JP2020138520A - 車体用筒状部材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】中心軸が曲がった筒形状の車体用筒状部材の製造方法を得る。【解決手段】マンドレル12が挿入されたチューブ14を加熱してチューブ14を収縮させ、チューブ14の内周形状及び外周形状をマンドレル12の外周形状に倣わせる。この状態のチューブ14の外周部に繊維強化樹脂部18を設けてチューブ14からマンドレル12を抜き取り、チューブ12及び繊維強化樹脂部18を金型の内側に配置して繊維強化樹脂部18を加熱硬化させる。これによって、中心軸が曲がった車体用筒状部材が形成される。【選択図】図6
Description
本発明は、車両の車体に用いられる車体用筒状部材の製造方法に関する。
下記特許文献1に開示された中空状繊維強化成形品の製造方法では、成形素材が弗素ゴムのチューブの外周部に積層して巻き付けられる。この成形素材が巻き付けられたチューブは、金型の内側に配置され、この状態で、チューブの内側に窒素ガスが充填される。これによって、チューブと共に成形素材が膨張されて金型のキャビティ部に圧接される。この状態で、金型が加熱されることによって成形素材が硬化され、中空状繊維強化成形品が形成される。
しかしながら、このような下記特許文献1に開示された製造方法では、中心軸が曲がった筒状のような形状に成形することが難しい。
本発明は、上記事実を考慮して、中心軸が曲がった筒形状の車体用筒状部材の製造方法を得ることが目的である。
請求項1に記載の車体用筒状部材の製造方法は、加熱することによって収縮する筒状のチューブの内側に、中心軸方向の所定部位で外周形状が他の部分とは異なる部分を有する芯材を挿入する芯材挿入工程と、前記芯材の挿入状態で前記チューブを加熱して前記芯材の外周部に密着させることによって前記チューブを前記芯材の外周形状に倣った形状にする加熱工程と、前記芯材の外周形状に倣った形状にされた前記チューブの外周部に繊維強化樹脂材を取り付けると共に、前記芯材を前記チューブから抜き取る樹脂材取付工程と、中心軸線が曲がったキャビティ部を有する金型の前記キャビティ部の内側に前記繊維強化樹脂材を取り付けた前記チューブを前記キャビティ部の形状に沿って配置し、前記チューブを内側から加圧して前記繊維強化樹脂材を成形する成形工程と、を備えている。
請求項1に記載の車体用筒状部材の製造方法では、芯材挿入工程で芯材が筒状のチューブの内側に挿入される。次いで、加熱工程では、チューブの内側に芯材が挿入された状態でチューブが加熱される。加熱されたチューブは、収縮して芯材の外周部へ密着される。芯材は、中心軸方向の所定の部分で外周形状が他の部分とは異なる形状とされている。このため、チューブが芯材の外周部へ密着されることによってチューブの内周形状及び外周形状が、芯材の外周形状に倣った筒形状になる。
次いで、樹脂材取付工程では、チューブの外周部に繊維強化樹脂材が取付けられると共に芯材がチューブから抜き取られる。上記のように、チューブの外周形状は、芯材の外周形状に倣った形状にされている。このため、チューブの外周部に取り付けられた繊維強化樹脂材の内周形状は、芯材の外周形状に倣った筒形状にされる。
次いで、成形工程では、繊維強化樹脂材が取り付けられたチューブが金型のキャビティ部内に配置され、チューブを内側から加圧した状態で繊維強化樹脂材が成形される。ここで、金型のキャビティ部は、中心軸線が曲がった形状とされており、このキャビティ部の形状に沿ってチューブが配置される。しかも、繊維強化樹脂材の成形時には、チューブが内側から加圧される。このため、成形された繊維強化樹脂材は、中心軸方向が曲がった筒状とされ、しかも、成形された繊維強化樹脂材の内周形状及び外周形状は、金型のキャビティ部の形状に倣った形状、すなわち、中心軸が曲がった筒形状に成形される。
以上、説明したように、請求項1に記載の車体用筒状部材の製造方法では、中心軸が曲がった筒形状の車体用筒状部材を製造できる。
次に、本発明の一実施の形態を図1から図7の各図に基づいて説明する。
<本実施の形態の構成>
(車体用筒状部材10の形状等の説明)
図1に示されるように、本実施の形態に係る車体用筒状部材の製造方法によって製造される車体用筒状部材10は、例えば、炭素繊維、ガラス繊維等の繊維を含んで構成される所謂「繊維強化樹脂材(Fiber-Reinforced Plastics)」によって形成されている。
(車体用筒状部材10の形状等の説明)
図1に示されるように、本実施の形態に係る車体用筒状部材の製造方法によって製造される車体用筒状部材10は、例えば、炭素繊維、ガラス繊維等の繊維を含んで構成される所謂「繊維強化樹脂材(Fiber-Reinforced Plastics)」によって形成されている。
車体用筒状部材10は、中心軸方向両端が開口した筒形状に形成されている。また、車体用筒状部材10の中心軸方向は、中心軸方向に対して直交する所定方向の側を曲率の中心として湾曲している。また、車体用筒状部材10の外周形状は、概ね、円形とされている。しかしながら、車体用筒状部材10の内径寸法及び外径寸法は、中心軸方向一方の側に対して中心軸方向他方の側で小さくなっている。すなわち、車体用筒状部材10は、中心軸方向が曲がった略円錐台形状とされている。
このような車体用筒状部材10は、車両のリインフォースメントやサイドメンバ等の車体の構成部材として適用される。
(車体用筒状部材10の製造方法の説明)
次に、本実施の形態に係る車体用筒状部材の製造方法について説明する。
次に、本実施の形態に係る車体用筒状部材の製造方法について説明する。
先ず、本車体用筒状部材の製造方法の芯材挿入工程としてのマンドレル挿入工程では、図2に示される芯材としてのマンドレル12及びチューブ14が用いられる。マンドレル12は、中心軸方向が直線状の棒状又は柱状とされており、マンドレル12を中心軸方向に対して直交する方向に切ったマンドレル12の断面形状は、略円形とされている。但し、マンドレル12の外径寸法は、マンドレル12の中心軸方向一方の側に対して中心軸方向他方の側で小さくなっている。すなわち、マンドレル12は、略円錐台形状とされている。
一方、チューブ14は、薄肉のフィルム材によって両端が開口した筒状に形成されている。チューブ14を形成するフィルム材は、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリエチレンン、ポリスチレン、ポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート等の合成樹脂材によって形成されている。チューブ14を形成するフィルム材は、加熱されることによって収縮する特性を有している。このため、チューブ14は、加熱されることによって、内径及び外径を縮小するように収縮される。図2及び図3に示されるように、マンドレル挿入工程では、このチューブ14にマンドレル12が挿入される。
次に、加熱工程では、図4に示されるように、マンドレル12の挿入状態でチューブ14が加熱装置としてのヒータ16によって加熱される。これによって、チューブ14が縮径されると、チューブ14は、マンドレル12の外周部に密着される。これによって、チューブ14の内周形状及び外周形状は、マンドレル12の外周形状に倣った形状になる。
次に、樹脂材取付工程では、図5に示されるように、加熱工程を経たチューブ14の外周部にSMC(Sheet Molding Compound)材が貼り付けられる。SMC材は、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、硬化剤、増粘剤等によって形成されたペースト状の合成樹脂材が所定長さのガラス繊維や炭素繊維によって構成されたチョップドスランドに含浸され、更に、薄肉のシート状に形成されており、加熱されることによって硬化される。このSMC材がチューブ14の外周部に貼り付けられることによって、チューブ14の外周部の外側に内周形状がチューブ14の外周形状に倣った筒状の繊維強化樹脂部18が形成される。さらに、図6に示されるように、繊維強化樹脂部18が形成されたチューブ14の内側からマンドレル12が抜き取られる。
次に、成形工程では、図7に示される金型20が用いられる。金型20は、上型22及び下型24を含んで構成されている。上型22及び下型24にはキャビティ部26が形成されている(図7では、下型24のキャビティ部26のみを図示している)。上型22のキャビティ部26は、下型24側の面で開口されており、下型24のキャビティ部26は、上型22側の面で開口されている。金型20の型締め状態で、上型22のキャビティ部26と下型24のキャビティ部26とを合わせた形状は、略円錐台形状になる。略円錐台形状となる両キャビティ部26を合わせた形状の中心軸方向は、上型22と下型24との対向方向に対して交差する方向とされている。しかも、両キャビティ部26を合わせた形状の中心軸方向は、中心軸方向に対して直交する所定方向の側を曲率の中心として湾曲している。
また、金型20には、ガス導入部28が形成されている。ガス導入部28の一端は、例えば、金型20における上型22と下型24との対向方向に対して直交する方向側の側面で開口されており、ガス導入部28の他端は、キャビティ部26の内側面において両キャビティ部26を合わせた形状の中心軸方向一端の部分で開口されている。ガス導入部28は、ガス供給管等を介してガス供給装置(図示省略)へ接続可能とされており、金型20の型締め状態でガス供給装置から供給されたガス(例えば、空気)をキャビティ部26内へ供給できる。
成形工程では、先ず、繊維強化樹脂部18が形成されてマンドレル12が抜き取られたチューブ14が金型20のキャビティ部26内に設けられる。このように、チューブ14がキャビティ部26内に設けられる際に、チューブ14の中心軸方向一端は、両キャビティ部26を合わせた形状の中心軸方向一端の側に配置され、チューブ14の中心軸方向他端は、両キャビティ部26を合わせた形状の中心軸方向他端の側に配置される。さらに、チューブ14の中心軸方向中間部は、両キャビティ部26を合わせた形状の中心軸に倣って湾曲される。
このようにして、繊維強化樹脂部18及びチューブ14がキャビティ部26内に配置された状態で、金型20が型締めされる。この型締め状態で、上述したガス供給装置からガスが供給される。ガス導入部28の他端は、キャビティ部26の内側面において両キャビティ部26を合わせた形状の中心軸方向一端の部分で開口されている。このため、ガスは、チューブ14の中心軸方向一端からチューブ14の内側へ入る。これによって、チューブ14の内側の圧力が高くなり、チューブ14の外周部に設けられた繊維強化樹脂部18は、上型22及び下型24のキャビティ部26へ押し付けられる。
この状態で金型20が加熱されて繊維強化樹脂部18が加熱されると、繊維強化樹脂部18が硬化される。繊維強化樹脂部18が硬化された状態で金型20が型開きされ、繊維強化樹脂部18が金型20から取り出される。さらに、繊維強化樹脂部18の内側のチューブ14が抜き取られることによって上述した車体用筒状部材10が形成される。
<本実施の形態の効果>
このように、本実施の形態では、中心軸が曲がった略円錐台の車体用筒状部材10を形成できる。しかも、金型20の内側に中子を設けなくてもよい。このため、中子の製作に伴う時間が不要になり、中子の部品コストも不要になる。これによって、コストを安価にできる。また、金型20に可動コア等を設けなくてもよいため、金型20の構造を簡素化でき、この意味でもコストを安価にできる。
このように、本実施の形態では、中心軸が曲がった略円錐台の車体用筒状部材10を形成できる。しかも、金型20の内側に中子を設けなくてもよい。このため、中子の製作に伴う時間が不要になり、中子の部品コストも不要になる。これによって、コストを安価にできる。また、金型20に可動コア等を設けなくてもよいため、金型20の構造を簡素化でき、この意味でもコストを安価にできる。
また、マンドレル12の外周形状に倣った形状のチューブ14にSMC材が貼り付けられることによって繊維強化樹脂部18が形成される。このため、成形工程の際に、繊維強化樹脂部18の内側に、別途、チューブやバッグ等の繊維強化樹脂部18の内側の圧力を保持するための部材を設けなくてもよい。チューブやバッグ等の繊維強化樹脂部18の内側の圧力を保持するための部材を別途設ける構成(一例として、特開平7−276521号公報参照)では、膨張状態でのチューブやバッグの形状は、金型20による成形後の車体用筒状部材10の内周形状にしなくてはならない。このため、内周形状が異なる車体用筒状部材10の成形への流用が困難で、汎用性が低い。
これに対して、本実施の形態では、マンドレル12がチューブ14の内側に挿入された状態でチューブ14が加熱されることによってチューブ14の内周形状及び外周形状がマンドレル12の外周形状に倣った形状にされる。さらに、チューブ14の外周部に設けられた繊維強化樹脂部18は、金型20のキャビティ部26内に配置される際に、チューブ14と共にキャビティ部26に倣って曲げられる。このため、本実施の形態では、例えば、品種毎にマンドレル12を用意すれば、収縮される前の状態のチューブ14は、様々な品種で適用できる。このため、汎用性を向上でき、コストを安価にできる。
なお、本実施の形態に係る車体用筒状部材の製造方法によって製造される車体用筒状部材10は、中心軸方向両端が開口した筒形状とされていた。しかしながら、中心軸方向一端が開口し、他端が閉止された有底の車体用筒状部材10の製造に本発明を適用してもよい。
また、本実施の形態に係る車体用筒状部材の製造方法によって製造される車体用筒状部材10の中心軸方向は、中心軸方向に対して直交する所定方向の側を曲率の中心として全体的に湾曲した構成であった。しかしながら、車体用筒状部材10の一部が中心軸方向に対して直交する所定方向の側を曲率の中心として湾曲又は屈曲する車体用筒状部材10の製造に本発明を適用してもよいし、中心軸が複数個所で湾曲又は屈曲する車体用筒状部材10の製造に本発明を適用してもよい。
さらに、本実施の形態に係る車体用筒状部材の製造方法によって製造される車体用筒状部材10の中心軸方向は、中心軸が曲がった略円錐台形状であった。しかしながら、車体用筒状部材10の中心軸方向に対して直交する方向に車体用筒状部材10を切った場合の車体用筒状部材10の断面形状は、円形に限定されるものではなく、矩形、六角形、楕円形状等、円形以外の形状であってもよい。
また、本実施の形態に係る車体用筒状部材の製造方法によって製造される車体用筒状部材10は、中心軸が湾曲した略円錐台形状であった。しかしながら、車体用筒状部材10の中心軸が曲がっていれば、車体用筒状部材10の中心軸方向に対して直交する方向に車体用筒状部材10を切った車体用筒状部材10の断面形状は、中心軸方向に変わらない構成であってもよい。
10 車体用筒状部材
12 マンドレル(芯材)
14 チューブ
18 繊維強化樹脂部
20 金型
26 キャビティ部
12 マンドレル(芯材)
14 チューブ
18 繊維強化樹脂部
20 金型
26 キャビティ部
Claims (1)
- 加熱することによって収縮する筒状のチューブの内側に、中心軸方向の所定部位で外周形状が他の部分とは異なる部分を有する芯材を挿入する芯材挿入工程と、
前記芯材の挿入状態で前記チューブを加熱して前記芯材の外周部に密着させることによって前記チューブを前記芯材の外周形状に倣った形状にする加熱工程と、
前記芯材の外周形状に倣った形状にされた前記チューブの外周部に繊維強化樹脂材を取り付けると共に、前記芯材を前記チューブから抜き取る樹脂材取付工程と、
中心軸線が曲がったキャビティ部を有する金型の前記キャビティ部の内側に前記繊維強化樹脂材を取り付けた前記チューブを前記キャビティ部の形状に沿って配置し、前記チューブを内側から加圧して前記繊維強化樹脂材を成形する成形工程と、
を備える車体用筒状部材の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2019037890A JP2020138520A (ja) | 2019-03-01 | 2019-03-01 | 車体用筒状部材の製造方法 |
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JP2019037890A JP2020138520A (ja) | 2019-03-01 | 2019-03-01 | 車体用筒状部材の製造方法 |
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JP2019037890A Pending JP2020138520A (ja) | 2019-03-01 | 2019-03-01 | 車体用筒状部材の製造方法 |
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---|---|
JP (1) | JP2020138520A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR102367031B1 (ko) * | 2020-12-17 | 2022-02-24 | 한국항공우주연구원 | 복합재 구조물 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 복합재 구조물 |
-
2019
- 2019-03-01 JP JP2019037890A patent/JP2020138520A/ja active Pending
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KR102367031B1 (ko) * | 2020-12-17 | 2022-02-24 | 한국항공우주연구원 | 복합재 구조물 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 복합재 구조물 |
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