおよび不可避的不純物であるオーステナイト系ステンレス鋼の溶鋼を提供するステップと、溶鋼からビレットを押し出すステップと、ビレットを管状中空品に熱間成形するステップと、中空品を冷却するステップと、中空品を管に冷間成形するステップとを含む。
本開示による本方法のステップにより、シームレス管が提供される。
本開示の別の実施形態では、オーステナイト系ステンレス鋼の溶鋼が提供され、オーステナイト系ステンレス鋼は、上記と同じ元素からなる、または上記と同じ元素を含むが、Ｃの重量％での最大含有量がＣ≦０．０４０である。
本開示のさらなる利点、特徴、および用途は、以下の実施形態の説明および添付の対応する図面から明らかになるはずである。上記ならびに以下の実施形態の詳細な説明は、添付の図面と併せて読めばよりよく理解されるはずである。図示された実施形態は、示された正確な配置および手段に限定されないことを理解されたい。
図１は、本開示の一実施形態による供給ステーション１の概略正面図であり、導管のセクションは、２１−６−９ステンレス鋼で作られたシームレス管２によって提供される。液体水素のリザーバ３は、管２を介して液体水素のリザーバ３と流体連通するポンプノズル４を使用して液体水素を抽出するために使用される。
図２は、本開示の一実施形態による船舶５、より正確には潜水艦の概略側面図であり、導管は本開示の一実施形態によるシームレス管２によって提供される。液体水素のリザーバ３は、潜水艦５の本体に配置され、管２を介して燃料電池６と流体連通する。その後、燃料電池６は、推進システム（図示せず）に燃料を供給するために使用される。
図３は、図１および図２に示される用途で使用されるように、中空品を管２に成形するための方法を説明する流れ図である。第１のステップ１００では、オーステナイト系ステンレス鋼の溶鋼が提供され、オーステナイト系ステンレス鋼が、重量％で、Ｃ≦０．０８０、８．００≦Ｍｎ≦１０．００、Ｓｉ≦１．００、Ｐ≦０．０３０、Ｓ≦０．０３０、１９．００≦Ｃｒ≦２１．５０、５．５０≦Ｎｉ≦７．５０、０．１５≦Ｎ≦０．４０、Ｍｏ≦０．７５、およびＣｕ≦０．７５から構成され、残りがＦｅおよび不可避的不純物である。
第２のステップ１０１において溶鋼からビレットを押し出した後、ステップ１０２においてビレットは管状中空品に熱間圧延される。次にステップ１０３において中空品は室温まで冷却される。最後から２番目のステップ１０４において、本明細書に記載したように、中空品が管に冷間ピルガ圧延される。最後のステップ１０５において、管は冷間引抜される。
元の開示の目的のために、すべての特徴が、それらが特定のさらなる特徴に関連して説明されただけであっても、本明細書、図面、および特許請求の範囲から当業者には明らかになり、単独、または本明細書に開示される他の特徴または特徴のグループとの任意の組み合わせのいずれかで、そのような組み合わせが明示的に排除されない限り、または技術的事実がそのような組み合わせを排除したり役に立たないものにしたりしない限り、組み合わされ得ることに留意されたい。特徴の可能な組み合わせそれぞれの詳細かつ明示的な説明は、簡潔かつ読みやすい説明を提供するためにのみ省略されている。
本開示を図面および上記の説明で詳細に示してきたが、この説明は例に過ぎず、特許請求の範囲によって定義される保護の範囲を制限するものと見なされない。本開示は開示された実施形態に限定されない。
開示された実施形態に対する修正は、図面、本明細書、および添付の特許請求の範囲から当業者には明らかである。特許請求の範囲において、「含む（ｃｏｍｐｒｉｓｉｎｇ）」という語は他の要素またはステップを排除するものではなく、不定冠詞「ａ」は複数を排除するものではない。いくつかの特徴が異なる請求項に記載されているという単なる事実によっては、それらの組み合わせは排除されない。特許請求の範囲における符号は、保護範囲を制限するものとは見なされない。
１ 供給ステーション
２ 管
３ 液体水素のリザーバ
４ ポンプノズル
５ 船舶
６ 燃料電池
１００ オーステナイト系ステンレス鋼の溶鋼を提供する
１０１ 溶鋼からビレットを押し出す
１０２ ビレットを管状中空品に熱間圧延する
１０３ 冷却ステップ
１０４ 冷間ピルガ圧延ステップ
１０５ 冷間引抜ステップ
２ 管
３ 液体水素のリザーバ
４ ポンプノズル
５ 船舶
６ 燃料電池
１００ オーステナイト系ステンレス鋼の溶鋼を提供する
１０１ 溶鋼からビレットを押し出す
１０２ ビレットを管状中空品に熱間圧延する
１０３ 冷却ステップ
１０４ 冷間ピルガ圧延ステップ
１０５ 冷間引抜ステップ
Claims (15)
- 液体水素送出装置と、
液体水素受入装置と、
前記液体水素送出装置と前記液体水素受入装置との間で液体水素を案内するための、前記液体水素送出装置および前記液体水素受入装置と流体連通する導管と
を備えた液体水素の輸送システムにおいて、
前記導管の少なくともあるセクションが、重量％で、
Ｃ≦０．０８０、
８．００≦Ｍｎ≦１０．００、
Ｓｉ≦１．００、
Ｐ≦０．０３０、
Ｓ≦０．０３０、
１９．００≦Ｃｒ≦２１．５０、
５．５０≦Ｎｉ≦７．５０、
０．１５≦Ｎ≦０．４０、
Ｍｏ≦０．７５、および
Ｃｕ≦０．７５を含み、
残りがＦｅおよび不可避的不純物であるオーステナイト系ステンレス鋼で作られたシームレス管（２）によって提供されることを特徴とする、液体水素の輸送システム。 - 前記システムが供給ステーション（１）であり、前記液体水素送出装置が液体水素のリザーバ（３）であり、前記液体水素受入装置がポンプノズル（４）である、請求項１に記載のシステム。
- 前記システムが車両、航空機、または船舶（５）であり、前記液体水素送出装置が液体水素のリザーバ（３）であり、前記液体水素受入装置が水素エンジンまたは燃料電池（６）である、請求項１に記載のシステム。
- 前記管（２）は、重量％で、
Ｃ≦０．０８０、
８．００≦Ｍｎ≦１０．００、
Ｓｉ≦１．００、
Ｐ≦０．０３０、
Ｓ≦０．０３０、
１９．００≦Ｃｒ≦２１．５０、
５．５０≦Ｎｉ≦７．５０、
０．１５≦Ｎ≦０．４０、
Ｍｏ≦０．７５、および
Ｃｕ≦０．７５を含み、
残りがＦｅおよび不可避的不純物であるオーステナイト系ステンレス鋼の溶鋼を提供するステップ（１００）と、
前記溶鋼からビレットを押し出すステップ（１０１）と、
前記ビレットを管状中空品に熱間成形するステップ（１０２）と、
前記中空品を冷却するステップ（１０３）と、
前記中空品を前記管（２）に冷間成形するステップ（１０４、１０５）と
を含む方法によって得られる、請求項１から３のいずれか一項に記載のシステム。 - 前記冷間成形するステップが冷間ピルガ圧延（１０４）または冷間引抜（１０５）である、請求項４に記載のシステム。
- 前記管（２）が冷間ピルガ圧延（１０４）によって冷間成形され、冷間ピルガ圧延（１０４）後の前記管（２）が引抜ダイスを通して冷間引抜（１０５）される、請求項５に記載のシステム。
- 冷間成形（１０４、１０５）後の前記管（２）がリングオートフレッテージまたはボールオートフレッテージによって処理される、請求項５または６に記載のシステム。
- 冷間成形（１０４、１０５）後の前記管（２）が４００℃〜４６０℃の範囲の温度で焼鈍され、焼鈍中、前記管が制御された雰囲気中に維持される、請求項５から７のいずれか一項に記載のシステム。
- 前記管（２）が、４０ｍｍ以下の外径を有し、１．３２ｍｍ以下の肉厚を有する、請求項１から８のいずれか一項に記載のシステム。
- 前記導管内で１００ｂａｒ以上に加圧された液体水素を案内するための、請求項１から９のいずれか一項に記載のシステムの使用法。
- 液体水素の輸送システムの製造方法であって、前記システムの導管を形成する管（２）の製造が、
重量％で、
Ｃ≦０．０８０、
８．００≦Ｍｎ≦１０．００、
Ｓｉ≦１．００、
Ｐ≦０．０３０、
Ｓ≦０．０３０、
１９．００≦Ｃｒ≦２１．５０、
５．５０≦Ｎｉ≦７．５０、
０．１５≦Ｎ≦０．４０、
Ｍｏ≦０．７５、および
Ｃｕ≦０．７５を含み、
残りがＦｅおよび不可避的不純物であるオーステナイト系ステンレス鋼の溶鋼を提供するステップ（１００）と、
前記溶鋼からビレットを押し出すステップ（１０１）と、
前記ビレットを管状中空品に熱間成形するステップ（１０２）と、
前記中空品を冷却するステップ（１０３）と、
前記中空品を前記管（２）に冷間成形するステップ（１０４、１０５）と
を含む、液体水素の輸送システムの製造方法。 - 前記冷間成形するステップが冷間ピルガ圧延（１０４）または冷間引抜（１０５）である、請求項１１に記載の方法。
- 前記中空体が冷間ピルガ圧延（１０４）によって冷間成形され、冷間ピルガ圧延（１０４）後の前記管（２）が引抜ダイスを通して冷間引抜（１０５）される、請求項１１または１２に記載の方法。
- 冷間成形後の前記管（２）がリングオートフレッテージまたはボールオートフレッテージによって処理される、請求項１２または１３に記載の方法。
- 冷間ピルガ圧延（１０４）後の前記管（２）が４００℃〜４６０℃の範囲の温度で焼鈍され、焼鈍中、前記管が制御された雰囲気中に維持される、請求項１２から１４のいずれか一項に記載の方法。
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