JP2020146802A - 金属帯のトリミング方法及び金属薄板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】金属帯中の先行金属帯材とこれに接続する後行金属帯材の板幅差半値が大きい場合においても、著しいコストの増大を伴うことなく後行金属帯材の幅方向両端部の切り取り可能な金属帯のトリミング方法を提供する。【解決手段】先行金属帯材の長手方向後端部がノッチング位置を金属帯搬送方向に通過した後に金属帯の搬送を停止し、ノッチング退避位置からノッチング位置まで移動させたノッチャーにより後行金属帯材の幅方向両端部に切欠部を形成し、ノッチャーのノッチング退避位置への移動後に切欠部をトリミング位置まで金属帯搬送方向に搬送し、トリマーをトリミング退避位置からトリミング位置まで移動させることによりトリマーを切欠部内に進入させ、金属帯を金属帯搬送方向に搬送することにより切欠部を始点に後行金属帯材の幅方向両端部を金属帯搬送方向に沿って切り取る。【選択図】図１

Description

本発明は、金属帯の幅方向両端部を切り取る方法、及び、当該方法によって幅方向両端部が切り取られた金属帯を当該金属帯の幅方向に切断することにより金属薄板を製造する方法に関する。

連続処理ラインで製造された金属帯は、需要家の要望に応じて及び／又は板幅方向の品質を確保する観点から、当該金属帯の幅方向両端部が連続的に切り取られる、いわゆるトリミングが施される。

金属帯のトリミング方法として、例えば、特許文献１には次の内容が開示されている。連続処理ラインの入側で連続通板するために溶接する部分の両側に切り込みを入れておき、その部分がトリマーに到達したときに一度ラインを停止してトリマー丸刃を金属帯の幅方向に動かしたうえ、トリミングを開始する。

従来、前記切り込みを入れる態様として、金属帯中の先行する金属帯材の長手方向後端と後行する金属帯材の長手方向前端とが接続された部分の両側に一対のノッチャーによって切欠部を形成することが知られている。前記切欠部は、当該切欠部内にトリマーが進入してその進入した位置を始点に当該トリマーが前記後行する金属帯材を当該後行する金属帯材の搬送方向に沿って切り取ること、つまり、当該後行する金属帯材の幅方向両端部を切り取ること、を可能にする。

特開２００７−１４４５４８号公報

特許文献１の金属帯のトリミング方法では、金属帯において先行する金属帯材の板幅と後行する金属帯材の板幅との差の半分の値である板幅差半値がノッチャーによって形成されることが可能な切欠部の深さ（金属帯幅方向における長さ）よりも大きく、或いは当該深さに近い大きさを有する場合には、事実上前記切欠部が形成されることができず、或いは当該切欠部の深さが不十分となって、当該切欠部内にトリマーを十分な深さで進入させることができない、つまり、後行する金属帯材の幅方向両端部を所望の寸法でトリマーにより切り取ることができないという問題が生じる。

前記のように板幅差半値が大きい場合、その板幅差半値に対応した大きさを有する大型のノッチャーを使用することにより、十分な深さの切欠部を形成することが可能であるが、当該大型のノッチャーの使用は著しいコストの増大及び生産設備の大型化を招く。

本発明は前記の問題を解消させるべくなされたものであり、先行する第一金属帯材及びこれよりも小さい板幅を有し且つ後行する第二金属帯材が相互に接続された金属帯における前記第一及び第二金属帯材の板幅差半値が大きい場合にも著しいコストの増大を伴うことなく前記第二金属帯材の幅方向両端部を切り取ることが可能な金属帯のトリミング方法及び当該金属帯のトリミング方法を用いて目標板幅を有する金属薄板を製造することが可能な金属薄板の製造方法を提供することを目的とする。

提供されるのは、第一金属帯材と前記第一金属帯材の板幅よりも小さい板幅を有する第二金属帯材とを含み且つ当該第二金属帯材の長手方向の一端部である第二接続端部が前記第一金属帯材の長手方向の一端部である第一接続端部と接続されている金属帯を前記第一金属帯材の長手方向及び前記第二金属帯材の長手方向と平行な搬送ラインに沿う方向であって前記第一金属帯材が前記第二金属帯材よりも先行する金属帯搬送方向に搬送しながら当該金属帯の長手方向と直交する方向である金属帯幅方向における当該金属帯の両端部を切り取る、金属帯のトリミング方法である。当該金属帯のトリミング方法は、前記金属帯幅方向について前記搬送ラインの両側に配置され、前記搬送ライン上にある前記金属帯の前記第二金属帯材の前記金属帯幅方向の両端部に切欠部を形成することが可能なノッチング位置と当該ノッチング位置から前記金属帯幅方向に沿って後退して前記金属帯搬送方向への前記金属帯の搬送を許容するノッチング退避位置との間で移動することが可能な一対のノッチャー、及び、前記金属帯搬送方向について前記ノッチャーの下流側の位置で前記金属帯幅方向について前記搬送ラインの両側に配置され、前記搬送ライン上にある前記金属帯において前記ノッチャーにより形成された前記切欠部内に進入することが可能なトリミング位置と当該トリミング位置から前記金属帯幅方向に沿って後退して前記金属帯搬送方向への前記金属帯の搬送を許容するトリミング退避位置との間で移動することが可能な一対のトリマーであって、当該一対のトリマーそれぞれが前記トリミング位置にある状態で前記金属帯が前記搬送ラインに沿って前記金属帯搬送方向に搬送されることにより前記切欠部それぞれを始点として前記金属帯の前記金属帯幅方向の両端部を切り取ることが可能な一対のトリマーを準備する工程と、前記一対のノッチャーそれぞれが前記ノッチング退避位置にある状態で前記金属帯を前記金属帯搬送方向に搬送し、前記第一金属帯材の前記第一接続端部が前記一対のノッチャーの前記ノッチング位置を前記金属帯搬送方向に通過した後に前記金属帯の搬送を停止する第一搬送工程と、前記第一搬送工程の後に、前記一対のノッチャーそれぞれを前記ノッチング退避位置から前記ノッチング位置まで移動させて当該一対のノッチャーそれぞれにより前記第二金属帯材の前記金属帯幅方向の両端部に前記切欠部それぞれを形成するノッチング工程と、前記ノッチング工程の後に、前記一対のノッチャーそれぞれを前記ノッチング位置から前記ノッチング退避位置まで移動させて前記切欠部それぞれが前記一対のトリマーそれぞれの前記トリミング位置に到達する位置まで前記金属帯を前記金属帯搬送方向に搬送する第二搬送工程と、前記第二搬送工程の後に、前記一対のトリマーそれぞれを前記トリミング退避位置から前記トリミング位置まで移動させることにより当該一対のトリマーそれぞれを対応する前記切欠部内に進入させ、前記金属帯を前記金属帯搬送方向に搬送することにより、前記切欠部それぞれを始点として前記第二金属帯材の前記金属帯幅方向の両端部を前記金属帯搬送方向に沿って切り取る切り取り工程と、を備える。

この金属帯のトリミング方法によれば、金属帯において相互に接続された第一金属帯材とこれよりも小さい板幅を有する第二金属帯材の板幅差半値が大きい場合にも、大型のノッチャーを使用することなく、金属帯搬送方向において後行する第二金属帯材の幅方向両端部を切り取ることを可能にする。

具体的に、前記金属帯のトリミング方法によれば、第一搬送工程において、金属帯中の相対的に幅広な第一金属帯材の第一接続端部がノッチャーのノッチング位置を金属帯搬送方向に通過した後に、当該金属帯の搬送を停止し、次工程であるノッチング工程において、ノッチャーにより相対的に幅狭な第二金属帯材の幅方向端部に切欠部を形成する。これにより、後続の切り取り工程においては、トリマーの第二金属帯材に形成された切欠部内への十分な進入、つまり、トリマーの第二金属帯材におけるトリミング位置への移動、が可能となる。

そして、切り取り工程では、金属帯中の第二金属帯材の幅方向端部の切り取りが当該第二金属帯材に形成された切欠部を始点としてこれよりも金属帯搬送方向の上流側に向かって行われる。第二金属帯材の幅方向端部の切り取りの始点が、第一金属帯材の幅方向端部の切り取りの終点よりも金属帯搬送方向の上流側に離間しているので、金属帯中の第二金属帯材の幅方向端部の切り取りは、当該金属帯中の第一金属帯材の幅方向端部の切り取り完了後に行われる。つまり、金属帯中の相対的に幅広な第一金属帯材の幅方向端部の切り取りと、当該金属帯中の相対的に幅狭な第二金属帯材の幅方向端部の切り取りとは個別に行われる。

そのため、第一金属帯材と第二金属帯材の板幅差半値がノッチャーによって形成される切欠部の深さよりも大きい場合及び当該深さに近い大きさを有する場合においても、相対的に幅狭な第二金属帯材の幅方向端部に切欠部を形成し、トリマーを当該切欠部内に十分に進入させて、当該切欠部を始点に幅方向端部の切り取りを行うことにより、第二金属帯材の幅方向両端部の切り取りが可能となり、大型のノッチャーの使用を必要としない。

その結果、大型のノッチャーの使用に伴う著しいコストの増大及び生産設備の大型化を招来することなく、例えば特許文献１に記載された従来の金属帯のトリミング方法と比べて一つの金属帯を構成する各金属帯材に対するトリミング許容範囲の拡大を可能にする。

前記第一搬送工程及び前記第二搬送工程が前記金属帯の搬送中に前記第一金属帯材の前記第一接続端部の位置に相当する位置を検出することをそれぞれ含み、前記第一搬送工程において、前記第一接続端部が前記一対のノッチャーの前記ノッチング位置を通過してから前記一対のトリマーによる前記第一金属帯材の前記金属帯幅方向における両端部を切り取る位置である第一金属帯材トリミング位置に至る手前の位置で前記金属帯の搬送を停止することが、好ましい。

この第一搬送工程によれば、第一接続端部が金属帯搬送方向におけるノッチング位置と第一金属帯材トリミング位置の間に位置するときに、つまり、第一金属帯材の第一接続端部がノッチャーによる第二金属帯材のノッチング位置よりも金属帯搬送方向の下流側であって、トリマーによる第一金属帯材のトリミング位置よりも金属帯搬送方向の上流側である位置にあるときに、金属帯の搬送を停止する。そして、次工程であるノッチング工程において、ノッチャーにより第二金属帯材の幅方向端部に切欠部が形成される。

ここで、金属帯中の第一金属帯材の第一接続端部から第二金属帯材に形成された切欠部までの部分は、後続の切り取り工程においてトリマーによる幅方向端部の切り取りがされない部分であり、板幅寸法が要求寸法を満たさないために製品にならずに除却される部分である。この除却される部分の金属帯搬送方向における長さは、第一金属帯材の第一接続端部がトリマーのトリミング位置よりも金属帯搬送方向の上流側に位置するときに金属帯の搬送を停止する場合の方が、当該第一接続端部がトリマーのトリミング位置よりも金属帯搬送方向の下流側に位置するときに金属帯の搬送を停止する場合よりも、短くなる。

そのため、第一搬送工程において第一金属帯材の第一接続端部が第一金属帯材トリミング位置よりも金属帯搬送方向の上流側に位置するときに金属帯の搬送を停止することは、第二金属帯材の長手方向におけるトリミング範囲の拡大を可能にする。

又、提供されるのは、第一板幅を有する第一金属帯材と前記第一板幅よりも小さい第二板幅を有する第二金属帯材とを含み且つ当該第二金属帯材の長手方向の一端部である第二接続端部が前記第一金属帯材の長手方向の一端部である第一接続端部と接続されている金属帯を加工することにより、前記第二板幅よりも小さい目標板幅を有する目標金属薄板を製造する、金属薄板の製造方法である。当該金属薄板の製造方法は、上述の金属帯のトリミング方法により前記金属帯における前記第二金属帯材の前記金属帯幅方向の両端部を切り取って前記第二金属帯材の板幅を前記目標板幅まで減少させるトリミング工程と、前記トリミング工程の後に、前記金属帯における前記第二金属帯材を前記切欠部よりも前記金属帯搬送方向の上流側の位置で前記金属帯幅方向に切断することによって前記目標金属薄板を切出す目標金属薄板切出し工程と、を備える。

この方法によれば、前記金属帯のトリミング方法により第二金属帯材の幅方向両端部が切り取られるので、金属帯を構成する第一金属帯材と第二金属帯材の板幅差半値がノッチャーによって形成される切欠部の深さよりも大きい場合及び当該深さに近い大きさを有する場合においても、トリミング工程では第二金属帯材の板幅が目標板幅となる切り取りを可能にする。そして、次工程である目標金属薄板切出し工程では、金属帯中の第二金属帯材からの目標板幅を有する金属薄板の切出を可能にする。つまり、先行する第一金属帯材及びこれとの板幅差半値が大きい相対的に幅狭な板幅を有し且つ後行する第二金属帯材が相互に接続された金属帯に対して、第二金属帯材からの目標板幅を有する金属薄板の製造を可能にする。

以上のように、本発明によれば、先行する第一金属帯材及びこれよりも小さい板幅を有し且つ後行する第二金属帯材が相互に接続された金属帯における前記第一及び第二金属帯材の板幅差半値が大きい場合にも、著しいコストの増大を伴うことなく、前記第二金属帯材の幅方向両端部を切り取ることが可能な金属帯のトリミング方法及び当該金属帯のトリミング方法を用いて目標板幅を有する金属薄板を製造することが可能な金属薄板の製造方法が提供される。

本発明の実施の形態に係る金属帯のトリミング方法が備える第一搬送工程を模式的に示した図である。 本発明の実施の形態に係る金属帯のトリミング方法が備える第一搬送工程を模式的に示した図である。 本発明の実施の形態に係る金属帯のトリミング方法が備えるノッチング工程を模式的に示した図である。 本発明の実施の形態に係る金属帯のトリミング方法が備える第二搬送工程を模式的に示した図である。 本発明の実施の形態に係る金属帯のトリミング方法が備える第二搬送工程を模式的に示した図である。 本発明の実施の形態に係る金属帯のトリミング方法が備える第二搬送工程を模式的に示した図である。 本発明の実施の形態に係る金属帯のトリミング方法が備える切り取り工程を模式的に示した図である。 比較例に係る金属帯のトリミング方法により先行する金属帯材と後行する金属帯材の金属帯幅方向における段差が小さい金属帯の段差領域に形成された切欠部を模式的に示した図である。 図８に示す切欠部内へのトリマーの進入を模式的に示した図である。 比較例に係る金属帯のトリミング方法により先行する金属帯材と後行する金属帯材の金属帯幅方向における段差が大きい金属帯の段差領域に形成された切欠部を模式的に示した図である。 図１０に示すにおいて切欠部内へのトリマーの進入を模式的に示した図である。

本発明の好ましい実施の形態を、図面を参照しながら説明する。尚、本明細書に添付された全図において、同一の部材、装置及び装置位置には同一の符号を記している。

１．金属帯のトリミング方法
本実施形態の金属帯のトリミング方法は、ノッチャー及びトリマーの準備工程と、第一搬送工程と、ノッチング工程と、第二搬送工程と、切り取り工程とをこの順序で備える。図１〜２は、本実施形態の金属帯のトリミング方法が備える第一搬送工程を模式的に示した図である。図３は、本実施形態の金属帯のトリミング方法が備えるノッチング工程を模式的に示した図である。図４〜６は、本実施形態の金属帯のトリミング方法が備える第二搬送工程を模式的に示した図である。図７は、本実施形態の金属帯のトリミング方法が備える切り取り工程を模式的に示した図である。

〔金属帯の構成〕
まず、本実施形態でトリミングされる金属帯について説明する。図１〜７において、符号１は金属帯を、符号１１は第一金属帯材を、符号１２は第二金属帯材を示す。

金属帯１は、第一板幅Ｗ１を有する第一金属帯材１１と、第一板幅Ｗ１よりも小さい第二板幅Ｗ２板幅を有する第二金属帯材１２を含む。第一金属帯材１１の長手方向の一端部である第一接続端部１１Ｂは、第二金属帯材１２の長手方向の一端部である第二接続端部１２Ｔに接続されている。

第一金属帯材１１及び第二金属帯材１２は、それぞれ、金属又は合金からなり且つその長手方向への巻き取りによってコイル形状を呈することができる帯状材料であり、例えば、薄鋼帯、薄銅合金帯、薄アルミニウム合金帯、薄チタン合金帯を挙げることができる。第一金属帯材１１及び第二金属帯材１２の化学組成は、同一であってもよいし、異なっていてもよい。第一金属帯材１１及び第二金属帯材１２の板厚は、例えば０．３〜３ｍｍであり、同一であってもよいし、異なっていてもよい。第一金属帯材１１と第二金属帯材１２の接続方式は、溶接による溶融接合を用いてもよいし、圧接による固相接合を用いてもよいし、或いは、張力を加えた係合による機械的接合等のその他公知の接続方式を用いてもよい。

本実施形態では、金属帯１は、当該金属帯１がその長手方向と平行な搬送ライン上を第一金属帯材１１が第二金属帯材１２よりも先行する態様で搬送される。以下、金属帯１を前記搬送ラインに沿う方向であって、第一金属帯材１１が第二金属帯材１２よりも先行する方向を金属帯搬送方向Ｆとする。図１及び図５中、符号Ｆは矢印の方向が金属帯搬送方向であることを示し、符号Ｆが付いた矢印は金属帯１を金属帯搬送方向Ｆに搬送していることを示す。一方、図２〜４及び図６〜７では、符号Ｆが付いた矢印が記されておらず、金属帯１の金属帯搬送方向Ｆへの搬送が停止していることを示す。

第一金属帯材１１の長手方向の他端部１１Ｔ（長手方向において第一接続端部１１Ｂと反対側の端部）には、金属帯１を構成する他の金属帯材の長手方向の一端部が接続されていてもよいし、接続されていなくてもよい。但し、金属帯１を構成する他の金属帯材の長手方向の一端部が接続されている場合には、金属帯１の前記搬送ライン上での蛇行の発生を防止する観点から、第一金属帯材１１の長手方向の他端部１１Ｔと接続する当該他の金属帯材の板幅は第一金属帯材１１の第一板幅Ｗ１と等しいか大きいことが好ましい。

同様に、第二金属帯材１２の長手方向の他端部１２Ｂ（長手方向において第二接続端部１２Ｔと反対側の端部）には、金属帯１を構成する他の金属帯材の長手方向の一端部が接続されていてもよいし、接続されていなくてもよい。但し、金属帯１を構成する他の金属帯材の長手方向の一端部が接続されている場合には、金属帯１の前記搬送ライン上での蛇行の発生を防止する観点から、第二金属帯材１２の長手方向の他端部１２Ｂと接続する当該他の金属帯材の板幅は第二金属帯材１２の第二板幅Ｗ２と等しいか小さいことが好ましい。

次に、本実施形態の金属帯のトリミング方法が備える各工程について説明する。

〔準備工程〕
この工程では、一対のノッチャーと一対のトリマーを準備する。図１〜７において、符号２はノッチャーを、符号３はトリマーを示す。

具体的に、一対のノッチャー２，２を、金属帯１の長手方向と直交する方向である金属帯幅方向Ｗについて金属帯１を搬送する前記搬送ラインの両側に配置する。各ノッチャー２は、金属帯幅方向Ｗのみにおいてノッチング位置２１とノッチング退避位置２２との間で移動が可能である。ノッチング位置２１とは、金属帯幅方向Ｗにおける前記搬送ライン上の位置であって、金属帯１中の第二金属帯材１２の金属帯幅方向Ｗにおける端部に切欠部１３を形成することができる位置である。ノッチング退避位置２２とは、ノッチング位置２１から金属帯幅方向Ｗに沿ってノッチャー２を金属帯１中の第二金属帯材１２から後退させた位置である。ノッチャー２がノッチング位置２１からノッチング退避位置２２に後退することによって、金属帯１の金属帯搬送方向Ｆへの搬送を許容する。各ノッチャー２は金属帯１に切欠部を形成するための切欠形成手段を有している。前記切欠形成手段は水平面内で旋回することができない非旋回式である。前記切欠形成手段として、例えば、一対の上刃と下刃の剪断作用によって金属帯１に切欠部１３を形成するものが挙げられる。上刃及び下刃の形状として、例えば、平面視で円弧状の切欠形状を呈する切欠部を形成するものが挙げられる。

そして、一対のトリマー３，３を、金属帯搬送方向Ｆについて一対のノッチャー２，２の下流側であって、金属帯幅方向Ｗについて前記搬送ラインの両側に配置する。各トリマー３は、金属帯幅方向Ｗのみにおいてトリミング位置３１とトリミング退避位置３２との間で移動が可能である。トリミング位置３１とは、金属帯幅方向Ｗにおける前記搬送ライン上の位置であって、トリマー３が金属帯１中の第二金属帯材１２の金属帯幅方向Ｗにおける端部に形成された切欠部１３内に進入することができる位置である。各トリマー３がトリミング位置３１にある状態で金属帯１が前記搬送ラインに沿って金属帯搬送方向Ｆに搬送されることによって、切欠部１３を始点として金属帯１中の第二金属帯材１２の金属帯幅方向Ｗの端部が切り取られる。トリミング退避位置３２とは、トリミング位置３１から金属帯幅方向Ｗに沿ってトリマー３を金属帯１中の第二金属帯材１２から後退させた位置である。各トリマー３がトリミング位置３１からトリミングノッチング退避位置３２に後退することによって、金属帯１の金属帯搬送方向Ｆへの搬送を許容する。各トリマー３は、金属帯１の金属帯搬送方向Ｆへの搬送によって当該金属帯１の金属帯幅方向Ｗにおける端部を金属帯搬送方向Ｆのみに沿って切り取るための剪断手段を有している。前記剪断手段として、例えば、一対の上丸刃と下丸刃の剪断作用によって金属帯１を金属帯搬送方向Ｆに沿って剪断するものが挙げられる。

尚、図１〜７において、第一金属帯材１１及び第二金属帯材１２の金属帯幅方向Ｗにおける端部に記された破線は、トリマー３によって当該端部が切り取られるトリミング線を表し、符号１４は第二金属帯材１２のトリミング線を示す。又、これら図において、第一金属帯材１１の金属帯幅方向Ｗにおける端部に記された実線は、トリマー３によって当該端部が切り取られた切断線を表す。

〔第一搬送工程〕
この工程では、図１に示すように、各ノッチャー２がノッチング退避位置２２にある状態で金属帯１を金属帯搬送方向Ｆに搬送する。そして、図２に示すように、金属帯搬送方向Ｆにおいて第一金属帯材１１の第一接続端部１１Ｂが、ノッチング退避位置２２の金属帯幅方向Ｗにおける金属帯１上の位置、つまり、ノッチャー２が第二金属帯材１２に切欠部１３を形成する位置であるノッチング位置２１を通過した後に金属帯１の搬送を停止する。これにより、次工程のノッチング工程では各ノッチャー２による第二金属帯材１２の金属帯幅方向Ｗの端部への切欠部１３の形成が可能となる。

この工程において、各トリマー３は第一金属帯材１１の金属帯幅方向Ｗの端部を切り取る第一金属帯材トリミング位置３３に位置しており、金属帯１の金属帯搬送方向Ｆへの搬送により、第一金属帯材１１の当該端部を金属帯搬送方向Ｆに沿って切り取っている。

本実施形態では、金属帯１の搬送は、図２に示すように、金属帯搬送方向Ｆにおいて第一金属帯材１１の第一接続端部１１Ｂがノッチング退避位置２２の金属帯幅方向Ｗにおける金属帯１上の位置であるノッチング位置２１と第一金属帯材トリミング位置３３との間にあるときに停止する。これにより、第一金属帯材１１の第一接続端部１１Ｂが第一金属帯材トリミング位置３３を通過した後に金属帯１の搬送が停止する場合と比べて、第二金属帯材１２の金属帯搬送方向Ｆの下流側において除却される部分を少なくすることができる。

〔ノッチング工程〕
この工程では、各ノッチャー２を図２に示すノッチング退避位置２２から図３に示すノッチング位置２１まで移動させる。そして、図３に示すように、各ノッチャー２により第二金属帯材１２の金属帯幅方向Ｗにおける端部に切欠部１３を形成する。これにより、この工程では大型のノッチャーを使用せずに、後続の切り取り工程において、各トリマー３の第二金属帯材１２に形成された各切欠部１３内への十分な進入、つまり、各トリマー３の第二金属帯材１２におけるトリミング位置３１への移動、が可能となる。

〔第二搬送工程〕
この工程では、各ノッチャー２を図３に示すノッチング位置２１から図４に示すノッチング退避位置２２まで移動させる。次に、図５に示すように、各ノッチャー２がノッチング退避位置２２にある状態で金属帯１を金属帯搬送方向Ｆに搬送する。そして、図６に示すように、各切欠部１３がトリミング退避位置３２の金属帯幅方向Ｗにおける金属帯１上の位置（各トリマー３による第二金属帯材１２のトリミング位置３１）に到達する位置まで金属帯１を金属帯搬送方向Ｆに搬送する。これにより、次工程の切り取り工程では金属帯幅方向Ｗにおいてのみ移動可能な各トリマー３の各切欠部１３内への十分な進入を可能にする。

この工程においても、各トリマー３は第一金属帯材トリミング位置３３に位置しており、金属帯１の金属帯搬送方向Ｆへの搬送により、第一金属帯材１１の金属帯幅方向Ｗにおける端部を金属帯搬送方向Ｆに沿って切り取っている。

本実施形態では、第一金属帯材１１の第一接続端部１１Ｂにパンチ孔１５が形成されている。パンチ孔１５は、金属帯１が金属帯搬送方向Ｆに搬送されているときに、第一金属帯材１１の第一接続端部１１Ｂの前記搬送ライン上における位置を検出するためのものである。パンチ孔１５の搬送ライン上の位置は、本発明における第一金属帯材の第一接続端部の位置に相当する位置に該当する。前記搬送ライン上のノッチング位置２１と第一金属帯材トリミング位置３３の間の位置には、図示しない投受光式検出器が設置されており、パンチ孔１５の通過光の有無を検出する。この投受光式検出器とパンチ孔１５は、第一搬送工程及び第二搬送工程において、金属帯１の搬送中のパンチ孔１５の搬送ライン上の位置の検出を可能にする。検出精度を高める観点から、前記搬送ライン上のノッチング位置２１よりも上流側の位置及び第一金属帯材トリミング位置３３よりも下流側の位置にも、投受光式検出器を設置することが好ましい。

尚、第一金属帯材１１の第一接続端部１１Ｂには、パンチ孔１５を形成する代わりに、インク等によるマーキングを施してもよい。この場合、投受光式検出器に代えてマーキング読取装置を設置する。

〔切り取り工程〕
この工程では、各トリマー３を図６に示すトリミング退避位置３２から図７に示すトリミング位置３１まで移動させる。具体的に、各トリマー３によって金属帯幅方向Ｗにおける端部が切り取られた後の第二金属帯材１２の板幅が所望の板幅である目標板幅ＷＴとなるように、各トリマー３の剪断手段がトリミング線１４の延長線上の位置に到達するまで、各トリマー３を金属帯幅方向Ｗにおいて金属帯１に向かう側に移動させる。これにより、各トリマー３の各切欠部１３内への進入が完了する。そして、金属帯１を金属帯搬送方向Ｆに搬送する。これにより、各トリマー３が各切欠部１３を始点として第二金属帯材１２の金属帯幅方向Ｗの端部を金属帯搬送方向Ｆに沿って切り取る。この切り取りを第二金属帯材１２の長手方向の他端部１２Ｂ（長手方向において第二接続端部１２Ｔと反対側の端部）まで行うことにより、第二金属帯材１２が有する第二板幅Ｗ２を目標板幅ＷＴまで減少させることができる。

本実施形態では、トリミング退避位置３２として第一金属帯材トリミング位置３３を採用している。しかし、各トリマー３が金属帯１の金属帯搬送方向Ｆへの搬送を妨げなければ、金属帯幅方向Ｗにおいて第一金属帯材トリミング位置３３と異なる位置をトリミング退避位置３２として採用してもよい。

前記の通り、本実施形態の金属帯のトリミング方法によれば、第一金属帯材１２と第二金属帯材２２の板幅差半値が大きい場合においても、大型のノッチャーを用いることなく、所望の板幅を有する第二金属帯材１２を得ることができる。

２．金属薄板の製造方法
本実施形態の金属薄板の製造方法は、トリミング工程と、目標金属薄板切出し工程とをこの順序で備える。そして、金属薄板の原材料である金属帯として前記金属帯１が用いられる。

〔トリミング工程〕
この工程では、前記実施形態の金属帯のトリミング方法により金属帯１中の第二金属帯材１２の金属帯幅方向Ｗにおける両端部を切り取って、第二金属帯材１２の板幅Ｗ２を目標板幅ＷＴまで減少させる。これにより、第二金属帯材１２の長手方向における切欠部１３から第二金属帯材１２の長手方向の他端部１２Ｂに至るまでの範囲において、所望の板幅である目標板幅ＷＴを有する第二金属帯材１２を得ることができる。

〔目標金属薄板切出し工程〕
この工程では、前記トリミング工程を経て得られた目標板幅ＷＴを有する第二金属帯材１２を、切欠部１３より金属帯搬送方向Ｆの上流側の所定の位置で金属帯幅方向Ｗに切断することにより、目標板幅ＷＴと所定の板長を有する金属薄板である目標金属薄板が切出される。

前記の通り、本実施形態の金属薄板の製造方法によれば、第一金属帯材１２と第二金属帯材２２の板幅差半値が大きい場合においても、大型のノッチャーを用いることなく、所望の板幅と板長を有する金属薄板を得ることができる。

〔比較例〕
次に、前記実施形態と対比するための比較例を図８〜１１を参照しながら説明する。

比較例では、金属帯中の先行する金属帯材の長手方向後端と後行する金属帯材の長手方向前端とが接続された部分の金属帯幅方向両端部、つまり、先行する金属帯材と後行する金属帯材の金属帯幅方向における段差が形成された領域（本明細書では段差領域という）に切欠部を形成する。しかし、比較例では、前記段差が小さいときに後行する金属帯材に対するトリミングを行えるものの、前記段差が大きいときには当該トリミングを行えないという不具合が生じる。以下、具体的に説明する。

図８は、比較例に係る金属帯のトリミング方法により先行する金属帯材と後行する金属帯材の金属帯幅方向における段差が小さい金属帯の段差領域に形成された切欠部を模式的に示した図である。図９は、図８に示す切欠部内へのトリマーの進入を模式的に示した図である。図１０は、比較例に係る金属帯のトリミング方法により先行する金属帯材と後行する金属帯材の金属帯幅方向における段差が大きい金属帯の段差領域に形成された切欠部を模式的に示した図である。図１１は、図１０に示す切欠部内へのトリマーの進入を模式的に示した図である。図８〜９において、第一金属帯材１１及び第三金属帯材１６の金属帯幅方向Ｗにおける端部に記された破線は、トリマー３によって当該端部が切り取られるトリミング線を表し、符号１８は第三金属帯材１６がトリミングされる線である第三金属帯材トリミング線を示す。図８において、第一金属帯材１１の金属帯幅方向Ｗにおける端部に記された実線は、トリマー３によって当該端部が切り取られた切断線を表す。図１０〜１１において、第一金属帯材１１及び第二金属帯材１２の金属帯幅方向Ｗにおける端部に記された破線は、トリマー３によって当該端部が切り取られるトリミング線を表し、符号１４は第二金属帯材１２のトリミング線を示す。又、図１０において、第一金属帯材１１の金属帯幅方向Ｗにおける端部に記された実線は、トリマー３によって当該端部が切り取られた切断線を表す。

前記段差が小さいときには、図８に示すように、各切欠部１７のうち第三接続端部１６Ｔに形成された部分の大きさは第一接続端部１１Ｂに形成された部分の大きさに近く、各切欠部１７にはその手前側（金属帯幅方向Ｗにおいて金属帯１’の外側）から奥側（同内側）に至るまでの範囲において各トリマー３を受入れる空間が存在する。このため、各ノッチャー２が第三金属帯材ノッチング退避位置２３（ノッチャー２を、当該ノッチャー２により第三金属帯材１６の金属帯幅方向Ｗにおける端部に切欠部１７が形成された第三金属帯材ノッチング位置から、金属帯幅方向Ｗに沿って後退させることによって金属帯１’の金属帯搬送方向Ｆへの搬送を許容する位置）に移動して、各切欠部１７が金属帯幅方向Ｗにおいて第三金属帯材トリミング退避位置である第一金属帯材トリミング位置３３に到達するまで金属帯１’が金属帯搬送方向Ｆに搬送された後に、図９に示すように、各トリマー３は第一金属帯材トリミング位置３３から第三金属帯材トリミング位置３４（各トリマー３が有する剪断手段の金属帯幅方向Ｗにおける第三金属帯材トリミング線１８の延長線上の位置）に至るまで干渉されることなく移動する。

しかし、前記段差が大きいときには、各切欠部１９のうち第二接続端部１２Ｔに形成された部分の大きさは第一接続端部１１Ｂに形成された部分の大きさよりも大幅に小さく（第二接続端部１２Ｔには切欠部が僅かしか形成されず）、或いは、図１０に示すように、第二接続端部１２Ｔには切欠部が形成されず、各切欠部１９のうち第二接続端部１２Ｔ側には各トリマー３を受入れる空間が実質的に存在しない。このため、各トリマー３がトリミング退避位置３２である第一金属帯材トリミング位置３３からトリミング位置３１に向かって移動する際に、当該各トリマー３は第二接続端部１２Ｔに形成された切欠部１９の辺縁、或いは、図１１に示すように、第二接続端部１２Ｔの金属帯幅方向Ｗにおける端部と干渉する。その結果、各トリマー３が有する剪断手段は金属帯幅方向Ｗにおけるトリミング線１４の延長線上の位置に到達することができず、各トリマー３は第二金属帯材１２をトリミングすることができない。

このように、比較例に係る金属帯のトリミング方法は、切欠部を金属帯の段差領域に形成するため、前記段差の大きさによっては後行する金属帯材に対してトリミングを行えないという問題を内包している。これに対して、前記実施形態に係る金属帯のトリミング方法は、切欠部を後行する金属帯材のみに形成するため、前記段差の大きさと無関係に、後行する金属帯材に対してトリミングを行うことができる。

前記実施形態は本発明を具体化した一例であって、その具体例をもって本発明の構成を限定するものではない。従って、本発明の技術的範囲は、前記実施形態に開示内容だけに限定されるものではない。

前記実施形態では、第一接続端部１１Ｂが金属帯搬送方向Ｆにおいて第一金属帯材トリミング位置３３を通過する前に金属帯１の搬送を停止して、第二金属帯材１２の金属帯幅方向Ｗの各端部に各切欠部１３を形成した。しかし、本発明においては、第一接続端部１１Ｂが金属帯搬送方向Ｆにおいて第一金属帯材トリミング位置３３を通過した後に金属帯１の搬送を停止して、第二金属帯材１２の金属帯幅方向Ｗの各端部に各切欠部１３を形成してもよい。これにより、各切欠部１３を長手方向の始点として所望の板幅を有する第二金属帯材１２を得ることができる。但し、前記実施形態のように、第一接続端部１１Ｂの第一金属帯材トリミング位置３３通過前に各切欠部１３を形成することは、第一金属帯材トリミング位置３３通過後に各切欠部１３を形成する場合と比べて、第二金属帯材１２の金属帯搬送方向Ｆの下流側において除却される部分を短縮させるので、第二金属帯材１２から得られる金属薄板の歩留りを向上させることができる。

又、前記実施形態では、２つの金属帯材１１，１２を有する金属帯１中の相対的に幅狭であって後行する金属帯材１２に対してトリミングを行った。具体的に、先行する第一金属帯材１１の長手方向の一端部１１Ｂとこれよりも小さい板幅を有し且つ後行する第二金属帯材１２の長手方向の一端部１２Ｔが相互に接続された金属帯１中の当該第二金属帯材１２に対してトリミングを行った。しかし、本発明においては、３つ以上の金属帯材を有する金属帯中の先頭から２番目以降の金属帯材それぞれに対してトリミングを行ってもよい。例えば、前記金属帯１の第二金属帯材１２の長手方向の他端部１２Ｂに金属帯１を構成する他の金属帯材の長手方向の一端部が接続されている場合には、第二金属帯材１２に対してトリミングを行い、続いて、前記実施形態の金属帯のトリミング方法により当該他の金属帯材にトリミングの始点となる切欠部を形成した後に当該切欠部を始点にトリミングを行えばよい。

尚、前記の場合において、３つ以上の金属帯材のうち、先行する金属帯材と後行する金属帯材の板幅差半値がノッチャー２によって形成される切欠部１３の深さよりも大きいとき、或いは当該深さに近いときには、前記実施形態の金属帯のトリミング方法により当該他の金属帯材の金属帯幅方向Ｗにおける両端部に切欠部を形成し、当該切欠部を始点に当該両端部を切り取り、他方、前記板幅差半値が前記深さよりも小さいときには、前記比較例の金属帯のトリミング方法により先行する金属帯材と後行する金属帯材の段差領域に切欠部を形成し、当該切欠部を始点に両端部を切り取ってもよい。

本発明に係る金属帯のトリミング方法によって、先行する第一金属帯材及びこれよりも小さい板幅を有し且つ後行する第二金属帯材が相互に接続された金属帯における前記第一及び第二金属帯材の板幅差半値が大きい場合にも、著しいコストの増大を伴うことなく、前記第二金属帯材の幅方向両端部を切り取ることができる。又、本発明に係る金属薄板の製造方法によって、前記の金属帯における第一及び第二金属帯材の板幅差半値が大きい場合にも、著しいコストの増大を伴うことなく、目標板幅を有する金属薄板を製造することができる。

１ 金属帯
１’ 金属帯
１１ 第一金属帯材
１１Ｂ 第一接続端部
１２ 第二金属帯材
１２Ｔ 第二接続端部
１３ 切欠部
１４ トリミング線
１５ パンチ孔
１６ 第三金属帯材
１６Ｔ 第三接続端部
１７ 切欠部
１８ 第三金属帯材トリミング線
１９ 切欠部
２ ノッチャー
２１ ノッチング位置
２２ ノッチング退避位置
２３ 第三金属帯材ノッチング退避位置
３ トリマー
３１ トリミング位置
３２ トリミング退避位置
３３ 第一金属帯材トリミング位置
３４ 第三金属帯材トリミング位置
Ｆ 金属帯搬送方向
Ｗ 金属帯幅方向

Claims (3)

1. 第一金属帯材と前記第一金属帯材の板幅よりも小さい板幅を有する第二金属帯材とを含み且つ当該第二金属帯材の長手方向の一端部である第二接続端部が前記第一金属帯材の長手方向の一端部である第一接続端部と接続されている金属帯を前記第一金属帯材の長手方向及び前記第二金属帯材の長手方向と平行な搬送ラインに沿う方向であって前記第一金属帯材が前記第二金属帯材よりも先行する金属帯搬送方向に搬送しながら当該金属帯の長手方向と直交する方向である金属帯幅方向における当該金属帯の両端部を切り取る、金属帯のトリミング方法であって、
   前記金属帯幅方向について前記搬送ラインの両側に配置され、前記搬送ライン上にある前記金属帯の前記第二金属帯材の前記金属帯幅方向の両端部に切欠部を形成することが可能なノッチング位置と当該ノッチング位置から前記金属帯幅方向に沿って後退して前記金属帯搬送方向への前記金属帯の搬送を許容するノッチング退避位置との間で移動することが可能な一対のノッチャー、及び、前記金属帯搬送方向について前記ノッチャーの下流側の位置で前記金属帯幅方向について前記搬送ラインの両側に配置され、前記搬送ライン上にある前記金属帯において前記ノッチャーにより形成された前記切欠部内に進入することが可能なトリミング位置と当該トリミング位置から前記金属帯幅方向に沿って後退して前記金属帯搬送方向への前記金属帯の搬送を許容するトリミング退避位置との間で移動することが可能な一対のトリマーであって、当該一対のトリマーそれぞれが前記トリミング位置にある状態で前記金属帯が前記搬送ラインに沿って前記金属帯搬送方向に搬送されることにより前記切欠部それぞれを始点として前記金属帯の前記金属帯幅方向の両端部を切り取ることが可能な一対のトリマーを準備する工程と、
   前記一対のノッチャーそれぞれが前記ノッチング退避位置にある状態で前記金属帯を前記金属帯搬送方向に搬送し、前記第一金属帯材の前記第一接続端部が前記一対のノッチャーの前記ノッチング位置を前記金属帯搬送方向に通過した後に前記金属帯の搬送を停止する第一搬送工程と、
   前記第一搬送工程の後に、前記一対のノッチャーそれぞれを前記ノッチング退避位置から前記ノッチング位置まで移動させて当該一対のノッチャーそれぞれにより前記第二金属帯材の前記金属帯幅方向の両端部に前記切欠部それぞれを形成するノッチング工程と、
   前記ノッチング工程の後に、前記一対のノッチャーそれぞれを前記ノッチング位置から前記ノッチング退避位置まで移動させて前記切欠部それぞれが前記一対のトリマーそれぞれの前記トリミング位置に到達する位置まで前記金属帯を前記金属帯搬送方向に搬送する第二搬送工程と、
   前記第二搬送工程の後に、前記一対のトリマーそれぞれを前記トリミング退避位置から前記トリミング位置まで移動させることにより当該一対のトリマーそれぞれを対応する前記切欠部内に進入させ、前記金属帯を前記金属帯搬送方向に搬送することにより、前記切欠部それぞれを始点として前記第二金属帯材の前記金属帯幅方向の両端部を前記金属帯搬送方向に沿って切り取る切り取り工程と、
   を備える、金属帯のトリミング方法。
2. 前記第一搬送工程及び前記第二搬送工程は、前記金属帯の搬送中に前記第一金属帯材の前記第一接続端部の位置に相当する位置を検出することをそれぞれ含み、
   前記第一搬送工程において、前記第一接続端部が前記一対のノッチャーの前記ノッチング位置を通過してから前記一対のトリマーによる前記第一金属帯材の前記金属帯幅方向における両端部を切り取る位置である第一金属帯材トリミング位置に至る手前の位置で前記金属帯の搬送を停止する、請求項１に記載の金属帯のトリミング方法。
3. 第一板幅を有する第一金属帯材と前記第一板幅よりも小さい第二板幅を有する第二金属帯材とを含み且つ当該第二金属帯材の長手方向の一端部である第二接続端部が前記第一金属帯材の長手方向の一端部である第一接続端部と接続されている金属帯を加工することにより、前記第二板幅よりも小さい目標板幅を有する目標金属薄板を製造する方法であって、
   請求項１又は２に記載の金属帯のトリミング方法により前記金属帯における前記第二金属帯材の前記金属帯幅方向の両端部を切り取って前記第二金属帯材の板幅を前記目標板幅まで減少させるトリミング工程と、
   前記トリミング工程の後に、前記金属帯における前記第二金属帯材を前記切欠部よりも前記金属帯搬送方向の上流側の位置で前記金属帯幅方向に切断することによって前記目標金属薄板を切出す目標金属薄板切出し工程と、
   を備える、金属薄板の製造方法。

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