JP2020128012A - 抄造樹脂成型体 - Google Patents
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Abstract
Description
このような上記抄造樹脂成型体を製造する手順は、所要の形状に切断したシート状樹脂を複数枚積層させて素形体を作成し、その後当該素形体を成形装置に投入して加熱加圧するものとなっている。
ここで、素形体を加熱しながら当該素形体を上記シート状樹脂の積層方向に加圧することにより、得られた抄造樹脂成型体の内部における強化繊維の向きは、上記シート状樹脂の積層方向に対して直交する面内においてランダムな方向を向くようになっている。
また上記特許文献1では、予めシート状樹脂に穴を穿設しておき、当該穴の穿設されたシート状樹脂を積層することで貫通穴の形成された素形体を作成し、当該素形体の貫通穴にインサート部材を挿入した状態で素形体を加熱加圧することで、貫通穴の形成された抄造樹脂成型体を得ている。
しかしながら、抄造樹脂成型体を成形した後に貫通穴を穿設すると、形成した貫通孔の内周面に、貫通穴の加工の際に切断された強化繊維の端部が露出してしまうという問題が発生する。
一方、図4に示す成形装置を用いた場合、素形体を加熱加圧しながら貫通穴を形成する際に、加熱により軟化した樹脂が粘性によってコアピンの進入に伴って流動し、これに伴って樹脂中の強化繊維がコアピンの挿入方向、すなわち素形体を作成する際のシート状樹脂の積層方向に向けて傾いてしまう。
その後、加熱加圧成形後の抄造樹脂成型体を成形装置から取り出すと、加工後の冷却時に生じる収縮や加工の際の残留応力が開放されるが、このような収縮や残留応力が貫通穴に作用すると、当該貫通穴の内周面には径方向への引っ張り力が作用する。
上記貫通穴の周辺の強化繊維はシート状樹脂の積層方向を向いているため、上述したような径方向の引っ張り力が作用すると、隣接する強化繊維と強化繊維との間で樹脂が剥離してしまい、貫通穴の内周面に発生するクラックの原因となる。
このような問題に鑑み、本発明は形成した貫通穴にクラックが生じにくい抄造樹脂成型体を提供するものである。
上記シート状樹脂の積層方向に向けて形成された貫通穴を備え、
当該貫通穴の近傍に位置する上記強化繊維の向きが、上記積層方向に対して直交する方向であって、かつ当該近接した貫通穴の内周面の部分に対して略接線方向を向いていることを特徴としている。
後に詳述するが、図3を用いて上記貫通穴2の形成された抄造樹脂成型体1の製造方法を簡単に説明すると、最初に熱硬化性樹脂や強化繊維Fを水に分散し、抄造して得られたシート状樹脂Sを所定形状に切断し(図3(a))、該所定形状のシート状樹脂Saを軸方向に複数枚積層して立体形状からなる素形体3を成形する(図3(b))。
ここで得られた素形体3には上記貫通穴2は形成されておらず、当該素形体3を以下に説明する図3に示す成形装置11を用いて加熱加圧しながら上記貫通穴2を形成するようになっている(図3(c)(d))。
上記下型12の成形空間12aは上記素形体3を収容するとともに成形する抄造樹脂成型体1の外形の形状に合わせて形成され、また下型12は上記成形空間12aに収容された素形体3を加熱するための図示しないヒーターによって加熱されるようになっている。
上記上型14は図示しない昇降手段によって昇降し、上記下型12に形成された成形空間12a内に挿入されて上記下型12との間で素形体を加圧するようになっている。また、当該上型14の下面には、上記コアピン13の先端部が下方から挿入される逃がし孔14aが形成されている。
上記下型12の成形空間12aに素形体3が投入される際、上記コアピン13は下方に位置しており、その上端部が下型12の底部と面一以下となる位置で待機するようになっている。
その後、素形体3が下型12と上型14との間で加熱加圧され、上記素形体3に含まれる樹脂が軟化すると、コアピン13が上記昇降手段によって上昇し、素形体3を下方から上方へと貫通することで上記貫通穴2を形成し、またその先端部が上記上型14の逃がし孔14aに挿入される。
まず、図3(a)は、シート状樹脂Sを抄造により製造するとともに、該シート状樹脂Sを所定形状に切断する工程を示している。
最初に、例えば熱硬化性樹脂であるフェノール樹脂粉末と強化繊維Fである炭素繊維とアラミドパルプとをそれぞれ水に分散させ、これを抄造することで長方形のシート状樹脂Sを製造し、これを加圧プレス機に投入して脱水を行う。
このとき各シート状樹脂Sa内の強化繊維Fは、当該シート状樹脂Saの形成される面と略同じ方向を向いており、また上記抄造樹脂成型体1に形成される上記貫通穴2に該当する穴は穿設されていない。
また、ここで得られたシート状樹脂Sからは、複数枚の所定形状を有したシート状樹脂Saを得ることが可能であり、切断の後に発生する残材については、リサイクルにより再度上記シート状樹脂Sを抄造する際に用いることが可能となっている。
水分を除去したシート状樹脂Saを複数枚積層させたら、これを図示しない金型へ投入し、フェノール樹脂が軟化する温度で加熱しながら積層方向に圧縮することで、熱硬化性樹脂が一部軟化して隣接するシート状樹脂Sa同士が接着し、所定形状の素形体3が得られる。
またその際、素形体3に含まれる強化繊維Fは、軟化した樹脂の内部で圧縮により水平方向、すなわちシート状樹脂Saの積層方向に対して直交する面内でランダムな方向を向くようになっている。
そして成形された素形体3は、積層方向の厚みは成形後の抄造樹脂成型体1の厚みより厚いものの、横方向の寸法は成形後の抄造樹脂成型体1とほとんど変わらず、またこの素形体3にも上記貫通穴2に相当する穴は形成されていない。
最初に、上記下型12の成形空間12aに上記素形体3をセットし、続いて上記下型12をヒーターによって加熱することにより、素形体3が所定温度まで加熱され、素形体3に含まれる熱硬化性樹脂が一旦軟化する。
この状態で、上記上型14を下降させることで、成形空間12aの内部で素形体3を下型12と上型14との間で加圧し、これにより軟化した素形体3を図3(b)で作成した時の厚さから、製品としての抄造樹脂成型体1の厚さまで圧縮し、このとき強化繊維Fの向きは上記積層方向に対して直交する面内を維持するようになっている。
またこの時、コアピン13は上記昇降手段によって下方に位置しており、当該コアピン13の先端部は下型12の底面と面一以下となる位置に退避している。従って、この状態では加熱により軟化した素形体3にコアピン13が挿入されないようになっている。
上記加熱により軟化した素形体3が下型12と上型14とによって加圧され、かつ素形体3の熱硬化性樹脂が架橋反応により固化する前の状態で、上記コアピン13を昇降手段によって上昇させる。
コアピン13は軟化している樹脂を押し分けながら素形体3を下方から上方へと上昇するが、このときコアピン13の上昇する速度を制御することにより、当該コアピン13が通過する位置の強化繊維Fは剪断されずに、通過したコアピン13の周囲にとどまり、各強化繊維Fの向きは、それぞれ上記コアピン13の外周面に接近した位置において、当該コアピン13の外周面の略接線方向を向くようになっている。
そして、上記素形体3は下型12と上型14とによって加圧され、かつコアピン13の上昇する速度を制御することで、上記強化繊維Fの向きを素形体3を構成するシート状樹脂Saの積層方向に対して直交する面内に維持させることができる。
換言すると、本実施例のようにコアピン13によって貫通穴2を穿設することで、強化繊維Fの向きは、上記積層方向に対して直交する方向を維持するとともに、貫通穴2の外周面の略接線方向を向いてに並ぶようになっている。
上記成形装置11より抄造樹脂成型体1を取り出したら、当該抄造樹脂成型体1を冷却するとともに、当該抄造樹脂成型体1を再度加熱してアニールを行い、さらに必要に応じてバリ取りなどの仕上げを行う。
ここで、上記成形装置11において抄造樹脂成型体1を成形した後、当該抄造樹脂成型体1を取り出して冷却すると、抄造樹脂成型体1を構成する樹脂が収縮したり内部に残留していた応力が開放され、上記貫通穴2の内周面に当該貫通穴2を径方向に引っ張る力が作用する。
これに対し、本実施例の抄造樹脂成型体1は、上記強化繊維Fが貫通穴2の内周面に対して略接線方向を向いており、上述した径方向への引っ張り力に抵抗することができる。
その結果、このような引っ張り力による樹脂の剥離等が発生しにくく、貫通穴2の内周面に発生するクラックを抑制することができる。
このような構成の場合、下型12の成形空間12aに投入された素形体3は、下型12の底部に対して上方に突出したコアピン13の先端に接触した状態から、上記上型14との間で加圧されることとなる。
上記上型14を下降させると、上型14の下降速度とコアピン13による素形体3への進入速度は同じであることから、素形体3に進入するコアピン13に従って、加熱により粘性を有した樹脂が移動し、これに伴って樹脂中の強化繊維Fがコアピン13の進行方向、すなわちシート状樹脂の積層方向に向かって傾くこととなる。
上記上型14が下死点に到達すると、同時にコアピン13が素形体3を貫通するが、これ以降の上型14およびコアピン13の移動がないことから、その後の素形体3内部における樹脂の流動は生じず、このため貫通穴2の周囲の強化繊維Fは上記積層方向を向いたまま上記熱硬化性樹脂が硬化することとなる。換言すると、貫通穴2を形成した結果、抄造樹脂成型体1における貫通穴2周辺の強化繊維Fの向きが積層方向を向くこととなる。
この場合、抄造樹脂成型体1の冷却による収縮や残留応力の開放によって、上記貫通穴2内周面に引っ張り力が作用すると、積層方向を向いた強化繊維Fと強化繊維Fとが離隔する方向に引っ張られ、これらの間に位置する樹脂が剥離してしまい、貫通穴2の内周面にクラックを生じさせてしまう。
また上記実施例では、貫通穴の形成されていない素形体3を作成して、当該素形体を上記成形装置11に投入しているが、予めコアピン13の直径よりも小径の貫通穴を素形体3に形成しておき、当該貫通穴の形成された素形体3を上記成形装置11で成形してもよい。
3 素形体 11 成形装置
12 下型 13 コアピン
14 上型 F 強化繊維
S、Sa シート状樹脂
Claims (1)
- 熱硬化性樹脂と強化繊維とを液中に分散させて抄造したシート状樹脂を複数枚積層させて成形した素形体を、さらに加熱加圧して成形した抄造樹脂成型体において、
上記シート状樹脂の積層方向に向けて形成された貫通穴を備え、
当該貫通穴の近傍に位置する上記強化繊維の向きが、上記積層方向に対して直交する方向であって、かつ当該近接した貫通穴の内周面の部分に対して略接線方向を向いていることを特徴とする抄造樹脂成型体。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2019020352A JP2020128012A (ja) | 2019-02-07 | 2019-02-07 | 抄造樹脂成型体 |
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Family Applications (1)
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Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2017161025A (ja) * | 2016-03-10 | 2017-09-14 | 日本ガスケット株式会社 | 樹脂製部材 |
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- 2019-02-07 JP JP2019020352A patent/JP2020128012A/ja active Pending
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