JP2020111906A - 塗材仕上げ工法 - Google Patents
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Abstract
Description
厚み0.3mm〜0.7mmのステンレスから成る金鏝にて、1m2当り0.6kg〜1.0kgの塗付量で、且つ、塗膜断面視にて波間隔が70〜500mmの鏝波が連続して形成されるように塗付して乾燥させ、
この上に前記水系塗材組成物を、前記金鏝にて1m2当り0.6kg〜1.0kgの塗付量で、且つ、塗膜断面視にて波間隔が1〜10mmの鏝ビビリ波が連続して形成されるように塗付して乾燥させ、
この上にアクリル樹脂系エマルジョンと、充填材と、骨材と、顔料と、増粘剤と、成膜助剤と、から成り、充填材と骨材の重量比が充填材:骨材=1:1.3〜2.7である砂壁状塗料組成物を、
1m2当り0.2kg〜0.4kgの塗付量でローラー刷毛を使用して配り塗りした後、厚み0.3mm〜0.7mmのステンレスから成る金鏝又はヘラにて、前記鏝ビビリ波の進行方向に対して略直角方向にシゴキ塗りして乾燥させ、
研磨材の粒度がP60〜P150の研磨手段にて塗材表面を研磨して仕上げることを特徴とする塗材仕上げ工法を提供する。
厚み0.3mm〜0.7mmのステンレスから成る金鏝にて、1m2当り0.6kg〜1.0kgの塗付量で、且つ、塗膜断面視にて波間隔が70〜500mmの鏝波が連続して形成されるように塗付して乾燥させ、
この上に前記水系塗材組成物を、前記金鏝にて1m2当り0.6kg〜1.0kgの塗付量で、且つ、塗膜断面視にて波間隔が1〜10mmの鏝ビビリ波が連続して形成されるように塗付して乾燥させ、
この上にアクリル樹脂系エマルジョンと、充填材と、骨材と、顔料と、増粘剤と、成膜助剤と、から成り、充填材と骨材の重量比が充填材:骨材=1:1.3〜2.7である砂壁状塗料組成物を、
1m2当り0.2kg〜0.4kgの塗付量でローラー刷毛を使用して配り塗りした後、厚み0.3mm〜0.7mmのステンレスから成る金鏝又はヘラにて、前記鏝ビビリ波の進行方向に対して略直角方向にシゴキ塗りして乾燥させ、
研磨材の粒度がP60〜P150の研磨手段にて塗材表面を研磨して仕上げることを特徴とする塗材仕上げ工法であり、使用する水系塗材組成物及び砂壁状塗料組成物には、上記成分のほか必要に応じて消泡剤や分散剤等を配合することが出来る。
本発明に使用する水系塗材組成物及び砂壁状塗料組成物を構成するアクリル樹脂系エマルジョンには、アクリル酸エステル系共重合樹脂、酢酸ビニル・アクリル酸エステル系共重合樹脂、シリコン変性アクリル樹脂等のアクリル樹脂系エマルジョンを使用することができる。アクリル樹脂とするアクリル系単量体としては、メチルアクリレート、エチルアクリレート、n−プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、n−ブチルアクリレート、イソブチルアクリレート、sec−ブチルアクリレート、t−ブチルアクリレート、ヘキシルアクリレート、2−エチルヘキシルアクリレート、オクチルアクリレート、ノニルアクリレート、デシルアクリレート、ドデシルアクリレート、n−アミルアクリレート、イソアミルアクリレート、ラウリルアクリレート、ステアリルアクリレート、メチル(メタ)アクリレート、エチル(メタ)アクリレート、n−プロピル(メタ)アクリレート、イソプロピル(メタ)アクリレート、n−ブチル(メタ)アクリレート、イソブチル(メタ)アクリレート、sec−ブチル(メタ)アクリレート、t−ブチル(メタ)アクリレート、ヘキシル(メタ)アクリレート、2−エチルヘキシル(メタ)アクリレート、オクチル(メタ)アクリレート、ノニル(メタ)アクリレート、デシル(メタ)アクリレート、ドデシル(メタ)アクリレート、n−アミル(メタ)アクリレート、イソアミル(メタ)アクリレート、ラウリル(メタ)アクリレート、ステアリル(メタ)アクリレート、シクロヘキシル(メタ)アクリレート、フェニル(メタ)アクリレート、ベンジル(メタ)アクリレート、メトキシエチル(メタ)アクリレート、エトキシエチル(メタ)アクリレート、メトキシプロピル(メタ)アクリレート、エトキシプロピル(メタ)アクリレート、等を使用することが出来る。他の不飽和単量体としては、スチレン、α-メチルスチレン、クロロスチレン、ビニルトルエン、メトキシスチレン等のスチレン誘導体;(メタ)アクリル酸、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン酸、無水イタコン酸、及びクロトン酸等のカルボキシル基含有単量体;(メタ)アクリル酸や、クロトン酸、イタコン酸;2−ヒドロキシエチル(メタ)アクリレートや、2(3)−ヒドロキシプロピル(メタ)アクリレート、4−ヒドロキシブチルアクリレート、アリルアルコール、多価アルコールのモノ(メタ)アクリル酸エステル等の水酸基含有単量体;(メタ)アクリルアミドや、マレインアミド等のアミド基含有単量体;2−アミノエチル(メタ)アクリレートや、ジメチルアミノエチル(メタ)アクリレート、3−アミノプロピル(メタ)アクリレート、2−ブチルアミノエチル(メタ)アクリレート、ビニルピリジン等のアミノ基含有単量体;グリシジル(メタ)アクリレートや、アリルグリシジルエーテル、2個以上のグリシジル基を有するエポキシ化合物と活性水素原子を有するエチレン性不飽和単量体との反応により得られるエポキシ基含有単量体やオリゴノマー;ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルメチルジメトキシシラン、ビニルメチルジエトキシシラン、3−(メタ)アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、3−(メタ)アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、2−(メタ)アクリロキシエチルトリメトキシシラン、2−(メタ)アクリロキシエチルトリエトキシシラン、3−(メタ)アクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、3−(メタ)アクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、3−(メタ)アクリロキシプロピルメチルジプロポキシシラン、3−(メタ)アクリロキシブチルフェニルジメトキシシラン、3−(メタ)アクリロキシプロピルジメチルメトキシシラン、及び3−(メタ)アクリロキシプロピルジエチルメトキシシラン等のアルコキシシリル基含有単量体;その他、酢酸ビニル、塩化ビニル、更には、エチレン、ブタジエン、アクリロニトリル、ジアルキルフマレート等を使用することが出来る。
本発明に使用する水系塗材組成物及び砂壁状塗料組成物を構成する充填材は、平均粒径D50(重量による積算50%の粒径)が100μm未満のものを言い、組成物の粘度や塗付性の調整を目的として配合し、重質炭酸カルシウム、クレー、カオリン、タルク、沈降性硫酸バリウム、炭酸バリウム、硅砂粉等が使用でき、重質炭酸カルシウムが安価でコスト的負担を軽減させることが出来る。充填材の配合量は水系塗材組成物においては組成物全体に対して3〜20重量%、好ましくは4〜12重量%であり、3重量%未満では下地の色が透けるなどの隠蔽性が不足し、20重量%超では塗材粘度が高くなって塗付作業性が不良となる。4重量%未満では色調によっては隠蔽性が低下する場合があり、12重量%超では冬季等の低温度下では塗付作業性が低下する傾向にある。
本発明に使用する水系塗材組成物及び砂壁状塗料組成物を構成する骨材は、平均粒径D50(重量による積算50%の粒径)が100μm以上のものを言い、仕上がり表面に凹凸を付与することを目的として配合されるが、平均粒径が100μm以上であればその粒子径は任意に選択することができ、例えば硅砂、ガラス、シリカ、タルク、重質炭酸カルシウムなどが使用可能である。市販の平均粒径が200μmの重質炭酸カルシウムとしてはK−250(商品名,旭鉱末(株)製)がある。骨材の配合量は水系塗材組成物においては組成物全体に対して40〜60重量%であり40重量%未満では意匠性(塗材の凹凸感)が不足し、60重量%超では作業性が低下する。
本発明に使用する水系塗材組成物及び砂壁状塗料組成物をそれぞれ構成する上記充填材と上記骨材の重量比は、水系塗材組成物においては充填材:骨材=1:2.8〜15.0であり、1:2.8未満では塗材として凹凸感の無い仕上がりとなり、15.0超では塗付作業性が不十分となる。同様に砂壁状塗料組成物における充填材:骨材の重量比は、充填材:骨材=1:1.3〜2.7であり、1.3未満では砂壁状塗料としての凹凸感が不足し、2.7超では隠ぺい性が低下する。ここでいう「塗材として」と「砂壁状塗料として」の違いであるが、具体的には「塗材として」とは1m2当り0.6kg〜1.0kgの塗付量である際、と言い換えることができ、「砂壁状塗料として」とは1m2当り0.2kg〜0.4kgの塗付量である際、と言い換えることが出来る。
本発明に使用する水系塗材組成物及び砂壁状塗料組成物を構成する顔料には、酸化チタン、酸化亜鉛、カーボンブラック、酸化第二鉄(弁柄)、クロム酸鉛、黄鉛、黄色酸化鉄等の無機系顔料等が使用できるが、中でも酸化チタンは下地の隠蔽性に優れ、白色であるため主たる顔料として使用することが出来る。
本発明に使用する水系塗材組成物及び砂壁状塗料組成物を構成する増粘剤は、鏝塗り作業性や保水性の向上を目的として配合し、水溶性セルロースエーテル、ウレタン変性ポリエーテル、ポリカルボン酸等が使用できる。水溶性セルロースエーテルとしてはhiメトローズ90SH15000(信越化学株式会社製、商品名)がある。増粘剤の配合量は組成物全体に対して0.1〜5.0重量%が好ましく、0.1重量%未満では十分な増粘効果が得られず塗材の凹凸模様が不十分となり、5.0重量%超では塗付作業性が低下する。
本発明に使用する水系塗材組成物及び砂壁状塗料組成物を構成する成膜助剤には、エマルジョンのポリマー粒子の融着を促進し、ポリマーによる均一な皮膜を形成させることを目的で配合し、エチレングリコールジエチルエーテル、ベンジルアルコール、ブチルセロソルブ、エステルアルコール等を使用することが出来る。成膜助剤の配合量は組成物全体に対して0.5〜10重量%が好ましく、0.5重量%未満では低温での成膜が不十分となる場合があり、10重量%超では塗材の表面に汚れが付着し易くなる場合がある。
表1の配合に従って、実施例の水系塗材組成物及び砂壁状塗料組成物を作製した。表1において、アクリル樹脂系エマルジョンはアクロナールPS743(固形分:54〜56%、樹脂のガラス転移温度:30℃、スチレン、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステルの共重合体、BASF社製、商品名)を使用し、充填剤Aは硅砂粉#300(平均粒径D5025μm、株式会社トウチュウ製、商品名)を、充填材Bは平均粒径D50が10μmの重質炭酸カルシウムBF−200(備北粉化社製、商品名)を、充填材Cは平均粒径D50が20μmの重質炭酸カルシウムSFT-2000(三共製粉製、商品名)を使用し、骨材Aは、東北硅砂7号(比重1.5、平均粒径D50150μm、東北硅砂株式会社製、商品名)を、骨材Bは、平均粒径D50が200μmの重質炭酸カルシウムK−250(旭鉱末社製、商品名)を使用し、顔料には酸化チタンR−820(石原産業株式会社製、商品名)を使用し、増粘剤は水溶性セルロースエーテルhiメトローズ90SH−15000(信越化学株式会社製、商品名)を、成膜助剤はテキサノールCS−12(チッソ株式会社製、商品名)を、使用した。この他には消泡剤及び分散剤を添加したが、これらは水系塗材用の市販品より適宜選択されるものを使用することが出来る。これらの原料を均一に混合分散させ、実施例の水系塗材組成物A、水系塗材組成物B及び砂壁状塗料組成物とし、水系塗材組成物Aと砂壁状塗料組成物を使用して本発明の塗材仕上げ工法の工程により仕上げたものを実施例1、水系塗材組成物Bと砂壁状塗料組成物を使用して本発明の塗材仕上げ工法の工程により仕上げたものを実施例2とした。
<評価方法>
下地としてJISA5430規定のフレキシブルボード(150×210mm厚さ10mm)を使用し、シーラーとして固形分40重量%の水系アクリル樹脂シーラーJS−500(商品名,アイカ工業(株)製)を0.075kg/m2塗布し,温度23℃湿度50%RHで12時間養生する。乾燥後表1の水系塗材組成物A、又はBを厚み0.5mmのステンレス製金鏝にて1m2当り0.8kgの塗付量で、且つ、塗膜断面視にて波間隔が70〜500mmの鏝波が連続して形成されるように塗付して乾燥させる。次に塗付した材料と同一水系塗材組成物A、又はBを、同ステンレス製金鏝にて1m2当り0.8kgの塗付量で、且つ、塗膜断面視にて波間隔が1〜10mmの鏝ビビリ波が連続して形成されるように塗付して乾燥させる。次に、上記砂壁状塗料組成物を、1m2当り0.3kgの塗付量でローラー刷毛を使用して配り塗りした後、同ステンレス製金鏝にて鏝ビビリ波の進行方向に対して略直角方向にシゴキ塗りして乾燥させる。最後に研磨材の粒度がP80の研磨紙にて塗材表面を研磨して仕上げた。セメントモルタル塗り仕上げと同等の無機質のテクスチュアに仕上がっているものを○と評価し、そうでないものを×と評価した。
水系塗材組成物Aを使用して仕上げた表面の状態を図1に示す。
不燃材料認定番号NM−8619に該当するせっこうボード(厚さ12.5mm×縦100mm×横100mm)に下塗材として固形分40重量%の水系アクリル樹脂シーラーJS−500(商品名,アイカ工業(株)製)を0.075kg/m2塗布し,温度23℃湿度50%RHで12時間養生する。乾燥後表1の水系塗材組成物A、又はBを厚み0.5mmのステンレス製金鏝にて1m2当り0.8kgの塗付量で、且つ、塗膜断面視にて波間隔が70〜500mmの鏝波が連続して形成されるように塗付して乾燥させる。次に塗付した材料と同一水系塗材組成物A、又はBを、同ステンレス製金鏝にて1m2当り0.8kgの塗付量で、且つ、塗膜断面視にて波間隔が1〜10mmの鏝ビビリ波が連続して形成されるように塗付して乾燥させる。次に、上記砂壁状塗料組成物を、1m2当り0.3kgの塗付量でローラー刷毛を使用して配り塗りした後、同ステンレス製金鏝にて鏝ビビリ波の進行方向に対して略直角方向にシゴキ塗りして乾燥させる。最後に研磨材の粒度がP80の研磨紙にて塗材表面を研磨して仕上げ、試験板とする。該試験板についてISO5660 Part1に準拠したコーンカロリーメーターを使用した発熱性試験を行った。試験時間は20分、輻射強度は50kW/m2、排気流量速度は24L/secとし、20分間の総発熱量(MJ/m2)を測定し、8MJ/m2以下を○と評価し、8MJ/m2超を×と評価した。
下地としてJISA5430規定のフレキシブルボード(100×100mm厚さ10mm)を使用し、当該下地2枚の木口同士を突き付け、その裏面を養生テープで仮止めする。下地のオモテ面にシーラーとして溶剤塩化ゴム系下塗り材(JS−410、アイカ工業株式会社製、商品名)を0.2kg/m2塗布して、4時間以上乾燥させた後、表1の水系塗材組成物A、又はBを厚み0.5mmのステンレス製金鏝にて1m2当り0.8kgの塗付量で、且つ、塗膜断面視にて波間隔が70〜500mmの鏝波が連続して形成されるように塗付して乾燥させる。次に塗付した材料と同一水系塗材組成物A、又はBを、同ステンレス製金鏝にて1m2当り0.8kgの塗付量で、且つ、塗膜断面視にて波間隔が1〜10mmの鏝ビビリ波が連続して形成されるように塗付して乾燥させる。次に、上記砂壁状塗料組成物を、1m2当り0.3kgの塗付量でローラー刷毛を使用して配り塗りした後、同ステンレス製金鏝にて鏝ビビリ波の進行方向に対して略直角方向にシゴキ塗りして乾燥させる。最後に研磨材の粒度がP80の研磨紙にて塗材表面を研磨して仕上げ、気温23℃湿度50%RHで14日間養生して試験体とした。その後裏面の仮止めの養生テープをはがし、インストロン万能試験機にて、試験体の両端を2mm/分で引張り、突きつけ部にピンホールが発生した距離が0.5mm以上を○、0.5mm未満を×と評価した。
下地としてJISA5430規定のフレキシブルボード(80×265mm厚さ4mm)を使用し、シーラーとして溶剤型塩化ゴム系下塗り材(JS−410、アイカ工業株式会社製、商品名)を0.2kg/m2塗布して、4時間以上乾燥させた後、表1の水系塗材組成物A、又はBを厚み0.5mmのステンレス製金鏝にて1m2当り0.8kgの塗付量で、且つ、塗膜断面視にて波間隔が70〜500mmの鏝波が連続して形成されるように塗付して乾燥させる。次に塗付した材料と同一水系塗材組成物A、又はBを、同ステンレス製金鏝にて1m2当り0.8kgの塗付量で、且つ、塗膜断面視にて波間隔が1〜10mmの鏝ビビリ波が連続して形成されるように塗付して乾燥させる。次に、上記砂壁状塗料組成物を、1m2当り0.3kgの塗付量でローラー刷毛を使用して配り塗りした後、同ステンレス製金鏝にて鏝ビビリ波の進行方向に対して略直角方向にシゴキ塗りして乾燥させる。最後に研磨材の粒度がP80の研磨紙にて塗材表面を研磨して仕上げ、温度23℃湿度50%RHで14日間養生して試験体とした。試験体は2体づつ作製し、そのうちの一体を水平面に対して70度の角度で縦長状に設置した。当該試験体の塗膜面全体に、カーボンブラック(JIS Z 8901、粒子径0.08μm)5重量%、イエローオーカー(ホルベイン工業社製、PG230(商品名)、粒子径0.3〜0.6μm)67.5重量%、関東ローム(JIS Z 8901、粒子径5〜10μm)22.5重量%、けい砂(JIS Z 8901、粒子径5〜10μm)5重量%の配合で混合した粉体5gを水道水1リットルに懸濁させた汚染水100mlを散水し、その後、水道水100mlを同様に散水する。これを1サイクルとして10サイクル繰り返した。汚染水等を散水した試験体の塗膜と、汚染水等を散水していないもう一体の試験体の塗膜との色差を色彩色差計(CM−2600d、コニカミノルタセンシング株式会社製)にて測定し、当該色差を耐汚染性(ΔE)とした。ΔEが3.0未満を○、ΔEが3.0以上を×とした。
Claims (2)
- 下地に必要によりシーラーを塗付して乾燥させ、この上に、アクリル樹脂系エマルジョンと、充填材と、骨材と、顔料と、増粘剤と、成膜助剤と、から成り、充填材と骨材の重量比が充填材:骨材=1:2.8〜15.0である水系塗材組成物を、
厚み0.3mm〜0.7mmのステンレスから成る金鏝にて、1m2当り0.6kg〜1.0kgの塗付量で、且つ、塗膜断面視にて波間隔が70〜500mmの鏝波が連続して形成されるように塗付して乾燥させ、
この上に前記水系塗材組成物を、前記金鏝にて1m2当り0.6kg〜1.0kgの塗付量で、且つ、塗膜断面視にて波間隔が1〜10mmの鏝ビビリ波が連続して形成されるように塗付して乾燥させ、
この上にアクリル樹脂系エマルジョンと、充填材と、骨材と、顔料と、増粘剤と、成膜助剤と、から成り、充填材と骨材の重量比が充填材:骨材=1:1.3〜2.7である砂壁状塗料組成物を、
1m2当り0.2kg〜0.4kgの塗付量でローラー刷毛を使用して配り塗りした後、厚み0.3mm〜0.7mmのステンレスから成る金鏝又はヘラにて、前記鏝ビビリ波の進行方向に対して略直角方向にシゴキ塗りして乾燥させ、
研磨材の粒度がP60〜P150の研磨手段にて塗材表面を研磨して仕上げることを特徴とする塗材仕上げ工法。 - 請求項1記載の塗材仕上げ工法にて使用した水系塗材組成物及び砂壁状塗料組成物の各々に含まれる有機質分の合計重量部が、これらの組成物の合計重量部に対して7.0〜8.5重量%であることを特徴とする請求項1記載の塗材仕上げ工法。
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