JP2020140771A - 電線の製造方法およびケーブルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】熱可塑性フッ素樹脂組成物を用いた電線およびケーブルにおいて、機械特性および耐熱性に優れた電線およびケーブルを提供する。【解決手段】電線の製造方法は、（Ｓ２１）導体の周囲を被覆するように、熱可塑性フッ素樹脂組成物を押し出す工程、（Ｓ２２）前記（Ｓ２１）押出工程によって押し出された前記熱可塑性フッ素樹脂組成物を引き落として、前記導体の周囲に絶縁層を形成する工程、を含む。前記熱可塑性フッ素樹脂組成物は、フッ素ゴムと、フッ素樹脂と、相溶化剤とを含み、前記フッ素樹脂は、融点が３００℃以上３１０℃未満のパーフルオロアルコキシアルカンを含み、前記熱可塑性フッ素樹脂組成物中において前記フッ素ゴムが動的架橋により架橋されている。前記（Ｓ２１）押出工程は、前記パーフルオロアルコキシアルカンの融点以上かつ前記融点＋１０℃未満の温度で行われる。【選択図】図３

Description

本発明は、電線の製造方法およびケーブルの製造方法に関するものである。

電線は、導体と、前記導体の周囲に設けられる被覆材としての絶縁層とを有している。また、ケーブルは、前記電線と、前記電線の周囲に設けられる被覆材としてのシース（外被層）とを備えている。前記シースは、前記絶縁層の周囲に設けられる。

前記電線の絶縁層や前記ケーブルのシースのような被覆材は、ゴムや樹脂を主原料とした電気絶縁性材料からなる。電気絶縁性材料の一例としては、熱可塑性エラストマー（Thermoplastic Elastomer：ＴＰＥ）がある。特に、耐熱性や耐薬品性に優れた熱可塑性エラストマーとして、例えば、熱可塑性フッ素樹脂組成物が挙げられる。

熱可塑性フッ素樹脂組成物の一つであるフッ素ゴムは、優れた耐熱性および耐薬品性などの特性を有するため、工業分野、自動車分野および半導体分野などで多くの用途に用いられている。また、熱可塑性フッ素樹脂組成物の他の一つであるフッ素樹脂は、優れた摺動性、耐熱性および耐薬品性などの特性を有するため、工業分野、自動車分野および半導体分野などで多くの用途に用いられている。

フッ素ゴムの耐熱性をさらに向上させるため、またはフッ素樹脂に柔軟性を付与するために、フッ素ゴムとフッ素樹脂とのポリマーアロイが研究されている。しかし、フッ素ゴムとフッ素樹脂との親和性が低いため、フッ素ゴムとフッ素樹脂とを単に溶融混練するのみでは分散不良が発生し、層間剥離や強度低下などの問題が生じる。

そのため、例えば、特許文献１には、フッ素ゴムおよびフッ素樹脂に加え、相溶化剤として特定の相溶化剤をさらに加えることで、熱可塑性フッ素樹脂組成物を得る技術が開示されている。

国際公開第２００６／０５７３３２号

しかし、本発明者の検討によれば、前記した熱可塑性フッ素樹脂組成物を構成するフッ素樹脂としてパーフルオロ（ペルフルオロ）アルコキシアルカン（Perfluoroalkoxy Alkane：ＰＦＡ）を採用したところ、前記電線の絶縁層や前記ケーブルのシースのような被覆材として用いるには十分な機械特性および耐熱性が得られない場合があることを確認した。

具体的には、パーフルオロアルコキシアルカンを含む熱可塑性フッ素樹脂組成物からなる被覆材において、引張破断強さが１０ＭＰａに満たず、伸びも３００％に満たない場合があることがわかった。そして、パーフルオロアルコキシアルカンを含む熱可塑性フッ素樹脂組成物からなる被覆材において、連続使用温度が２００℃程度にまで低下する場合があることがわかった。

本発明は、このような課題に鑑みてなされたものであり、熱可塑性フッ素樹脂組成物を用いた電線およびケーブルにおいて、機械特性および耐熱性に優れた電線およびケーブルを提供することを目的とする。

本願において開示される発明のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、次のとおりである。

［１］電線の製造方法は、（ａ）導体の周囲を被覆するように、熱可塑性フッ素樹脂組成物を押し出す工程、（ｂ）前記（ａ）工程によって押し出された前記熱可塑性フッ素樹脂組成物を引き落として、前記導体の周囲に絶縁層を形成する工程、を含む。前記熱可塑性フッ素樹脂組成物は、フッ素ゴムと、フッ素樹脂と、相溶化剤とを含み、前記フッ素樹脂は、融点が３００℃以上３１０℃未満のパーフルオロアルコキシアルカンを含み、前記熱可塑性フッ素樹脂組成物中において前記フッ素ゴムが動的架橋により架橋されている。前記（ａ）工程は、前記パーフルオロアルコキシアルカンの融点以上かつ前記融点＋１０℃未満の温度で行われる。

［２］［１］記載の電線の製造方法において、前記フッ素樹脂は、さらに融点が３００℃未満のパーフルオロアルコキシアルカンを含む。

［３］［１］記載の電線の製造方法において、前記（ｂ）工程では、前記導体と前記熱可塑性フッ素樹脂組成物との間が減圧されている。

［４］［１］記載の電線の製造方法において、前記（ａ）工程の前に、（ｃ）前記熱可塑性フッ素樹脂組成物を生成する工程、を含む。前記（ｃ）工程は、（ｃ１）前記フッ素ゴムと、前記相溶化剤と、架橋促進剤とを含む混合物を混練し、脱フッ化水素反応により前記フッ素ゴム中に二重結合を形成させる工程、（ｃ２）前記（ｃ１）工程によって生成された第１生成物と、前記フッ素樹脂とを混練する工程、（ｃ３）前記（ｃ２）工程によって生成された第２生成物と、ポリオール架橋剤とを混練し、前記第２生成物中の前記フッ素ゴムを動的架橋させる工程、を含む。

［５］［４］記載の電線の製造方法において、前記（ｃ１）工程では、前記脱フッ化水素反応により、前記相溶化剤中にも二重結合を形成させ、前記（ｃ３）工程では、前記第２生成物中の前記相溶化剤をも動的架橋させる。

［６］［４］記載の電線の製造方法において、前記混合物は、さらに受酸剤を含む。

［７］ケーブルの製造方法は、（ａ）電線を含むコアの周囲を被覆するように、熱可塑性フッ素樹脂組成物を押し出す工程、（ｂ）前記（ａ）工程によって押し出された前記熱可塑性フッ素樹脂組成物を引き落として、前記コアの周囲にシースを形成する工程、を含む。前記熱可塑性フッ素樹脂組成物は、フッ素ゴムと、フッ素樹脂と、相溶化剤とを含み、前記フッ素樹脂は、融点が３００℃以上３１０℃未満のパーフルオロアルコキシアルカンを含み、前記熱可塑性フッ素樹脂組成物中において前記フッ素ゴムが動的架橋により架橋されている。前記（ａ）工程は、前記パーフルオロアルコキシアルカンの融点以上かつ前記融点＋１０℃未満の温度で行われる。

［８］［７］記載のケーブルの製造方法において、前記フッ素樹脂は、さらに融点が３００℃未満のパーフルオロアルコキシアルカンを含む。

［９］［７］記載のケーブルの製造方法において、前記（ｂ）工程では、前記コアと前記熱可塑性フッ素樹脂組成物との間が減圧されている。

［１０］［７］記載のケーブルの製造方法において、前記（ａ）工程の前に、（ｃ）前記熱可塑性フッ素樹脂組成物を生成する工程、を含む。前記（ｃ）工程は、（ｃ１）前記フッ素ゴムと、前記相溶化剤と、架橋促進剤とを含む混合物を混練し、脱フッ化水素反応により前記フッ素ゴム中に二重結合を形成させる工程、（ｃ２）前記（ｃ１）工程によって生成された第１生成物と、前記フッ素樹脂とを混練する工程、（ｃ３）前記（ｃ２）工程によって生成された第２生成物と、ポリオール架橋剤とを混練し、前記第２生成物中の前記フッ素ゴムを動的架橋させる工程、を含む。

［１１］［１０］記載のケーブルの製造方法において、前記（ｃ１）工程では、前記脱フッ化水素反応により、前記相溶化剤中にも二重結合を形成させ、前記（ｃ３）工程では、前記第２生成物中の前記相溶化剤をも動的架橋させる。

［１２］［１０］記載のケーブルの製造方法において、前記混合物は、さらに受酸剤を含む。

本発明によれば、熱可塑性フッ素樹脂組成物を用いた電線およびケーブルにおいて、機械特性および耐熱性に優れた電線およびケーブルを提供することができる。

一実施の形態の電線およびケーブルの製造工程を示すフローである。 図１に示す電線およびケーブルの製造工程において、熱可塑性フッ素樹脂組成物の生成工程を示すフローである。 図１に示す電線およびケーブルの製造工程において、電線およびケーブルの被覆工程を示すフローである。 一実施の形態の電線の構造を示す横断面図である。 一実施の形態のケーブルの構造を示す横断面図である。 一実施の形態の電線またはケーブルを製造する押出被覆装置を示す模式図である。 図６に示す押出被覆装置において、一実施の形態のダイスを示す拡大断面図である。 図６に示す押出被覆装置において、検討例のダイスを示す拡大断面図である。 実施例および比較例のチューブ状サンプルの横断面の走査電子顕微鏡像である。

（検討事項）
まず、実施の形態を説明する前に、本発明者が検討した事項について説明する。

詳細は後述するが、フッ素樹脂の１つであるパーフルオロアルコキシアルカンは、他のフッ素樹脂と同様に高融点であり、かつ、溶融加工が可能なフッ素樹脂である。そのため、（Ａ）フッ素ゴム、（Ｂ）フッ素樹脂および（Ｃ）相溶化剤からなる熱可塑性フッ素樹脂組成物において、（Ｂ）フッ素樹脂にパーフルオロアルコキシアルカンを採用すると、引張特性等の機械特性および耐熱性に優れた熱可塑性フッ素樹脂組成物になるものと期待される。

そこで、本発明者は、電線の絶縁層またはケーブルの外皮層（シース）をこのような熱可塑性フッ素樹脂組成物により構成することを検討した。特に、電線またはケーブルにおいて、例えば連続使用可能温度が２５０℃以上といった耐熱性が要求される一方、（Ａ）フッ素ゴムが熱分解する温度が３１０℃〜３２０℃程度であることを考慮して、本発明者は、（Ｂ）フッ素樹脂に融点が３００℃以上３１０℃未満のパーフルオロアルコキシアルカンを採用することを検討した。

一般的な電線の製造方法は、導体の周囲を被覆するように、熱可塑性フッ素樹脂組成物を押し出し、絶縁層を形成する工程を有している。また、一般的なケーブルの製造方法は、電線の周囲を被覆するように、熱可塑性フッ素樹脂組成物を押し出し、シースを形成する工程を有している。これらの被覆方法は、充実押出と呼ばれる。

まず、電線およびケーブルを製造する製造装置について説明する。図６は、電線およびケーブルを製造する押出被覆装置を示す模式図、図８は、押出被覆装置における検討例のダイスを示す拡大断面図である。図６に示す押出被覆装置２１の詳細については後述する。充実押出を行う場合は、例えば図６に示す押出被覆装置２１に、図８に示すダイス３３を取り付ける。図８に示すように、ダイス３３には、ニップル３２が取り付けられている。なお、ダイス３３の出口面３０側の吐出口の孔径をＤｄとする。充実押出では、ニップル３２の先端開口部よりダイス３３の吐出口が前方に位置し、ダイス３３の吐出口が電線１００の外径（仕上がり径）Ｄｗと略同一に設定されている。

次に、電線の製造工程を説明する。例えば、図６に示す押出被覆装置２１にて、熱可塑性フッ素樹脂組成物のペレットをホッパー２２に投入し、シリンダー２８、ヘッド２５およびダイス３３の加熱と、熱可塑性フッ素樹脂組成物のせん断によって生じた熱とによって、熱可塑性フッ素樹脂組成物を溶融（可塑化、軟化）させる。その後、図８に示すように、溶融した熱可塑性フッ素樹脂組成物６は、ニップル３２とダイス３３との間に設けられた流路を通り、ダイス３３の出口面３０へと向かう。一方、導体１は、ニップル３２の中心に設けられた孔部３４を通り、前記流路を通ってきた熱可塑性フッ素樹脂組成物と合流する。こうして、溶融した熱可塑性フッ素樹脂組成物６は、導体１の周囲を被覆するように押し出される。その後、押し出された熱可塑性フッ素樹脂組成物６は、ダイス３３の出口面３０から押出被覆装置２１の外方に排出されると冷却され固化して、絶縁層２００となる。こうすることで、電線１００が作製される。

ここで、熱可塑性フッ素樹脂組成物を押し出す際の温度（具体的には、例えば押出被覆装置のシリンダーやダイスの設定温度）を、熱可塑性フッ素樹脂組成物を生成する際の温度と同じ３２０℃程度で行うことを検討した（以下、検討例１とする）。熱可塑性フッ素樹脂組成物の生成時の温度は、各原料の混練が十分に行われるように、原料の中で最も融点の高いフッ素樹脂（パーフルオロアルコキシアルカン）を基準にして、フッ素樹脂の融点よりも２０℃程度高い温度が適している。そこで、検討例１では、（Ｂ）フッ素樹脂に融点が３００℃程度のパーフルオロアルコキシアルカンを採用しているため、熱可塑性フッ素樹脂組成物の押し出し時の温度を３２０℃程度とした。

ここで、本発明者が検討例１について確認した課題について説明する。検討例１において、熱可塑性フッ素樹脂組成物の押し出し時の温度を３２０℃程度としたところ、熱可塑性フッ素樹脂組成物が発泡し、被覆材の外観が荒れたり、ツブが生じたりする場合があることを確認した。この原因としては、（Ａ）フッ素ゴムの熱分解によって発生したフッ化水素が受酸剤（安定剤）である酸化マグネシウムと反応し、生じた水が蒸発したためであると考えられる。

そのため、検討例１の課題を解決するために、熱可塑性フッ素樹脂組成物を押し出す際の温度（具体的には、例えば押出機の設定温度）を、（Ｂ）フッ素樹脂の融点と同じ３００℃程度で行うことを検討した（以下、検討例２とする）。こうすることで、（Ａ）フッ素ゴムの熱分解を抑制し、発泡するという問題を解消することができる。

一方で、検討例２において、熱可塑性フッ素樹脂組成物の押し出し時の温度を３００℃程度としたところ、前述したように、前記電線の絶縁層や前記ケーブルのシースのような被覆材として用いるには十分な機械特性および耐熱性が得られない場合があった。この被覆材を構成する熱可塑性フッ素樹脂組成物を解析したところ、（Ａ）フッ素ゴムが連続相（海相、マトリックス）で、（Ｂ）フッ素樹脂が分散相（島相、ドメイン）である相構造（いわゆる島海構造）を有していることがわかった（後述の比較例１および比較例２参照）。この原因としては、熱可塑性フッ素樹脂組成物に含まれる（Ｂ）フッ素樹脂の融点付近で押し出すため、（Ｂ）フッ素樹脂の粘度が高すぎて流動しにくく島相となりやすいものと考えられる。

本発明者の検討によれば、前記電線の絶縁層や前記ケーブルのシースのような被覆材として用いるのに十分な引張特性および耐熱性を得るためには、前記被覆材を構成する熱可塑性フッ素樹脂組成物において、（Ａ）フッ素ゴムが分散相（島相）であり、（Ｂ）フッ素樹脂が連続相（海相）である、いわゆる海島構造という相構造が形成されることが必要である。なぜならば、弾性体である（Ａ）フッ素ゴムが分散相（島相）として組成物中に存在することにより、常温において組成物全体に弾性が得られるためである。また、熱可塑性の（Ｂ）フッ素樹脂が連続相（海相）として組成物中に存在することにより、高温において連続相（海相）が流動し塑性変形が可能となるためである。

以上より、パーフルオロアルコキシアルカンを含む熱可塑性フッ素樹脂組成物を用いた電線およびケーブルの製造方法において、その工程を工夫することにより、機械特性および耐熱性に優れた電線およびケーブルを製造することが望まれる。

（実施の形態）
以下、本発明の一実施の形態の電線（絶縁電線）およびケーブルの構成および製造方法について説明する。図１は、本発明の一実施の形態に係る電線およびケーブルの製造工程を示すフロー、図２は、図１に示すフローにおいて、熱可塑性フッ素樹脂組成物の生成工程を示すフロー、図３は、図１に示すフローにおいて、電線およびケーブルの被覆工程を示すフローである。図４は、本発明の一実施の形態に係る電線を示す横断面図、図５は、本発明の一実施の形態に係るケーブルを示す横断面図である。図６は、本発明の一実施の形態の電線またはケーブルを製造する押出被覆装置を示す模式図、図７は、図６に示す押出被覆装置において、本実施の形態のダイスを示す拡大断面図である。

＜電線の構成＞
図４に示すように、本実施の形態に係る電線１０は、導体１と、導体１の周囲に被覆される絶縁層２とを有している。絶縁層２は、熱可塑性フッ素樹脂組成物からなり、好ましくは後述する本実施の形態の熱可塑性フッ素樹脂組成物からなる。

導体１としては、通常用いられる金属線、例えば銅線、銅合金線のほか、アルミニウム線、金線、銀線などを用いることができる。また、導体１として、金属線の周囲に錫やニッケルなどの金属めっきを施したものを用いてもよい。さらに、導体１として、金属線を撚り合わせた撚り導体を用いることもできる。

本実施の形態の電線は、あらゆる用途およびサイズに適用可能であり、盤内配線用、車両用、自動車用、機器内配線用、電力用の各電線に使用することができる。

＜電線の製造方法＞
まず、本実施の形態の電線を製造する装置について説明する。

図６に示すように、本実施の形態に係る押出被覆装置２１は、例えばスクリュー口径２０ｍｍの単軸押出機（Ｌ／Ｄ＝２５、ブラベンダー社製）である。押出被覆装置２１は、樹脂組成物のペレットを投入するホッパー２２と、樹脂組成物を加熱するシリンダー２８と、シリンダー２８内で樹脂組成物を押し出すスクリュー２３と、樹脂組成物の流れを規制し、背圧を高めて混練状態を向上させるブレーカプレート２４とを有している。さらに、押出被覆装置２１は、導体１の周囲に樹脂組成物を被覆するヘッド２５と、シリンダー２８とヘッド２５とを接続するネック２６と、絶縁層２の厚さ（電線１０の径）を決めるダイス２７とを有している。シリンダー２８は、例えば３つのシリンダーに分かれている。

また、図７に示すように、本実施の形態に係る押出被覆装置２１のダイス２７には、ニップル２９が取り付けられている。なお、ダイス２７の出口面３０側の孔径をＤｄと、ニップル２９の出口面３０側の外径をＤｇとする。本実施の形態に係るダイス２７では、ニップル２９の先端開口部よりダイス２７の吐出口が前方に位置し、ダイス２７の吐出口が電線１００の外径（仕上がり径）Ｄｗと略同一に設定されている。ニップル２９の先端開口部とダイス２７の吐出口とが出口面３０において略面一に設定され、ダイス２７の吐出口が電線１０またはケーブル１１の外径（仕上がり径）Ｄｗより大きく設定されている。

次に、本実施の形態の電線の製造工程について説明する。図１に示すように、本実施の形態の電線１０の製造工程は、（Ｓ１）熱可塑性フッ素樹脂組成物を生成する工程（樹脂組成物生成工程）と、（Ｓ２）熱可塑性フッ素樹脂組成物を被覆する工程（被覆工程）とを有している。

そして、図２に示すように、前記（Ｓ１）樹脂組成物生成工程は、（Ｓ１１）二重結合形成工程と、（Ｓ１２）フッ素樹脂混練工程と、（Ｓ１３）動的架橋工程とを有している。前記（Ｓ１）樹脂組成物生成工程の詳細は、後述の熱可塑性フッ素樹脂組成物の製造方法の項目において説明する。

また、図３に示すように、前記（Ｓ２）被覆工程は、（Ｓ２１）導体の周囲を被覆するように、熱可塑性フッ素樹脂組成物を押し出す工程（押出工程）と、（Ｓ２２）前記（Ｓ２１）押出工程によって押し出された前記熱可塑性フッ素樹脂組成物を引き落として、前記導体の周囲に絶縁層を形成する工程とを有している。

具体的には、図６に示す押出被覆装置２１にて、熱可塑性フッ素樹脂組成物のペレットをホッパー２２に投入する。その後、熱可塑性フッ素樹脂組成物は、スクリュー２３の回転運動によって前方に進められながら、シリンダー２８、ヘッド２５およびダイス２７の加熱と、熱可塑性フッ素樹脂組成物のせん断によって生じた熱とによって溶融（可塑化、軟化）する。その後、図７に示すように、溶融した熱可塑性フッ素樹脂組成物６は、ニップル２９とダイス２７との間に設けられた流路を通り、ダイス２７の出口面３０へと向かう。一方、導体１は、ニップル２９の中心に設けられた孔部３１を通り、ダイス２７の出口面３０へと向かう。こうして、溶融した熱可塑性フッ素樹脂組成物６は、ダイス２７の出口面３０において、導体１の周囲を被覆するように押し出される。

なお、前記熱可塑性フッ素樹脂組成物は、融点が３００℃以上３１０℃未満であるパーフルオロアルコキシアルカンを含んでおり、前記（Ｓ２１）押出工程は、前記パーフルオロアルコキシアルカンの融点以上かつ前記融点＋１０℃未満の温度で行われる。すなわち、前記熱可塑性フッ素樹脂組成物の融点をＴ_０とし、前記（Ｓ２１）押出工程の処理温度をＴとすると、Ｔ_０≦Ｔ＜Ｔ_０＋１０℃という関係を満たしている。なお、前述したように、熱可塑性フッ素樹脂組成物のせん断によっても熱が生じることから、前記（Ｓ２１）押出工程の処理温度Ｔが上記条件を満たすように、押出被覆装置２１のシリンダー２８、ヘッド２５およびダイス２７の設定温度は、前記（Ｓ２１）押出工程の処理温度Ｔよりも５〜１０℃程度低くすることが好適である。

続いて、導体１が軸方向に沿ってダイス２７の出口面３０から押出被覆装置２１の外方に向かって引っ張られることによって、押し出された熱可塑性フッ素樹脂組成物６は導体１の表面に引き落とされる（すなわち、押し出された厚さよりも薄くなる）。その後、引き落とされた熱可塑性フッ素樹脂組成物６は冷却され固化し、絶縁層２となる。こうすることで、本実施の形態の電線１０が作製される。

なお、孔部３１内は減圧されていることが好ましい。すなわち、前記（Ｓ２２）引落工程において、導体１と溶融した熱可塑性フッ素樹脂組成物６との間が減圧されていることが好ましい。これにより、溶融した熱可塑性フッ素樹脂組成物６の引き落としを効果的に行うことができる。そして、導体１と溶融した熱可塑性フッ素樹脂組成物６とを密着させ、電線１０において導体１と絶縁層２との間に隙間ができるという事態を防止できる。

なお、本実施の形態の電線の製造方法において、（Ｓ２）被覆工程は、（Ｓ２１）押出工程と、（Ｓ２２）引落工程とを含むものとして説明したが、これは便宜的なものである。特に、ダイスの吐出口から出た樹脂組成物が冷却されて流動性が低くなると引き落としが困難になるため、（Ｓ２１）押出工程と（Ｓ２２）引落工程とは、連続した１つの工程として行われることが好ましい。

ただし、図６に示すように、（Ｓ２）被覆工程では、溶融している樹脂組成物（約３００℃）をダイスの吐出口から導体（または電線）の周囲を被覆するように押し出す工程と、その後、絶縁層を構成する樹脂組成物の断面積が、ダイスから押し出された際の樹脂組成物の断面積よりも熱収縮する分以上に小さくなるように引き落とす（延伸する）工程とがそれぞれ行われていればよい。

また、本実施の形態の電線の製造工程は、（Ｓ１）熱可塑性フッ素樹脂組成物を生成する工程（樹脂組成物生成工程）と、（Ｓ２）熱可塑性フッ素樹脂組成物を被覆する工程（被覆工程）とを有している場合を例に説明したが、これに限定されるものではない。例えば、（Ｓ１）熱可塑性フッ素樹脂組成物を生成する工程（樹脂組成物生成工程）は、次の条件を満たす熱可塑性フッ素樹脂組成物を準備する工程（樹脂組成物準備工程）であってもよい。前記条件を満たす熱可塑性フッ素樹脂組成物とは、（Ａ）フッ素ゴムと、（Ｂ）フッ素樹脂と、（Ｃ）相溶化剤とを含み、前記（Ｂ）フッ素樹脂は、パーフルオロアルコキシアルカンを含み、前記熱可塑性フッ素樹脂組成物中において前記フッ素ゴムが動的架橋により架橋されていることである。そして、前記パーフルオロアルコキシアルカンの融点は、３００℃以上３１０℃未満である。なお、この熱可塑性フッ素樹脂組成物を生成する工程は、後述の前記（Ｓ１）樹脂組成物生成工程に限定されるものではない。

＜ケーブルの構成＞
図５に示すように、本実施の形態に係るケーブル１１は、例えば、前述の電線１０を２本撚り合わせた二芯撚り線と、前記二芯撚り線の周囲に設けられた介在３と、介在３の周囲に設けられたシース４とを備えている。シース４は、前述の熱可塑性フッ素樹脂組成物からなる。介在３は、例えばスフ糸、クラフト紙、紙テープ、ジュートなどからなる。

本実施の形態のケーブル１１は、芯線として電線１０を２本撚り合わせた二芯撚り線を有する場合を例に説明したが、芯線は単芯（１本）でもよいし、二芯以外の多芯撚り線であってもよい。また、芯線とシース４との間に介在３がある場合を例に説明したが、介在３はなくてもよい。また、電線１０とシース４との間に、他の絶縁層（シース）が形成された、多層シース構造を採用することもできる。

また、本実施の形態のケーブル１１は、前述の電線１０を使用した場合を例に説明したが、これに限定されず、汎用の材料を用いた電線を使用することもできる。

＜ケーブルの製造工程＞
本実施の形態のケーブルを製造する装置は、ダイス２７の形状および吐出口の孔径Ｄｄやニップル２９の形状および吐出口の外径Ｄｇなどが異なる以外は、図６に示す電線を製造する押出被覆装置２１とほぼ同じであるため、その説明を省略する。

次に、本実施の形態のケーブルの製造工程について説明する。基本的には図１に示す電線１０の製造工程と同様である。ただし、図３に示すように、前記（Ｓ２）被覆工程は、（Ｓ２１）電線を含むコアの周囲を被覆するように、熱可塑性フッ素樹脂組成物を押し出す工程（押出工程）と、（Ｓ２２）前記（Ｓ２１）押出工程によって押し出された前記熱可塑性フッ素樹脂組成物を引き落として、前記コアの周囲にシースを形成する工程とを有している。

前記（Ｓ２１）押出工程において、図７に示すように、溶融した熱可塑性フッ素樹脂組成物６は、ダイス２７の出口面３０において、コア５の周囲を被覆するように押し出される。

なお、前述の通り、前記熱可塑性フッ素樹脂組成物は、融点が３００℃以上３１０℃未満であるパーフルオロアルコキシアルカンを含んでおり、前記（Ｓ２１）押出工程は、前記パーフルオロアルコキシアルカンの融点以上かつ前記融点＋１０℃未満の温度で行われる。

続いて、コア５が軸方向に沿ってダイス２７の出口面３０から押出被覆装置２１の外方に向かって引っ張られることによって、押し出された熱可塑性フッ素樹脂組成物６はコア５の表面に引き落とされる（すなわち、押し出された厚さよりも薄くなる）。その後、引き落とされた熱可塑性フッ素樹脂組成物６は冷却され固化し、シース４となる。こうすることで、本実施の形態のケーブル１１が作製される。

なお、前述したように、孔部３１内は減圧されていることが好ましい。これにより、コア５と溶融した熱可塑性フッ素樹脂組成物６とを密着させることができ、ケーブル１１においてコア５とシース４との間に隙間ができるという事態を防止できる。

本実施の形態のケーブルの製造工程は、（Ｓ１）熱可塑性フッ素樹脂組成物を生成する工程（樹脂組成物生成工程）と、（Ｓ２）熱可塑性フッ素樹脂組成物を被覆する工程（被覆工程）とを有している場合を例に説明したが、これに限定されるものではない。すなわち、上記電線の製造工程と同様に、（Ｓ１）熱可塑性フッ素樹脂組成物を生成する工程（樹脂組成物生成工程）は、上記条件を満たす熱可塑性フッ素樹脂組成物を準備する工程（樹脂組成物準備工程）であってもよい。

＜熱可塑性フッ素樹脂組成物の構成＞
以下、本発明の一実施の形態の熱可塑性フッ素樹脂組成物の具体的な構成例について説明する。

本実施の形態に係る熱可塑性フッ素樹脂組成物は、（Ａ）フッ素ゴムと、（Ｂ）フッ素樹脂と、（Ｃ）相溶化剤とを含んでいる。そして、前記熱可塑性フッ素樹脂組成物内において、前記（Ａ）フッ素ゴムが動的架橋により架橋されている。前記（Ｂ）フッ素樹脂は、パーフルオロアルコキシアルカンである。前記（Ｃ）相溶化剤は、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン／フッ化ビニリデン三元共重合体である。前記三元共重合体において、テトラフルオロエチレン単位：ヘキサフルオロプロピレン単位：フッ化ビニリデン単位のモル比が、３０〜７０：１５〜４０：１０〜５０である。その結果、前記（Ｃ）相溶化剤の比重は約１．９０以上である。前記（Ａ）フッ素ゴムと前記（Ｂ）フッ素樹脂との質量比（％）は、２０〜６０：８０〜４０である。そして、前記（Ｃ）相溶化剤の配合量は、前記（Ａ）フッ素ゴムおよび前記（Ｂ）フッ素樹脂の合計１００重量部に対して１〜３０重量部である。

（Ｂ）フッ素樹脂は単一のフッ素樹脂でもよいが、後述の実施例に示すように、２種類以上のフッ素樹脂を混合してもよい。

なお、前記（Ａ）フッ素ゴムと前記（Ｂ）フッ素樹脂との質量比において、前記（Ｂ）フッ素樹脂の質量比が４０質量比（％）よりも小さいと、生成された熱可塑性フッ素樹脂組成物において、架橋された前記（Ａ）フッ素ゴムおよび前記（Ｂ）フッ素樹脂が共に連続相（海相）になるか、架橋された前記（Ａ）フッ素ゴムが連続相（海相）になり前記（Ｂ）フッ素樹脂が分散相（島相）になる。その結果、生成された熱可塑性フッ素樹脂組成物は、外観（押し出し外観）が悪化するとともに、この熱可塑性フッ素樹脂組成物の引張強さおよび伸びが大きく低下する。また、この熱可塑性フッ素樹脂組成物の連続使用温度が、２００℃程度にまで低下する。ここで、連続使用温度とは、例えば一定の温度の下で４万時間、大気中で暴露された場合に、伸びの絶対値が５０％に低下する温度をいう。

また、前記（Ａ）フッ素ゴムと前記（Ｂ）フッ素樹脂との質量比において、前記（Ｂ）フッ素樹脂の質量比が８０質量比（％）よりも大きいと、すなわち、前記（Ａ）フッ素ゴムの質量比が２０質量比（％）より小さいと、生成された熱可塑性フッ素樹脂組成物の柔軟性（可撓性）が著しく低下する。

以上より、引張特性、耐熱性および柔軟性等を総合して考えると、前記（Ａ）フッ素ゴムと前記（Ｂ）フッ素樹脂との質量比（％）は、２０〜６０：８０〜４０とすることが好ましく、３０〜５０：７０〜５０とすることがより好ましい。

また、前記（Ｃ）相溶化剤の配合量が、前記（Ａ）フッ素ゴムおよび前記（Ｂ）フッ素樹脂の合計１００重量部に対して１重量部より少ないと、架橋された前記（Ａ）フッ素ゴムの分散径が大きくなり、生成された熱可塑性フッ素樹脂組成物の押し出し外観が悪化する。また、本実施の形態の前記（Ｃ）相溶化剤は、脱フッ化水素により、二重結合を形成する（すなわち架橋可能な）フッ化ビニリデン単位のモル比が少ないテトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン／フッ化ビニリデン三元共重合体である。そのため、前記（Ｃ）相溶化剤の配合量が、前記（Ａ）フッ素ゴムおよび前記（Ｂ）フッ素樹脂の合計１００重量部に対して３０重量部より多いと、熱可塑性フッ素樹脂組成物の中で見かけの架橋密度が低下し、押し出し時に架橋された前記（Ａ）フッ素ゴム同士が凝集しやすく、ツブが発生するという問題が発生する。そのため、前記（Ｃ）相溶化剤の配合量は、前記（Ａ）フッ素ゴムおよび前記（Ｂ）フッ素樹脂の合計１００重量部に対して、１〜３０重量部が好ましく、２〜２０重量部がより好ましい。

また、本実施の形態において、生成された熱可塑性フッ素樹脂組成物において、分散相（島相）を構成する架橋された前記（Ａ）フッ素ゴムの平均粒径は、１０μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以下であることがより好ましい。架橋された前記（Ａ）フッ素ゴムの平均粒径を１０μｍ以下とすることによって、熱可塑性フッ素樹脂組成物の引落し性、引張特性、耐熱性等をより優れたものとすることができる。

なお、本実施の形態の熱可塑性フッ素樹脂組成物は、以上で説明したように、（Ａ）フッ素ゴムと、（Ｂ）フッ素樹脂と、（Ｃ）相溶化剤とを含み、前記（Ｂ）フッ素樹脂は、パーフルオロアルコキシアルカンを含み、前記熱可塑性フッ素樹脂組成物中において前記フッ素ゴムが動的架橋により架橋されている。そして、前記パーフルオロアルコキシアルカンの融点は、３００℃以上３１０℃未満である。本実施の形態の熱可塑性フッ素樹脂組成物は、これらの要件を満たしていればよい。

＜フッ素ゴム＞
本実施の形態の（Ａ）フッ素ゴムは、フッ化ビニリデン系フッ素ゴム（ＦＫＭ）である。より具体的には、前記（Ａ）フッ素ゴムは、ヘキサフルオロプロピレン（Hexafluoropropylene：ＨＦＰ）／フッ化ビニリデン（Vinylidene Fluoride：ＶｄＦ）二元共重合体（デュポン社製のバイトンＡ、ダイキン社製のダイエルＧ−７０１等）が好ましい。または、前記フッ素ゴムは、テトラフルオロエチレン（Tetrafluoroethylene：ＴＨＦ）／ヘキサフルオロプロピレン（Hexafluoropropylene：ＨＦＰ）／フッ化ビニリデン（Vinylidene Fluoride：ＶｄＦ）三元共重合体（デュポン社製バイトン（登録商標）Ｂ、ダイキン社製のダイエル（登録商標）Ｇ−５５１等）でもよい。（Ａ）フッ素ゴムとして分類される前記三元共重合体は、テトラフルオロエチレン単位：ヘキサフルオロプロピレン単位：フッ化ビニリデン単位のモル比（％）が、０．１〜３０：１５〜６０：４０〜８０（比重１．８５〜１．８８）のものであり、このうち、フッ素ゴムとしての性質を有するフッ化ビニリデン単位のモル比が５０％以上のものが好ましい。

＜フッ素樹脂＞
本実施の形態の（Ｂ）フッ素樹脂は、パーフルオロアルコキシアルカン（化学式１）を含んでいる。

パーフルオロアルコキシアルカンとは、パーフルオロアルキルビニルエーテルとテトラフルオロエチレンとの共重合体である。ここで、パーフルオロ（ペルフルオロ）アルキル基とは、アルキル基の水素（Ｈ）が全てフッ素（Ｆ）に置換されたものをいう。

特に、本実施の形態の（Ｂ）フッ素樹脂は、融点が３００℃以上３１０℃未満のパーフルオロアルコキシアルカンを含んでいる。融点が３００℃以上３１０℃未満のパーフルオロアルコキシアルカンの具体例としては、アルキル基（化学式１中のＲ）がパーフルオロエチル基であるパーフルオロアルコキシアルカン（融点：３００〜３１０℃）があり、トリフルオロ（トリフルオロエトキシ）エチレンとテトラフルオロエチレンとの共重合体が好ましい。

本実施の形態の（Ｂ）フッ素樹脂は、融点が３００℃以上３１０℃未満のパーフルオロアルコキシアルカンのみを含む単一のフッ素樹脂でもよいが、融点が３００℃以上３１０℃未満のパーフルオロアルコキシアルカンと、融点が３００℃未満の別のフッ素樹脂とを併用することが好ましい。こうすることで、熱可塑性フッ素樹脂組成物の押し出し時の粘度が高くなりすぎないため、（Ａ）フッ素ゴムが分散相で、（Ｂ）フッ素樹脂が連続層である相構造（いわゆる海島構造）を採りやすくなる。

本実施の形態の（Ｂ）フッ素樹脂において、融点が３００℃以上３１０℃未満のパーフルオロアルコキシアルカンと併用する、融点が３００℃未満のフッ素樹脂は特に限定されるものではないが、相溶性の観点から、次に示す融点が３００℃未満のパーフルオロアルコキシアルカンが好ましい。

融点が３００℃未満のパーフルオロアルコキシアルカンとしては、例えば、アルキル基（化学式１中のＲ）がパーフルオロメチル基とパーフルオロプロピル基との両方を含むパーフルオロアルコキシアルカン（融点：２８０〜２９０℃）を用いることができる。具体的には、（Ｂ）フッ素樹脂は、トリフルオロ（トリフルオロメトキシ）エチレンおよび１，１，１，２，２，３，３−ヘプタフルオロ−３−［（トリフルオロエテニル）オキシ］プロパンと、テトラフルオロエチレンとの共重合体を用いることができる。

また、融点が３００℃未満のパーフルオロアルコキシアルカンとしては、他に例えば、アルキル基（化学式１中のＲ）がパーフルオロメチル基であるパーフルオロアルコキシアルカン（融点：２６５〜２７５℃）、具体的には、トリフルオロ（トリフルオロメトキシ）エチレンとテトラフルオロエチレンとの共重合体を用いることができる。

＜相溶化剤＞
本実施の形態の（Ｃ）相溶化剤は、テトラフルオロエチレン（Tetrafluoroethylene：ＴＨＦ）／ヘキサフルオロプロピレン（Hexafluoropropylene：ＨＦＰ）／フッ化ビニリデン（Vinylidene Fluoride：ＶｄＦ）三元共重合体である。この三元共重合体において、テトラフルオロエチレン単位：ヘキサフルオロプロピレン単位：フッ化ビニリデン単位のモル比（％）が、３０〜７０：１５〜４０：１０〜５０（住友３Ｍ社製ＴＨＶフルオロプラスチック（登録商標）等）のもの（比重が約１．９０以上）が好ましい。

前記三元共重合体は、モノマー単位としてテトラフロロエチレンを含有する点で（Ｂ）フッ素樹脂と共通している。また、前記三元共重合体は、モノマー単位としてフッ化ビニリデンを含有するため、極性が（Ａ）フッ素ゴムに近い。そのため、前記三元共重合体において、テトラフルオロエチレン単位のモル比が３０％以上、かつ、フッ化ビニリデン単位のモル比が５０％以下になると、この三元共重合体はフッ素ゴムとフッ素樹脂との中間的な性質を有する。この三元共重合体がフッ素樹脂としての性質を有することにより、（Ａ）フッ素ゴムおよび（Ｂ）フッ素樹脂の（Ｃ）相溶化剤として作用する。そして、この三元共重合体は、結晶を持つため（Ｃ）相溶化剤として用いることにより、後述の架橋フッ素ゴムマスターバッチのように、熱可塑性フッ素樹脂組成物のペレット化が可能になる。

＜架橋剤＞
本実施の形態の架橋剤は、（Ｄ）ポリオール架橋剤を用いる。ポリオール架橋の詳細については後述する。（Ｄ）ポリオール架橋剤としては、例えば、ビスフェノールＡＦ、ビスフェノールＡ、ｐ，ｐ′−ビフェノール、４，４′−ジヒドロキシジフェニルメタン、ヒドロキノン、ジヒドロキシベンゾフェノン、および、それらのアルカリ金属塩等が挙げられる。本実施の形態においては、耐熱性の観点から、芳香族系のポリオール、特にビスフェノールＡＦを使用するのが好ましい。

なお、ポリオール架橋反応においては、架橋剤だけでなく、以下に説明する架橋促進剤を併用することが好ましい。後述するように、ポリオール架橋反応を効率よく進行させるためには、ポリオール架橋反応の前に（Ａ）フッ素ゴム中に二重結合を形成することが必要であり、そのためには、（Ａ）フッ素ゴムの脱フッ化水素反応を架橋促進剤によって触媒する必要があるためである。

さらに、架橋促進剤に加えて、架橋促進助剤を併用することがより好ましい。脱フッ化水素反応ではフッ化水素が発生するため、このフッ化水素を架橋促進助剤としての受酸剤により中和する必要があるためである。

架橋剤および架橋促進（助）剤の量に特に制限はないが、意図する架橋の度合いおよび架橋促進（助）剤の種類等に応じて任意に決定することができる。ただし、架橋剤および架橋促進（助）剤の量が少なすぎる場合、架橋密度が低下し、前記（Ｂ）フッ素樹脂が連続相（海相）を形成しにくくなるとともに、押し出す際に、架橋された前記（Ａ）フッ素ゴムからなる分散相（島相）同士が凝集し、ツブを発生するという問題が生じる。一方、架橋剤および架橋促進（助）剤が多すぎる場合、前記（Ａ）フッ素ゴムの架橋密度が上昇することに伴い、生成された熱可塑性フッ素樹脂組成物の粘度が高すぎて、押し出し時の引落し性が低下するという問題が生じる。そのため、前記（Ａ）フッ素ゴム１００重量部に対し、架橋剤、架橋促進剤および架橋促進助剤をそれぞれ１〜１０重量部添加することが好ましい。

＜架橋促進剤＞
本実施の形態の架橋促進剤は、前述したように、（Ａ）フッ素ゴムの脱フッ化水素反応を触媒する脱フッ化水素触媒であり、例えば、オニウム塩（アンモニウム塩またはフォスフォニウム塩）やアミン等が好ましい。具体的には、架橋促進剤として、ベンジルトリフェニルホスホニウムクロリド（Benzyl triphenyl phosphonium chloride：ＢＴＰＰＣ）等の有機ホスホニウム塩、テトラブチルアンモニウム＝クロリド等の第４級アンモニウム塩、１，８−ジアザビシクロ［５．４．０］−７−ウンデセン、ヘキサメチレンテトラミン等を用いることがより好ましい。

＜架橋促進助剤＞
本実施の形態の架橋促進助剤は、前述したように、脱フッ化水素反応中に発生するフッ化水素を中和する受酸剤であり、例えば、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）、水酸化カルシウム（Ｃａ（ＯＨ）_２）、酸化カルシウム（ＣａＯ）、酸化鉛（ＰｂＯ）等の金属酸化物が好ましい。また、これらの受酸剤を複数併用してもよい。ポリオール架橋反応後の熱可塑性フッ素樹脂組成物の圧縮永久ひずみ率が良好であることから、受酸剤としては高活性の酸化マグネシウムを用いることがより好ましい。また、水酸化カルシウムは、脱フッ化水素反応における脱フッ化水素触媒にオニウム塩を用いた場合に、その共触媒としても作用することから、受酸剤としては水酸化カルシウムを用いることも好ましい。

なお、酸化マグネシウムまたは水酸化カルシウムを架橋促進助剤として用いる場合には、前記（Ａ）フッ素ゴム１００重量部に対し、１〜１０重量部、特に２〜８重量部の酸化マグネシウムまたは水酸化カルシウムを使用することが好ましい。

＜動的架橋＞
前述のように、動的架橋とは、各原料を混練しながら架橋反応を行う架橋法のことである。具体的には、本実施の形態において、（Ａ）フッ素ゴム、（Ｂ）フッ素樹脂、および、（Ｃ）相溶化剤の混合物を混練しながら、架橋反応を進行させる。これにより、生成物である熱可塑性フッ素樹脂組成物中において、（Ａ）フッ素ゴムが架橋される。

熱可塑性フッ素樹脂組成物中において、（Ａ）フッ素ゴムが架橋されていると、（Ａ）フッ素ゴムの分散径が小さくなり、（Ａ）フッ素ゴムの比率が高い場合であっても（Ｂ）フッ素樹脂が連続相を形成しやすくなる。そのため、このような熱可塑性フッ素樹脂組成物は、押し出す際に（Ａ）フッ素ゴムの凝集によるツブが発生しにくくなり、良好な引張特性および耐熱性を有する。

本実施の形態では、動的架橋方法として、ポリオール架橋反応を用いている。ポリオール架橋反応は、（ｉ）オニウム塩（アンモニウム塩やフォスフォニウム塩等）を触媒として、フッ素ゴム分子鎖からフッ化水素を脱離させる（脱フッ化水素反応）ことにより、二重結合を形成し、（ｉｉ）フッ素ゴム分子鎖に形成された２以上の二重結合に、ビスフェノール化合物を付加させることにより、フッ素ゴム分子鎖内を、またはフッ素ゴム分子鎖間を架橋する反応である。この際、オニウム塩と共触媒である水酸化カルシウムを加えることにより、水酸化カルシウムが脱フッ化水素反応の触媒として作用する。

なお、動的架橋方法には、ポリオール架橋反応以外の方法も考えられる。しかし、一般的に使用される架橋剤のうち、ポリアミン架橋剤および過酸化物架橋剤は、（Ｂ）フッ素樹脂の融点よりも低い温度で行う必要があるため、（Ａ）フッ素ゴム、（Ｂ）フッ素樹脂、および、（Ｃ）相溶化剤の混合物を混練することができず、本発明には適用できない。また、電子線を用いた電子線架橋は、そもそも混練下では使用できないため、本発明には適用できない。

また、本発明者の検討によれば、ポリオール架橋反応によって、（Ａ）フッ素ゴムを架橋させるだけでなく、（Ｃ）相溶化剤も架橋させることができる。すなわち、本実施の形態の熱可塑性フッ素樹脂組成物においては、前記（Ｃ）相溶化剤も部分的に架橋されていてもよい。これにより、熱可塑性フッ素樹脂組成物を押し出す際のツブ発生を抑止することができるとともに、熱可塑性フッ素樹脂組成物の引張特性および耐熱性をさらに良好なものとすることができる。

＜熱可塑性フッ素樹脂組成物の製造方法＞
本実施の形態の熱可塑性フッ素樹脂組成物の製造工程は、図１に示すように、電線の製造工程中およびケーブルの製造工程中の（Ｓ１）樹脂組成物生成工程に相当する。そして、図２に示すように、前記（Ｓ１）樹脂組成物生成工程は、（Ｓ１１）（Ａ）フッ素ゴムと、（Ｃ）相溶化剤と、（Ｅ）架橋促進剤と、（Ｆ）架橋促進助剤（受酸剤）とを含む混合物を混練し、脱フッ化水素反応により（Ａ）フッ素ゴム中に二重結合を形成する工程（二重結合形成工程）を含んでいる。そして、前記（Ｓ１）樹脂組成物生成工程は、（Ｓ１２）前記（Ｓ１１）二重結合形成工程の生成物（第１生成物）と、（Ｂ）フッ素樹脂とを混練する工程（フッ素樹脂混練工程）を含んでいる。そして、前記（Ｓ１）樹脂組成物生成工程は、（Ｓ１３）前記（Ｓ１２）フッ素樹脂混練工程の生成物（第２生成物）と、（Ｄ）ポリオール架橋剤とを混練し、前記（Ｓ１２）フッ素樹脂混練工程の生成物中の（Ａ）フッ素ゴムを動的架橋させる工程（動的架橋工程）を含んでいる。

また、前記（Ｓ１１）二重結合形成工程では、脱フッ化水素反応により（Ｃ）相溶化剤中にも二重結合が形成され、前記（Ｓ１３）動的架橋工程では、前記（Ｓ１２）フッ素樹脂混練工程の生成物中の（Ｃ）相溶化剤をも動的架橋される。

前記（Ｓ１１）二重結合形成工程の温度は、脱フッ化水素反応が進行する温度以上であって、（Ａ）フッ素ゴムが熱分解する温度よりも低い。前記（Ｓ１２）フッ素樹脂混練工程の温度は、（Ｂ）フッ素樹脂の融点よりも１０〜３０℃高い。その結果、前記（Ｓ１２）フッ素樹脂混練工程の温度は、前記（Ｓ１１）二重結合形成工程の温度よりも高い。

前記（Ｓ１１）二重結合形成工程では、（Ａ）フッ素ゴムおよび（Ｃ）相溶化剤の脱フッ化水素反応が、（Ｅ）架橋促進剤によって促進されて進行し、（Ａ）フッ素ゴム中および（Ｃ）相溶化剤中に二重結合が形成される。なお、前記（Ｓ１１）二重結合形成工程では、脱フッ化水素反応によって発生するフッ化水素が（Ｆ）架橋促進助剤（受酸剤）によって中和され除去されるため、（Ｆ）架橋促進助剤も脱フッ化水素反応を促進させる。そのため、前記（Ｓ１１）二重結合形成工程において、（Ｆ）架橋促進助剤（受酸剤）を添加することは必須ではないが、（Ｆ）架橋促進助剤（受酸剤）を添加することが好ましい。

前記（Ｓ１２）フッ素樹脂混練工程では、二重結合が形成された（Ａ）フッ素ゴムおよび（Ｃ）相溶化剤と、（Ｂ）フッ素樹脂とが混練され、（Ｂ）フッ素樹脂中に、二重結合が形成された（Ａ）フッ素ゴムおよび（Ｃ）相溶化剤が分散された状態になる。また、前記（Ｓ１２）フッ素樹脂混練工程の温度は前記（Ｓ１１）二重結合形成工程の温度よりも高いため、前記（Ｓ１１）二重結合形成工程において反応しなかった（Ｅ）架橋促進剤が存在する場合には、前記（Ｓ１２）フッ素樹脂混練工程において、完全に消費される。

前記（Ｓ１３）動的架橋工程では、二重結合が形成された（Ａ）フッ素ゴムおよび（Ｃ）相溶化剤の架橋反応が、（Ｄ）ポリオール架橋剤によって進行する。

以上の前記（Ｓ１１）二重結合形成工程〜前記（Ｓ１３）動的架橋工程により、架橋された前記（Ａ）フッ素ゴムが分散相（島相）で、前記（Ｂ）フッ素樹脂が連続相（海相）となる熱可塑性フッ素樹脂組成物を生成することができる。

本実施の形態の熱可塑性フッ素樹脂組成物を製造するための混練装置は、例えば、バンバリーミキサーや加圧ニーダーなどのバッチ式混練機、二軸押出機などの連続式混練機等の公知の混練装置を採用することができる。

本実施の形態の熱可塑性フッ素樹脂組成物の製造方法の具体例として、融点が３０１℃の（Ｂ）フッ素樹脂を用いる場合を例に説明する。まず、（Ｓ１１）二重結合形成工程では、加圧ニーダーにより、２００〜２４０℃の温度で、（Ａ）フッ素ゴム（未架橋フッ素ゴム）、（Ｃ）相溶化剤、（Ｅ）架橋促進剤、（Ｆ）架橋促進助剤（受酸剤）、着色剤等を３〜５分混練し、ペレット（以下、フッ素ゴムマスターバッチと称する）を生成する。

次に、（Ｓ１２）フッ素樹脂混練工程では、二軸押出機により、３１０〜３３０℃の温度で、前記（Ｓ１１）二重結合形成工程で生成されたフッ素ゴムマスターバッチと、（Ｂ）フッ素樹脂とを、混練物がほぼ均一となるまで３〜５分混練する。

次に、（Ｓ１３）動的架橋工程では、前記（Ｓ１２）フッ素樹脂混練工程で生成された混練物（生成物）と、（Ｄ）ポリオール架橋剤とを３〜５分混練する。以上より、目的の熱可塑性フッ素樹脂組成物を得ることができる。

なお、例えば、押し出し方向に沿って互いに離間する第１投入口および第２投入口が存在する二軸押出機などの連続式混練機の場合、前記第１投入口からフッ素ゴムマスターバッチと（Ｂ）フッ素樹脂とを投入し、前記第２投入口から（Ｄ）ポリオール架橋剤を投入することにより、前記（Ｓ１２）フッ素樹脂混練工程と前記（Ｓ１３）動的架橋工程とを一つの混練装置で連続して行うことができる。

また、熱可塑性フッ素樹脂組成物の製造工程は、上記した工程を含むことが好ましいが、本実施の形態の熱可塑性フッ素樹脂組成物を生成できる工程であれば、上記した工程に限定されるものではない。

＜本実施の形態の電線およびケーブルの製造方法の特徴と効果＞
本発明の一実施の形態に係る電線の製造方法の特徴の一つは、（Ｓ２１）導体の周囲を被覆するように、熱可塑性フッ素樹脂組成物を押し出す工程（押出工程）と、（Ｓ２２）前記（Ｓ２１）押出工程によって押し出された前記熱可塑性フッ素樹脂組成物を引き落として、前記導体の周囲に絶縁層を形成する工程（引落工程）とを含むことである。

また、本発明の一実施の形態に係るケーブルの製造方法の特徴の一つは、（Ｓ２１）電線を含むコアの周囲を被覆するように、熱可塑性フッ素樹脂組成物を押し出す工程（押出工程）と、（Ｓ２２）前記（Ｓ２１）押出工程によって押し出された前記熱可塑性フッ素樹脂組成物を引き落として、前記コアの周囲にシースを形成する工程（引落工程）とを含むことである。

そして、これらの製造方法において、前記熱可塑性フッ素樹脂組成物は、フッ素ゴムと、フッ素樹脂と、相溶化剤とを含み、前記フッ素樹脂は、融点が３００℃以上３１０℃未満のパーフルオロアルコキシアルカンを含み、前記熱可塑性フッ素樹脂組成物中において前記フッ素ゴムが動的架橋により架橋されている。前記（Ｓ２１）押出工程は、前記パーフルオロアルコキシアルカンの融点以上かつ前記融点＋１０℃未満の温度で行われる。

本実施の形態では、このような工程を採用したことにより、パーフルオロアルコキシアルカンを含む熱可塑性フッ素樹脂組成物を用いた電線およびケーブルの製造方法において、機械特性および耐熱性に優れた電線およびケーブルを製造することができる。以下、その理由について具体的に説明する。

前述したように、融点が３００℃程度のパーフルオロアルコキシアルカンを含む熱可塑性フッ素樹脂組成物を用いた電線およびケーブルを製造する場合において、３２０℃で熱可塑性フッ素樹脂組成物を押し出すと、発泡により被覆材の外観が荒れたり、ツブが生じたりする場合があった（前述の検討例１）。また、３００℃で熱可塑性フッ素樹脂組成物を押し出すと、（Ａ）フッ素ゴムが連続相で、（Ｂ）フッ素樹脂が分散相である相構造（いわゆる島海構造）を採り、十分な機械特性および耐熱性が得られない場合があった（前述の検討例２）。

そこで、本実施の形態の電線およびケーブルの製造方法では、前記（Ｓ２１）押出工程を前記パーフルオロアルコキシアルカンの融点以上かつ前記融点＋１０℃未満の温度で行い、かつ、前記（Ｓ２１）押出工程に加え、（Ｓ２２）引落工程を有している。このように、本実施の形態では、前記（Ｓ２１）押出工程の温度を３００℃程度にすることによって、検討例１の問題であった発泡を抑制し、被覆材の外観が荒れたり、ツブが生じたりするのを防止することができる。

また、今般、本発明者は、３００℃程度で押し出されて、いわゆる島海構造を採っていた前記熱可塑性フッ素樹脂組成物が、引き落とされる（延伸される）ことによって相構造が反転し、（Ａ）フッ素ゴムが分散相で、（Ｂ）フッ素樹脂が連続層である相構造（いわゆる海島構造）となることを見出した。すなわち、本実施の形態では、前記（Ｓ２１）押出工程の後に（Ｓ２２）引落工程を有することで、検討例２の相構造の問題を解消し、機械特性および耐熱性に優れた電線およびケーブルを製造することができる。

また、本実施の形態の電線およびケーブルに用いる熱可塑性フッ素樹脂組成物は、前記（Ｓ１１）二重結合形成工程〜前記（Ｓ１３）動的架橋工程により、生成することが好ましい。以下、その理由について説明する。

本実施の形態では、前記（Ｓ１１）二重結合工程において、（Ｂ）フッ素樹脂および（Ｄ）ポリオール架橋剤が存在しない状態で、（Ａ）フッ素ゴム中および（Ｃ）相溶化剤中に二重結合を形成している。そして、前記（Ｓ１２）フッ素樹脂混練工程において、（Ｄ）ポリオール架橋剤が存在しない状態で、二重結合が形成された（Ａ）フッ素ゴムおよび（Ｃ）相溶化剤と（Ｂ）フッ素樹脂とを十分に混練している。そして、前記（Ｓ１３）動的架橋工程において、（Ａ）フッ素ゴム、（Ｂ）フッ素樹脂、および、（Ｃ）相溶化剤の混練が十分なされてから、架橋反応を進行させている。

前述したように、動的架橋方法の一つであるポリオール架橋反応は、（ｉ）二重結合形成工程および（ｉｉ）架橋工程の２つの工程を含んでいる。本実施の形態では、ポリオール架橋反応を、前記（ｉ）工程に相当する前記（Ｓ１１）二重結合形成工程と、前記（ｉｉ）工程に相当する前記（Ｓ１３）動的架橋工程とに分けている。そして、前記（Ｓ１１）二重結合形成工程では、（Ｂ）フッ素樹脂および（Ｄ）ポリオール架橋剤を加えていない。こうすることで、前記（Ｓ１）工程の反応温度を、（Ｂ）フッ素樹脂の融点に合わせて高温にする必要がない。そのため、本実施の形態では、前記（Ｓ１１）二重結合形成工程の温度を脱フッ化水素反応が十分に進行する１８０〜２２０℃程度に抑えることができるため、脱フッ化水素反応が爆発的に起こってフッ素ゴムが熱分解するという事態を防止することができる。

また、本実施の形態において、脱フッ化水素反応は、前記（Ｓ１１）二重結合形成工程で完了する。そのため、前記（Ｓ１３）動的架橋工程において、ポリオール架橋反応を行う温度を（Ｂ）フッ素樹脂の融点に合わせて３２０℃程度としても、（Ａ）フッ素ゴムの熱分解はほとんど起こらない。以上より、本実施の形態では、融点が３００℃以上のフッ素樹脂を用いた場合でも、フッ素ゴムの熱分解を抑制することができる。

また、本実施の形態では、前記（Ｓ１１）二重結合形成工程と前記（Ｓ１３）動的架橋工程との間に、前記（Ｓ１２）フッ素樹脂混練工程を設け、前記（Ｓ１２）フッ素樹脂混練工程において、（Ｄ）ポリオール架橋剤が存在しない状態で、二重結合が形成された（Ａ）フッ素ゴムおよび（Ｃ）相溶化剤と（Ｂ）フッ素樹脂とを十分に混練している。こうすることで、（Ａ）フッ素ゴム、（Ｂ）フッ素樹脂、および、（Ｃ）相溶化剤の混合物の混練がある程度なされてから、架橋反応を進行させることができる。

以上より、本実施の形態の電線およびケーブルに用いる熱可塑性フッ素樹脂組成物を、前記（Ｓ１１）二重結合形成工程〜前記（Ｓ１３）動的架橋工程により生成することによって、機械特性および耐熱性に優れた熱可塑性フッ素樹脂組成物を生成することができる。

（実施例）
以下、本発明を実施例に基づいてさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

［実施例１および実施例２の概要］
以下、実施例１および実施例２について説明する。実施例１および実施例２は、上記した本実施の形態の製造方法によって製造された電線であって、図４に示す電線１０に対応する。

＜実施例１および実施例２の構成＞
図４に示す導体１として、断面積が２ｍｍ^２のニッケルメッキ撚り導体を用いた。また、実施例１および実施例２の絶縁層２を構成する熱可塑性フッ素樹脂組成物を構成する原材料は次の通りである。

（Ａ）フッ素ゴム：ＤＳ２４６（ヘキサフルオロプロピレン／フッ化ビニリデン二元共重合体、中国製、比重１．８６、ムーニ粘度７５）
（Ｂ）フッ素樹脂：
（Ｂ１）Ｆ１５４０（トリフルオロ（トリフルオロメトキシ）エチレンとテトラフルオロエチレンとの共重合体、ソルベイ社製、ＭＦＲ（メルトマスフローレート）８〜１８ｇ／１０ｍｉｎ、融点２７０℃）
（Ｂ２）Ｍ６４０（トリフルオロ（トリフルオロメトキシ）エチレンおよび１，１，１，２，２，３，３−ヘプタフルオロ−３−［（トリフルオロエテニル）オキシ］プロパンと、テトラフルオロエチレンとの共重合体、ソルベイ社製、ＭＦＲ１０〜１７ｇ／１０ｍｉｎ、融点２８５℃）
（Ｂ３）ＡＰ−２０１（トリフルオロ（トリフルオロエトキシ）エチレンとテトラフルオロエチレンとの共重合体、ダイキン工業社製、ＭＦＲ２０〜３０ｇ／１０ｍｉｎ、融点３０１℃）
（Ｃ）相溶化剤：
（Ｃ１）ＴＨＶ−５００ＧＺ（テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン／フッ化ビニリデン三元共重合体、３Ｍ社製、ＭＦＲ１０ｇ／１０ｍｉｎ、融点１６５℃）
（Ｃ２）ＴＨＶ−２２１ＧＺ（テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン／フッ化ビニリデン三元共重合体、３Ｍ社製、ＭＦＲ２０ｇ／１０ｍｉｎ、融点１２０℃）
（Ｄ）ポリオール架橋剤：キュラティブ３０マスターバッチ（ジヒドロキシ芳香族化合物（ポリオール架橋剤）５０％およびフッ素ゴム５０％の混合物、デュポン社製）
（Ｅ）架橋促進剤：キュラティブ２０マスターバッチ（ベンジルトリフェニルホスホニウムクロリド（架橋促進剤）３３％およびフッ素ゴム６７％の混合物、デュポン社製）
（Ｆ）架橋促進助剤（受酸剤）：酸化マグネシウム（ＭｇＯ）
ここで、表１には実施例で使用する（Ｂ）フッ素樹脂である（Ｂ１）Ｆ１５４０、（Ｂ２）Ｍ６４０および（Ｂ３）ＡＰ−２０１の物性値の詳細をまとめた。

表２にはフッ素ゴムマスターバッチ１（ＭＢ１）およびフッ素ゴムマスターバッチ２（ＭＢ２）の詳細をまとめた。

表２に示すように、フッ素ゴムマスターバッチ１およびフッ素ゴムマスターバッチ２は、（Ａ）フッ素ゴム、（Ｃ）相溶化剤、（Ｅ）架橋促進剤および（Ｆ）架橋促進助剤を混練し、（Ａ）フッ素ゴム中および（Ｃ）相溶化剤中に二重結合を形成させた後にペレット化したものである。なお、フッ素ゴムマスターバッチ２は、（Ｃ）相溶化剤を２種類とし、かつ、合計で（Ｃ）相溶化剤をフッ素ゴムマスターバッチ１の４倍配合し、その分、（Ａ）フッ素ゴムを減らしており、これらの点が、フッ素ゴムマスターバッチ１との相違点である。

また、実施例１および実施例２では、表２に示すフッ素ゴムマスターバッチ１およびフッ素ゴムマスターバッチ２のペレットを作製し、その後、フッ素樹脂等をドライブレンドすることにより熱可塑性フッ素樹脂組成物を生成している。表３には、各原材料の配合率を示している。実施例１および実施例２では、合計体積が５０ｍＬ程度となるような量にて使用した。なお、表３中、フッ素ゴムを「ＦＫＭ」と、フッ素樹脂を「ＰＦＡ」と、それぞれ表している。

表２および表３に示すように、実施例１および実施例２において、（Ｂ）フッ素樹脂、（Ｅ）架橋促進剤および（Ｆ）架橋促進助剤の配合量は同じである。また、表３に示すように、実施例１および実施例２において、（Ｄ）ポリオール架橋剤の量は同じである。一方、実施例１には、フッ素ゴムマスターバッチ１を用いており、実施例２には、フッ素ゴムマスターバッチ２を用いた。その結果、実施例１は、実施例２よりも全成分に対する（Ａ）フッ素ゴムの比率が高い。実施例１は、実施例２よりも全成分に対する（Ａ）フッ素ゴムの比率が高い。一方、実施例２は、実施例１よりも全成分に対する（Ｃ）相溶化剤の比率が高い。

＜実施例１および実施例２の製造方法＞
実施例１および実施例２のサンプルは、以下の方法で作製した。各条件は一例である。

（ａ）マスターバッチ作製工程（本実施の形態の二重結合形成工程（Ｓ１１）に相当）
（Ａ）フッ素ゴム、（Ｃ）相溶化剤、（Ｅ）架橋促進剤および（Ｆ）架橋促進助剤（受酸剤）を、１６０℃に設定した３Ｌの加圧ニーダーに投入し、ローター回転数３５ｒｐｍで混練した。ここで、自己発熱によりコンパウンド温度が２００℃に上昇するため、コンパウンド温度が２００℃に到達した時点で、コンパウンド温度が２００℃で保持されるようにローター回転数を調整し、その後１０分間混練した。ここで、コンパウンド中の（Ａ）フッ素ゴムおよび（Ｃ）相溶化剤中に二重結合が形成されるに従って、コンパウンドの色相が褐色を帯びるため、コンパウンドの色相に基づいて、二重結合形成反応の進行を確認した。

その後、加圧ニーダーから生成物を取り出し、１４０℃に設定した８インチロールにかけ、厚さ２〜３ｍｍのシートを作製した。これを空冷した後に、ペレタイザーにより、作製したシートを２〜３ｍｍ角に切断し、フッ素ゴムマスターバッチ１のペレットを作製した。

（ｂ）ドライブレンド工程（本実施の形態のフッ素樹脂混練工程（Ｓ１２）に相当）
フッ素ゴムマスターバッチ１のペレットと（Ｂ）フッ素樹脂とを表３に示す比率でドライブレンドし、ハステロイ製の異方向２０ｍｍ二軸押出機を用いて、溶融混練し、ストランド状に押し出し、水冷した。

なお、二軸押出機において、スクリュー直径Ｄとスクリュー長さＬとの比率Ｌ／Ｄを２５と、スクリューの回転数を１２０ｒｐｍとした。また、実施例１および実施例２については、４つのシリンダーの温度を、ホッパー側から２６０℃、３００℃、３２０℃、３２０℃とした。このように生成された押し出しストランドは、ペレタイザーでカットし、８０℃で２４時間乾燥させ、未架橋のフッ素樹脂組成物のペレットを作製した。

（ｃ）架橋工程（本実施の形態の動的架橋工程（Ｓ１３）に相当）
（ｂ）工程で作製した未架橋フッ素樹脂組成物のペレットと、（Ｄ）ポリオール架橋剤とを、表３に示す比率でドライブレンドし、ハステロイ製の異方向２０ｍｍ二軸押出機を用いて、溶融混練し、ストランド状に押し出し、水冷した。なお、二軸押出機のスクリューおよびシリンダーの温度等の条件は、前記（２）ドライブレンド工程と同じである。

このように生成された押し出しストランドは、ペレタイザーでカットし、２３０℃で２時間加熱乾燥させ、架橋されたフッ素樹脂組成物（熱可塑性フッ素樹脂組成物）のペレットを作製した。

（ｄ）被覆工程（本実施の形態の被覆工程（Ｓ２）に相当）
２０ｍｍ単軸の押出機（ブラベンダー社製、図６の押出被覆装置２１）のダイス（図６および図７のダイス２７）に、ニッケルメッキ撚り導体（１９／０．２８７ｍｍ、導体径１．５ｍｍφ、図６および図７の導体１）を挿通させた。その後、（ｃ）工程で作製した、架橋されたフッ素樹脂組成物（熱可塑性フッ素樹脂組成物）のペレットを、押出機のホッパー（図６のホッパー２２）から投入した。その後、溶融した熱可塑性フッ素樹脂組成物（図７の熱可塑性フッ素樹脂組成物６）をチューブ状に押し出し、かつ、真空に引きながら引落し、前記ニッケルメッキ撚り導体の周囲に厚さ０．５ｍｍの絶縁層（図７の絶縁層２）を形成することにより、外径２．５ｍｍφの電線（図４、図６および図７の電線１０）を作製した。

なお、スクリュー直径Ｄとスクリュー長さＬとの比率Ｌ／Ｄを２５とした。また、３つのシリンダーの温度は、ホッパー側から２３０℃、２８０℃、３００℃とし、ヘッドの温度は３１２℃とし、ダイスの温度は３１５℃とした。実施例１および実施例２において使用している（Ｂ）フッ素樹脂のうち、最も融点の高いものは、（Ｂ３）ＡＰ−２０１（融点３０１℃）である。そのため、（Ｓ２１）押出工程を含む（ｄ）被覆工程の処理温度Ｔは、３０１℃≦Ｔ＜３１１℃という関係を満たせばよい。そして、前述したように、熱可塑性フッ素樹脂組成物のせん断によっても熱が生じることから、（ｄ）被覆工程の処理温度Ｔが上記条件を満たすように、シリンダー２８、ヘッド２５およびダイス２７の設定温度は、（ｄ）被覆工程の処理温度Ｔよりも５〜１０℃程度低くすることが好適である。そのため、ヘッド２５、ダイス２７およびこれらに近いシリンダー２８の設定温度は、３００℃としている。

また、スクリューの回転数を１０ｒｐｍとした。ダイス（図６および図７のダイス２７）は、７ｍｍφ（図７の吐出口の孔径Ｄｄ）×ランド（図７のランドＬｄ）５ｍｍとした。また、ニップル（図７のニップル２９）は、３．５ｍｍφ（図７の吐出口の外径Ｄｇ）×ランド（図７のランドＬｇ）１０ｍｍとした。

［比較例１および比較例２の概要］
以下、比較例１および比較例２について説明する。比較例１および比較例２は、上記した検討例２の製造方法によって製造された電線であって、図８に示す電線１００に対応する。

＜比較例１および比較例２の構成＞
比較例１の構成は、実施例１と同様であり、比較例２の構成は、実施例２と同様であるため、繰り返しの説明を省略する。

＜比較例１および比較例２の製造方法＞
比較例１および比較例２のサンプルは、以下の方法で作製した。比較例１および比較例２の（ａ）マスターバッチ作製工程、（ｂ）ドライブレンド工程および（ｃ）架橋工程は、実施例１および実施例２と同様である。一方、比較例１および比較例２は、（ｄ）被覆工程において、熱可塑性フッ素樹脂組成物を引き落とさない点が、実施例１および実施例２との相違点である。

（ｄ）被覆工程
２０ｍｍ単軸の押出機のダイス（図６および図８のダイス３３）に、ニッケルメッキ撚り導体を挿通させた。その後、上記（ｃ）工程で作製した、架橋されたフッ素樹脂組成物（熱可塑性フッ素樹脂組成物）のペレットを、押出機のホッパーから投入した。その後、溶融した熱可塑性フッ素樹脂組成物（図８の熱可塑性フッ素樹脂組成物６）をチューブ状に押し出し、引き落とすことなく、前記ニッケルメッキ撚り導体の周囲に厚さ０．５ｍｍの絶縁層（図８の絶縁層２００）を形成することにより、外径２．５ｍｍφの電線（図８の電線１００）を作製した。

なお、比較例１および比較例２において、スクリュー直径Ｄとスクリュー長さＬとの比率Ｌ／Ｄ、３つのシリンダー、ヘッドおよびダイスの温度は、実施例１および実施例２と同じである。一方、比較例１および比較例２において、スクリューの回転数を５ｒｍｐとした。また、ダイス（図６および図８のダイス３３）は、２．５ｍｍφ（図８の吐出口の孔径Ｄｄ）×ランド（図８のランドＬｄ）３ｍｍとした。また、ニップル（図８のニップル３２）は、内径１．８ｍｍとした。

［実施例および比較例の評価方法］
（１）外観
電線サンプルの外観を目視等により評価した。具体的には、表面状態について、十分に平滑であるものを「○」（合格）、著しい表面荒れが発生しているものを「×」（不良）とした。

（２）相構造（初期）
相構造を次のように評価した。電線から導体を引き抜いたチューブ状サンプル（絶縁層のみ）を、カミソリによって厚さ１ｍｍ程度の輪切り状にしたキャピロ押し出しストランドサンプルを、走査電子顕微鏡（Scanning electron microscope：ＳＥＭ）により、加速電圧１５ｋＶ、真空度３０Ｐａ、拡大倍率１０００倍の条件で観察した。表３においては、相構造をフッ素樹脂−フッ素ゴムの順に記載した。例えば（Ａ）フッ素ゴムが分散相（島相）で、（Ｂ）フッ素樹脂が連続層（海相）である相構造を“海-島”と記載した。

（３）引張特性（初期）
機械特性を次のように評価した。電線から導体を引き抜いたチューブ状サンプル（絶縁層のみ）に対して、市販の引張試験機を用いて引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎで引っ張り、引張強さ（最大応力）（表３中、ＴＳで表す）、全伸び（破断伸び）（表３中、ＴＥで表す）および１００％モジュラス（表３中、１００％Ｍで表す）を測定した。ここで、引張強さとは、試験中に加わった最大の力に対応する応力である。全伸びとは、破断後の永久伸びを元の長さに対して百分率で表した値である。１００％モジュラスとは、試験片が１００％伸長した時点での応力である。引張強さ（ＴＳ）が１０ＭＰａ以上であれば“合格”、１０ＭＰａに満たない場合は“不良”と考えることができる。また、全伸び（ＴＥ）が３００％以上であれば“合格”、３００％に満たない場合は“不良”と考えることができる。

（４）引張特性（加熱後）：耐熱性
耐熱性を次のように評価した。電線から導体を引き抜いたチューブ状サンプル（絶縁層のみ）を、２８０℃にて３０日加熱した後に、市販の引張試験機を用いて引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎで引っ張り、引張強さ（ＴＳ）および全伸び（ＴＥ）を測定した。この加熱後の全伸び（ＴＥ）が３００以上であれば耐熱性が“合格”、３００％に満たない場合は“不良”と考えることができる。

［実施例および比較例の評価結果］
以上の測定結果を表３および図９にまとめた。図９は、実施例１、実施例２、比較例１および比較例２のチューブ状サンプル（絶縁層のみ）の横断面の走査電子顕微鏡像である。図９中、ａは実施例１、ｂは実施例２、ｃは比較例１、ｄは比較例２に、それぞれ対応している。

表３に示すように、実施例１および実施例２において、（１）外観、（２）相構造（初期）、（３）引張特性（初期）および（４）引張特性（加熱後）はいずれも良好であった。

また、図９に示すように、実施例１および実施例２（領域ａ〜ｂ）において、チューブ状サンプルの（２）相構造は、海島構造、すなわち、（Ｂ）フッ素樹脂が連続相であり、架橋された（Ａ）フッ素ゴムが分散相であった。また、実施例１および実施例２（図９中領域ａ〜ｂ）において、架橋された（Ａ）フッ素ゴムの分散径も約１０μｍと小さくなっている。

一方、表３に示すように、比較例１および比較例２において、（１）外観は荒れが見られ、（２）相構造（初期）、（３）引張特性（初期）および（４）引張特性（加熱後）はいずれも不良であった。

また、図９に示すように、比較例１および比較例２（領域ｃ〜ｄ）において、チューブ状サンプルの（２）相構造は、島海構造、すなわち、（Ｂ）フッ素樹脂が分散相であり、架橋された（Ａ）フッ素ゴムが連続相であった。

［実施例のまとめ］
実施例１および実施例２の（１）外観が良好であったことから、本実施の形態の電線の製造方法において、前記（Ｓ２１）押出工程の温度を３００℃程度にすることによって、発泡を抑制し、被覆材の外観が荒れたり、ツブが生じたりするのを防止できることが確認できた。

また、比較例１および比較例２に示すように、（Ｓ２１）押出工程の温度を３００℃程度にして、かつ、引き落とさない場合には、絶縁層を構成する熱可塑性フッ素樹脂組成物が、（Ａ）フッ素ゴムが連続層で、（Ｂ）フッ素樹脂が分散層である相構造（いわゆる島海構造）を採ることを確認した。そして、このような相構造を有する熱可塑性フッ素樹脂組成物においては、引張強さが１０ＭＰａに満たず、全伸びも３００％に満たない場合があることを確認した。そして、パーフルオロアルコキシアルカンを含む熱可塑性フッ素樹脂組成物からなる絶縁層であっても、２８０℃にて３０日加熱すると伸びが著しく低下することを確認した。

それに対して、実施例１および実施例２では、（Ａ）フッ素ゴムが連続層で、（Ｂ）フッ素樹脂が分散層である相構造（いわゆる島海構造）を有する熱可塑性フッ素樹脂組成物が、引き落とされる（延伸される）ことによって相構造が反転し、（Ａ）フッ素ゴムが分散相で、（Ｂ）フッ素樹脂が連続層である相構造（いわゆる海島構造）となることを確認した。そして、このような相構造を有する熱可塑性フッ素樹脂組成物においては、引張強さが１０ＭＰａを超え、かつ、全伸びも３００％を超えることを確認した。さらに、２８０℃にて３０日加熱した場合であっても、１０ＭＰａを超える引張強さ、および、３００％を超える全伸びを維持できることを確認した。

また、実施例１および実施例２に示すように、本実施の形態によれば、（Ｃ）相溶化剤の種類、（Ａ）フッ素ゴムおよび（Ｃ）相溶化剤の配合比率にかかわらず、機械特性および耐熱性に優れた電線を製造できることを確認した。特に、実施例１および実施例２に示すように、（Ａ）フッ素ゴムおよび（Ｃ）相溶化剤と、（Ｂ）フッ素樹脂とが等量で配合されている場合であっても、架橋された（Ａ）フッ素ゴムが分散相（島相）で、（Ｂ）フッ素樹脂が連続相（海相）となる熱可塑性フッ素樹脂組成物を生成することができる。

本発明は前記実施の形態および実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。

１ 導体
２，２００ 絶縁層
３ 介在
４ シース
５ コア
６ フッ素樹脂組成物
１０，１００ 電線
１１ ケーブル
２１ 押出被覆装置
２２ ホッパー
２３ スクリュー
２４ ブレーカプレート
２５ ヘッド
２６ ネック
２７，３３ ダイス
２８ シリンダー
２９ ニップル

Claims (12)

1. （ａ）導体の周囲を被覆するように、熱可塑性フッ素樹脂組成物を押し出す工程、
   （ｂ）前記（ａ）工程によって押し出された前記熱可塑性フッ素樹脂組成物を引き落として、前記導体の周囲に絶縁層を形成する工程、
   を含み、
   前記熱可塑性フッ素樹脂組成物は、フッ素ゴムと、フッ素樹脂と、相溶化剤とを含み、
   前記フッ素樹脂は、少なくとも融点が３００℃以上３１０℃未満のパーフルオロアルコキシアルカンを含み、
   前記熱可塑性フッ素樹脂組成物中において前記フッ素ゴムが動的架橋により架橋されており、
   前記（ａ）工程は、前記パーフルオロアルコキシアルカンの融点以上かつ前記融点＋１０℃未満の温度で行われる、電線の製造方法。
2. 請求項１記載の電線の製造方法において、
   前記フッ素樹脂は、さらに融点が３００℃未満のパーフルオロアルコキシアルカンを含む、電線の製造方法。
3. 請求項１記載の電線の製造方法において、
   前記（ｂ）工程では、前記導体と前記熱可塑性フッ素樹脂組成物との間が減圧されている、電線の製造方法。
4. 請求項１記載の電線の製造方法において、
   前記（ａ）工程の前に、
   （ｃ）前記熱可塑性フッ素樹脂組成物を生成する工程、
   を含み、
   前記（ｃ）工程は、
   （ｃ１）前記フッ素ゴムと、前記相溶化剤と、架橋促進剤とを含む混合物を混練し、脱フッ化水素反応により前記フッ素ゴム中に二重結合を形成させる工程、
   （ｃ２）前記（ｃ１）工程によって生成された第１生成物と、前記フッ素樹脂とを混練する工程、
   （ｃ３）前記（ｃ２）工程によって生成された第２生成物と、ポリオール架橋剤とを混練し、前記第２生成物中の前記フッ素ゴムを動的架橋させる工程、
   を含む、電線の製造方法。
5. 請求項４記載の電線の製造方法において、
   前記（ｃ１）工程では、前記脱フッ化水素反応により、前記相溶化剤中にも二重結合を形成させ、前記（ｃ３）工程では、前記第２生成物中の前記相溶化剤をも動的架橋させる、電線の製造方法。
6. 請求項４記載の電線の製造方法において、
   前記混合物は、さらに受酸剤を含む、電線の製造方法。
7. （ａ）電線を含むコアの周囲を被覆するように、熱可塑性フッ素樹脂組成物を押し出す工程、
   （ｂ）前記（ａ）工程によって押し出された前記熱可塑性フッ素樹脂組成物を引き落として、前記コアの周囲にシースを形成する工程、
   を含み、
   前記熱可塑性フッ素樹脂組成物は、フッ素ゴムと、フッ素樹脂と、相溶化剤とを含み、
   前記フッ素樹脂は、融点が３００℃以上３１０℃未満のパーフルオロアルコキシアルカンを含み、
   前記熱可塑性フッ素樹脂組成物中において前記フッ素ゴムが動的架橋により架橋されており、
   前記（ａ）工程は、前記パーフルオロアルコキシアルカンの融点以上かつ前記融点＋１０℃未満の温度で行われる、ケーブルの製造方法。
8. 請求項７記載のケーブルの製造方法において、
   前記フッ素樹脂は、さらに融点が３００℃未満のパーフルオロアルコキシアルカンを含む、ケーブルの製造方法。
9. 請求項７記載のケーブルの製造方法において、
   前記（ｂ）工程では、前記コアと前記熱可塑性フッ素樹脂組成物との間が減圧されている、ケーブルの製造方法。
10. 請求項７記載のケーブルの製造方法において、
    前記（ａ）工程の前に、
    （ｃ）前記熱可塑性フッ素樹脂組成物を生成する工程、
    を含み、
    前記（ｃ）工程は、
    （ｃ１）前記フッ素ゴムと、前記相溶化剤と、架橋促進剤とを含む混合物を混練し、脱フッ化水素反応により前記フッ素ゴム中に二重結合を形成させる工程、
    （ｃ２）前記（ｃ１）工程によって生成された第１生成物と、前記フッ素樹脂とを混練する工程、
    （ｃ３）前記（ｃ２）工程によって生成された第２生成物と、ポリオール架橋剤とを混練し、前記第２生成物中の前記フッ素ゴムを動的架橋させる工程、
    を含む、ケーブルの製造方法。
11. 請求項１０記載のケーブルの製造方法において、
    前記（ｃ１）工程では、前記脱フッ化水素反応により、前記相溶化剤中にも二重結合を形成させ、前記（ｃ３）工程では、前記第２生成物中の前記相溶化剤をも動的架橋させる、ケーブルの製造方法。
12. 請求項１０記載のケーブルの製造方法において、
    前記混合物は、さらに受酸剤を含む、ケーブルの製造方法。