JP2020180381A - 使い捨て繊維製品用生地及びそれを用いた使い捨て繊維製品 - Google Patents

Abstract

【課題】従来のタオル等のテキスタイル製品における代替品として機能し、衛生的かつ経済的な使い捨て繊維製品用生地及びそれを用いた使い捨て繊維製品を提供する。【解決手段】吸水性繊維シート層を含んで形成されたシート本体２を有する使い捨て繊維製品用生地１であって、吸水性繊維シート層は、シート本体２の少なくとも一方の外面部に設けられ、且つ、パルプ原料を含む原料からなるセルロース繊維を含んで形成されており、シート本体２において、ＪＩＳ・Ｌ１９０７・滴下法による吸水速度が０．４秒以下である。【選択図】図１

Description

本発明は、タオル、バスタオル、寝間着、シーツ、枕カバー等のテキスタイル製品における代替品として用いることが可能な使い捨て繊維製品用生地及びそれを用いた使い捨て繊維製品に関するものである。

ホテル、病院、介護ホーム、老人ホーム、マッサージ店などにおいて、タオル、バスタオル、寝間着、シーツ、枕カバー等のテキスタイル製品（即ち、洗顔用品、入浴用品、ベッド用品等であって、織物、布地から形成されているもの）は日常的に大量に使われ、使用済みのものはその都度洗濯して繰り返し使用している。このようなテキスタイル製品は、衛生面を担保するため清潔な状態で再使用に供する必要がある。そのため、洗濯仕上がりの品質が管理上重要であり、管理面での手間がかかる上、洗濯コストも高価となる問題があった。

また前述したテキスタイル製品は、木綿を主な素材とする綿繊維織物製品であり、生地の特性から飲料その他の液体が付着したときに生地内部にまで浸みこんで、シミや着色の原因を生じるという不具合があった。この場合、洗濯してもシミや着色の除去が困難であるか除去に手間を要し、そのためシミ、着色を除去するための洗濯コストが上昇し、洗濯による繰り返しの使用にも限界があった。

前述したテキスタイル製品は、一般に非ウエット製品である。一方、人体の肌を清潔に保つために用いられるウエットタオルがいくつか提案されている。

例えば下記特許文献１には、消毒液などで湿らせて滅菌処理し、渦巻状に巻いた複数本のウエットタオルを可撓性に富む薄いフィルムで形成した包体内に密封包装してなる使い切りおしぼり集合体が開示されている。そして、この特許文献１には、ウエットタオルは、レーヨン、パルプ、コットン、キュプラ等の不織布であることが記載されている。

また下記特許文献２には、不織布にグリセリン等の保湿成分を担持させてなる保湿不織布が開示されている。この特許文献２には、保湿不織布が介護用の清拭や化粧料の拭き取り用途などに用いられること、および不織布を構成する繊維が、天然セルロース繊維、レーヨン繊維等であることが記載されている。

特開２００６−２３９３００号公報 特開２００７−２７０３６４号公報

しかしながら、特許文献１に記載された使い切りおしぼり集合体および特許文献２に記載された保湿不織布はいずれも、薬剤等を含浸させたウエット状の不織布であり、このウエット状の不織布を用いて身体を拭いて清潔にするというものであり、水分や汗を拭きとる或いは水分や汗を吸収するという前述したテキスタイル製品とは機能および作用が異なるものである。

前述したようにタオル、バスタオル、寝間着、シーツ、枕カバー等のテキスタイル製品においては、洗濯して繰り返し使用することによる品質上の問題、コスト上の問題及びシミ、着色による衛生面の問題を有しており、そこでこのような問題点を解消した新たな製品の出現が待たれるものであるところ、満足すべき製品はいまだ得られていない。

本発明は、叙上の点に鑑みなされたもので、従来のタオル等のテキスタイル製品における代替品として機能し、衛生的かつ経済的な使い捨て繊維製品用生地及びそれを用いた使い捨て繊維製品を提供することを目的とする。

従来のタオル等のテキスタイル製品における上記した問題点に鑑み、本発明者は、タオル等の繊維製品を綿繊維織物素材以外の素材で形成し、且つ、それを使い捨てタイプの製品として製作することを検討した。ここにおいて、吸水性繊維シート層を含む材料を用いて、従来の綿繊維織物素材の持つ性能と同様の性能を有する繊維製品を作ることを検討したところ、パルプ原料からなるセルロース繊維により吸水性繊維シート層を形成し、この吸水性繊維シート層をシート本体の少なくとも一方の外面部に設けることが重要であることが判明した。

更に研究を進めたところ、綿繊維織物素材と同様の吸水性を備えるようにするために吸水速度に着目し、ＪＩＳ Ｌ１９０７ 滴下法による吸水速度が０．４秒以下となるようなシート本体構成とすることが必要であるという知見が得られた。このように、パルプ原料からなるセルロース繊維を素材とする吸水性繊維シートを用いることにより、従来のタオル等のテキスタイル製品における代替品として有効に機能する上、シミ、着色の問題をも解消できる使い捨てタイプのテキスタイル代替品が得られることが判明した。

本発明は、前述した知見に基づき完成されたものである。即ち、本発明の第１の態様に係る使い捨て繊維製品用生地は、
吸水性繊維シート層を含んで形成されたシート本体を有する使い捨て繊維製品用生地であって、前記吸水性繊維シート層は、前記シート本体の少なくとも一方の外面部に設けられ、且つ、パルプ原料を含む原料からなるセルロース繊維を含んで形成されており、前記シート本体において、ＪＩＳ Ｌ１９０７ 滴下法による吸水速度が０．４秒以下であることを特徴とする構成を採る。
また本発明の第２の態様に係る使い捨て繊維製品は、
前述の使い捨て繊維製品用生地を用いて形成してなることを特徴とする構成を採る。

本発明は、パルプ原料からなるセルロース繊維を含んで形成される吸水性繊維シート層を含む材料を用いるものであるから、綿繊維織物素材を用いる場合と異なり、製造が簡単且つ容易であり、しかも材料単価も安価であるので製造コストが安価で済むという利点がある。このように、本発明によれば、従来の綿繊維織物素材に代わる新しい使い捨て繊維製品用生地を提供でき、且つ、かかる生地を用いて使い捨て繊維製品を製造することにより、従来の綿繊維織物素材からなるタオル等のテキスタイル製品に代わる使い捨てタイプという新しいスタイルの繊維製品を提供することが可能となった。

本発明は使い捨てタイプの製品でありながら、従来の綿繊維織物素材からなるタオル等のテキスタイル製品と同様の製品性能を有しており、例えば吸水性についても従来品と同様の性能を有している。このように、本発明は、従来の綿繊維織物素材からなるタオル等のテキスタイル製品に対して、その代替品として十分機能するものである。

本発明は、パルプ原料からなるセルロース繊維を素材として用いていることと、加えて使い捨て繊維製品であることから、繰り返しの洗濯による生地の劣化や変退色の問題及び液体の付着によるシミ、着色の問題がなく、常に快適な使用感が得られるものである。

本発明の第１の実施形態に係る使い捨て繊維製品用生地の縦断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る使い捨て繊維製品用生地の縦断面図である。 図２における弾性部材が収縮してシート本体に多数の凹凸部が形成されている状態を示す斜視図である。 図３のIV−IV線縦断面図である。 図４のＡ部の拡大図である。 図３のVI−VI線縦断面図である。 図６のＢ部の拡大図である。 本発明の第３の実施形態に係る使い捨て繊維製品用生地の縦断面図である。 本発明の第４の実施形態に係る使い捨て繊維製品用生地の縦断面図である。 本発明の第５の実施形態に係る使い捨て繊維製品用生地の縦断面図である。 本発明の第６の実施形態に係る使い捨て繊維製品用生地の縦断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づき説明するが、もとより本発明は下記の実施形態に限定されるものではない。

（第１の実施形態）
図１には、本発明の第１の実施形態に係る使い捨て繊維製品用生地１の縦断面図が示されている。使い捨て繊維製品用生地１は、吸水性繊維シート層を含んで形成されたシート本体２を有し、吸水性繊維シート層はパルプを原料とするセルロース繊維を含んで形成されている。吸水性繊維シート層の形成材料であるセルロース繊維材料として、エアレイド不織布、レーヨン繊維を５０％以上含有するスパンレース不織布、紙材料等が挙げられる。

これらのエアレイド不織布、スパンレース不織布、紙材料はいずれも原料パルプから作られるが、原料パルプとしては、木材パルプ、合成パルプ、古紙パルプ等を用いることができる。木材パルプとしては、例えば赤松、エゾ松、トド松、ダグラスファー、ヘムロック、スプルースなどの針葉樹から得られる針葉樹晒クラフトパルプを用いることができる。また、ブナ、ナラ、カバ、ユーカリ、オーク、ポプラ、アルダーなどの広葉樹から得られる広葉樹晒クラフトパルプと前述した針葉樹晒クラフトパルプと、を配合してなるものを用いることもできる。ただし、製造コスト及び生産効率という観点から、針葉樹晒クラフトパルプを単独で用いることが好ましい。また、パルプを含むこれらの天然繊維に限らず、レーヨン、ビスコースレーヨン、トイレットペーパー材料等の再生繊維を用いることもできる。

吸水性繊維シート層は、パルプのみ（パルプ１００％）を原料とするセルロース繊維材料から形成される態様に限定されるものではなく、パルプを主原料とし、これに他の材料を配合してなる材料から形成されていてもよい。パルプに配合される他の材料として、例えばポリエステル繊維、ナイロン繊維、ポリプロピレン繊維等が挙げられる。吸水性繊維シート層がパルプを主原料とする材料から形成される場合には、パルプの配合が３０％以上であることが好ましく、５０％以上であることがより好ましく、さらには、８０％以上であることが最も好ましい。パルプの配合を前述した割合とすることにより、シート本体２の全体としての柔軟性を向上させたり、製造時の生産効率を向上させたりすることができる。また、パルプの配合割合を高くすることにより、石油系素材の使用比率を低減することができる。よって、使い捨て繊維製品用生地１を廃棄する際、焼却により発生するＣＯ₂量及びその他の環境に負荷を与える因子を削減することができる。この結果、環境に与える負荷を低減することができる。

シート本体２は、エアレイド不織布層３と紙材料層４とからなり、このように吸水性繊維シート層の形成材料としてエアレイド不織布と紙材料とが用いられている。エアレイド不織布層３と紙材料層４は、相互に積層されて積層シート６が形成されており、この積層シート６によりシート本体２が形成されている。すなわち、このシート本体２において、一方の外面部（上面部）にエアレイド不織布層３が設けられ、他方の外面部（下面部）に紙材料層４が設けられている。この実施形態は、異種の吸水性繊維シート層を積層してなる積層シートにより、シート本体を形成してなるものである。

積層シート６を形成する積層シート構成層であるエアレイド不織布層３と紙材料層４とは、接着剤５により相互に接合されている。エアレイド不織布層３と紙材料層４とを接合する接着剤５として、ホットメルト接着剤、有機溶剤系接着剤又は水溶性接着剤等を用いることができるが、ホットメルト接着剤を用いることが好ましい。ホットメルト接着剤としては、ＥＶＡ（エチレン・酢酸ビニル共重合体）系、ＰＯ（ポリオレフィン）系、ＰＡ（ポリアミド）系、ＳＲ（シリコーン合成ゴム）系、ＡＣＲ（アクリル）系、ＰＵＲ（ポリウレタン・湿気硬化型）系等の接着剤が挙げられ、これらのうちの１種を用いてもよく、或いは２種以上を併用してもよい。

エアレイド不織布層３と紙材料層４とを接合する形態は、図１に示すように、接着剤５を部分的に塗布し、部分接合とすることが好ましい。これにより、シート本体２が柔軟になり、またシート本体２の吸水性が良好となる。接着剤の部分的塗布方法としては、線状、点状、ストライプ状、スパイラル状、ブロック状、パターン状等に塗布する方法が挙げられ、それらのうちの１つの方法を用いても或いは複数の方法を組み合わせて用いてもよい。

ここで、エアレイド不織布の製造方法の一例を述べる。まず原料シートをハウジング内に供給し、ハウジング内に設置された粉砕機で原料シートを粉砕する。原料シートは、パルプ及び粉砕パルプ等の天然繊維、レーヨン等の再生繊維、あるいは天然繊維と再生繊維の混合物等により形成される。また、原料シートは、トイレットペーパー等の薄葉紙又は薄葉紙を複数枚重ねた多層構造の紙を用いてもよい。原料シートが粉砕機により粉砕されることにより、粉砕パルプからなるパルプ繊維が得られ、このパルプ繊維が高所から下方位置の搬送ベルト上に落下して搬送ベルトに堆積する。搬送ベルトは気流が通過可能な穴部が無数に設けられたメッシュ状が望ましく、この穴部を通して搬送ベルト下方より吸引を行い、パルプ繊維の搬送ベルトへの落下堆積を効率的に行う。このようにして原料繊維が得られる。得られた原料繊維にバインダー供給を行う。このバインダー供給は、原料繊維の一方の面、例えば上面側にバインダーを噴霧することにより行う。バインダーの噴霧供給により、繊維同士が結合されたシート形状の原料繊維シートが得られる。前述のバインダーとして、エチレン‐酢酸ビニル共重合体樹脂（ＥＶＡ）、ポリビニルアルコール樹脂（ＰＶＡ）、酢酸ビニル樹脂、カルボキシメチルセルロース樹脂（ＣＭＣ）、アクリル樹脂、エポキシ樹脂等が用いられるが、原料繊維シートに所定の強度を付与する観点からエチレン‐酢酸ビニル共重合体樹脂を用いることが好ましい。

尚、バインダー供給工程の前に、原料繊維をロールにより押圧する工程を加えてもよい。この押圧工程においては、エンボスロール（上ロール）と平面ロール（下ロール）との間に原料繊維を通し、原料繊維を押圧処理すると共に、原料繊維の表面に凹凸形状を付与する。このように、原料繊維を押圧処理した後に、バインダーを供給するようにしてもよい。

バインダー供給工程の後、原料繊維シートは乾燥機に送られ、乾燥が行われる。乾燥機としては、熱風乾燥機、近赤外線、遠赤外線等の赤外線乾燥機、電磁波乾燥機、ドラム乾燥機、熱ロール乾燥機、ガス乾燥機等の従来公知の乾燥機を用いることができる。乾燥温度はバインダー樹脂のガラス転移温度以上で融点以下である。例えばバインダーがエチレン‐酢酸ビニル共重合体樹脂（ＥＶＡ）である場合、乾燥温度は１５０℃〜１７０℃が好ましい。ＥＶＡは温度１５０℃〜１７０℃で最も効率よく自己架橋を起こし、そのため原料繊維シートの強度を大きくすることができる。原料繊維シートの強度を大きくする観点からは、例えば熱風乾燥と熱ロール乾燥を併用することが好ましい。このようにすることで、ＥＶＡの架橋度合いが増大し、より強度の大きい原料繊維シートが得られる。尚、原料シートの粉砕工程時に原料シートに、融点の異な２種類の樹脂から作られるＥＳ繊維（熱接着性複合繊維）を混合してもよく、この場合、乾燥工程において融点の低い外側樹脂繊維が溶融し、原料繊維シートの繊維相互を結合するため、強度の大きい原料繊維シートが容易に得られる。前述の如くして得られた原料繊維シートによりエアレイド不織布が形成される。前述した乾燥の後に、原料繊維シートをバインダー供給工程に送り、ここで原料繊維シートの下面側にバインダーを噴霧供給するようにしてもよい。前述した原料繊維の上面側へのバインダー供給で下面側にまで十分にバインダーが含浸されない場合でも、この下面側からのバインダー供給によって繊維層内に十分にバインダーを含ませることができる。この下面側におけるバインダー供給の後、熱風乾燥等、前述したと同様の加熱乾燥が行われる。

紙材料層４としては、パルプ紙又はパルプを主原料とする材料から形成された紙を用いることが好ましい。

（第２の実施形態）
図２には、本発明の第２の実施形態に係る使い捨て繊維製品用生地１１の縦断面図が示されている。本実施形態においては、吸水性繊維シート層の形成材料としてエアレイド不織布のみが用いられている。即ち、本実施形態においては、シート本体１２において、一方の外面部（上面部）にエアレイド不織布層１３ａが設けられ、他方の外面部（下面部）にもエアレイド不織布層１３ｂが設けられており、これら２つのエアレイド不織布層１３ａと１３ｂは相互に積層されて積層シート１６が形成されている。この実施形態は、同種の吸水性繊維シート層を積層してなる積層シートによりシート本体を形成してなるものである。積層シート１６を形成する積層シート構成層であるエアレイド不織布層１３ａと１３ｂの間に伸縮性を有する弾性部材７が介在され、エアレイド不織布層１３ａと１３ｂは、弾性部材７を介して接着剤１５により相互に接合されている。このように形成された積層シート１６により、シート本体１２が形成されている。

図２は、弾性部材７を引っ張った状態の断面図を示している。エアレイド不織布層１３ａと１３ｂは弾性部材７を介して相互に部分的に接合されていることが好ましい。エアレイド不織布層１３ａと１３ｂは弾性部材７を介して接着剤１５により相互に接合されているが、この弾性部材７を介しての接合のみで両者が接合されていてもよい。或いは、エアレイド不織布層１３ａと１３ｂが弾性部材７による接合部位以外に、直接相互に接合する部位があってもよい。

図３は、弾性部材７が引っ張り状態から解放されて復元力により収縮した状態の使い捨て繊維製品用生地１１を示している。この第２の実施形態では、エアレイド不織布層１３ａと１３ｂとの間に弾性部材７が配され、弾性部材７によりシート本体１２に伸縮性が付与されてなる構造を示している。

図３において、シート本体１２は、長さ方向であるｘ方向に連続するものである。弾性部材７は、シート本体１２内部に設けられ、多数の弾性部材７により、凹部８と凸部９からなる凹凸部１０が多数形成され、凹部８と凸部９はｘ方向に沿って多数繰り返し形成されている。そして、図３、図４（図３のIV−IV線縦断面図）に示すように、弾性部材７と
弾性部材７の間に凹部８と凸部９の繰り返しからなる凹凸列１８が形成されている。弾性部材７は、ｘ方向に沿って設けられており、シート本体１２にｘ方向の弾性力を付与する。このような弾性部材７が、幅方向（ｙ方向）に所定間隔隔てて複数設けられている。

弾性部材７として伸縮性を有する線状弾性体を用いることが好ましく、線状弾性体の形状としては線状且つ円柱状（横断面形状が円形）が好ましい。弾性部材７の材料としては、ウレタン、シリコーン、ブタジエン若しくは、スチレン・ブタジエンをベースとした合成ゴム、又は天然ゴム等の材料からなるものが好ましく、また弾性部材７は、これらの合成ゴム又は天然ゴムのいずれかの素材を適宜組み合わせたものでもよい。尚、弾性部材７は、円柱状に限らず、三角柱状、四角柱状、その他の多角柱状又は楕円柱状でもよい。また、弾性部材７は、複数の線状部材を束ねたり、撚り合わせたりしたものであってもよい。また、線状弾性体を多数用いることに代えて、弾性部材７として格子形状の弾性部材を用いることもでき、この場合には、１つの格子形状にて多数の凹凸部１０を形成することも可能である。さらに、線状弾性体を多数用いることに代えて、弾性部材７として伸縮性フィルムを用いてもよい。伸縮性フィルムとしては、ウレタンフィルム、シリコーンフィルム、エラストマーフィルム等を用いることができる。

図５は、図４におけるＡ部の拡大図であり、積層されたエアレイド不織布層１３ａと１３ｂが示されていると共に、両者間に接着剤が塗布されていない非接合部１９が形成されている状態が示されている。また図６は、図３のVI−VI線縦断面図であり、図７は、図６におけるＢ部の拡大図である。図７に示されるように、エアレイド不織布層１３ａと１３ｂは、弾性部材７の周面に塗布された接着剤１５により接合されている。一方、弾性部材７が存在しない部分におけるエアレイド不織布層１３ａと１３ｂの相互接触面には接着剤１５が塗布されていない非接合部１９が形成されている。

ここで、第２の実施形態に係る使い捨て繊維製品用生地１１の製造方法の一例について説明する。第１のロールに巻かれた第１のエアレイド不織布シートが繰り出され、次いで第２のロールに巻かれた複数の線状弾性体が引っ張られた状態で第１のエアレイド不織布シートの上方に繰り出される。列状に配列された線状弾性体列に対して接着剤が噴霧され線状弾性体に接着剤が塗布される。接着剤はノズルを備えた接着剤塗布装置により供給される。接着剤としてホットメルト接着剤を用いることが好ましいが、これに限定されるものではない。次いで、第３のロールに巻かれた第２のエアレイド不織布シートが線状弾性体列の上方に繰り出され、第１のエアレイド不織布シートと第２のエアレイド不織布シートとの間に線状弾性体列を挟む形で、第１のエアレイド不織布シートと線状弾性体列と第２のエアレイド不織布シートとが相互に重なった状態で一対の押圧ロールに通され、ここで押圧されて、線状弾性体列に塗布された接着剤により第１と第２のエアレイド不織布シートが接合され一体化される。このようにして、線状弾性体（弾性部材７）が引っ張られた状態で第１と第２のエアレイド不織布シートが積層された積層シート、即ち、エアレイド不織布層１３ａとエアレイド不織布層１３ｂが積層された積層シート１６（図２）が製造される。尚、第１のエアレイド不織布シート上に部分的な接着剤塗布を行って、この接着剤塗布部によっても第１と第２のエアレイド不織布シートが接合されるようにしてもよい。

シート本体１２は長尺寸法であるため、シート本体１２の長さ方向（図３におけるｘ方向）における長さ寸法を所定の長さにするための裁断が行われる。この裁断において、エアレイド不織布層１３ａと１３ｂ及び弾性部材７が切断される。弾性部材７の切断により、引っ張り状態にあった弾性部材７は引っ張り力から解放されて復元力により収縮する。このときの復元力により、シート本体１２は長さが短くなる方向に力を受けるため、シート本体１２に複数の凹凸部１０が形成される。このようにして、図３に示すような複数の凹凸部１０が形成されたシート本体１２が製造される。

シート本体１２における単位面積当たりの弾性部材７の本数は任意に設定できるが、弾性部材７の本数を多くして弾性部材７相互の間隔を小さくすれば、一列の凹凸列１８における凹部８と凸部９を均一な形状に形成し、且つ、その形状を保持することができる上、吸水性を向上することができる。優れた吸水性を発揮するために、１つの凹凸列１８における凸部９と凸部９の相互間のピッチ間隔は、２．００ｍｍ〜７．００ｍｍが好ましく、３．００ｍｍ〜６．２５ｍｍがより好ましい。

（第３の実施形態）
図８には、本発明の第３の実施形態に係る使い捨て繊維製品用生地２１の縦断面図が示されている。本実施形態においては、吸水性繊維シート層の形成材料としてエアレイド不織布と紙材料との組み合わせからなる複合材料が用いられ、シート本体２２はエアレイド不織布層２３ａと紙材料層１４ａとの複合層と、エアレイド不織布層２３ｂと紙材料層１４ｂとの複合層をそれぞれ有している。そしてシート本体２２において、一方の外面部（上面部）にエアレイド不織布層２３ａが位置するように設けられ、また他方の外面部（下面部）にエアレイド不織布層２３ｂが位置するように設けられている。複合層における紙材料層１４ａ、１４ｂには、それぞれスパンボンド不織布層２０ａ、２０ｂが積層され、これらのスパンボンド不織布層２０ａ、２０ｂの間には、弾性部材１７が介在されており、スパンボンド不織布層２０ａと２０ｂは、弾性部材１７を介して接着剤１５により相互に接合されている。

複合層におけるエアレイド不織布層２３ａと紙材料層１４ａは、接着剤２５により相互に接合されており、また同様に、エアレイド不織布層２３ｂと紙材料層１４ｂは接着剤２５により相互に接合されている。このようにして、エアレイド不織布層２３ａと紙材料層１４ａとの複合層と、スパンボンド不織布層２０ａ、２０ｂと、エアレイド不織布層２３ｂと紙材料層１４ｂとの複合層とが相互に積層されて積層シート２６が形成されており、この積層シート２６によりシート本体２２が形成されている。

図８は、図２におけると同様、弾性部材１７を引っ張った状態の断面図を示している。エアレイド不織布層２３ａと紙材料層１４ａとの接合、紙材料層１４ａとスパンボンド不織布層２０ａとの接合、スパンボンド不織布層２０ｂと紙材料層１４ｂとの接合、及び紙材料層１４ｂとエアレイド不織布層２３ｂとの接合は、それぞれ部分的に接合されていることが好ましい。図中、２５は接着剤を示す。スパンボンド不織布層２０ａと２０ｂとは、弾性部材１７を介して接着剤２５により相互に接合されているが、この弾性部材１７を介しての接合のみで両者が接合されていてもよい。或いは、スパンボンド不織布層２０ａと２０ｂとが弾性部材１７による接合部位以外に、直接相互に接合する部位があってもよい。

使い捨て繊維製品用生地２１の製造工程において、前述したと同様、長尺なシート本体２１は所定の長さに裁断されるが、この裁断時に弾性部材１７は引っ張り力から解放されて復元力により収縮する。弾性部材１７が引っ張り状態から解放されて復元力により収縮した状態の使い捨て繊維製品用生地において、シート本体２２に伸縮性が付与される構造については、第２の実施形態で説明したと同様であるので、当該構造の説明は省略する。

（第４の実施形態）
図９は、本発明の第４の実施形態に係る使い捨て繊維製品用生地３１の縦断面図を示すものである。本実施形態において、シート本体３２は、スパンレース不織布層２８と紙材料層２４とからなり、このように吸水性繊維シート層の形成材料としてスパンレース不織布と紙材料とが用いられている。スパンレース不織布層２８と紙材料層２４は、相互に積層されて積層シート３６が形成されており、この積層シート３６によりシート本体３２が形成されている。このシート本体３２において、一方の外面部（上面部）にスパンレース不織布層２８が設けられ、他方の外面部（下面部）に紙材料層２４が設けられている。

積層シート３６を形成する積層シート構成層であるスパンレース不織布層２８と紙材料層２４とは、ホットメルト接着剤等の接着剤３５により相互に接合されている。スパンレース不織布層２８と紙材料層２４との接合は、シート本体３２の柔軟性及び吸水性の点から部分接合が好ましい。スパンレース不織布層２８は、レーヨン繊維を５０％以上含有するスパンレース不織布からなるものが好ましく、特にレーヨン繊維１００％からなるスパンレース不織布にてスパンレース不織布層２８を形成することが好ましい。

（第５の実施形態）
図１０は、本発明の第５の実施形態に係る使い捨て繊維製品用生地４１の縦断面図を示すものである。本実施形態においては、吸水性繊維シート層の形成材料としてスパンレース不織布と紙材料との組み合わせからなる複合材料が用いられ、シート本体４２はスパンレース不織布層３８ａと紙材料層３４ａとの複合層と、スパンレース不織布層３８ｂと紙材料層３４ｂとの複合層をそれぞれ有している。そしてシート本体４２において、一方の外面部（上面部）にスパンレース不織布層３８ａが位置するように設けられ、また他方の外面部（下面部）にスパンレース不織布層３８ｂが位置するように設けられている。複合層における紙材料層３４ａと３４ｂの間には弾性部材２７が介在されており、紙材料層３４ａと３４ｂは、弾性部材２７を介して接着剤４５により相互に接合されている。

複合層におけるスパンレース不織布層３８ａと紙材料層３４ａは接着剤４５により相互に接合されており、また同様に、スパンレース不織布層３８ｂと紙材料層３４ｂは接着剤４５により相互に接合されている。このようにして、スパンレース不織布層３８ａと紙材料層３４ａとの複合層と、スパンレース不織布層３８ｂと紙材料層３４ｂとの複合層とが弾性部材２７を介して相互に積層されて積層シート４６が形成されており、この積層シート４６によりシート本体４２が形成されている。

図１０は、図２におけると同様、弾性部材２７を引っ張った状態の断面図を示している。スパンレース不織布層３８ａと紙材料層３４ａとの接合、及び紙材料層３４ｂとスパンレース不織布層３８ｂとの接合は、それぞれ部分的に接合されていることが好ましい。紙材料層３４ａと３４ｂとは、弾性部材２７を介して接着剤４５により相互に接合されているが、この弾性部材２７を介しての接合のみで両者が接合されていてもよく、或いは紙材料層３４ａと３４ｂとが弾性部材２７による接合部位以外に、直接相互に接合する部位があってもよい。スパンレース不織布層３８ａ、３８ｂは、レーヨン繊維を５０％以上含有するスパンレース不織布からなるものが好ましく、特にレーヨン繊維１００％からなるスパンレース不織布にてスパンレース不織布層３８ａ、３８ｂを形成することが好ましい。

前述したと同様、長尺なシート本体４２は所定の長さに裁断され、この裁断時に弾性部材２７は引っ張り力から解放されて復元力により収縮し、シート本体４２に伸縮性が付与される。シート本体４２に伸縮性が付与される構造については、第２の実施形態で説明したと同様であるので、当該構造の説明は省略する。

（第６の実施形態）
図１１は、本発明の第６の実施形態に係る使い捨て繊維製品用生地５１の縦断面図を示す。本実施形態において、シート本体５２は、スパンレース不織布層４８ａ、４８ｂとエアレイド不織布層３３とからなり、このように吸水性繊維シート層の形成材料としてスパンレース不織布とエアレイド不織布とが用いられている。エアレイド不織布層３３はスパンレース不織布層４８ａと４８ｂとの間に位置する形で形成されており、これらスパンレース不織布層４８ａとエアレイド不織布層３３とスパンレース不織布層４８ｂとは相互に積層されて積層シート５６が形成されており、この積層シート５６によりシート本体５２が形成されている。このシート本体５２において、一方の外面部（上面部）にスパンレース不織布層４８ａが設けられ、他方の外面部（下面部）にスパンレース不織布層４８ｂが設けられている。

積層シート５６を形成する積層シート構成層であるスパンレース不織布層４８ａとエアレイド不織布層３３とスパンレース不織布層４８ｂとは、ホットメルト接着剤等の接着剤５５により相互に接合されている。スパンレース不織布層４８ａとエアレイド不織布層３３との接合及びエアレイド不織布層３３とスパンレース不織布層４８ｂとの接合は、それぞれシート本体５２の柔軟性及び吸水性の点から部分接合が好ましい。スパンレース不織布層４８ａ、４８ｂは、レーヨン繊維を５０％以上含有するスパンレース不織布からなるものが好ましく、特にレーヨン繊維１００％からなるスパンレース不織布にてスパンレース不織布層４８ａ、４８ｂを形成することが好ましい。

以上、本発明の各実施形態について説明した。

前述した本発明の各実施形態に係る使い捨て繊維製品用生地は、シート本体において、ＪＩＳ Ｌ１９０７ 滴下法による吸水速度が０．４秒以下であり、好ましくは０．０秒である。当該吸水速度が０．４秒を超えると、タオル等の綿繊維織物素材の代替品として適用するための吸水性能に劣ることになる。ＪＩＳ Ｌ１９０７ 滴下法による吸水速度が０．４秒以下、好ましくは０．０秒であるとは、タオル等の綿繊維織物素材と同様か或いはそれに匹敵する吸水性を備えることを意味している。従って、本発明の各実施形態に係る使い捨て繊維製品用生地を用いて形成してなる使い捨て繊維製品は、優れた吸水性を有するものであり、水分や汗の拭きとり特性に極めて優れたものとなる。このようなことから、本発明の各実施形態に係る使い捨て繊維製品は、従来のテキスタイル製品における代替品として十分機能するものである。本発明の各実施形態に係る使い捨て繊維製品用生地が優れた吸水性を備えているのは、シート本体が吸水性繊維シート層を含んで形成されており、しかも吸水性繊維シート層がシート本体の外面部に位置し、且つ、パルプ原料からなるセルロース繊維を含んで形成されているという特有の構造に基づくものである。本発明の各実施形態に係る使い捨て繊維製品用生地が優れた吸水性を備えていることにより、当該生地を用いて形成してなる使い捨て繊維製品は、従来のテキスタイル製品における代替品として、例えばタオル、ハンカチ等に好適に適用できるものであり、これにより従来の綿繊維織物製品ではなし得なかった使い捨てというスタイルの製品を実現することが可能となった。

本発明の各実施形態に係る使い捨て繊維製品用生地は、シート本体において、ＪＩＳ Ｌ１９０７ バイレック法による吸水高さが４０ｍｍ以上であることが好ましい。当該吸水高さが４０ｍｍ未満であると、タオル等の綿繊維織物素材の代替品として適用するための保水力に劣ることになる。ＪＩＳ Ｌ１９０７ バイレック法による吸水高さが４０ｍｍ以上であるとは、タオル等の綿繊維織物素材と同様か或いはそれに匹敵する保水力を備えることを意味している。従って、ＪＩＳ Ｌ１９０７ バイレック法による吸水高さが４０ｍｍ以上とすることにより、前述の吸水性のみならず、保水力においても優れたものとなり、当該生地を用いて形成してなる使い捨て繊維製品は吸水性、保水力の両面から、従来のテキスタイル製品における代替品として一段と優れた性質を備えるものである。

本発明の各実施形態に係る使い捨て繊維製品は、タオル、ハンカチ、寝間着、バスローブ、シーツ、タオルケット、枕カバー、ひざ掛け又はブランケット等として構成することができる。

以下に本発明の各実施形態に係る使い捨て繊維製品用生地に対応する具体的な実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。

（実施例１）
シート本体を形成する材料として、エアレイド不織布シート（目付量５０ｇ／ｍ²）と紙シートを用いた。紙シートとしてパルプ１００％の紙（ティッシュペーパ用の紙シート：目付量１２ｇ／ｍ²）を用いた。エアレイド不織布シートと紙シートをホットメルト接着剤（ホットメルト接着剤の目付量１．２ｇ／ｍ²）により部分的に接着して総目付量６３．２ｇ／ｍ²のシート本体を得た。

（実施例２）
シート本体を形成する材料として、エアレイド不織布シート（目付量５０ｇ／ｍ²）のみを用いた。上下２枚のエアレイド不織布シート間にポリウレタンからなる弾性部材を介在させ、弾性部材に塗布したホットメルト接着剤（ホットメルト接着剤の目付量１．２ｇ／ｍ²）により上下２枚のエアレイド不織布シートを接着して総目付量１０１．２ｇ／ｍ²のシート本体を得た。

（実施例３）
シート本体を形成する材料として、エアレイド不織布シート（目付量５０ｇ／ｍ²）と、紙シート（パルプ１００％のティッシュペーパ用の紙シート：目付量１２ｇ／ｍ²）と、スパンボンド不織布シート（目付量１０ｇ／ｍ²）を用いた。エアレイド不織布シートと、紙シートと、スパンボンド不織布シートとが上から順に重なるようにしてホットメルト接着剤（ホットメルト接着剤の目付量１．２ｇ／ｍ²）による部分接着により積層して上層を形成し、またスパンボンド不織布シートと、紙シートと、エアレイド不織布シートとが上から順に重なるようにしてホットメルト接着剤（ホットメルト接着剤の目付量１．２ｇ／ｍ²）による部分接着により積層して下層を形成した。上層のスパンボンド不織布シートと下層のスパンボンド不織布シートとの間にポリウレタンからなる弾性部材を介在させ、弾性部材に塗布したホットメルト接着剤（ホットメルト接着剤の目付量１．２ｇ／ｍ²）により上層のスパンボンド不織布シートと下層のスパンボンド不織布シートを接着して総目付量１５０ｇ／ｍ²のシート本体を得た。

（実施例４）
シート本体を形成する材料として、スパンレース不織布シート（レーヨン繊維１００％：目付量３０ｇ／ｍ²）と紙シート（パルプ１００％のティッシュペーパ用の紙シート：目付量１２ｇ／ｍ²）を用いた。スパンレース不織布シートと紙シートをホットメルト接着剤（ホットメルト接着剤の目付量１．２ｇ／ｍ²）により部分的に接着して総目付量４３．２ｇ／ｍ²のシート本体を得た。

（実施例５）
シート本体を形成する材料として、スパンレース不織布シート（レーヨン繊維１００％：目付量３０ｇ／ｍ²）と紙シート（パルプ１００％のティッシュペーパ用の紙シート：目付量１２ｇ／ｍ²）を用いた。スパンレース不織布シートと紙シートとが上から順に重なるようにしてホットメルト接着剤（ホットメルト接着剤の目付量１．２ｇ／ｍ²）による部分接着により積層して上層を形成し、また紙シートとスパンレース不織布シートとが上から順に重なるようにしてホットメルト接着剤（ホットメルト接着剤の目付量１．２ｇ／ｍ²）による部分接着により積層して下層を形成した。上層の紙シートと下層の紙シートとの間にポリウレタンからなる弾性部材を介在させ、弾性部材に塗布したホットメルト接着剤（ホットメルト接着剤の目付量１．２ｇ／ｍ²）により上層の紙シートと下層の紙シートを接着して総目付量８７．６ｇ／ｍ²のシート本体を得た。

（実施例６）
シート本体を形成する材料として、スパンレース不織布シート（レーヨン繊維５０％とポリエステル繊維５０％からなる。：目付量４０ｇ／ｍ²）とエアレイド不織布シート（目付量５０ｇ／ｍ²）を用いた。上下２枚のスパンレース不織布シート間にエアレイド不織布シートが位置するようにして相互に重ね合わせ、上部スパンレース不織布シートとエアレイド不織布シートとの間及びエアレイド不織布シートと下部スパンレース不織布シートとの間にそれぞれホットメルト接着剤（ホットメルト接着剤の目付量１．２ｇ／ｍ²）を塗布して相互に部分的に接着し、総目付量１３２．４ｇ／ｍ²のシート本体を得た。

（参考例１）
市販のフェイスタオルを参考例１とした。

実施例１から６及び参考例１の各シートについて、ＪＩＳ Ｌ１９０７ 滴下法による吸水速度及びＪＩＳ Ｌ１９０７ バイレック法による吸水高さを下記に示す測定方法によりそれぞれ測定した。

ＪＩＳ Ｌ１９０７ 滴下法による吸水速度の測定法：
実施例１から６及び参考例１の各シートを切断して、大きさ２００ｍｍ×２００ｍｍの試験片をそれぞれ５枚採取する。次に、試験片を試験片保持枠に取り付け、光源と観察者との間に置き、試験片の表面からビュレットの先端までが１０ｍｍの高さになるように調整する。観察者は水による光の反射が明らかに見える角度から観察する。次に、ビュレットから水を試験片の表面に１滴滴下させ、水滴が試験片の表面に達したときからその試験片が水滴を吸収するにつれて鏡面反射が消え、湿潤だけが残った状態までの時間をストップウオッチで１秒単位まで測定する。

ＪＩＳ Ｌ１９０７ バイレック法による吸水高さの測定法：
実施例１から６及び参考例１の各シートを切断して、大きさ２００ｍｍ×２５ｍｍの試験片をそれぞれ５枚採取する。次に水を入れた水槽の水面上に支えた水平棒上に試験片をピンで固定した後、水平棒を降下させて、試験片の下端の２０ｍｍ±２ｍｍが水に浸漬するように調整し、そのまま１０分間放置する。放置後、毛細管現象によって水が上昇した高さをスケールで１ｍｍまで測定する。

ＪＩＳ Ｌ１９０７ 滴下法による吸水速度の測定は各実施例、参考例とも５回測定を行い、その平均値を求めた。吸水速度の測定において、各実施例とも水を試験片の表面に滴下させて測定を行ったが、実施例１及び４については、試験片の裏面に水を滴下した場合についても測定した。
ここにいう表面、裏面とは以下のとおりである。

実施例１の試験片の表面：エアレイド不織布層
実施例１の試験片の裏面：紙材料層
実施例２の試験片の表面：エアレイド不織布層
実施例３の試験片の表面：エアレイド不織布層
実施例４の試験片の表面：スパンレース不織布層
実施例４の試験片の裏面：紙材料層
実施例５の試験片の表面：スパンレース不織布層
実施例６の試験片の表面：スパンレース不織布層

ＪＩＳ Ｌ１９０７ バイレック法による吸水高さの測定は１回の測定を行って結果をみた。吸水速度の測定結果を表１に、吸水高さの測定結果を表２にそれぞれ示す。

表１に示す吸水速度の測定結果から明らかなように、実施例１から６はいずれも優れた吸水速度を発揮することが判る。また表２に示す吸水高さの測定結果から明らかなように、実施例１から６はいずれも優れた保水力（吸水高さ）を有することが判る。

１、１１、２１、３１、４１ 使い捨て繊維製品用生地
２、１２、２２、３２、４２ シート本体
３、１３ａ、１３ｂ、２３ａ、２３ｂ エアレイド不織布層
４、１４ａ、１４ｂ、２４、３４ａ、３４ｂ 紙材料層
２８、３８ａ、３８ｂ スパンレース不織布層

Claims (8)

1. 吸水性繊維シート層を含んで形成されたシート本体を有する使い捨て繊維製品用生地であって、
   前記吸水性繊維シート層は、前記シート本体の少なくとも一方の外面部に設けられ、且つ、パルプ原料を含む原料からなるセルロース繊維を含んで形成されており、
   前記シート本体において、ＪＩＳ Ｌ１９０７ 滴下法による吸水速度が０．４秒以下であることを特徴とする使い捨て繊維製品用生地。
2. 前記シート本体において、ＪＩＳ Ｌ１９０７ バイレック法による吸水高さが４０ｍｍ以上である請求項１に記載の使い捨て繊維製品用生地。
3. 前記吸水性繊維シート層は、エアレイド不織布、レーヨン繊維を５０％以上含有するスパンレース不織布又は紙材料にて形成される請求項１又は２に記載の使い捨て繊維製品用生地。
4. 前記シート本体は同種又は異種の前記吸水性繊維シート層を積層してなる積層シートである請求項１又は３に記載の使い捨て繊維製品用生地。
5. 前記積層シートを形成する積層シート構成層の層間に伸縮性を有する弾性部材が介在され、前記積層シート構成層は相互に接合されており、且つ、前記弾性部材は積層シート構成層に接合されている請求項４に記載の使い捨て繊維製品用生地。
6. 前記シート本体には、前記弾性部材により多数の凹凸が形成されている請求項５に記載の使い捨て繊維製品用生地。
7. 請求項１〜６のいずれか一項に記載の使い捨て繊維製品用生地を用いて形成してなることを特徴とする使い捨て繊維製品。
8. 前記使い捨て繊維製品は、タオル、ハンカチ、寝間着、バスローブ、シーツ、タオルケット、枕カバー、ひざ掛け又はブランケットとして構成される請求項７に記載の使い捨て繊維製品。

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