JP2020190064A - 伝動ベルトの心線用撚りコードとその製造方法および用途、ならびに伝動ベルト - Google Patents

Abstract

【課題】製造時に必要とされる心線の伸びを有するとともに、使用時には心線の伸びが小さく、高い引張強力を有する心線用撚りコードを提供する。【解決手段】伝動ベルトの心線を形成するための撚りコードにおいて、複数の下撚り糸を束ねて上撚りし、前記撚りコードを２５ｃｍ解撚したとき、前記複数の下撚り糸のうち、最も長い下撚り糸Ｌと最も短い下撚り糸Ｓとの長さの差を１〜１０ｍｍに調整する。前記下撚り糸Ｌは高モジュラス繊維で形成され、かつ前記下撚り糸Ｓは低モジュラス繊維で形成されていてもよい。前記下撚り糸Ｌの撚り係数は、前記下撚り糸Ｓの撚り係数の２〜５倍であってもよい。前記撚りコードはラング撚りであってもよい。前記伝動ベルトは、Ｖリブドベルトであってもよい。【選択図】なし

Description

本発明は、伝動ベルトの心線として用いられ、不均一に張力を掛けた下撚り糸を混撚りした撚りコードとその製造方法および用途、ならびに伝動ベルトに関する。

動力を伝達するために、心線として撚りコードを埋設した伝動ベルトが広く用いられている。伝動ベルトの伝達動力を高めるためには、アラミド繊維などの高モジュラス繊維を用いて、ベルト使用時の伸びを小さくする必要がある。一方で、モールド型付工法により製造されるＶリブドベルトにおいては、ベルトの製造時に心線に比較的大きな伸びが要求される。従って、高負荷で使用されるＶリブドベルトにおいては、ベルトの製造時には大きく伸び、ベルトの使用時には伸びを小さく抑えるという、相反する特性が求められている。

このような要求に対して、例えば、特許文献１には、４ｃＮ／ｄｔｅｘ荷重時における中間伸度が０．８％以上であり、かつ引張弾性率が５０〜１００ＧＰａである高伸度アラミド繊維と、この高伸度アラミド繊維よりも引張弾性率が低い低モジュラス繊維とを混撚りした撚りコードを含むＶリブドベルトが開示されている。このような構成とすることで、モールド型付工法での製造時に心線のピッチの乱れや損傷を抑制でき、かつ動的張力の高い用途にベルトを使用しても耐発音性や耐久性も維持できると記載されている。

また、特許文献２には、ナイロン下撚り糸およびアラミド下撚り糸を含み、前記ナイロン下撚り糸と前記アラミド下撚り糸とは共に上撚りされており、所定長さのハイブリッドタイヤコードにおいて、前記上撚りのアンツイスト後、前記アラミド下撚り糸の長さは前記ナイロン下撚り糸の長さの１．００５倍〜１．０２５倍である、ハイブリッドタイヤコードが開示されている。このような構成とすることで、タイヤの引張および圧縮が繰り返されるときにアラミド下撚り糸にストレスが集中的に印加され、タイヤコードの耐疲労特性が低下するという問題を防止できると記載されている。また、ハイブリッドタイヤコードがアラミド下撚り糸とナイロン下撚り糸が実質的に同一の比率で撚られた安定した構造を有するので、カバーリング構造の従来技術に比べて製造過程でもたらされる物性偏差および不良率を最小化することができると記載されている。

特開２０１９−７６１８号公報（請求項１、段落［００１０］） 特開２０１７−１４６７８号公報（請求項１、段落［００３４］）

特許文献１に記載の構成は、高伸度アラミド繊維が必須の構成であり、汎用のアラミド繊維は適用できないために、入手性やコストの面で問題がある。また、特許文献２に記載の構成はタイヤコードの耐疲労特性を改善することを目的としており、伝動ベルトの製造や使用に係る問題は考慮されていない。

本発明の目的は、製造時に必要とされる心線の伸びを有するとともに、使用時には心線の伸びが小さく、高い引張強力を有する伝動ベルトの心線用撚りコードとその製造方法および用途、ならびに伝動ベルトを提供することにある。

本発明の他の目的は、簡便かつ安価に製造できる伝動ベルトの心線用撚りコードとその製造方法および用途、ならびに伝動ベルトを提供することにある。

本発明のさらに他の目的は、伝動ベルトの耐久性を向上できる心線用撚りコードとその製造方法および用途、ならびに伝動ベルトを提供することにある。

本発明者等は、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、伝動ベルトの心線を形成するための撚りコードとして、異なる張力で上撚りすることにより解撚状態の下撚り糸の長さが異なる複数の下撚り糸で撚りコードを形成することにより、撚りコードが伝動ベルトの製造時に必要とされる心線の伸びを有するとともに、使用時には心線の伸びが小さく、伝動ベルトの引張強力を向上できることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明の心線用撚りコードは、伝動ベルトの心線を形成するための撚りコードであって、束ねて上撚りされた複数の下撚り糸を有し、かつ上撚りを２５ｃｍ解撚したとき、前記複数の下撚り糸のうち、最も長い下撚り糸Ｌと最も短い下撚り糸Ｓとの長さの差が１〜１０ｍｍである。前記下撚り糸Ｌは高モジュラス繊維で形成され、かつ前記下撚り糸Ｓは低モジュラス繊維で形成されていてもよい。前記下撚り糸Ｌの撚り係数は、前記下撚り糸Ｓの撚り係数の２〜５倍であってもよい。前記撚りコードはラング撚りコードであってもよい。前記撚りコードは、前記複数の下撚り糸が、高モジュラス繊維で形成された複数本の下撚り糸と、低モジュラス繊維で形成された１本の下撚り糸とを含んでいてもよい。前記高モジュラス繊維と前記低モジュラス繊維との質量比は、前者／後者＝６０／４０〜９５／５程度であってもよい。

本発明には、前記下撚り糸Ｌに掛ける張力よりも前記下撚り糸Ｓに掛ける張力を大きくして、前記複数の下撚り糸を上撚りする、前記心線用撚りコードの製造方法も含まれる。前記製造方法において、前記下撚り糸Ｓに掛ける張力が０．１２〜０．５３ｇｆ／ｄｔｅｘであってもよい。

本発明には、前記撚りコードで形成された心線を含む伝動ベルトも含まれる。この伝動ベルトは、Ｖリブドベルトであってもよい。

本発明には、複数の下撚り糸を束ねて上撚りした撚りコードを伝動ベルトの心線として使用する方法も含まれる。

本発明では、伝動ベルトの心線を形成するための撚りコードとして、上撚り時に異なる張力を掛けることにより解撚状態の長さが異なるように調整した複数の下撚り糸を混撚りしているため、撚りコードが伝動ベルトの製造時に必要とされる心線の伸びを有するとともに、使用時には心線の伸びが小さく、伝動ベルトの引張強力を向上できる。さらに、汎用のアラミド繊維を用いることができるため、簡便かつ安価に撚りコードを製造できる。また、前記心線を備えた伝動ベルトは、耐久性に優れており、長時間に亘って高い引張強力を保持でき、ベルトの破断も抑制できる。

図１は、ベルト製造前後の本発明の撚りコードの構造の変化を説明するための概略断面図である。 図２は、ベルト製造前における伸張前の撚りコードの断面写真である。 図３は、ベルト製造後における伸張後の撚りコードの断面写真である。 図４は、本発明のＶリブドベルトの一例を示す概略断面図である。 図５は、実施例におけるベルト耐久走行試験で用いた試験機のレイアウトを示す概略図である。 図６は、実施例３で得られた撚りコードの断面写真である。 図７は、実施例４で得られた撚りコードの断面写真である。 図８は、比較例１で得られた撚りコードの断面写真である。

以下、図面に基づき、本発明の実施形態の一例を説明する。

［撚りコード］
本発明の撚りコードは、複数の下撚り糸を束ねて上撚りした撚りコードを長さ２５ｃｍで解撚（上撚り糸を解撚）したとき、前記複数の下撚り糸のうち、最も長い下撚り糸Ｌ（緩んだ状態の第１の下撚り糸）と最も短い下撚り糸Ｓ（直線状に延びる第２の下撚り糸）との長さの差が１〜１０ｍｍである。

本発明では、強く張力を掛けて上撚りした下撚り糸ほど解撚すると収縮が大きくなる性質を利用して、上撚りの際に複数の下撚り糸に掛ける張力を変量することにより、解撚後の複数の下撚り糸を異なる長さに調整できる。すなわち、本発明における「下撚り糸の長さに差がある」ということは「下撚り糸の引き揃えが悪い」ことを意味するが、このような本発明の特徴は、下撚り糸の引き揃えを良くするために、掛ける張力を均一にすることが技術常識であった伝動ベルトの従来技術からは容易に予測できない特徴である。従来の技術では、下撚り糸の引き揃えを良くした上で、低モジュラス繊維を多くしたり、撚り数を多くすることによって撚りコードの伸びを大きくすることは可能であったが、その場合はベルト製造時のみならず、ベルト使用時まで伸びが増大するという不都合があった。これに対して、本発明では、前記特徴によって、ベルト製造時には必要な伸びを担保しつつ、ベルト使用時の伸びを抑制することに成功した。詳しくは、本発明では、下撚り糸に掛けられている張力が異なるため、ベルト製造時に引張力が作用した際に撚りコード中で下撚り糸が構造的に変化することができ、伸びを大きくできる。さらに、本発明における撚りコード中の下撚り糸の構造の変化に起因する伸びは、ベルトの製造時のみ発現し、構造的な変化が完了しているベルトの使用時には発現しない。そのため、ベルトの使用時の伸びを小さく抑えながら、ベルト製造時の伸びを大きくするという、従来技術では容易に予測できない顕著な効果を得ることができる。

前記下撚り糸Ｌと前記下撚り糸Ｓとの長さの差は１〜１０ｍｍの範囲であればよいが、好ましくは２〜８ｍｍ、さらに好ましくは３〜５ｍｍ、最も好ましくは３．３〜４ｍｍ程度である。この差が小さすぎると、伸びが小さくなり、ベルトの耐久性が低下する虞がある。逆に、前記下撚り糸Ｌと前記下撚り糸Ｓとの長さの差が大きすぎると、引張強力が低下したり、使用によってベルトの引張強力も低下して破断し易くなる上に、ベルト伸びが大きくなって伝動不良が発生したり、スリップによる発熱が大きくなり耐久性が低下する虞がある。

前記複数の下撚り糸は、高モジュラス繊維で形成された下撚り糸および低モジュラス繊維で形成された下撚り糸を含むのが好ましい。特に、前記下撚り糸Ｌは高モジュラス繊維で形成され、かつ前記下撚り糸Ｓは低モジュラス繊維で形成されているのが好ましい。その理由は、以下のように推定できる。すなわち、低モジュラス繊維で形成された下撚り糸Ｓは撚りコード中で伸びを許容しながら、心線の外側に向かってその位置を変化させ易い。そのため、構造的な変化が容易に起こり、ベルト製造時の撚りコードの伸びを大きくすることができる。一方、高モジュラス繊維で形成された下撚り糸Ｌはベルト製造時に引張力が作用すると、撚りコードの中心方向に向かって移動しようとする力が働くので、低モジュラス繊維で形成された下撚り糸Ｓを外側に向かって移動させ易くなる。

撚りコードが高モジュラス繊維で形成された下撚り糸および低モジュラス繊維で形成された下撚り糸を含む場合、高モジュラス繊維で形成された下撚り糸の本数は１本以上であればよいが、ベルト製造時における構造変化を促進できる点から、複数本であるのが好ましく、例えば２〜６本、好ましくは２〜５本、さらに好ましくは２〜４本、最も好ましくは３本である。高モジュラス繊維で形成された下撚り糸の本数がこのような範囲にあると、長時間に亘って高い引張強力を保持でき、伝動ベルトの耐久性を向上できる。低モジュラス繊維で形成された下撚り糸の本数も１本以上であればよいが、ベルトの引張強力を向上できる点から、３本以下が好ましく、２本以下がさらに好ましく、１本が最も好ましい。

そのため、前記複数の下撚り糸は、高モジュラス繊維で形成された複数本の下撚り糸と、低モジュラス繊維で形成された１本の下撚り糸との組み合わせであるのが好ましい。高モジュラス繊維で形成された前記複数本の下撚り糸は、下撚り糸Ｌを含むのが好ましく、生産性などの点から、解撚した際の長さが全て略同一であり、かつ全て下撚り糸Ｌであるのが特に好ましい。低モジュラス繊維で形成された１本の下撚り糸は、下撚り糸Ｓであるのが好ましい。

すなわち、前記複数の下撚り糸は、高モジュラス繊維で形成され、解撚した際の長さが略同一である複数本の下撚り糸Ｌと、低モジュラス繊維で形成された１本の下撚り糸Ｓとの組み合わせであるのが特に好ましい。このような組み合わせであると、前述の構造的な変化が起こり易くなる。例えば、高モジュラス繊維であるアラミド繊維で形成され、同一の張力を掛けた３本の下撚り糸Ｌと、低モジュラス繊維であるナイロン繊維で形成され、前記下撚り糸Ｌよりも大きい張力を掛けた１本の下撚り糸Ｓとを混撚りした撚りコードについて、図１〜３を用いて説明する。図１は、ベルト製造前後における前記撚りコードの構造の変化を説明するための概略断面図である。図１（ａ）は、ベルト製造時において、可撓性ジャケット拡張時に撚りコードの長さ方向に引張力が作用する前の撚りコードの断面図であり、高モジュラス繊維であるアラミド繊維で形成され、同一の張力を掛けた３本の下撚り糸１ａ,１ｂ,１ｃと、低モジュラス繊維であるナイロン繊維で形成され、前記下撚り糸（１ａ,１ｂ,１ｃ）よりも大きい張力を掛けた１本の下撚り糸１ｄとで形成されている。伸張前は、断面の中心付近には下撚り糸Ｌに相当する下撚り糸１ａ,１ｂ,１ｃは存在せず、下撚り糸Ｓに相当する下撚り糸１ｄが断面の中心付近を占有した構造を有している。このような撚りコードの構造は、後述するように、下撚り糸Ｓに下撚り糸Ｌよりも強い張力を付与することにより形成できる。このようなベルト製造前の撚りコードには、長さ方向に前記引張力が作用すると、下撚り糸１ｄが周辺部分に移動するという構造的な変化が発生する。図１（ｂ）は、前記引張力が作用した後の撚りコードの断面図であり、作用前の下撚り糸の構造を示す斜線部分が凹んで下撚り糸１ｄが円周方向に拡がる構造に変化している。

図２は、前記図１（ａ）に対応する実物の撚りコードの写真である。図２はベルト製造前における伸張前の撚りコードの断面写真であり、黒色部分が下撚り糸Ｓを示すが、断面円形状の中心付近まで下撚り糸Ｓが入り込んで（または侵入して）いる。すなわち、下撚り糸Ｓの断面形状は、撚りコードの中心付近に頂部が位置する比較的鋭角な扇形形状である。これに対して、図３は、ベルト製造後の伸張後の撚りコードの断面写真であり、図２に比べて、下撚り糸Ｓを示す黒色部分は、断面形状の中心付近から円周方向（または半径方向）に追いやられて（または押し出されて）いる。すなわち、下撚り糸Ｓは断面円形状の中心付近には存在せず、下撚り糸Ｓの断面形状も、図２よりも緩やかな角度の扇形形状に変化している。

すなわち、後述する実施例からも明らかなように、従来技術のように、下撚り糸Ｌと下撚り糸Ｓに同程度の張力を掛けて混撚り（上撚り）すると、下撚り糸Ｌの剛直性が高いためか、下撚り糸Ｌが中心付近に偏りがちで、下撚り糸Ｓは周辺部分に偏りがちになるのを、本発明では、下撚り糸Ｓに高い張力を掛けることにより、図１（ａ）および図２のような構造を有する撚りコードを製造し、ベルト製造時に伴う伸張によって図１（ｂ）および図３の構造に変化することにより、ベルト製造時に必要な伸び性を担保している。そして、ベルト製造時において、このような構造の変化を起こすことにより、ベルト使用時には、最早構造の変化が殆ど起こらないため、使用時における伸びを小さくして引張強力を向上できる。

撚りコードは、下撚りと上撚りの方向が反対の諸撚りであってもよいが、耐屈曲疲労性に優れ、長時間に亘って引張強力も保持でき、伝動ベルトの耐久性を高めることができる点から、下撚りと上撚りの方向が同一のラング撚りが好ましい。

下撚り糸Ｌの下撚り係数は、例えば０．１〜５、好ましくは０．３〜３．５（例えば０．３〜３）、さらに好ましくは０．５〜２（例えば１．２〜１．８）、最も好ましくは１〜１．５程度である。下撚り糸Ｌの下撚り係数が小さすぎると、伸びが小さくなる虞があり、逆に大きすぎると、引張強力が低下したり、ベルト伸びが大きくなって伝動不良が発生したり、スリップによる発熱が大きくなったり、引張強力も低下して破断し易くなり、耐久性が低下する虞がある。

下撚り糸Ｓの下撚り係数は、例えば０．１〜３、好ましくは０．２〜１、さらに好ましくは０．３〜０．８、最も好ましくは０．４〜０．６程度である。下撚り糸Ｓの下撚り係数が小さすぎると、伸びが小さくなる虞があり、逆に大きすぎると、引張強力が低下したり、ベルト伸びが大きくなって伝動不良が発生したり、スリップによる発熱が大きくなり耐久性が低下する虞がある。

下撚り糸Ｌの撚り係数は、下撚り糸Ｓの撚り係数の１．５〜１０倍（例えば１．５〜７倍）であってもよく、例えば２〜６倍（例えば２〜５倍）、好ましくは２．５〜４倍、さらに好ましくは２．５〜３．５倍程度である。下撚り糸Ｌが高モジュラス繊維で形成されている場合、高モジュラス繊維で形成された下撚り糸Ｌは、耐屈曲疲労性が低くなる傾向にある。そのため、撚り係数を大きくして耐屈曲疲労性を向上するのが好ましい。下撚り糸Ｓの撚り係数に対する下撚り糸Ｌの撚り係数の比が小さすぎると、耐屈曲疲労性を向上させる効果が十分ではなく、逆に大きすぎると、ベルト使用時の伸びが大きくなり、引張強力も低下してベルト耐久性が低下する虞がある。

撚りコードの上撚り係数は２〜６程度の範囲から選択でき、例えば２．５〜５．５、好ましくは３〜５、さらに好ましくは３〜４．５（特に３〜４）程度である。上撚り係数を大きくし過ぎると、引張強力が低下したり、ベルト伸びが大きくなって伝動不良が発生したり、スリップによる発熱が大きくなり耐久性が低下する虞がある。一方、上撚り係数が小さすぎると、耐屈曲疲労性が低下してベルト耐久性が低下する虞がある。

上撚り係数は、下撚り糸Ｌの下撚り係数の１〜１０倍であってもよく、例えば１．２〜５倍、好ましくは１．３〜３倍、さらに好ましくは１．５〜２．５倍程度である。下撚り係数に対して、上撚り係数を大きくすることで耐屈曲疲労性が向上し、耐久性を向上できる。

なお、本願において、下撚り係数および上撚り係数の各撚り係数は、以下の式に基づいて、算出できる。

撚り係数＝［撚り数(回／ｍ)×√トータル繊度(ｔｅｘ)］／９６０。

撚りコード（上撚り糸）の総繊度は、例えば１０００〜１００００ｄｔｅｘ程度の範囲から選択でき、例えば２０００〜８０００ｄｔｅｘ、好ましくは２５００〜７０００ｄｔｅｘ、さらに好ましくは３０００〜６０００ｄｔｅｘ（特に３５００〜５０００ｄｔｅｘ）程度である。総繊度が小さすぎると、伸びが大きくなったり、寿命が低下する虞がある。総繊度が大きすぎると、耐屈曲疲労性が低下することにより寿命が低下する虞がある。

複数の下撚り糸において、高モジュラス繊維と低モジュラス繊維との質量比は、（高モジュラス繊維／低モジュラス繊維）＝５０／５０〜９９／１程度であってもよく、例えば６０／４０〜９５／５、好ましくは６０／４０〜９０／１０、さらに好ましくは７０／３０〜９０／１０（特に７５／２５〜８５／１５）程度である。高モジュラス繊維の割合が少なすぎると、ベルト使用時の引張強力が低下する虞があり、逆に多すぎると、ベルト製造時の伸びが低下し、心線のピッチの乱れや損傷が発生する虞がある。

下撚り糸を形成する高モジュラス繊維および低モジュラス繊維としては、以下の繊維を利用できる。

（高モジュラス繊維）
高モジュラス繊維の引張弾性率は４０〜６００ＧＰａであればよく、好ましくは４０〜１００ＧＰａ、さらに好ましくは５０〜７０ＧＰａ程度である。引張弾性率が大きすぎると、製造時の伸びが低下する虞があり、逆に小さすぎると、使用時の引張強力が低下する虞がある。

なお、本願において、引張弾性率は、ＪＩＳ Ｌ１０１３（２０１０）に記載の方法で荷重−伸び曲線を測定し、荷重１０００ＭＰａ以下の領域の平均傾斜を求める方法で測定できる。

高モジュラス繊維としては、例えば、アラミド繊維（全芳香族ポリアミド繊維）、全芳香族ポリエステル繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、炭素繊維、ガラス繊維などが挙げられる。これらの高モジュラス繊維は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、アラミド繊維が好ましい。

原糸であるアラミド繊維は、通常、パラ系アラミド繊維を含むパラ系アラミドマルチフィラメント糸である。さらに、パラ系アラミドマルチフィラメント糸は、パラ系アラミド繊維のモノフィラメント糸を含んでいればよく、必要であれば、他の繊維（ポリエステル繊維など）のモノフィラメント糸を含んでいてもよい。パラ系アラミド繊維の割合は、モノフィラメント糸全体（マルチフィラメント糸）に対して５０質量％以上（特に８０〜１００質量％）であってもよく、通常、全モノフィラメント糸がパラ系アラミド繊維で構成されている。

マルチフィラメント糸は、複数のモノフィラメント糸を含んでいればよく、例えば１００〜５０００本、好ましくは３００〜２０００本、さらに好ましくは６００〜１０００本程度のモノフィラメント糸を含んでいてもよい。モノフィラメント糸の平均繊度は、例えば０．８〜１０ｄｔｅｘ、好ましくは０．８〜５ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１．１〜１．７ｄｔｅｘ程度であってもよい。

原糸であるアラミド繊維は、単独繰り返し単位のパラ系アラミド繊維（例えば、ポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維である帝人（株）製「トワロン（登録商標）」や東レ・デュポン（株）製「ケブラー（登録商標）」など）であってもよく、複数の繰り返し単位を含む共重合パラ系アラミド繊維（例えば、ポリパラフェニレンテレフタルアミドと３，４’−オキシジフェニレンテレフタルアミドとの共重合アラミド繊維である帝人（株）製「テクノーラ」など）であってもよい。

高モジュラス繊維（複数本の場合、各高モジュラス繊維）の平均繊度は５００〜３０００ｄｔｅｘ程度の範囲から選択でき、例えば６００〜２０００ｄｔｅｘ、好ましくは７００〜１７００ｄｔｅｘ、さらに好ましくは８００〜１５００ｄｔｅｘ（特に１０００〜１２００ｄｔｅｘ）程度であってもよい。繊度が小さすぎると、伸びが大きくなったり寿命が低下する虞があり、逆に大きすぎると、耐屈曲疲労性が低下することにより寿命が低下する虞がある。これらの高モジュラス繊維の繊度における範囲は、下撚り糸Ｌの繊度における範囲であってもよい。

（低モジュラス繊維）
低モジュラス繊維の引張弾性率は０．１〜３０ＧＰａであればよく、好ましくは０．５〜１０ＧＰａ、さらに好ましくは１〜５ＧＰａ程度である。引張弾性率が大きすぎると、製造時の伸びが低下する虞があり、逆に小さすぎると、使用時の引張強力が低下する虞がある。

低モジュラス繊維としては、例えば、ポリオレフィン系繊維（ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維など）、ポリスチレン繊維、ポリテトラフルオロエチレンなどのフッ素系繊維、アクリル系繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、ビニロン繊維、ポリビニルアルコールなどのビニルアルコール系繊維、ポリアミド繊維（ポリアミド６繊維、ポリアミド６６繊維、ポリアミド４６繊維など）、ポリエステル繊維（ポリアルキレンアリレート系繊維）［ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維などのポリＣ_２−４アルキレン−Ｃ_６−１４アリレート系繊維など］、ポリウレタン繊維などの合成繊維；綿、麻、羊毛などの天然繊維；レーヨンなどの再生繊維などが挙げられる。これらの低モジュラス繊維は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、ナイロン６、ナイロン６６などの脂肪族ポリアミド繊維が好ましい。

原糸である低モジュラス繊維も、通常、マルチフィラメント糸である。マルチフィラメント糸は、同種のモノフィラメント糸で形成されていてもよく、異種のモノフィラメント糸で形成されていてもよい。モノフィラメント糸の本数および平均繊度は、前記アラミド繊維（高モジュラス繊維）のマルチフィラメント糸と同様の範囲から選択できる。

低モジュラス繊維（複数本の場合、各低モジュラス繊維）の平均繊度は５００〜３０００ｄｔｅｘ程度の範囲から選択でき、例えば６００〜２０００ｄｔｅｘ、好ましくは７００〜１５００ｄｔｅｘ、さらに好ましくは８００〜１２００ｄｔｅｘ（特に８５０〜１０００ｄｔｅｘ）程度であってもよい。繊度が小さすぎると、伸びが大きくなったり、寿命が低下する虞があり、逆に大きすぎると、耐屈曲疲労性が低下することにより寿命が低下する虞がある。これらの低モジュラス繊維の繊度における範囲は、下撚り糸Ｓの繊度における範囲であってもよい。

［撚りコードの製造方法］
本発明の撚りコードは、通常、下撚り糸Ｌに掛ける張力よりも下撚り糸Ｓに掛ける張力を大きくして、複数の下撚り糸を上撚りすることにより得られる。

この製造方法では、下撚り糸Ｓに掛ける張力を高くすることで、解撚時の下撚り糸Ｓの長さを下撚り糸Ｌの長さよりも十分に短くすることができる。また、下撚り糸Ｓに高い張力を掛けて上撚りすることで、下撚り糸Ｓを撚りコードの中心付近にまで入り込むように配置することができ、ベルトの製造時に撚りコード中で下撚り糸Ｓが周辺部分へ移動する構造的変化を起こり易くすることができる。

下撚り糸Ｓに掛ける張力は、例えば０．１２〜０．５３ｇｆ／ｄｔｅｘ、好ましくは０．１５〜０．５ｇｆ／ｄｔｅｘ、さらに好ましくは０．１８〜０．４ｇｆ／ｄｔｅｘ、最も好ましくは０．２〜０．３ｇｆ／ｄｔｅｘ程度である。

下撚り糸Ｌにかける張力は、例えば０．０３〜０．２ｇｆ／ｄｔｅｘ、好ましくは０．０５〜０．１５ｇｆ／ｄｔｅｘ、さらに好ましくは０．０８〜０．１ｇｆ／ｄｔｅｘ程度である。

下撚り糸Ｓに掛ける張力（１ｄｔｅｘ当たりの張力）は、下撚り糸Ｌに掛ける張力の１．１〜１０倍程度の範囲から選択でき、例えば１．３〜６倍、好ましくは１．５〜５倍、さらに好ましくは２〜４倍、最も好ましくは２．５〜３倍程度である。下撚り糸Ｓの張力が低すぎると、解撚時の下撚り糸Ｓの長さを下撚り糸Ｌの長さよりも十分に短くすることができずに、ベルト製造時の撚りコードの伸びが不足する虞がある。逆に高すぎると、下撚り糸の引き揃えが過剰に悪くなって、引張強力が低下する虞がある。

本発明の撚りコードは、伝動ベルトの心線を形成するために用いられ、前記張力で上撚りして得られた撚りコードをさらに接着処理してもよい。このような接着処理としては、エポキシ化合物またはポリイソシアネート化合物を含む処理液に浸漬する方法、レゾルシンとホルムアルデヒドとラテックスとを含むＲＦＬ処理液に浸漬する方法、ゴム糊に浸漬する方法、ポリオレフィン系接着剤を含むオーバーコート処理液に浸漬する方法などが挙げられる。これらの処理は単独で適用してもよく、２種以上を組み合わせて適用してもよい。また、浸漬する以外に処理液を噴霧や塗布する方法であってもよいが、接着成分を心線の内部まで浸透させやすい点や接着層の厚みを均一にしやすい点から浸漬が好ましい。これらのうち、ポリイソシアネート化合物を含む処理液に浸漬する方法と、ＲＦＬ処理液に浸漬する方法と、オーバーコート処理液に浸漬する方法とをこの順序で組み合わせて撚りコードを処理する方法が好ましい。

ポリイソシアネート化合物を含む処理液に浸漬する方法において、ポリイソシアネート化合物としては、脂肪族ポリイソシアネートまたはその誘導体（例えば、ＨＤＩまたはその三量体など）、芳香族ポリイソシアネート（ＴＤＩ、ＭＤＩなど）などポリイソシアネートまたはその誘導体、複数のイソシアネート基を有するウレタンオリゴマーなどが挙げられる。誘導体としては、多量体（二量体や三量体、四量体など）、アダクト体、変性体（ビウレット変性体、アロハネート変性体、ウレア変性体など）などが挙げられる。浸漬処理によって撚りコードに付着したポリイソシアネート化合物の割合は、撚りコード１００質量部に対して、例えば０．１〜３０質量部、好ましくは１〜２０質量部、さらに好ましくは３〜１５質量部である。

ＲＦＬ処理液に浸漬する方法において、ラテックスとしては、アクリロニトリルブタジエンゴム（ニトリルゴム）などのジエン系ゴムが好ましい。浸漬処理によって撚りコードに付着したレゾルシンとホルムアルデヒドとラテックスとの合計割合は、撚りコード１００質量部に対して、例えば０．１〜３０質量部、好ましくは１〜２０質量部、さらに好ましくは３〜１５質量部である。

ポリオレフィン系接着剤を含むオーバーコート処理液に浸漬する方法において、ポリオレフィン系接着剤としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体などが挙げられる。浸漬処理によって撚りコードに付着したポリオレフィン系接着剤の割合は、撚りコード１００質量部に対して、例えば０．１〜３０質量部、好ましくは１〜２０質量部、さらに好ましくは３〜１５質量部である。

特に、接着処理では、各種の接着成分を付着させた後、乾燥や硬化のために熱処理を行ってもよい。特に、ＲＦＬ処理液で処理した後には熱延伸固定するために熱処理を行うのが好ましい。この熱処理時のヒートセット延伸率は０〜３％程度であってもよく、好ましくは０．１〜２．５％、さらに好ましくは０．５〜２％程度であってもよい。本発明では、ヒートセット延伸率を小さくすることで加硫時の伸び代を確保できるため、リブ形状を安定して形成することができ、心線のピッチの乱れや損傷も抑えることができる。

本願において、ヒートセット延伸率は、熱処理炉の入口と出口の心線の速度を測定することにより、以下の式から求めることができる。

ヒートセット延伸率（％）＝｛（熱処理炉の出口での心線の速度−熱処理炉の入口での心線の速度）／熱処理炉の入口での心線の速度｝×１００。

［伝動ベルト］
本発明の伝動ベルトとしては、ラップドＶベルト、ローエッジＶベルトなどのＶベルト、Ｖリブドベルト、平ベルト、歯付ベルトなどが挙げられる。これらのうち、モールド型付工法により製造され、ベルト製造時に伸びが必要であるＶリブドベルトが好ましい。

本発明の伝動ベルト（Ｖリブドベルト）の形態は、ベルト長手方向に沿って互いに平行して延びる複数のＶリブ部を有していれば、特に制限されず、例えば、図４に示す形態が例示される。図４は本発明のＶリブドベルトの一例を示す概略断面図である。図４に示されるＶリブドベルトは、ベルト下面（内周面）からベルト上面（背面）に向かって順に、圧縮ゴム層２（第１のゴム層）、ベルト長手方向に心線１を埋設した接着ゴム層４（第２のゴム層）、カバー帆布（織物、編物、不織布など）またはゴム組成物で構成された伸張層５を積層した形態を有している。圧縮ゴム層２には、ベルト長手方向に伸びる複数の断面Ｖ字状の溝が形成され、この溝の間には断面Ｖ字形（逆台形）の複数のＶリブ部３（図４に示す例では４個）が形成されており、この各Ｖリブ部３の二つの傾斜面（表面）が摩擦伝動面を形成し、プーリと接して動力を伝達（摩擦伝動）する。

本発明のＶリブドベルトはこの形態に限定されず、少なくとも一部がプーリのＶリブ溝部（Ｖ溝部）と接触可能な伝動面を有する圧縮ゴム層を備えていればよく、典型的には、伸張層と圧縮ゴム層と、その間にベルト長手方向に沿って埋設される心線とを備えていればよい。本発明のＶリブドベルトにおいて、例えば、接着ゴム層４を設けることなく伸張層５と圧縮ゴム層２との間に心線１を埋設してもよい。さらに、接着ゴム層４を圧縮ゴム層２又は伸張層５のいずれか一方に設け、心線１を接着ゴム層４（圧縮ゴム層２側）と伸張層５との間、もしくは接着ゴム層４（伸張層５側）と圧縮ゴム層２との間に埋設する形態であってもよい。

なお、少なくとも前記圧縮ゴム層２が以下に詳細に説明するゴム組成物で形成されていればよく、前記接着ゴム層４は接着ゴム層として利用される慣用のゴム組成物で形成されていればよく、前記伸張層５は伸張層として利用される慣用のカバー帆布またはゴム組成物で形成されていればよく、前記圧縮ゴム層２と同一のゴム組成物で形成されていなくてもよい。

特に、本発明のＶリブドベルトは、高い動的張力が発生する用途においても耐発音性や耐久性に優れるため、動的張力の高い用途で汎用されるＶリブドベルトであることが好ましい。このようなＶリブドベルトとしては、圧縮ゴム層の表面（内周面）の少なくとも一部が布帛で被覆されているＶリブドベルトが挙げられる。布帛は、圧縮ゴム層の表面の少なくとも一部を被覆していればよいが、通常、圧縮ゴム層の表面全体を被覆している。

（心線）
複数の心線は、伝動ベルトのゴム層内に埋設されていればよく、この例では、接着ゴム層４内には、複数の心線１が、ベルト長手方向にそれぞれ延在し、かつベルト幅方向に所定のピッチで互いに離隔して配置されている。

心線の平均ピッチ（隣接する心線の中心間の平均距離）は、心線径や目的のベルト引張強度に合わせて適宜選択でき、例えば０．６〜２ｍｍ、好ましくは０．８〜１．５ｍｍ、さらに好ましくは０．９〜１．０５ｍｍ程度である。心線の平均ピッチが小さすぎると、ベルト製造工程において心線同士の乗り上げが発生する虞があり、逆に大きすぎると、ベルトの引張強度および引張弾性率が低下する虞がある。心線の平均ピッチは、Ｖリブドベルトの幅方向の断面において隣接する心線の中心間の距離を１０ヶ所測定し、それらを平均した値である。なお、心線の中心間の距離は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）や投影機などの公知の装置を用いて測定できる。

心線は、Ｓ撚り、Ｚ撚りのいずれであってもよいが、ベルトの直進性を高めるためにＳ撚りとＺ撚りとを交互に配設するのが好ましい。心線は、前述の接着処理に加えて、接着ゴム層を構成するゴム成分を含むゴム組成物で被覆されていてもよい。

（ゴム組成物）
圧縮ゴム層２、接着ゴム層４及び伸張層５は、ゴム成分を含むゴム組成物で形成されていてもよい。ゴム成分としては、加硫又は架橋可能なゴムを用いてよく、例えば、ジエン系ゴム（天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ニトリルゴム）、水素化ニトリルゴム等）、エチレン−α−オレフィンエラストマー、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが挙げられる。これらのゴム成分は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。好ましいゴム成分は、エチレン−α−オレフィンエラストマー（エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）等）およびクロロプレンゴムである。さらに、耐オゾン性、耐熱性、耐寒性、耐候性を有し、ベルト重量を低減できる点から、エチレン−α−オレフィンエラストマー（エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）等）が特に好ましい。ゴム成分がエチレン−α−オレフィンエラストマーを含む場合、ゴム成分中のエチレン−α−オレフィンエラストマーの割合は５０質量％以上（特に８０〜１００質量％程度）であってもよく、１００質量％（エチレン−α−オレフィンエラストマーのみ）が特に好ましい。

ゴム組成物は、短繊維をさらに含んでいてもよい。短繊維としては、例えば、ポリオレフィン系繊維（ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等）、ポリアミド繊維（ポリアミド６繊維、ポリアミド６６繊維、ポリアミド４６繊維、アラミド繊維等）、ポリアルキレンアリレート系繊維（例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）繊維、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維等のＣ_２−４アルキレンＣ_８−１４アリレート系繊維）、ビニロン繊維、ポリビニルアルコール系繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維等の合成繊維；綿、麻、羊毛等の天然繊維；炭素繊維等の無機繊維等が挙げられる。これらの短繊維は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。ゴム組成物中での分散性や接着性を向上させるため、短繊維には、心線と同様に、慣用の接着処理（または表面処理）を施してもよい。

ゴム組成物は、慣用の添加剤をさらに含んでいてもよい。慣用の添加剤としては、例えば、加硫剤又は架橋剤（または架橋剤系）（硫黄系加硫剤等）、共架橋剤（ビスマレイミド類等）、加硫助剤又は加硫促進剤（チウラム系促進剤等）、加硫遅延剤、金属酸化物（酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウム等）、補強剤（例えば、カーボンブラックや、含水シリカ等の酸化ケイ素）、充填剤（クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカ等）、軟化剤（例えば、パラフィンオイルや、ナフテン系オイル等のオイル類等）、加工剤または加工助剤（ステアリン酸、ステアリン酸金属塩、ワックス、パラフィン、脂肪酸アマイド等）、老化防止剤（酸化防止剤、熱老化防止剤、屈曲き裂防止剤、オゾン劣化防止剤等）、着色剤、粘着付与剤、可塑剤、カップリング剤（シランカップリング剤等）、安定剤（紫外線吸収剤、熱安定剤等）、難燃剤、帯電防止剤等が挙げられる。これらの添加剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。なお、金属酸化物は架橋剤として作用してもよい。また、特に接着ゴム層４を構成するゴム組成物は、接着性改善剤（レゾルシン−ホルムアルデヒド共縮合物、アミノ樹脂等）を含んでいてもよい。

圧縮ゴム層２、接着ゴム層４および伸張層５を構成するゴム組成物は、互いに同一であってもよく、互いに異なってもよい。同様に、圧縮ゴム層２、接着ゴム層４および伸張層５に含まれる短繊維も、互いに同一であってもよく、互いに異なってもよい。

（カバー帆布）
伸張層５は、カバー帆布で形成されていてもよい。カバー帆布は、例えば、織布、広角度帆布、編布、不織布などの布材（好ましくは織布）などで形成でき、必要であれば、接着処理、例えば、ＲＦＬ処理液で処理（浸漬処理など）したり、接着ゴムを前記布材にすり込むフリクションや、前記接着ゴムと前記布材とを積層（コーティング）した後、前記の形態で圧縮ゴム層および／または接着ゴム層に積層してもよい。

（圧縮ゴム層の表面を被覆する布帛）
圧縮ゴム層の表面（内周面）の少なくとも一部を被覆する布帛としては、前記カバー帆布で例示された布材を利用でき、カバー帆布と同様に接着処理してもよい。前記布材のうち、摩擦伝動面を被覆する布帛としては、耐久性や伸張性に優れる点から、編布が好ましい。編布の材質は、特に限定されず、低モジュラス繊維やベルトに配合される短繊維として例示された繊維などが挙げられる。編布は、セルロース系繊維（例えば、綿糸）と、ポリエステル系繊維（ＰＴＴ／ＰＥＴコンジュゲート繊維など）との編布であってもよい。

［伝動ベルトの製造方法］
本発明の伝動ベルトの製造方法としては、前述の方法で得られた心線用撚りコードを用いればよく、慣用の伝動ベルトの製造方法を利用できる。Ｖリブドベルトにおいては、例えば、以下の製造方法で製造してもよい。

第１の製造方法として、可撓性ジャケットを装着した内型に未加硫伸張ゴムシート、心線用撚りコード、および未加硫圧縮ゴムシートを内周側からこの順で配置した未加硫スリーブを形成する工程、可撓性ジャケットを膨張させてリブ形状の刻印を有する外型に未加硫スリーブを内周側から押圧して加硫する工程を経て、表面にリブ形状を有する加硫スリーブを得る方法が例示できる。

第２の製造方法として、可撓性ジャケットを装着した内型に未加硫圧縮ゴムシートを配置した第１未加硫スリーブを形成する工程、可撓性ジャケットを膨張させてリブ形状の刻印を有する外型に第１未加硫スリーブを内周側から押圧して、表面にリブ形状を刻設した予備成型体を形成する工程、可撓性ジャケットの膨張を解いて予備成型体を密着させた外型から可撓性ジャケットを装着した内型を離間させた後、可撓性ジャケットを装着した内型に未加硫伸張ゴムシート及び心線を順次配置して第２未加硫スリーブを形成する工程、さらに可撓性ジャケットを再び膨張させて、予備成型体を密着させた外型に第２未加硫スリーブを内周側から押圧して予備成型体と一体的に加硫する工程を経て、表面にリブ形状を有する加硫スリーブを得る方法が例示できる。

なお、圧縮ゴム層の表面（内周面）を布帛で被覆する場合、外型と当接する未加硫スリーブの最外層（外周側）には、布帛を設けてもよい。また、心線と伸張ゴムシートの間および／または心線と圧縮ゴムシートの間に接着ゴムシートを設けてもよい。

これらの方法のうち、第１の製造方法は、工程が簡素であり生産性に優れ、第２の製造方法は、内型と外型の間隔を小さくすることにより心線の拡張率を小さくできるため、心線へのダメージを抑制することができ、ベルトの耐久性の低下を抑制できる。生産性と耐久性のうち、優先する項目により製造方法を選択することができるが、本発明の目的からは第１の製造方法を適用するのが好ましい。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。なお、実施例で使用した原料の詳細と、測定した評価項目の評価方法を以下に示す。

［原料］
（撚りコード）
アラミド１：帝人（株）製「トワロン（登録商標）」、引張弾性率６０ＧＰａ
アラミド２：帝人（株）製「トワロン（登録商標）」、引張弾性率８０ＧＰａ
脂肪族ポリアミド：旭化成（株）製「レオナ（登録商標）ナイロン６６」、引張弾性率３．８ＧＰａ。

（接着処理液）
ポリメリックＭＤＩ：東ソー（株）製「ミリオネート（登録商標）ＭＲ−２００」、ＮＣＯ含量３０％
ＮＢＲラテックス：日本ゼオン（株）製「Ｎｉｐｏｌ（登録商標）１５６２」、全固形分４１％、中高ニトリルタイプ
ポリオレフィン系接着剤：ロード社製「ケムロック（登録商標）２３３Ｘ」、全固形分２７％。

（ベルト）
ＥＰＤＭ：ダウ・ケミカル日本（株）製「ＮＯＲＤＥＬ（登録商標）ＩＰ３６４０」、エチレン含有量５５％、エチリデンノルボルネン含有量１．８％
カーボンブラックＨＡＦ：東海カーボン（株）製「シースト（登録商標）３」
パラフィン系オイル：出光興産（株）製「ダイアナ（登録商標）プロセスオイル」
老化防止剤：精工化学（株）製「ノンフレックス（登録商標）ＯＤ３」
有機過酸化物：化薬アクゾ（株）製「パーカドックス（登録商標）１４ＲＰ」
ナイロン短繊維：旭化成（株）製「ナイロン６６」、繊維長約０．５ｍｍ
編布：綿糸とＰＴＴ／ＰＥＴコンジュゲート糸の緯編布。

［下撚り糸の長さの差の測定］
以下の手順で下撚り糸の長さの差を測定した。

１）検撚機のチャック間距離を２５ｃｍとし、撚りコードをチャック止めする。

２）上撚りを解撚し、その時の下撚り糸Ｓ（直線状に延びる糸）の長さを測定する（この時、下撚り糸Ｌは緩んだ状態になっている）。

３）下撚り糸Ｌを残して、下撚り糸Ｓを含む他の下撚り糸を切断して、緩んだ状態から直線状に引き伸ばして下撚り糸Ｌの長さを測定する。

４）下撚り糸Ｌの長さから下撚り糸Ｓの長さを差し引く。

［１００Ｎ時伸び］
ＪＩＳ Ｌ１０１７（２００２）に準拠して測定した。詳しくは、心線単体（作製した接着処理コード）を、オートグラフの一対の掴み具にコードがたるまずに真っ直ぐになるようにセットした。この時の掴み間隔をＬ_０（約２５０ｍｍ）とした。次に、片方の掴み具を３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で移動させてコードに引張荷重を与え、引張荷重と掴み間隔を記録した。引張荷重が１００Ｎとなった時の掴み間隔をＬ_１（ｍｍ）として、１００Ｎ時伸びを下記の式より求めた。

１００Ｎ時伸び（％）＝（（Ｌ_１−Ｌ_０）／Ｌ_０）×１００

［接着処理コードの引張強力］
前述の１００Ｎ時伸びの測定試験において、コードが切断するまでコードに引張荷重を付与し、コードが切断する際に記録される引張荷重の最大値を引張強力とした。

［ベルトの引張強力］
Ｖリブドベルト（リブ数３）を万能試験機（（株）島津製作所製「ＵＨ−２００ｋＮＸ」）を用いて、引張速度５０ｍｍ／分、試験温度２３℃の条件で引張り、Ｖリブドベルトの破断時の強力を測定した。測定したＶリブドベルトの破断時の強力を３で除して１リブ当たりの値に換算し、ベルトの引張強力とした。

［ベルトの耐久走行試験（引張強力保持率）］
直径１２０ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）、直径５５ｍｍのテンションプーリ（Ｔｅｎ．）、直径１２０ｍｍの従動プーリ（Ｄｎ．）、直径８０ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．）を順に配した図５にレイアウトを示す試験機を用いてベルトの耐久走行試験を行った。試験機の各プーリにＶリブドベルトを掛架し、駆動プーリの回転数を４９００ｒｐｍ、アイドラープーリへのベルトの巻き付け角度を９０°、テンションプーリへのベルトの巻き付け角度を９０°、従動プーリ負荷を８．８ｋＷとし、ベルト張力が３９５Ｎとなるように一定荷重（約５６０Ｎ）を付与して雰囲気温度１００℃で最大４００時間まで走行させた。この耐久走行試験後のベルトの引張強力（残存強力）を測定し、予め測定しておいた耐久走行試験前のベルトの引張強力の値からベルトの引張強力保持率を算出した。

ベルトの引張強力保持率（％）＝（耐久走行試験後のベルトの引張強力／耐久走行試験前のベルトの引張強力）×１００。

［ベルトの空隙（孔）の有無］
得られたＶリブドベルトを幅方向に平行に切断し、その断面をマイクロスコープで２０倍に拡大して、心線と圧縮ゴムの間の空隙の有無を確認した。

実施例１
（撚りコードの作製）
表５に示すように、１１００ｄｔｅｘのアラミド１の繊維の束を撚り係数１．５でＺ方向に下撚りした下撚り糸Ｌ３本と、９４０ｄｔｅｘの脂肪族ポリアミドの繊維の束を撚り係数０．５でアラミド繊維と同一のＺ方向に下撚りした下撚り糸Ｓ１本とを集めて、下撚り糸ＬおよびＳに、それぞれ１００ｇｆおよび１２５ｇｆの張力を掛けて、下撚りと同一のＺ方向に撚り係数３で上撚りし、ラング撚りの撚りコードを作製した。

（コードの接着処理）
まず、表１に示すイソシアネート化合物を含む処理液（２５℃）に、作製した撚りコードを５秒間浸漬した後、１５０℃で２分間乾燥させた（プレディップ処理工程）。次に、プレディップ処理を終えた撚りコードを表２に示すＲＦＬ処理液（２５℃）に５秒間浸漬した後、２００℃で２分間熱処理を行った（ＲＦＬ処理工程）。この熱処理時には、ヒートセット延伸率０〜３％で熱延伸固定した。さらに、ＲＦＬ処理を終えた撚りコードを表３に示す接着成分を含む処理液（固形分濃度７％、２５℃）に５秒間浸漬した後、１６０℃で４分間乾燥させて（オーバーコート処理工程）、接着処理コードを得た。

（ベルトの製造）
可撓性ジャケットを装着した内型に、表４に示す組成の未加硫圧縮ゴムシートおよび編布を内周側からこの順で配置した第１未加硫スリーブを形成する工程、可撓性ジャケットを膨張させてリブ形状の刻印を有する外型に第１未加硫スリーブを内周側から押圧して、表面にリブ形状を刻設した予備成型体を形成する工程、可撓性ジャケットの膨張を解いて予備成型体を密着させた外型から可撓性ジャケットを装着した内型を離間させた後、可撓性ジャケットを装着した内型に、表４に示す組成の未加硫伸張ゴムシートおよび接着処理コードを順次配置して第２未加硫スリーブを形成する工程、さらに可撓性ジャケットを再び膨張させて、予備成型体を密着させた外型に第２未加硫スリーブを内周側から押圧して予備成型体と一体的に加硫する工程を経て、表面にリブ形状を有する加硫スリーブを得た。この加硫スリーブをカッターで周方向に平行にカットし、Ｖリブドベルト（ベルトサイズ：３ＰＫ１１００、リブ形状Ｋ形、リブ数３、周長１１００ｍｍ）を得た。

実施例２
撚りコードの作製において、脂肪族ポリアミドで形成された下撚り糸Ｓに上撚りで掛ける張力を２００ｇｆに変更する以外は実施例１と同様にしてＶリブドベルトを製造した。

実施例３
撚りコードの作製において、脂肪族ポリアミドで形成された下撚り糸Ｓに上撚りで掛ける張力を２５０ｇｆに変更する以外は実施例１と同様にしてＶリブドベルトを製造した。

実施例４
撚りコードの作製において、脂肪族ポリアミドで形成された下撚り糸Ｓに上撚りで掛ける張力を４００ｇｆに変更する以外は実施例１と同様にしてＶリブドベルトを製造した。

実施例５
撚りコードの作製において、下撚り糸Ｌとして、アラミド２を用いる以外は実施例３と同様にしてＶリブドベルトを製造した。

実施例６
撚りコードの作製において、下撚り糸Ｌとして、アラミド２を用い、撚り係数を２．０に変更する以外は実施例４と同様にしてＶリブドベルトを製造した。

実施例７
撚りコードの作製において、下撚り糸Ｌの撚り係数を３．０に変更する以外は実施例６と同様にしてＶリブドベルトを製造した。

実施例８
撚りコードの作製において、下撚り糸Ｌの撚り係数を０．５に変更する以外は実施例５と同様にしてＶリブドベルトを製造した。

実施例９
撚りコードの作製において、下撚り糸Ｌとして、３３４０ｄｔｅｘのアラミド２の繊維の束を撚り係数１．５でＺ方向に下撚りした下撚り糸１本を用いる以外は実施例５と同様にしてＶリブドベルトを製造した。

実施例１０
撚りコードの作製において、下撚り糸Ｌとして、１６７０ｄｔｅｘのアラミド２の繊維の束を撚り係数１．５でＺ方向に下撚りした下撚り糸２本を用いる以外は実施例５と同様にしてＶリブドベルトを製造した。

実施例１１
撚りコードの作製において、下撚りと逆方向であるＳ方向に上撚りし、諸撚りの撚りコードを作製する以外は実施例５と同様にしてＶリブドベルトを製造した。

比較例１
撚りコードの作製において、下撚り糸Ｓである脂肪族ポリアミドに上撚りで掛ける張力を１００ｇｆに変更する以外は実施例１と同様にしてＶリブドベルトを製造した。

比較例２
撚りコードの作製において、下撚り糸Ｓである脂肪族ポリアミドに上撚りで掛ける張力を６００ｇｆに変更する以外は実施例１と同様にしてＶリブドベルトを製造した。

比較例３
撚りコードの作製において、下撚り糸Ｌの撚り係数を４．０に変更する以外は実施例６と同様にしてＶリブドベルトを製造した。

実施例１〜１１および比較例１〜３で得られた接着処理コード及びＶリブドベルトの評価結果を表５〜６に示す。

実施例１〜１１は、接着処理コードの１００Ｎ時の伸びが１％以上と高く、引張強力も高く良好な結果であった。また、ベルトの引張強度が高く、耐久性も優れる上に、空隙も発生していない。

詳細には、実施例１〜４では、脂肪族ポリアミドで形成された下撚り糸Ｓに上撚りで掛ける張力を増加させることにより、接着処理コードの１００Ｎ時の伸びが上昇する反面、引張強力が低下する傾向が見られるものの、いずれもベルトの特性は同等であった。これらの中でも、実施例３が諸特性のバランスに優れていた。

実施例５は、実施例３のアラミドの種類を変更した例であるが、接着処理コードの１００Ｎ時の伸びが若干低下した。実施例６〜７および比較例３では、実施例５のアラミド２で形成された下撚り糸Ｌの撚り係数を増加させているが、接着処理コードの１００Ｎ時の伸びは上昇する反面、引張強力が低下する傾向が見られた。実施例５〜７では、ベルトの耐久性は優れていたのに対して、撚り係数が４．０である比較例３では、耐久走行試験でベルトが破断した。

実施例８は、実施例５の下撚り糸Ｌの撚り係数を０．５に変更し、下撚り糸Ｓの下撚り係数と同一にした例であるが、実施例５と比較し、接着処理コードの引張強力が低下し、ベルトの引張強力および引張強力保持率も低下したが、実用上問題のないレベルであった。実施例５と実施例８との比較から、アラミドで形成された下撚り糸の下撚り係数は、脂肪族ポリアミドで形成された下撚り糸の下撚り係数よりも大きくするのが好ましいことが分かった。

実施例９および１０は、総繊度を変更することなく、実施例５の下撚り糸Ｌの本数を１本または２本に変更した例であるが、実施例５および９〜１０の結果から、下撚り糸Ｌの本数が増加すると、接着処理コードの引張強力は大きくなり、１００Ｎ時の伸びは小さくなる傾向であった。下撚り糸Ｌの本数が変わることで下撚り糸Ｌと下撚り糸Ｓとの位置関係が変化し、引張特性が変化したものと思われる。ベルトの引張強力保持率は、アラミドで形成された下撚り糸の本数が多い実施例５が最も高くなっており、アラミドで形成された下撚り糸の本数が多い方が好ましいことが分かった。

実施例１１は、撚り構成を諸撚りとする以外は実施例５と同じ例であるが、ベルトの引張強力は大きくなったが、耐屈曲疲労性が低下するためか、引張強力保持率は低下した。この結果から、撚り構成はラング撚りが好ましいことが分かった。

比較例１は上撚り時の下撚り糸Ｓの張力が下撚り糸Ｌと同じであったため、接着処理コードの１００Ｎ時伸びが小さく、ベルトに空隙が発生した。空隙は、心線の伸びが十分ではなく圧縮層を押し付ける力が不足して、空気が抜けなかったために発生したと考えられる。また、比較例１の結果から、接着処理コードの１００Ｎ時伸びが０．９５％以下になると、ベルトに空隙が発生し易くなることが示されている。ベルトの引張強力も低下しているが、空隙が発生すると、心線と圧縮層との接着力が低下して、ベルトの耐久性が低下したと推定できる。

比較例２は上撚り時の下撚り糸Ｓの張力が高すぎたために、各下撚り糸の引き揃えが過剰に悪くなって（アラミド下撚り糸とナイロン下撚り糸との長さの差が大きくなり過ぎて）引張強力が低下した。その結果、ベルトの耐久性も低下し、耐久走行試験でベルトが破断した。

また、実施例３および４ならびに比較例１で得られた撚りコードの断面写真を、それぞれ図６〜８に示すが、これらの写真から明らかなように、下撚り糸Ｓの上撚り時の張力が強くなるにつれて、黒色部分の下撚り糸Ｓが断面中心付近を占有し、比較例１では円周部分に押し出されているのが観察できる。

本発明の心線用撚りコードは、各種の伝動ベルト、例えば、Ｖベルト、Ｖリブドベルトなどの摩擦伝動ベルト、歯付ベルト、両面歯付ベルトなどの噛み合い伝動ベルトなどとして利用できるが、製造時に必要とされる心線の伸びを有するとともに、使用時には心線の伸びが小さく、高い引張強力を有するため、自動車エンジンの補機駆動に用いられるＶリブドベルトの心線として好適であり、高い動的張力が発生するＩＳＧ搭載エンジンを駆動するためのＶリブドベルトの心線として特に好適に利用できる。

１…心線
２…圧縮ゴム層
３…Ｖリブ部
４…接着ゴム層
５…伸張層

Claims (11)

1. 伝動ベルトの心線を形成するための撚りコードであって、束ねて上撚りされた複数の下撚り糸を有し、かつ上撚りを２５ｃｍ解撚したとき、前記複数の下撚り糸のうち、最も長い下撚り糸Ｌと最も短い下撚り糸Ｓとの長さの差が１〜１０ｍｍである撚りコード。
2. 前記下撚り糸Ｌが高モジュラス繊維で形成され、かつ前記下撚り糸Ｓが低モジュラス繊維で形成されている、請求項１記載の撚りコード。
3. 前記下撚り糸Ｌの撚り係数が、前記下撚り糸Ｓの撚り係数の２〜５倍である、請求項１または２記載の撚りコード。
4. ラング撚りコードである、請求項１〜３のいずれか１項に記載の撚りコード。
5. 前記複数の下撚り糸は、高モジュラス繊維で形成された複数本の下撚り糸と、低モジュラス繊維で形成された１本の下撚り糸を含む、請求項１〜４のいずれか１項に記載の撚りコード。
6. 前記高モジュラス繊維と前記低モジュラス繊維との質量比が、前者／後者＝６０／４０〜９５／５である、請求項２〜５のいずれか１項に記載の撚りコード。
7. 前記下撚り糸Ｌに掛ける張力よりも前記下撚り糸Ｓに掛ける張力を大きくして、前記複数の下撚り糸を上撚りする、請求項１〜６のいずれか１項に記載の撚りコードの製造方法。
8. 前記下撚り糸Ｓに掛ける張力が０．１２〜０．５３ｇｆ／ｄｔｅｘである、請求項７記載の撚りコードの製造方法。
9. 請求項１〜６のいずれか１項に記載の撚りコードで形成された心線を含む伝動ベルト。
10. Ｖリブドベルトである、請求項９記載の伝動ベルト。
11. 請求項１〜６のいずれか１項に記載の撚りコードを伝動ベルトの心線として使用する方法。