JP2020101379A - タイヤの試験方法 - Google Patents

Abstract

【課題】タイヤ本体４の内面に対する制音具６の接着性への界面活性剤の影響を評価することができる、タイヤ２の試験方法の提供。【解決手段】この試験方法は、（１）界面活性剤を含む試験液を、タイヤ２の内腔に注入する準備工程と、（２）前記界面活性剤を前記制音具６に含ませたタイヤ２に所定の荷重をかけて、当該タイヤ２を所定の速度で走行させる走行工程とを含む。【選択図】図２

Description

本発明は、タイヤの試験方法に関する。詳細には、本発明は、タイヤ本体の内面に制音具が装着されたタイヤにおいて、タイヤ本体の内面に対する制音具の接着性を評価するためのタイヤの試験方法に関する。

静粛性に優れるタイヤとして、スポンジ状の制音具が内面に設けられたタイヤが知られている（例えば、特許文献１）。このタイヤは、タイヤ本体の内面に制音具を装着することにより構成される。

制音具は通常、トレッドの径方向内側において、接着層を介してタイヤ本体の内面に貼り付けられる。この接着層としては、例えば、両面粘着テープ、接着剤及び粘稠性シール剤が挙げられる。

このタイヤにおいては、制音具の剥がれや損傷等の発生がないことを確認するために、様々な評価が行われる。

前述の特許文献１では、制音具に５０ｃｃの水を含ませた状態で、庫内温度が−３０℃に設定された冷蔵庫に試作タイヤが１２時間静置される。静置後、ドラム走行試験機において試作タイヤの走行テストが行われ、制音具の亀裂発生状況が確認される。

特開２０１５−１４７５４４号公報

タイヤはリムに組み込まれる。リムに対するタイヤの潤滑性を高めて、タイヤを容易にリムに組み込むために、タイヤのビードの部分には、潤滑剤として界面活性剤が塗布される。界面活性剤の一部がタイヤの内部に付着することがあり、この場合、界面活性剤が制音具に接触することが予想される。

発明者らは、制音具が内面に設けられたタイヤの評価を行う中で、界面活性剤によっては、前述の接着層や、制音具が変質する恐れがあることを見出すに至っている。このような事情から、タイヤ本体の内面に対する制音具の接着性への、界面活性剤の影響を評価することができる、タイヤの試験方法の確立が求められている。

本発明は、かかる実状に鑑みてなされたものであり、タイヤ本体の内面に対する制音具の接着性への界面活性剤の影響を評価することができる、タイヤの試験方法を提供することを目的とする。

本発明に係る好ましいタイヤの試験方法は、タイヤ本体と、前記タイヤ本体の内面に装着された制音具とを備えるタイヤにおいて、前記タイヤ本体の内面に対する前記制音具の接着性を評価するためのタイヤの試験方法である。この試験方法は、
（１）界面活性剤を含む試験液を、前記タイヤの内腔に注入する準備工程と、
（２）前記界面活性剤を前記制音具に含ませたタイヤに所定の荷重をかけて、当該タイヤを所定の速度で走行させる走行工程と
を含む。

好ましくは、このタイヤの試験方法では、前記準備工程において、前記試験液を前記制音具に塗布する、又は、当該試験液を当該制音具に吸収させることにより、前記界面活性剤が当該制音具に含ませられる。

好ましくは、このタイヤの試験方法では、前記準備工程において、前記制音具に含ませた界面活性剤の量は最大で１００ｇである。

好ましくは、このタイヤの試験方法では、前記界面活性剤は、前記タイヤが組み込まれるリムに対する当該タイヤの潤滑性を高めるために用いられる界面活性剤である。より好ましくは、このタイヤの試験方法では、前記界面活性剤は脂肪酸の金属塩である。

好ましくは、このタイヤの試験方法では、前記走行工程において、前記タイヤにかけられる荷重は正規荷重の７０％以上１５０％以下である。

好ましくは、このタイヤの試験方法では、前記走行工程において、前記タイヤの内圧は正規内圧の７０％以上１３０％以下である。

好ましくは、このタイヤの試験方法では、前記走行工程において、前記タイヤの速度は８０ｋｍ／ｈ以上１２０ｋｍ／ｈ以下である。

好ましくは、このタイヤの試験方法では、前記走行工程において、前記タイヤが走行する路面に突起が設けられる。

本発明に係るタイヤの試験方法では、界面活性剤を制音具に含ませたタイヤに、走行時の熱疲労及び機械疲労が再現される。この試験方法では、制音具や、この制音具とタイヤ本体の内面との境界部分に、界面活性剤による化学的な作用だけでなく、熱的な作用や機械的な作用が複合的に及ぼされる。この複合的な作用は、制音具の剥離及び劣化を促す。この試験方法は、タイヤ本体の内面に対する制音具の接着性への、界面活性剤の影響を評価することができる。

図１は、本発明の一実施形態に係る試験方法に用いられる空気入りタイヤの一例を示す断面図である。 図２は、図１のタイヤの赤道面に沿った、このタイヤの断面図である。 図３は、タイヤの試験方法に用いられる試験装置の一例を概略的に示す斜視図である。 図４は、図３に示された試験装置の変形例を概略的に示す斜視図である。

以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて、本発明が詳細に説明される。

本発明においては、タイヤを正規リムに組み込み、タイヤの内圧が正規内圧に調整され、このタイヤに荷重がかけられていない状態は、正規状態と称される。本発明では、特に言及がない限り、タイヤ及びタイヤの各部の寸法及び角度は、正規状態で測定される。

本発明において正規リムとは、タイヤが依拠する規格において定められたリムを意味する。ＪＡＴＭＡ規格における「標準リム」、ＴＲＡ規格における「Design Rim」、及びＥＴＲＴＯ規格における「Measuring Rim」は、正規リムである。

本発明において正規内圧とは、タイヤが依拠する規格において定められた内圧を意味する。ＪＡＴＭＡ規格における「最高空気圧」、ＴＲＡ規格における「TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES」に掲載された「最大値」、及びＥＴＲＴＯ規格における「INFLATION PRESSURE」は、正規内圧である。

本発明において正規荷重とは、タイヤが依拠する規格において定められた荷重を意味する。ＪＡＴＭＡ規格における「最大負荷能力」、ＴＲＡ規格における「TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES」に掲載された「最大値」、及びＥＴＲＴＯ規格における「LOAD CAPACITY」は、正規荷重である。

［タイヤ］
図１には、本発明の実施形態に係る試験方法で用いられる空気入りタイヤ２（以下、単に「タイヤ２」と称することがある。）の一例が示される。このタイヤ２は、乗用車に装着される。

図１は、タイヤ２の回転軸を含む平面に沿った、このタイヤ２の断面の一部を示す。図１において、上下方向がタイヤ２の半径方向であり、左右方向がタイヤ２の軸方向であり、紙面との垂直方向がタイヤ２の周方向である。この図１において、一点鎖線ＣＬはこのタイヤ２の赤道面である。

図１において、タイヤ２はリムＲに組み込まれている。タイヤ２の内部には空気が充填され、タイヤ２の内圧が正規内圧に調整されている。この図１において、タイヤ２には荷重はかけられていない。

このタイヤ２は、タイヤ本体４と、このタイヤ本体４の内面に装着された制音具６とを備える。本発明においては、未架橋状態のタイヤ（図示されず）、すなわち、生タイヤをモールド（図示されず）内で加圧及び加熱することにより得られるタイヤ２が、タイヤ本体４として表わされる。

このタイヤ２のタイヤ本体４は、トレッド８、一対のサイドウォール１０、一対のビード１２、カーカス１４、インナーライナー１６及びベルト１８を備える。

トレッド８は、耐摩耗性及びグリップ性能が考慮された架橋ゴムからなる。トレッド８の外周面はトレッド面２０である。タイヤ２は、トレッド面２０において路面と接触する。このトレッド面２０には、溝２２が刻まれている。

それぞれのサイドウォール１０は、トレッド８の端からカーカス１４に沿って径方向内向きに延びる。サイドウォール１０は、耐カット性が考慮された架橋ゴムからなる。

それぞれのビード１２は、サイドウォール１０よりも径方向内側に位置する。ビード１２は、コア２４と、エイペックス２６とを備える。コア２４は、スチール製のワイヤーを含む。図１に示されたタイヤ２の断面において、エイペックス２６は径方向外向きに先細りである。エイペックス２６は高い剛性を有する架橋ゴムからなる。このタイヤ２では、ビード１２の部分がリムＲに嵌合される。

カーカス１４は、トレッド８及び一対のサイドウォール１０の内側に位置する。カーカス１４は、一方のビード１２から他方のビード１２に向かって延びる。カーカス１４は、少なくとも１枚のカーカスプライ２８を含む。このタイヤ２のカーカス１４は、１枚のカーカスプライ２８で構成される。このタイヤ２のカーカス１４はラジアル構造を有する。

図示されないが、カーカスプライ２８は並列された多数のカーカスコードを含む。このタイヤ２では、有機繊維からなるコードがカーカスコードとして用いられる。この有機繊維としては、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、レーヨン繊維及びアラミド繊維が挙げられる。

インナーライナー１６は、カーカス１４の内側に位置する。インナーライナー１６は、タイヤ本体４の内面を構成する。このインナーライナー１６は、空気遮蔽性に優れた架橋ゴムからなる。

ベルト１８は、トレッド８の径方向内側において、カーカス１４と積層される。ベルト１８は、内側層３０及び外側層３２を備える。外側層３２の幅は内側層３０の幅よりも狭い。図示されないが、内側層３０及び外側層３２のそれぞれは並列された多数のベルトコードを含む。それぞれのベルトコードは、赤道面に対して傾斜する。このタイヤ２では、ベルトコードの材質はスチールである。

このタイヤ２の制音具６は、表面又は内部に多孔部を有するスポンジ材からなる。スポンジ材は、例えば、連続気泡又は独立気泡を有するゴムや合成樹脂からなる。このタイヤ２の制音具６には、ポリウレタンからなる連続気泡のスポンジ材が用いられる。この制音具６は、多孔部がタイヤ２内部における空気の振動エネルギーを吸収する。これにより、共鳴振動が低減され、ロードノイズが低減される。

このタイヤ２では、制音具６はトレッド８の径方向内側に位置する。この制音具６は、赤道面を跨ぐように配置される。

図１において、両矢印Ｗａは制音具６の軸方向幅である。両矢印ｔａは、制音具６の厚さである。

図１に示されるように、この制音具６の断面形状は、この制音具６の幅Ｗａがその厚さｔａよりも大きい横長の矩形状をなす。このタイヤ２では、制音具６の厚さｔａは、好ましくは、その幅Ｗａの０．１〜０．５倍である。

制音具６の断面形状は、矩形状に限定されない。この制音具６の断面形状には、例えば、台形状、三角形状、弾頭形状、半円形状など種々のものが採用される。この制音具６は、好ましくは、その断面形状が赤道面に対して対称な形状を有するように構成される。

このタイヤ２では、特に限定されないが、ロードノイズの効果的な低減の観点から、制音具６の幅Ｗａは、好ましくは、トレッド８の接地幅ＴＷの３０％〜７０％である。制音具６の厚さｔａは、好ましくは、５〜５０ｍｍである。

本発明において、トレッド８の接地幅ＴＷは、正規状態のタイヤ２に、正規荷重をかけて、キャンバー角が０度の状態で、平らな路面に接地させたときに得られる接地面に基づいて特定される。このトレッド８の接地幅ＴＷは、この接地面の一方の軸方向外側端Ｔｅからその他方の軸方向外側端Ｔｅまでの軸方向距離により表わされる。

図２は、このタイヤ２の赤道面に沿った、このタイヤ２の断面を示す。この紙面に対して垂直な方向は、このタイヤ２の軸方向である。

このタイヤ２では、制音具６は周方向に延びる。図２に示されるように、このタイヤ２では、周方向において、制音具６の一方の端面３４はその他方の端面３４から離して配置される。このタイヤ２では、この制音具６の一方の端面３４と他方の端面３４とが継ぎ合わされてもよい。

このタイヤ２では、制音具６は、トレッド８の径方向内側において、接着層３６を介してタイヤ本体４の内面に接着される。この接着層３６としては、例えば、両面粘着テープ、接着剤及び粘稠性シール剤が挙げられる。

図示されないが、両面粘着テープとしては、柔軟性を有する基材シートの両面に粘着層を設けたものや、基材シートを有しない粘着層のみで形成されたものが使用できる。

基材シートとしては、例えば織布、不織布、綿布、ポリエステルなどのプラスチックフィルム又はアクリルフォームなどのプラスチックの発泡材シートが好適に用いられる。粘着層には、例えば、天然ゴムや合成ゴムに粘着付与剤、軟化剤、老化防止剤などの公知の添加剤を混合したゴム系粘着剤、ガラス転移温度の異なる複数のアクリル酸エステルと他種官能性単量体とを共重合したアクリル系粘着剤（高耐熱性、難燃性、低温接着タイプを含む）、シリコーンゴムと樹脂とからなるシリコーン系粘着剤又はポリエーテルやポリウレタン系の粘着剤等が好適に用いられる。

図示されないが、粘稠性シール剤としては、粘稠性を有する種々のシール剤が使用でき、例えば、常温（２０℃）において略液状を呈するものが好ましく採用される。特に、−２０℃〜６０℃の温度範囲において、釘穴などに進入してこの釘穴をシールでき、タイヤ内圧の漏洩を防止しうるシール剤が好適に採用される。

この粘稠性シール剤は、粘稠性シール剤１００質量部に対して３０質量部以上５０質量部以下のポリブテンを含むのが好ましい。ポリブテンは、イソブテンとノルマルブテンのカチオン重合により得られる粘稠性の液状ポリマーであって、優れた粘着性を有するとともに、長期間の使用によっても粘着性や粘度が変化せず、固化乾燥することもない。このポリブテンは、加熱や加圧に対しても安定であり、タイヤの使用初期から終期にかけて粘稠性や粘着性を安定して維持しうるため、特に好ましく採用できる。

この粘稠性シール剤では、粘着性やシール性能をより高めるために、前述のポリブテンに未加硫のブチルゴムが配合されてもよい。この場合、このブチルゴムとポリブテンとの配合比率は４０：６０〜６０：４０の範囲が好ましい。さらにこの粘稠性シール剤には、粘性や加工性を調整するために、例えば、白色充填剤及び酸化亜鉛が添加されても良い。

［試験装置］
図３には、本発明の実施形態に係る試験方法で用いられる試験装置３８の一例が示される。この試験方法では、この図３に示された試験装置３８を用いて、タイヤ２の走行試験が行われる。この試験装置３８は、駆動ドラム４０と、支持装置４２とを備える。この試験装置３８では、駆動ドラム４０及び支持装置４２は架台４４に設置される。

駆動ドラム４０は、回転可能に架台４４に支持される。駆動ドラム４０は、図示されない駆動手段により回転させられる。駆動手段としては、電動モーターが挙げられる。この試験装置３８では、タイヤ２はこの駆動ドラム４０の周面を走行する。この試験装置３８において駆動ドラム４０の周面は路面４６である。なおこの駆動ドラム４０の直径は、１．０ｍ〜２．０ｍの範囲で適宜設定される。

支持装置４２は、リムＲと、回転軸４８と、を備える。このリムＲに、タイヤ２が嵌め合わされる。リムＲは、回転軸４８に支持される。回転軸４８は、図示されない軸受により回転可能に支持装置４２に支持される。

この試験装置３８では、リムＲは試験用である。このリムＲは正規リムに対応する。この試験装置３８は、支持装置４２に取り付けることができるのであれば、正規リム、並びに、ＪＡＴＭＡ規格における「許容リム」及びＴＲＡ規格又はＥＴＲＴＯ規格における「Approved Rim」を、リムＲとして用いることができる。

図示されないが、支持装置４２は、回転駆動機構及びブレーキ機構をさらに備える。この支持装置４２では、回転軸４８を回転自在にすること、駆動ドラム４０に依らず回転軸４８を回転駆動すること、及び、回転軸４８を拘束することが可能である。この試験装置３８では、リムＲに装着されたタイヤ２を加速すること、減速すること、そして、停止することが可能である。

この支持装置４２には、流体圧シリンダーのような昇降装置（図示されず）が設けられる。この昇降装置によって、駆動ドラム４０に対するタイヤ２の位置が調整される。この調整により、タイヤ２は路面４６に接触させられる。タイヤ２を路面４６に押し当てることにより、所定の荷重がタイヤ２にかけられる。この試験装置３８では、支持装置４２の回転軸４８は回転自在とし、所定の荷重をタイヤ２に付与した状態で駆動ドラム４０が回転させられる。これにより、タイヤ２が駆動ドラム４０の路面４６を走行する。図示されないが、この支持装置４２には、回転軸４８の、駆動ドラム４０に対する角度を調整する角度調整手段がさらに設けられる。この試験装置３８では、この角度調整手段により、タイヤ２のキャンバー角が調整される。

［試験方法］
次に、本発明の実施形態に係る試験方法について説明する。この試験方法は、準備工程と、走行工程とを含む。

準備工程では、界面活性剤を含む試験液が準備される。界面活性剤が常温で液体であれば、この試験方法は界面活性剤をそのまま試験液として用いることができる。界面活性剤を溶媒で希釈して得られる溶液が、試験液として用いられてもよい。この界面活性剤が常温で固体であれば、この界面活性剤を水等の溶媒に溶解させて得られる溶液が、試験液として用いられてもよい。

この試験方法では、界面活性剤としては、種々の界面活性剤を用いることができる。この試験方法では、界面活性剤としては、中性の界面活性剤及びアルカリ性の界面活性剤が好ましい。中性の界面活性剤としては、例えば、スルホン酸塩が挙げられる。アルカリ性の界面活性剤としては、例えば、脂肪酸塩が挙げられる。この試験方法では、界面活性剤としては、タイヤ２をリムＲに組み込む際に、リムＲに対するタイヤ２の潤滑性を高めるために用いられる界面活性剤がより好ましい。

この準備工程では、前述の界面活性剤を含む試験液はタイヤ２の内腔に注入される。これにより、界面活性剤が制音具６に含ませられる。この試験方法では、例えば、図２に示されるように、刷毛５０を用いて、制音具６の表面に試験液が塗布されてもよい。図示されないが、この試験方法は、例えば、スポイト等を用いて試験液を制音具６に滴下することにより、この試験液を制音具６に吸収させてもよい。この準備工程では、好ましくは、界面活性剤を含む試験液を、制音具６に塗布する、又は、この試験液を制音具６に吸収させることにより、界面活性剤が制音具６に含ませられる。

この準備工程では、界面活性剤を制音具６に含ませた後、タイヤ２はリムＲに組み込まれる。タイヤ２の内部に空気が充填され、このタイヤ２の内圧が調整される。内圧の調整後、リムＲに組み込まれたタイヤ２（以下、タイヤ−リム組立体とも称される。）が、試験装置３８の回転軸４８に取り付けられる。駆動ドラム４０の路面４６に対する回転軸４８の位置を調整して、タイヤ２が路面４６に押し当てられる。これにより、タイヤ２の準備が完了する。なお、この試験方法では、赤道面が路面４６の法線に対してなす角度、具体的には、キャンバー角は０度に設定される。

この試験方法では、準備工程に次いで走行工程が実行される。この走行工程では、駆動ドラム４０を回転させて、タイヤ２の走行が開始される。この走行工程では、界面活性剤を制音具６に含ませたタイヤ２に所定の荷重をかけて、タイヤ２が所定の速度で走行させられる。

この試験方法では、タイヤ２の走行距離が所定の距離に達すると、タイヤ２が停止させられる。タイヤ２をリムＲから取り外し、制音具６等の状況（剥がれや劣化）が確認される。この時点において、評価を終了させてもよいが、この試験方法では、所定の走行距離毎に、タイヤ２を停止して、このタイヤ２をリムＲから取り外し、制音具６等の状況が逐次確認されてもよい。この場合、タイヤ２を再びリムＲに組み込む前に、制音具６に試験液を塗布する又は吸収させて、この静音具に界面活性剤をさらに含ませてもよい。この試験方法は、評価すべき内容に応じて適宜その構成を整えることができる。

この試験方法では、界面活性剤を制音具６に含ませたタイヤ２に、走行時の熱疲労及び機械疲労が再現される。この試験方法では、制音具６や、この制音具６とタイヤ本体４の内面との境界部分に、界面活性剤による化学的な作用だけでなく、熱的な作用や機械的な作用が複合的に及ぼされる。この複合的な作用は、制音具６の剥離及び劣化を促す。この試験方法は、タイヤ本体４の内面に対する制音具６の接着性への、界面活性剤の影響を評価することができる。

前述したように、この試験方法は、界面活性剤をそのまま試験液として用いることができるし、この界面活性剤を溶媒で希釈して得られる溶液を試験液として用いることもできる。この試験方法では、試験液に含まれる界面活性剤の量を調節することができる。このため、この試験方法は、高濃度の界面活性剤を含む試験液を制音具６の端面３４付近に重点的に含ませることにより、界面活性剤による制音具６及び接着層３６への化学的な影響を評価することができる。この試験方法は、低濃度の界面活性剤を含む試験液を制音具６全体に含ませることにより、タイヤ本体４の内面からの制音具６の剥がれやすさを評価することもできる。

この試験方法では、好ましくは、準備工程において、制音具６に含ませた界面活性剤の量は最大で１００ｇである。この界面活性剤の量が１００ｇ以下に設定されることにより、制音具６に界面活性剤を含ませたことによる、タイヤ２の質量バランスへの影響が抑えられる。走行工程において、振動を発生させることなく、タイヤ２を走行できるので、この試験方法は、タイヤ本体４の内面に対する制音具６の接着性への、界面活性剤の影響を適正に評価することができる。この観点から、この前記制音具６に含ませた界面活性剤の量は９０ｇ以下がより好ましい。

前述したように、この試験方法では、タイヤ２をリムＲに組み込む際に、リムＲに対するタイヤ２の潤滑性を高めるために用いられる界面活性剤がこの試験方法における界面活性剤として用いられることが好ましい。制音具６と、この制音具６をタイヤ本体４の内面に貼り付けるために用いられる接着層３６とがアルカリ性の液体により変質しやすいことから、この界面活性剤としては、脂肪酸の金属塩が好ましい。この観点から、この試験方法では、脂肪酸の金属塩としては、脂肪酸のアルカリ金属塩、すなわち石鹸がより好ましい。この石鹸としては、脂肪酸の平均炭素数が１０〜２０、好ましくは炭素数１２〜１８の高級脂肪酸のアルカリ金属塩、より好ましくはナトリウム又はカリウム塩が挙げられる。特に好ましい脂肪酸の金属塩は、ステアリン酸ナトリウムである。この試験方法では、タイヤ２の制音具６がポリウレタンからなる場合において、石鹸、詳細にはステアリン酸ナトリウムが界面活性剤として特に有効に作用する。

この試験方法では、走行工程において、タイヤ２にかけられる荷重は正規荷重の７０％以上が好ましく、１５０％以下が好ましい。これにより、この試験方法は、制音具６や、この制音具６とタイヤ本体４の内面との境界部分に、界面活性剤による化学的な作用だけでなく、熱的な作用や機械的な作用を十分に及ぼすことができる。この試験方法は、タイヤ本体４の内面に対する制音具６の接着性への、界面活性剤の影響を効果的に評価することができる。

この試験方法では、走行工程において、タイヤ２の内圧は正規内圧の７０％以上が好ましく、１３０％以下が好ましい。これにより、この試験方法は、制音具６や、この制音具６とタイヤ本体４の内面との境界部分に、界面活性剤による化学的な作用だけでなく、熱的な作用や機械的な作用を十分に及ぼすことができる。この試験方法は、タイヤ本体４の内面に対する、制音具６の接着性への界面活性剤の影響を、効果的に評価することができる。

この試験方法では、走行工程において、タイヤ２の速度は８０ｋｍ／ｈ以上が好ましく、１２０ｋｍ／ｈ以下が好ましい。これにより、この試験方法は、制音具６や、この制音具６とタイヤ本体４の内面との境界部分に、界面活性剤による化学的な作用だけでなく、熱的な作用や機械的な作用を十分に及ぼすことができる。この試験方法は、タイヤ本体４の内面に対する制音具６の接着性への、界面活性剤の影響を効果的に評価することができる。

図５には、本発明の試験方法で用いられる試験装置３８の変形例が示される。図５に示されるように、この試験方法では、駆動ドラム４０の路面４６にスラット５２が配置されもよい。スラット５２は、板状であり、路面４６の幅方向、すなわち駆動ドラム４０の軸方向に延びる。このスラット５２は、タイヤ２に作用する衝撃力の向上に寄与する。この試験方法は、制音具６や、この制音具６とタイヤ本体４の内面との境界部分に、界面活性剤による化学的な作用だけでなく、熱的な作用や機械的な作用をさらに十分に及ぼすことができる。この試験方法は、タイヤ本体４の内面に対する制音具６の接着性への、界面活性剤の影響をより効果的に評価することができる。

図５に示された試験装置３８では、１本のスラット５２が駆動ドラム４０の路面４６に配置される。この試験方法では、複数本のスラット５２がこの路面４６に間隔を開けて配置されてもよい。この場合、路面４６に設けるスラット５２の幅及びスラット５２の間隔は、タイヤ２に作用させる衝撃力を考慮して適宜決められる。

この試験方法では、スラット５２の高さは１０ｍｍ以上が好ましく、５０ｍｍ以下が好ましい。これにより、タイヤ２に対して衝撃を十分に与えることができる。

この試験方法では、スラット５２の横断面形状は矩形状である。この試験方法では、タイヤ２に効果的に衝撃力を作用させることができるのであれば、このスラット５２の横断面形状に特に制限はない。この横断面形状が、矩形状ではなく、二等辺三角形状であってもよく、等脚台形状であってもよい。この横断面形状が、半円形状であってもよい。

以上の説明から明らかなように、本発明によれば、タイヤ本体４の内面に対する制音具６の接着性への界面活性剤の影響を評価することができる、タイヤ２の試験方法が得られる。

今回開示した実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の技術的範囲は前述の実施形態に限定されるものではなく、この技術的範囲には特許請求の範囲に記載された構成と均等の範囲内でのすべての変更が含まれる。

以上説明されたタイヤの試験方法は、内面に制音具が設けられた種々のタイプのタイヤの評価が可能である。

２・・・タイヤ
４・・・タイヤ本体
６・・・制音具
８・・・トレッド
１０・・・サイドウォール
１２・・・ビード
１４・・・カーカス
１６・・・インナーライナー
１８・・・ベルト
３４・・・端面
３６・・・接着層
３８・・・試験装置
４０・・・駆動ドラム
４２・・・支持装置
４６・・・路面
４８・・・回転軸
５２・・・スラット

Claims (9)

1. タイヤ本体と、前記タイヤ本体の内面に装着された制音具とを備えるタイヤにおいて、前記タイヤ本体の内面に対する前記制音具の接着性を評価するためのタイヤの試験方法であって、
   界面活性剤を含む試験液を、前記タイヤの内腔に注入する準備工程と、
   前記界面活性剤を前記制音具に含ませたタイヤに所定の荷重をかけて、当該タイヤを所定の速度で走行させる走行工程と
   を含む、タイヤの試験方法。
2. 前記準備工程において、前記試験液を前記制音具に塗布する、又は、当該試験液を当該制音具に吸収させることにより、前記界面活性剤が当該制音具に含ませられる、請求項１に記載のタイヤの試験方法。
3. 前記準備工程において、前記制音具に含ませた界面活性剤の量が最大で１００ｇである、請求項１又は２に記載のタイヤの試験方法。
4. 前記界面活性剤が、前記タイヤが組み込まれるリムに対する当該タイヤの潤滑性を高めるために用いられる界面活性剤である、請求項１から３のいずれかに記載のタイヤの試験方法。
5. 前記界面活性剤が脂肪酸の金属塩である、請求項４に記載のタイヤの試験方法。
6. 前記走行工程において、前記タイヤにかけられる荷重が正規荷重の７０％以上１５０％以下である、請求項１から５のいずれかに記載のタイヤの試験方法。
7. 前記走行工程において、前記タイヤの内圧が正規内圧の７０％以上１３０％以下である、請求項１から６のいずれかに記載のタイヤの試験方法。
8. 前記走行工程において、前記タイヤの速度が８０ｋｍ／ｈ以上１２０ｋｍ／ｈ以下である、請求項１から７のいずれかに記載のタイヤの試験方法。
9. 前記走行工程において、前記タイヤが走行する路面に突起が設けられる、請求項１から８のいずれかに記載のタイヤの試験方法。
   
   
   

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