JP2020098178A - 画像検査装置及び画像形成システム - Google Patents

Abstract

【課題】印刷物が再利用可能か否かを判定することができる画像検査装置及び画像形成システム提供する。【解決手段】本発明の画像検査装置は、画像読取部と、マスター画像取得部１２と、読取画像取得部１１と、１次判定部１６と、不良特定部１７と、２次判定部２３と、を備えている。１次判定部１６は、用紙が良品か否かの１次判定を行う。不良特定部１７は、検出された不良に関する情報である不良情報を特定する。２次判定部２３は、不良特定部１７が特定した不良情報に基づいて、良品でないと判定された用紙が再利用可能か否かの２次判定を行う。【選択図】図４

Description

本発明は、画像が形成された用紙を検査する画像検査装置及び画像形成システムに関する。

画像形成システムは、用紙に画像を形成する画像形成装置と、この画像形成装置に用紙を供給する用紙供給装置とを備えている。そして、画像形成装置では、出力されたジョブ情報に基づいて、用紙に画像を形成する。また、画像形成装置で形成された画像を検査する画像検査装置を設けた画像形成システムが知られている。

従来の、この種の技術としては、例えば、特許文献１に記載されているようなものがある。特許文献１には、原稿画像データ取得手段と、原稿画像データに基づいて画像形成装置により用紙上に形成された印刷結果画像から読み取った検査画像データを取得する手段と、原稿画像データおよび検査画像データに基づいて画像欠陥を検出して、印刷物の品質を複数の品質クラスに分別する品質決定手段と、を有する技術が記載されている。そして、特許文献１に記載された技術では、品質決定手段において、印刷物の品質を良品クラスまたは不良クラスに分別するモードと、印刷物の品質を良品クラスまたは不良クラスまたは中間品質クラスに分別するモードと、が切り替え可能である。

そして、不良クラスと判断された印刷物は、廃棄される。なお、廃棄による損失を軽減するために、中間品質クラスと判断された印刷物を、使用者が目視によって再度確認し、除去・修復可能な印刷物に対しては再利用が行われている。

特開２００５−５０５７９７号公報

しかしながら、特許文献１に記載された技術では、画素ごとの差分の大きさの違いに基づいて、良品クラス、不良品クラス、中間品質クラスに分別していたため、手で除去可能な目立つ汚れが付着している場合でも、不良品クラスと判断されていた。その結果、特許文献１に記載された技術では、再利用可能な印刷物であっても不良品クラスとして廃棄される可能性があった。

本発明は、上述のような従来の問題点に鑑み、印刷物が再利用可能か否かを判定することができる画像検査装置及び画像形成システム提供することを目的とする。

上記課題を解決し、本発明の目的を達成するため、本発明の画像検査装置は、画像読取部と、マスター画像取得部と、読取画像取得部と、１次判定部と、不良特定部と、２次判定部と、を備えている。画像読取部は、用紙に形成された画像を読み取る。マスター画像取得部は、用紙に形成されたマスター画像のマスター画像データを取得する。読取画像取得部は、画像読取部が読み取った読取画像の読取画像データを取得する。１次判定部は、マスター画像データと読取画像データに基づいて不良を検出し、用紙が良品か否かの１次判定を行う。不良特定部は、１次判定部により良品でないと判定された際に、１次判定部が出力した１次判定情報に基づいて、検出された不良に関する情報である不良情報を特定する。２次判定部は、不良特定部が特定した不良情報に基づいて、良品でないと判定された用紙が修正により再利用可能か否かの２次判定を行う。

また、本発明の画像形成システムは、用紙に画像を形成する画像形成装置と、画像形成装置により画像が形成された用紙を検査する用紙検査装置と、を備えている。用紙検査装置としては、上述した用紙検査装置が適用される。

上記構成の画像検査装置及び画像形成システムによれば、印刷物が再利用可能か否かを判定することができる。

本発明の実施の形態例にかかる画像形成システムの全体構成を示す概略構成図である。 本発明の実施の形態例にかかる画像形成システムのハードウエア構成を示すブロック図である。 本発明の実施の形態例にかかる画像形成システムにおける各装置間の情報の通信状態を示す説明図である。 本発明の実施の形態例にかかる画像形成システムにおける画像検査装置の検査制御部の構成を示すブロック図である。 不良の種別と、その修復手段の一例を示すリストである。 不良発生場所の属性と、その修復手段の一例を示すリストである。 本発明の実施の形態例にかかる画像形成システムにおける用紙検査動作を示すフローチャートである。 本発明の実施の形態例にかかる画像形成システムにおける用紙検査動作で画像検査装置が取得する画像データ例を示す説明図である。 本発明の実施の形態例にかかる画像形成システムにおける用紙検査動作の２次判定動作の詳細を示すフローチャートである。 本発明の実施の形態例にかかる画像形成システムにおける用紙検査動作で作成される不良リストの一例を示すものである。 本発明の実施の形態例にかかる画像形成システムにおける判定基準リスト格納部に格納された判定基準リストの一例を示すものである。 本発明の実施の形態例にかかる画像形成システムの２次判定動作における許容レベル特定処理を示す説明図であり、属性として「グラフィック」に不良画素が発生した場合を示す。 不良画素と不良周辺が祖の各色の濃度のその平均値を示す表である。 本発明の実施の形態例にかかる画像形成システムの２次判定動作における許容レベル特定処理を示す説明図であり、属性として「テキスト」に不良画素が発生した場合を示す。 本発明の実施の形態例にかかる画像形成システムにおける２次判定動作が終了した際の不良リストの一例を示すものである。 本発明の実施の形態例にかかる画像形成システムにおける用紙検査動作の検査結果の一例を示す表示例である。 本発明の実施の形態例にかかる画像形成システムにおける判定基準リスト格納部に格納された判定基準リストの他の例を示すものである。 本発明の実施の形態例にかかる画像形成システムにおける用紙検査動作の検査結果の他の例を示す表示例である。 本発明の実施の形態例にかかる画像形成システムにおける用紙検査動作の設定画面を示す表示例である。 本発明の実施の形態例にかかる画像形成システムにおける用紙検査動作のフィードバック処理を示すフローチャートである。 本発明の実施の形態例にかかる画像形成システムにおける用紙検査動作のフィードバック処理を示す表示例である。

以下に、本発明の画像検査装置及び画像形成システムを実施するための形態について、図１〜図２１を参照しながら説明する。なお、各図において共通の部材には、同一の符号を付している。また、本発明は、以下の形態に限定されるものではない。

１．実施の形態例
１−１．画像形成システムの構成
まず、本発明の実施の形態例（以下、「本例」という。）にかかる画像形成システムの全体構成について説明する。図１は、本例の画像形成システム１の概略構成図である。

図１に示すように、画像形成システム１は、制御装置を示すコントローラー１０と、画像形成装置２０と、画像検査装置３０と、用紙積載装置５０と、を備えている。コントローラー１０、画像形成装置２０、画像検査装置３０、用紙積載装置５０は、それぞれＬＡＮ等のネットワークに接続され、ネットワークを介して相互に接続されている。また、画像形成システム１は、用紙Ｓの搬送経路の上流側から、画像形成装置２０、画像検査装置３０、用紙積載装置５０の順に並べて配置され、直列的に連なって接続されている。

コントローラー１０は、例えば、ＰＣ（パーソナルコンピューター）により構成されており、画像形成装置２０、画像検査装置３０及び用紙積載装置５０を制御する。また、コントローラー１０は、使用者の入力操作に基づいて、文書作成や画像アプリケーションにより画像形成を行う画像データ及び属性データを作成する。

そして、コントローラー１０は、作成した画像データや属性データ、用紙Ｓに対して行う処理内容を示すジョブ情報を画像形成装置２０、画像検査装置３０や用紙積載装置５０に出力する。

画像形成装置２０は、出力されたジョブ情報、画像データ及び属性データに基づいて、給紙された用紙Ｓに対して画像を形成する。また、画像形成装置２０は、例えば電子写真方式により用紙Ｓに画像を形成する装置である。画像形成装置２０は、用紙搬送部２３０と、操作表示パネル２４０と、画像形成部２７０と、定着部２８０と、反転搬送部２９０とを備えている。

操作表示パネル２４０は、画像形成装置２０の筐体の上部に設置されている。操作表示パネル２４０は、表示パネルとタッチパネル（操作部）が重ねられた構成をしており、使用者による操作及び情報の表示が可能となっている。

用紙搬送部２３０は、大容量給紙ユニットの給紙トレイや、画像形成装置２０に設けられた給紙トレイから給紙された用紙Ｓを、画像形成部２７０、定着部２８０、反転搬送部２９０や後述する画像検査装置３０に搬送する。

画像形成部２７０は、例えば、複数色（シアン、マゼンダ、イエロー、ブラック等）の画像形成ユニットを備え、用紙にカラーのトナー画像を形成することができる。画像形成部２７０の用紙搬送方向の下流側には、トナー画像が形成された用紙が搬送される定着部２８０が配置されている。

定着部２８０は、搬送された用紙Ｓを加圧及び加熱することにより、用紙Ｓに転写されたトナー画像を用紙Ｓに定着する。定着部２８０により定着処理が行われた用紙Ｓは、用紙搬送部２３０により、反転搬送部２９０又は画像検査装置３０に搬送される。

反転搬送部２９０は、用紙Ｓを反転させる反転部が設けられている。反転部により表裏又は前後が反転された用紙Ｓは、反転搬送部２９０を通って画像形成部２７０の上流側又は定着部２８０の下流側に搬送される。

画像検査装置３０は、画像形成装置２０から搬送される用紙Ｓに形成された画像を読み取る装置である。画像検査装置３０は、用紙Ｓを搬送する用紙搬送部３３０と、画像を読み取る画像読取部３６０とを有している。

用紙搬送部３３０は、画像形成装置２０から排出された用紙Ｓを用紙積載装置５０に搬送する。画像読取部３６０は、用紙搬送部３３０の用紙搬送経路上に配置されている。そして、画像読取部３６０は、用紙搬送部３３０によって搬送された用紙Ｓを、光学的に走査して用紙Ｓに形成された情報（画像）を読み取り、読取画像の画像データを作成する。

さらに、画像検査装置３０は、読取画像の画像データ（読取画像データ）と、マスター画像の画像データ（マスター画像データ）や、属性データから、画像が形成された用紙Ｓが良品、不良品又は再利用可能か否かを判定する。そして、画像検査装置３０は、判定結果をコントローラー１０に出力する。

用紙積載装置５０は、画像検査装置３０によって検査され、搬送された用紙Ｓを積載する。用紙積載装置５０は、スタック部５６０と、排紙トレイ５８０と、２つのサブトレイ５９０Ａ、５９０Ｂと、後処理部５７０（図２参照）を有している。スタック部５６０には、画像検査装置３０から排出された用紙Ｓが積載される。後処理部５７０は、スタック部５６０に積載された用紙Ｓに対してステープル処理や、パンチ処理等の後処理を行う。

排紙トレイ５８０には、後処理部５７０により後処理が施された印刷物が排出される。また、サブトレイ５９０Ａ、５９０Ｂには、画像検査装置３０により不良品又は再利用可能と判定された印刷物が排出される。

１−２．各装置のハードウエア構成
次に、図２及び図３を参照して各装置のハードウエア構成について説明する。
図２は、画像形成システムの各装置のハードウエア構成を示すブロック図である。図３は、各装置間の情報の通信状態を示す説明図である。

まず、コントローラー１０のハードウエア構成について説明する。
図２に示すように、コントローラー１０は、制御部１００と、通信部１１０と、ＲＩＰ処理部１３０と、メモリ１５０とを備えている。制御部１００は、例えばＣＰＵ（Central Processing Unit）を有している。制御部１００は、通信部１１０、ＲＩＰ処理部１３０、メモリ１５０にシステムバスを介して接続され、コントローラー１０全体を制御する。

ＲＩＰ処理部１３０は、通信部１１０を介して入力される、もしくは内部作成したＰＤＬ（Page Description Language）データをもとに、画像データ（ビットマップデータ）と、画像データの各画素が何の属性を有しているかを示す属性データに変換する。なお、画像形成装置２０で識別できる言語（ＰＤＬ）としては、ＰＣＬやＰｏｓｔＳｃｒｉｐｔ等がある。

属性データの属性としては、例えば、「テキスト」、「イメージ」、「グラフィック」等が挙げられる。

メモリ１５０は、ＲＡＭ等の揮発性メモリ又は大容量の不揮性メモリである。メモリ１５０には、制御部１００が実行するプログラム等が格納されており、また制御部１００の作業領域として使用される。

通信部１１０は、画像形成システム１の外部装置（クライアント端末、管理装置サーバ等や、モバイル端末）や、画像形成装置２０、画像検査装置３０、用紙積載装置５０とデータの送信及び受信を行う。また、コントローラー１０は、図３に示すように、通信部１１０を介して、ＲＩＰ処理部１３０で作成及び変換された画像データ、属性データ及びジョブ情報を画像形成装置２０、画像検査装置３０や用紙積載装置５０に出力する。

また、コントローラー１０は、不図示の表示部を有している。コントローラー１０は、後述する画像検査装置３０から検査結果を示す各種レポートやフィードバック情報を、通信部１１０を介して受信し、表示部に各種レポートを表示する。

次に、画像形成装置２０のハードウエア構成について説明する。
画像形成装置２０は、制御部２００と、通信部２１０と、環境測定部２２０と、用紙搬送部２３０、操作表示パネル２４０、メモリ２５０、画像処理部２６０、画像形成部２７０、定着部２８０、反転搬送部２９０を備えている。

制御部２００は、例えばＣＰＵ（Central Processing Unit）を有している。制御部２００は、通信部２１０、用紙搬送部２３０、操作表示パネル２４０、メモリ２５０、画像処理部２６０、画像形成部２７０、定着部２８０、反転搬送部２９０にシステムバスを介して接続され、画像形成装置２０全体を制御する。

記憶部を示すメモリ２５０は、ＲＡＭ等の揮発性メモリ又は大容量の不揮性メモリである。メモリ２５０には、制御部２００が実行するプログラム等が格納されており、また制御部２００の作業領域として使用される。

画像処理部２６０は、外部から入力されたジョブ情報から画像データ及び属性データを取得し、画像処理を行う。画像処理部２６０は、制御部２００の制御のもと、受信した画像データに対し、属性データやジョブ情報に応じて、シェーディング補正、画像濃度調整、画像圧縮等の画像処理を行う。そして、画像処理部２６０によって処理された画像データは、画像形成部２７０に送信される。画像形成部２７０は、画像処理部２６０によって画像処理された画像データを受け取り、画像データに基づいて用紙Ｓの上に画像を形成する。

操作表示パネル２４０は、液晶表示装置（ＬＣＤ）又は有機ＥＬＤ（Electro Luminescence Display）等のディスプレイからなるタッチパネルである。この操作表示パネル２４０は、出力部及び入力部の一例であり、使用者に対する指示メニューや取得した画像データに関する情報等を表示する。さらに、操作表示パネル２４０は、複数のキーを備え、使用者のキー操作による各種の指示、文字、数字などのデータの入力を受け付けて、入力信号を制御部２００に出力する。また、操作表示パネル２４０は、後述する画像検査装置３０の検査結果を示す各種レポートやフィードバック情報等を表示する。

通信部２１０は、コントローラー１０や画像検査装置３０等とデータの送信及び受信を行う。そして、通信部２１０は、受信した画像データや属性データ等の各種データを制御部２００に出力する。

環境測定部２２０は、例えば、温度計や湿度計等からなり温度や湿度等の画像形成装置２０が画像形成を行う際の環境状況を測定する。環境測定部２２０が測定した環境情報は、メモリ２５０に格納すると共に、図３に示すように通信部２１０を介して画像検査装置３０に出力される。

次に、画像検査装置３０のハードウエア構成について説明する。
画像検査装置３０は、制御部３００と、通信部３１０と、用紙搬送部３３０と、メモリ３５０と、画像読取部３６０と、レポート制御部３７０と、検査制御部３８０と、を備えている。

制御部３００は、例えばＣＰＵ（Central Processing Unit）を有している。制御部３００は、通信部３１０、用紙搬送部３３０、メモリ３５０、画像読取部３６０、レポート制御部３７０、検査制御部３８０にシステムバスを介して接続され、画像検査装置３０全体を制御する。

メモリ３５０は、ＲＡＭ等の揮発性メモリ又は大容量の不揮性メモリである。メモリ３５０には、制御部３００が実行するプログラム等が格納されており、また制御部３００の作業領域として使用される。

検査制御部３８０は、画像読取部３６０が読み取った読取画像データと、コントローラーから出力されたマスター画像データ及び属性データから画像が形成された用紙Ｓ（以下、印刷物という）が良品、不良品又は再利用可能か否かを判定する。検査制御部３８０は、判定結果をレポート制御部３７０に出力する。なお、検査制御部３８０の詳細な構成については、後述する。

レポート制御部３７０は、検査制御部３８０から出力された検査結果に基づいて、良品レポート、再利用可能レポートや不良品レポート等の各種レポートを作成する。そして、レポート制御部３７０によって作成された各種レポートは、通信部３１０を介して、コントローラー１０、画像形成装置２０や用紙積載装置５０に出力される。また、図３に示すように、通信部３１０は、フィードバック情報をコントローラー１０に出力する。

次に、用紙積載装置５０のハードウエア構成について説明する。
用紙積載装置５０は、制御部５００と、通信部５１０と、用紙搬送部５３０と、メモリ５５０と、スタック部５６０と、後処理部５７０と、排紙トレイ５８０と、２つのサブトレイ５９０Ａ、５９０Ｂとを有している。

制御部５００は、例えばＣＰＵ（Central Processing Unit）を有している。制御部５００は、通信部５１０、用紙搬送部５３０、メモリ２５０、スタック部５６０、後処理部５７０、排紙トレイ５８０、２つのサブトレイ５９０Ａ、５９０Ｂにシステムバスを介して接続され、用紙積載装置５０全体を制御する。

メモリ５５０は、ＲＡＭ等の揮発性メモリ又は大容量の不揮性メモリである。メモリ５５０には、制御部５００が実行するプログラム等が格納されており、また制御部５００の作業領域として使用される。

通信部５１０は、コントローラー１０、画像形成装置２０及び画像検査装置３０とデータの送信及び受信を行う。

後処理部５７０は、制御部５００の指示に基づいて、スタック部５６０に積載された印刷物に対して所定の後処理を実施する。用紙搬送部５３０は、画像検査装置３０の検査結果に基づいて、印刷物をスタック部５６０、又は２つのサブトレイ５９０Ａ、５９０Ｂに搬送する。なお、第１サブトレイ５９０Ａには、再利用可能と判定された印刷物が排出され、第２サブトレイ５９０Ｂには、不良品と判定された印刷物が排出される。

なお、本例では、良品、不良品及び再利用可能な印刷物が排出されるトレイとして、排紙トレイ５８０、第１サブトレイ５９０Ａ及び第２サブトレイ５９０Ｂを設けた例を説明したが、これに限定されるものではない。例えば、良品、不良品及び再利用可能な印刷物を全て同一のトレイに排出してもよい。この場合、用紙搬送部５３０によって、搬送方向と直交する幅方向に良品、不良品及び再利用可能な印刷物をそれぞれシフトさせて排出することが好ましい。これにより、トレイに排出された印刷部を使用者が容易に良品、不良品又は再利用可能な印刷物であるか否かを判断することができる。

［検査制御部］
次に、図４〜図６を参照して検査制御部３８０の詳細な構成例について説明する。
図４は、検査制御部３８０を示すブロック図である。

検査制御部３８０は、制御部３８１と、読取画像取得部１１と、マスター画像取得部１２と、特徴点抽出部１３と、比較画像作成部１４と、差分比較部１５とを有している。また、検査制御部３８０は、１次判定部１６と、不良特定部１７と、不良リスト作成部１８と、フィードバック制御部２１と、判定基準リスト格納部２２と、２次判定部２３と、結果出力部２４とを有している。

制御部３８１は、例えばＣＰＵ（Central Processing Unit）を有しており、検査制御部３８０全体を制御する。

読取画像取得部１１は、画像読取部３６０が読み取った読取画像データを取得する。そして、読取画像取得部１１は、取得した読取画像データを、特徴点抽出部１３、比較画像作成部１４、差分比較部１５に出力する。

マスター画像取得部１２は、コントローラー１０から用紙に画像を形成する際の画像データ、すなわちマスター画像データを取得する。また、マスター画像取得部１２は、マスター画像の属性を示す属性データも取得する。マスター画像取得部１２は、取得したマスター画像データ及び属性データを特徴点抽出部１３に出力する。

特徴点抽出部１３は、読取画像取得部１１から出力された読取画像データや、マスター画像取得部１２から出力されたマスター画像データから特徴点を抽出する。特徴点抽出部１３は、抽出した特徴点と、マスター画像データを比較画像作成部１４に出力する。

比較画像作成部１４は、１次判定に用いる比較画像を作成する。そして、比較画像作成部１４は、作成した比較画像データを差分比較部１５に出力する。差分比較部１５は、読取画像取得部１１から出力された読取画像データと、比較画像作成部１４から出力された比較画像データを比較し、画素毎の差分値を算出する。そして、差分比較部１５は、算出した差分値を１次判定部１６に出力する。

１次判定部１６は、差分比較部１５から出力された画素毎の差分値から印刷物が良品か不良品かの判定（１次判定）を行う。１次判定部１６は、判定した１次判定情報を、不良特定部１７及び結果出力部２４に出力する。なお、１次判定情報には、良品か不良品かの判定情報と共に、不良の形状及び濃度に関する情報が含まれる。

不良特定部１７は、１次判定部１６からの１次判定情報である不良の形状に基づいて、不良の情報（不良情報）を特定する。不良特定部１７が特定する不良情報としては、種別、不良の発生場所（座標）、その場所の属性、及び不良レベルである。不良レベルは、不良の種別ごとに設定されている。不良特定部１７が特定する不良の種別としては、例えば、図５に示すようなものが挙げられる。

図５は、不良の種別と、その修復手段の一例を示すリストである。
図５に示すように、不良の種別としては、例えば、「ゴミ付着」、「トナー飛散」、「汚れ」、「スジ」、「ホタル」、「異常画像」及び「傾き」等が挙げられる。また、不良の種別に応じて、「ゴム付着」、「トナー飛散」、「汚れ」、「スジ」のように修復可能な不良と、「ホタル」、「異常画像」、「傾き」のように修復不可能な不良に分けられる。

不良特定部１７が検出する不良の発生した場所の属性としては、例えば、図６に示すようなものが挙げられる。
図６は、不良の発生した場所の属性と、その修復手段の一例を示すリストである。

図６に示すように、不良の発生場所の属性としては、例えば、「白紙」、「グラフィック」、「イメージ」、「テキスト」、「バリアブル情報」等が挙げられる。ここで、不良の発生場所の属性が「白紙」、「グラフィック」、「テキスト」上であれば、修復可能である。しかしながら、不良の発生場所の属性が「イメージ」、「バリアブル情報」上であれば、修復が不可能である。

そして、不良特定部１７は、特定した不良の種別、場所、不良レベル、属性等からなる不良情報を不良リスト作成部１８及び２次判定部２３に出力する。

不良リスト作成部１８は、不良特定部１７から出力された不良情報に基づいて、不良リスト（図１０参照）を作成及び登録し、２次判定部２３に出力する。

フィードバック制御部２１は、レポート制御部３７０からフィードバック情報を受信する。そして、フィードバック制御部２１は、受信したフィードバック情報を判定基準リスト格納部２２に出力する。

判定基準リスト格納部２２には、再利用可能か否かを判定するための判定基準リスト（図１１参照）が予め格納されている。また、判定基準リスト格納部２２は、フィードバック制御部２１から送信されたフィードバック情報に基づいて格納された判定基準リストの許容レベルを更新する。なお、判定基準リストの詳細については、後述する。

２次判定部２３は、不良リスト作成部１８から出力された不良リストと、判定基準リスト格納部２２に格納された判定基準リストに基づいて、印刷部が再利用可能か不良品かの判定（２次判定）を行う。そして、２次判定部２３は、判定した２次判定情報を結果出力部２４に出力する。

結果出力部２４は、１次判定部１６からの１次判定情報と、２次判定部２３からの２次判定情報をレポート制御部３７０に出力する。そして、レポート制御部３７０は、結果出力部２４から出力された検査結果に基づいて、良品レポート、再利用可能レポートや不良品レポート等の各種レポートを作成する。

２．動作例
次に、上述した構成を有する画像形成システム１における用紙検査の動作例について図７〜図１６を参照して説明する。
図７は、用紙検査動作を示すフローチャート、図８は、画像検査装置３０が取得するマスター画像、読取画像等を示す説明図である。

２−１．検査動作
まず、画像検査装置３０のマスター画像取得部１２は、コントローラー１０から図８Ａに示すようなマスター画像データを取得する（ステップＳ１１）。ステップＳ１１の処理では、マスター画像取得部１２は、マスター画像の属性を示す属性データも取得する。

なお、ステップＳ１１の処理において、マスター画像取得部１２が取得するマスター画像データは、コントローラー１０から出力された画像データに限定されるものではない。例えば、装置の校正処理を行うプルーフ印刷時に画像読取部３６０が読み取った画像データや、基準となる用紙Ｓを画像読取部３６０が読み取り、この画像データをマスター画像データとして、マスター画像取得部１２が取得してもよい。この場合、属性データは、コントローラー１０から出力してもよく、または、画像読取部３６０が読み取った画像データに対してＯＣＲ（Optical character recognition）解析を行うことで属性データを取得してもよい。

次に、画像形成装置２０から印刷物が搬送されると、画像検査装置３０は、画像読取部３６０によって印刷部に形成された画像を読み取る。そして、読取画像取得部１１は、画像読取部３６０が読み取った図８Ｂに示すような読取画像データを取得する（ステップＳ１２）。

次に、マスター画像取得部１２は、取得したマスター画像データを特徴点抽出部１３に出力し、同様に、読取画像取得部１１は、取得した読取画像データを特徴点抽出部１３に出力する。そして、特徴点抽出部１３は、マスター画像及び読取画像の特徴点を抽出する。特徴点抽出部１３は、例えば、文字や画像のエッジを特徴点として抽出する（ステップＳ１３）。そして、特徴点抽出部１３は、抽出した特徴点と、マスター画像データを比較画像作成部１４に出力する。

比較画像作成部１４は、特徴点抽出部１３が抽出した特徴点に基づいて、マスター画像から比較画像を作成する（ステップＳ１４）。ここで、画像形成装置２０によって形成された画像は、用紙の搬送位置や、定着部２８０による定着処理によって、マスター画像に対して画像の倍率や画像が形成される位置が微少に変更している。そのため、ステップＳ１４の処理において、比較画像作成部１４は、特徴点抽出部１３が抽出した特徴点を基準点として、マスター画像データを読取画像データに合わせて、倍率の変更及び位置合わせを行い、比較画像データを作成する。なお、比較画像作成部１４は、マスター画像の属性データに対しても比較画像データに合わせて倍率の変更及び位置合わせを行う。

次に、差分比較部１５は、比較画像作成部１４が作成した比較画像データと、読取画像取得部１１から出力された読取画像データを比較し、全ての画素毎の差分値を算出する（ステップＳ１５）。そして、差分比較部１５は、算出した差分値を１次判定部１６に出力する。

次に、１次判定部１６は、差分比較部１５から出力された全ての画素の差分が、予め設定された基準値以下であるか否かを判断する（ステップＳ１６）。すなわち、ステップＳ１６の処理において、印刷物に対する１次判定を行う。

ステップＳ１６の処理において、１次判定部１６は、全ての画素の差分が基準値以下であると判断した場合（ステップＳ１６のＹＥＳ判定）、検査制御部３８０の制御部３８１は、印刷物を良品として処理する（ステップＳ２２）。すなわち、１次判定部１６は、１次判定情報を結果出力部２４に出力し、結果出力部２４は、１次判定情報をレポート制御部３７０や通信部３１０に出力する。

また、レポート制御部３７０は、結果出力部２４から出力された１次判定情報に基づいて、良品レポートを作成する（ステップＳ２３）。ステップＳ２３で作成された良品レポートは、コントローラー１０、画像形成装置２０や用紙積載装置５０に通信部３１０を介して送信される（ステップＳ２８）。

これにより、コントローラー１０の表示部や、画像形成装置２０の操作表示パネル２４０には、印刷物が良品である旨の表示がなされる。また、用紙積載装置５０は、良品であると判定された印刷物に対して、後処理を行い、排紙トレイ５８０に排出する。

これに対して、ステップＳ１６の処理において、差分値が基準値を超えた画素があると１次判定部１６が判断した場合（ステップＳ１６のＮＯ判定）、１次判定部１６は、１次判定情報を不良特定部１７に出力する。そして、不良特定部１７は、１次判定情報に基づいて、不良情報を特定する。不良特定部１７は、特定した不良情報を不良リスト作成部１８に出力する。不良リスト作成部１８は、不良特定部１７から出力された不良情報を、不良リストに反映する（ステップＳ１７）。

次に、不良特定部１７は、全ての不良の特定が終わったか否かを判断する（ステップＳ１８）。ステップＳ１８の処理において、特定がされていない不良があると不良特定部１７が判断した場合（ステップＳ１８のＮＯ判定）、ステップＳ１７の処理に戻り、不良特定部１７は、不良の特定処理を継続させる。

また、ステップＳ１８の処理において、全ての不良の特定が終わったと不良特定部１７が判断した場合（ステップＳ１８のＹＥＳ判定）、不良リスト作成部１８は、作成した不良リストを２次判定部２３に出力する。次に、２次判定部２３は、判定基準リスト格納部２２に格納された判定基準リストを呼び出す。そして、２次判定部２３は、判定基準リストを元に特定した不良の２次判定を行う（ステップＳ１９）。

次に、２次判定部２３は、全ての不良の２次判定が終わったか否かを判断する（ステップＳ２０）。ステップＳ２０の処理において、２次判定が終わっていない不良があると２次判定部２３が判断した場合（ステップＳ２０のＮＯ判定）、ステップＳ１９の処理に戻り、２次判定部２３は、２次判定処理を継続させる。

また、ステップＳ２０の処理において、全ての不良の２次判定が終わったと２次判定部２３が判断した場合（ステップＳ２０のＹＥＳ判定）、２次判定部２３は、不良箇所の全ての２次判定がＯＫであるか否かを判断する（ステップＳ２１）。ステップＳ２１の処理において、不良箇所の全ての２次判定がＯＫであると２次判定部２３が判断した場合（ステップＳ２１のＹＥＳ判定）、検査制御部３８０の制御部３８１は、印刷物を再利用可能品として処理する（ステップＳ２４）、すなわち、２次判定部２３は、２次判定情報を結果出力部２４に出力し、結果出力部２４は、２次判定情報をレポート制御部３７０や通信部３１０に出力する。

また、レポート制御部３７０は、結果出力部２４から出力された２次判定情報に基づいて、再利用可能レポートを作成する（ステップＳ２５）。ステップＳ２５で作成された再利用可能レポートは、コントローラー１０、画像形成装置２０や用紙積載装置５０に通信部３１０を介して送信される（ステップＳ２８）。

これにより、コントローラー１０の表示部や、画像形成装置２０の操作表示パネル２４０には、印刷物が再利用可能品である旨の表示がなされる。また、用紙積載装置５０は、再利用可能品であると判定された印刷物を良品が排出される排紙トレイ５８０とは異なる第１サブトレイ５９０Ａに排出する。

これに対して、ステップＳ２１の処理において、不良箇所の２次判定にＮＧがあると２次判定部２３が判断した場合（ステップＳ２１のＮＯ判定）、検査制御部３８０の制御部３８１は、印刷物を不良品として処理する（ステップＳ２６）、すなわち、２次判定部２３は、２次判定情報を結果出力部２４に出力し、結果出力部２４は、２次判定情報をレポート制御部３７０や通信部３１０に出力する。

また、レポート制御部３７０は、結果出力部２４から出力された２次判定情報に基づいて、不良品レポートを作成する（ステップＳ２７）。ステップＳ２７で作成された不良品レポートは、コントローラー１０、画像形成装置２０や用紙積載装置５０に通信部３１０を介して送信される（ステップＳ２８）。

これにより、コントローラー１０の表示部や、画像形成装置２０の操作表示パネル２４０には、印刷物が不良品である旨の表示がなされる。また、用紙積載装置５０は、再利用可能品であると判定された印刷物を、良品が排出される排紙トレイ５８０や再利用品が排出される第１サブトレイ５９０Ａとは異なる第２サブトレイ５９０Ｂに排出する。これにより、画像形成システム１における用紙検査の動作が完了する。

２−２．２次判定動作
次に、上述したステップＳ１７〜ステップＳ２１の処理における２次判定動作の詳細な内容について図９〜図１１を参照して説明する。図１０は、不良リストの一例を示すものである。

図７に示すステップＳ１６の処理において、差分値が基準値を超えた画素があると１次判定部１６が判断した場合、図９に示すように、不良特定部１７は、１次判定情報から差分が基準値以上の不良画素を取得する（ステップＳ３１）。これにより、図８Ｃに示すように、不良箇所を抽出することができる。

次に、不良特定部１７は、ステップＳ３１の処理で取得した不良の種別を特定する（ステップＳ３２）。なお、不良の種別は、例えば、不良画素の形状や濃度から特定される。この不良の種別の特定方法は、不良画素の形状や濃度によって特定される方法に限定されるものではなく、その他各種の方法を適用できるものである。

さらに、不良特定部１７は、種別を特定した不良の発生場所（座標）、不良レベルを特定し、不良の発生場所の属性を検出する。不良レベルは、不良の種別毎に設定されており、画素のサイズや濃度差等から例えば１０段階で判定される。なお、本例では、「１０」から「１」に数字が小さくなるほど軽微な不良とする。

また、属性の検出方法としては、図８Ｃに示す不良箇所を抽出したデータに、属性データを重ね合わせる。これにより、図８Ｄに示すような、不良箇所と属性データが重ね合わされたデータを取得することができる。そして、不良特定部１７は、図８Ｄに示すデータから、不良が発生した箇所の属性データを検出する。

次に、不良特定部１７は、特定した不良の種別、座標、不良レベル、所属する属性からなる不良情報を不良リスト作成部１８に出力する。そして、不良リスト作成部１８は、不良特定部１７から出力された不良情報を不良リストに登録する（ステップＳ３３）。

次に、不良特定部１７は、印刷物の１ｐａｇｅ内の全ての不良画素の特定処理が終わったか否かを判断する（ステップＳ３４）。なお、ステップＳ３４の処理は、検査制御部３８０の制御部３８１が判断してもよい。そして、ステップＳ３４の処理において、特定されていない不良画素があると不良特定部１７が判断した場合（ステップＳ３４のＮＯ判定）、ステップＳ３１の処理に戻り不良の特定処理を継続させる。

ステップＳ３４の処理において、全ての不良画素の特定処理が終了したと不良特定部１７が判断した場合（ステップＳ３４のＹＥＳ判定）、不良リスト作成部１８は、例えば、図１０に示すような不良リストを作成することができる。

図１０に示すように、不良リストには、各不良箇所に「ナンバー」が付与されて、「不良の種別」、「座標」、「不良レベル」及び「属性」が設定される。またナンバー１に示すように、複数の属性にまたがって発生した不良には、複数の属性が設定される。

次に、２次判定部２３は、不良リスト作成部１８が作成した不良リストの「不良の種別」と「属性」から、判定基準リスト格納部２２に格納された判定基準リストの該当箇所を特定する（ステップＳ３５）。

図１１は、判定基準リスト格納部２２に格納された判定基準リストの一例を示すものである。
図１１に示すように、判定基準リストには、「不良の種別」、「属性」毎に許容レベルが設定されている。この許容レベルは、「１」から「１０」に１０段階に設定されている。そして、許容レベルは、数字が小さくなるほど許容範囲が厳しく設定される。さらに、判定基準リストの項目には、「不良の種別」や「属性」に応じて「詳細」な判定条件が設けられている。「詳細」な判定条件は、例えば、不良箇所のトナー濃度や、不良箇所の周囲のトナーの濃度に応じて設定される。

また、「属性」が「白紙」は、他の属性よりも許容レベルの値が大きく、許容範囲が甘く設定されている。さらに、ゴミの付着は、図５に示すように手で撫でるだけで除去することができる。そのため、図１１に示すように、「不良の種別」が「ゴミ」である場合、「属性」に関係なく許容レベルの値が最大値の「１０」であり、許容範囲が最も甘く設定されている。

そして、２次判定部２３は、特定した判定基準リストに詳細条件があるか否かを判断する（ステップＳ３６）。ステップＳ３６の処理において、２次判定部２３は特定した判定基準リストの項目に詳細条件がないと判断した場合（ステップＳ３６のＮＯ判定）、後述するステップＳ３８の処理を行う。これに対して、ステップＳ３６の処理において、２次判定部２３は特定した判定基準リストの項目に詳細条件があると判断した場合（ステップＳ３６のＹＥＳ判定）、ステップＳ３７の処理を行う。

ステップＳ３７の処理では、２次判定部２３は、不良の周辺画素情報を取得し、計算を実施する。そして、計算結果に基づいて、２次判定部２３は、判定基準リストの詳細条件の該当箇所を特定する。

ここで、詳細条件の特定例について図１２〜図１４を参照して説明する。
図１２は、許容レベル特定処理を示す説明図であり、属性として「グラフィック」に不良画素が発生した場合の詳細条件の特定方法を示す説明図である。

不良画素の発生箇所の属性が「グラフィック」である場合、２次判定部２３は、図１２Ａに示す読取画像データと図１２Ｂに示すマスター画像データから不良画素を特定する。次に、２次判定部２３は、不良画素Ａ〜Ｅと、不良画素Ａ〜Ｅの縦、横、斜めの周辺１画素１〜１６におけるイエローＹ、マゼンダＭ、シアンＣ、ブラックＫそれぞれの濃度を取得する。

次に、２次判定部２３は、不良画素Ａ〜Ｅと、不良周辺画素１〜１６の濃度の平均値を計算する。なお、イエローＹは、一般的に目立ちにくい色であるため、他の色よりも重み付けを軽くして平均値を計算する。

図１３は、不良画素と、不良周辺画素の各色Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋの濃度と、その平均値を示す表である。
これにより、２次判定部２３は、図１３に示す表を作成することができる。次に、２次判定部２３は、図１３に示す表から不良画素Ａ〜Ｅと、不良周辺画素１〜１６から各色Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋの最大濃度を割り出す。図１３に示す例では、イエローの最大濃度Ｙは「１０」、マゼンダＭの最大濃度は「７」、シアンＣの最大濃度は「７」、ブラックＫの最大濃度は「８」が取得される。

さらに、２次判定部２３は、各画素Ａ〜Ｅ、１〜１６の濃度の平均値から、最小値と、最大値を検索する。そして、２次判定部２３は、最小値と最大値の差分値を計算し、濃度変動の最大値を算出する。図１３に示す例では、濃度の平均値の最小値は「１．７５」であり、最大値は「６．７５」である。そのため、濃度変動の最大値は、「５」となる。

そして、２次判定部２３は、算出した各色Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋの最大濃度と、濃度変動の最大値と、図１１に示す判定基準リストの属性「グラフィック」の「詳細」の項目と照らし合わせる。そして、２次判定部２３は、該当する詳細条件を特定し、その許容レベルを取得する。

なお、図１３に示す例では、図１１の判定基準リストにおける属性「グラフィック」、詳細「マスター画像濃度：Ｙ２０以下、ＣＭＫ１０以下、濃度変動：１０以下」の項目が選択される。そのため、不良の種別が「スジ」の場合、許容レベルは、「２」が取得され、不良の種別が「トナー飛散」の場合、許容レベルは、「３」が取得される。

なお、本例では、不良周辺画素として、不良発生画素の周囲１画素の濃度を取得した例を説明したが、これに限定されるものではなく、周囲２画素や、３画素以上の濃度を取得してもよい。

次に、図１４Ａ〜図１４Ｃを参照して不良画素の発生箇所の属性が「テキスト」である場合について説明する。
図１４Ａ〜図１４Ｃは、許容レベル特定処理を示す説明図であり、属性として「テキスト」に不良画素が発生した場合の詳細条件の特定方法を示す説明図である。

まず、２次判定部２３は、図１４Ａに示す読取画像データと図１４Ｂに示すマスター画像データから不良画素を特定する。次に、図１４Ｃに示すように、２次判定部２３は、不良発生画素の周囲３画素の濃度情報を取得する。そして、２次判定部２３は、各色Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋの濃度が０であるか否かを確認する。いずれの画素も濃度が０であると判断した場合、２次判定部２３は、周囲３画素にはトナーが付着していないと判断する。さらに、２次判定部２３は、不良発生画素の周囲３画素の画素数をカウントする。

そして、２次判定部２３は、図１１に示す判定基準リストの属性「テキスト」の「詳細」の項目と照らし合わし、該当する詳細条件を特定し、その許容レベルを取得する。

なお、上述した判例では、トナーの濃度を０に設定した例を説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、トナーの濃度が一定値以下としてもよい。

上述した例により、ステップＳ３７の処理により、判定基準リストの詳細条件の該当箇所を特定することができる。次に、２次判定部２３は、ステップＳ３８の処理を行う。

ステップＳ３８の処理では、２次判定部２３は、ステップＳ３６やステップＳ３７の処理で特定した判定基準リストの該当箇所から、許容レベルを取得する。なお、図１１に示すナンバー１に示すように、複数の属性を有する不良の場合、各属性の許容レベルの中で１番厳しい許容レベル、すなわち値が小さい許容レベルが適用される。そして、許容レベルと、ステップＳ３３の処理で登録した不良リストから「不良レベル」とを比較する。

次に、２次判定部２３は、「不良レベル」は、許容レベルよりも低いか否かを判断する（ステップＳ３９）。ステップＳ３９の処理において、２次判定部２３は、「不良レベル」が許容レベルよりも低いと判断した場合（ステップＳ３９のＹＥＳ判定）、２次判定部２３は、不良リストの判定結果にＯＫを登録する（ステップＳ４０）。そして、２次判定部ステップＳ４２の処理を行う。

これに対して、ステップＳ３９の処理において、「不良レベル」が許容レベルよりも高いと判断した場合（ステップＳ３９のＮＯ判定）、２次判定部２３は、不良リストの判定結果にＮＧを登録する（ステップＳ４１）。

次に、ステップＳ４２の処理において、２次判定部２３は、全ての不良箇所に対する不良判定、すなわち２次判定が終わったか否かを判断する。ステップＳ４２の処理において、２次判定部２３は、２次判定が終わっていない不良箇所があると判断した場合（ステップＳ４２のＮＯ判定）、ステップＳ３５の処理に戻り、２次判定部２３は、２次判定処理を継続させる。

また、ステップＳ４２の処理において、全ての不良箇所の２次判定が終わったと２次判定部２３が判断した場合（ステップＳ４２のＹＥＳ判定）、２次判定部２３は、２次判定処理を終了させる。

図１５は、２次判定処理の終了した際の不良リストの一例を示すものである。
図９に示す動作を行うことで、図１５に示すように、各不良箇所に２次判定、すなわち修復可能判定を登録した不良リストを作成することができる。この不良リストは、図８に示すステップＳ２１の再利用可能判定処理に用いられる。なお、図１５に示すように、修復可能判定にＮＧと登録された不良箇所がある場合、ステップＳ２１の再利用可能判定処理において、不良品であると判定される。

このように、本例の画像形成システム１及び画像検査装置３０によれば、１次判定を行い、良品と判定されなかった印刷物に対して、１次判定とは異なる判定基準で２次判定を行っている。２次判定では、不良特定部１７により不良の種別と発生した箇所の属性を特定し、予め設定された判定基準リストの許容レベルに基づいて、印刷物が再利用可能か否かを判定している。これにより、修復可能な印刷物を再利用可能品と判定することができる。その結果、使用者が行う確認作業を省くことができ、作業性の効率を向上させることができる。

２−３．判定結果の表示例
次に、用紙検査動作の検査結果の表示例について図１６を参照して説明する。
図１６は、検査結果の一例を示す表示例である。なお、図１６では、画像形成装置２０の操作表示パネル２４０の表示画面２４１を示しており、検査結果として「再利用可能」の例を示す。

図７に示す検査動作のステップＳ２３、ステップＳ２４、ステップＳ２５の処理において、レポート制御部３７０は、結果出力部２４の出力結果に応じて、「良品レポート」、「再利用可能品レポート」、又は「不良品レポート」を作成する。レポート制御部３７０が作成した各種レポートは、通信部３１０を介して、コントローラー１０、画像形成装置２０や用紙積載装置５０に出力される。そして、コントローラー１０の表示部や、画像形成装置２０の操作表示パネル２４０等の表示画面には、レポート制御部３７０が作成した各種レポートが表示される。

図１６に示すように、表示画面２４１には、不良リスト表示エリア２４２と、サムネイル２４３と、タイトル・検査結果表示エリア２４５と、ジョブ内容表示エリア２４６が設けられている。不良リスト表示エリア２４２には、不良リスト作成部１８が作成した不良リストが表示される。これにより、使用者に対して不良の種別と、不良レベルを報知することができる。

サムネイル２４３には、画像読取部３６０が読み取った読取画像が表示される。また、読取画像と共に、不良の位置を示し、各不良に対して不良リストと対応するナンバーを付してもよい。これにより、使用者は、不良が発生した箇所と、その種別及び不良レベルを確認することができる。

タイトル・検査結果表示エリア２４５には、画像検査装置３０によって検査された検査結果や、処理のタイトル等が表示される。また、ジョブ内容表示エリア２４６には、コントローラー１０によって出力されたジョブ情報と、検査を行った印刷物に関する情報が表示される。

なお、検査結果の表示例としては、上述した表示例に限定されるものではない。

３．他の検査結果表示例
次に、他の検査結果の表示例について図１７及び図１８を参照して説明する。
図１７は、判定基準リストの他の例を示すものであり、図１８は、検査結果の他の例を示す表示例である。

図１７に示すように、判定基準リスト格納部２２に格納される判定基準リストには、許容レベルと共に、不良の内容に対応する「推奨修正方法」も格納してもよい。「推奨修正方法」の内容としては、例えば「砂ケシ」、「消しゴム」、「修正液」等が挙げられる。この「推奨修正方法」の内容は、図５及び図６に示す不良の種別や不良が発生した箇所の属性に応じた修復内容が設定される。

また、「推奨修正方法」の内容は、上述した例に限定されるものではなく、「手で払う」等その他各種の修正方法が適用されるものである。

２次判定部２３は、判定基準リストから許容レベルを取得する際に、「推奨修正方法」も取得する。そして、不良リストには、各不良に対する２次判定の結果と共に、「推奨修正方法」が登録される。

図１８に示すように、検査結果の表示画面２４１の不良リスト表示エリア２４２Ａには、各不良の「ナンバー」、「不良の種別」、「不良レベル」と共に、２次判定動作で２次判定部２３が取得した「推奨修正方法」が表示される。これにより、使用者に対して、印刷物が再利用可能か否かの通知と共に、修正方法も通知することができる。

なお、上述した判定基準リストでは、「不良の種別」、「属性」、「トナーの濃度」に応じて許容レベルを設定した例を説明したが、これに限定されるものではなく、検査を行う印刷物の紙種によって許容レベルをさらに細分化して設定してもよい。

例えば、コート紙のような印刷面に塗料が塗布されている用紙を使用する場合、砂ケシで不良の除去を行うと、塗料を削ることになる。そのため、通常紙よりもコート紙では修復した箇所が目立つ。そのため、コート紙の許容レベルと、通常紙よりも厳しく（上述した例では値を小さく）設定することで、より程度の低い不良のみを再利用可能であると判定することができる。これにより、コート紙のように修復時の跡が通常紙よりも目立つ用紙に対しても、適切な許容レベルを設定することができる。

４．判定基準リストの設定例
上述した実施の形態例では、判定基準リストを予め設定し、判定基準リスト格納部２２に格納した例を説明したが、これに限定されるものではない。例えば、コントローラー１０にジョブ情報を入力する際に使用者が個別に許容レベルを設定してもよい。

図１９は、用紙検査動作の設定画面を示す表示例である。
図１９に示すように、コントローラー１０にジョブ情報を入力する際に使用者が個別に許容レベルを設定してもよい。サムネイル２４３には、画像形成を行うマスター画像データが表示される。サムネイル２４３に表示された画像データには、文字や画像毎に、領域Ａ、Ｂが表示される。

また、表示画面２４１には、許容レベル設定エリア２４７が表示される。許容レベル設定エリア２４７には、ページ設定エリア２４７Ａと、個別設定エリア２４７Ｂが設けられている。ページ設定エリア２４７Ａには、画像形成を行うページ全体の許容レベルを「デフォルト」、「高」、「中」、「低」から選択可能な入力ボタンが表示される。このページ設定エリア２４７Ａを使用者が操作することで、判定基準リストの許容レベルを一括して変更することができる。

個別設定エリア２４７Ｂには、サムネイル２４３に表示された領域Ａ、Ｂ毎に許容レベルを設定可能な入力ボタンが表示される。個別設定エリア２４７Ｂを使用者が操作することで、領域Ａ、Ｂ毎に許容レベルを変更することができる。

そして、該当ジョブの該当ページの検査を行う際、２次判定部２３は、図１９に示す設定画面によって許容レベルが変更された判定基準リストに基づいて、２次判定動作を行う。

なお、判定基準リストの設定変更方法は、上述した例に限定されるものではなく、例えば、「不良の種別」、「属性」のように様々なカテゴリ毎に、一括して許容レベルを変更してもよく、項目毎に細かく許容レベルを変更してもよい。

５．フィードバック処理
上述したように、判定基準リストの許容レベルは、使用者によって変更してもよく、あるいは検査結果に基づいて、フィードバック処理を行ってもよい。
次に、図２０及び図２１を参照してフィードバック処理動作について説明する。
図２０は、フィードバック処理を示すフローチャート、図２１は、フィードバック処理の表示例である。

図２０に示すように、使用者は、操作表示パネル２４０やコントローラー１０の表示部等からレポート制御部３７０が作成した検査結果を示す印刷レポートを取得する（ステップＳ５１）。

次に、使用者は、第１サブトレイ５９０Ａに排紙された印刷物、すなわち再利用可能品として分別された印刷物を実物確認する（ステップＳ５２）。次に、使用者は、印刷レポートの再利用可能レポートの通りに、再利用可能品として分別された印刷物を再利用できたか否か、又は再利用したか否かを確認する（ステップＳ５３）。

図２１に示すように、表示画面２４１には、使用者判定入力部２４９が表示される。そして、ステップＳ５３において、再利用できた、又は再利用した場合（ステップＳ５３のＹＥＳ判定）、使用者は、図２１に示す使用者判定入力部２４９の「ＯＫ」を入力する（ステップＳ５４）。この場合、判定基準リストの許容レベルは、更新されない。これにより、フィードバック処理が終了する。

これに対して、ステップＳ５３において、再利用できなかった、又は再利用しなかった場合（ステップＳ５３のＮＯ判定）、使用者は、図２１に示す使用者判定入力部２４９の「ＮＧ」を入力する（ステップＳ５５）。さらに、使用者は、不良リスト表示エリア２４２Ｂに表示された不良リストの中からＮＧとなった原因を入力する（ステップＳ５６）。なお、図２１に示す例では、ナンバー２の不良が原因であると入力されている。

そして、レポート制御部３７０は、通信部３１０を介してコントローラー１０や画像形成装置２０からフィードバック情報を受信し、フィードバック情報をフィードバック制御部２１に出力する。次に、フィードバック制御部２１は、フィードバック情報に基づいて、不良リストでＮＧであると入力された項目と一致する判定基準リストの項目を検索する。そして、フィードバック制御部２１は、検索した判定基準リストの項目の許容レベルを高く（図１１に示す例では値を小さく）設定する（ステップＳ５７）。これにより、判定基準リストの許容レベルが更新され、フィードバック処理が終了する。

上述したフィードバック処理を繰り返すことで、画像検査装置３０における２次判定部２３の判定結果を使用者の判定に近づけることができ、判定の精度を向上させることができる。

以上、実施の形態例について、その作用効果も含めて説明した。しかしながら、上述の実施の形態例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の変形実施が可能である。

例えば、画像検査装置３０は、通信部３１０を介して、コントローラー１０からトナー濃度や属性に関する画像データ情報や、印刷枚数等のジョブ情報、画像形成装置２０の環境測定部２２０が測定した、気温、湿度、時刻等の環境情報を取得し、メモリ３５０に格納してもよい。このとき、画像検査装置３０の制御部３００は、画像データ情報、ジョブ情報、環境情報、画像形成装置２０の稼働時間や累積印刷枚数等の各種情報と共に、１次判定部１６が判定した１次判定情報や、２次判定部２３が判定した２次判定情報を対応づけてメモリ３５０に格納する。

このように、各種情報をメモリ３５０に格納して蓄積させることで、制御部３００は、不良品や再利用可能品となる不良が発生する場所や、傾向を分析し、不良の多発や画像形成装置２０に故障が発生しそうな原因や発生タイミングを予想することができる。そして、制御部３００は、通信部３１０を介してコントローラー１０や画像形成装置２０に、問題が発生しそうな部品や予想したタイミングを出力する。

これにより、使用者に対して、問題が発生しそうな部品や予想したタイミングを通知することができる。その結果、問題が発生する前に部品の交換やメンテナンスを行い、画像形成装置２０が故障する等によって作業が停止するダウンタイムを抑制することができる。

また、１次情報や、２次情報、さらにフィードバック制御部２１が行ったフィードバック情報を用いることで、特に廃棄に繋がる不良品や、再利用可能品が多発するタイミングを予想することができる。これにより、無駄な部品交換や過剰なメンテナンスを抑制することができる。

上述した実施の形態例では、４組の画像形成ユニットを用いてカラー画像を形成する構成としたが、本発明にかかる画像形成装置としては、１つの画像形成ユニットを用いて単色画像を形成する構成としてもよい。

また、上記の各構成要素、機能、処理部等は、それらの一部又は全部を、例えば集積回路の設計などによりハードウエアで実現してもよい。また、上記の各構成要素、機能等は、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによりソフトウエアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、メモリやハードディスク、ＳＳＤ（Solid State Drive）等の記録装置、又はＩＣカード、ＳＤカード、ＤＶＤ等の記録媒体に置くことができる。

１…画像形成システム、 １０…コントローラー、 １１…読取画像取得部、 １２…マスター画像取得部、 １３…特徴点抽出部、 １４…比較画像作成部、 １５…差分比較部、 １６…１次判定部、 １７…不良特定部、 １８…不良リスト作成部、 ２０…画像形成装置、 ２１…フィードバック制御部、 ２２…判定基準リスト格納部、 ２３…２次判定部、 ２４…結果出力部、 ３０…画像検査装置、 ５０…用紙積載装置、 １００…制御部、 １１０…通信部、 １３０…ＲＩＰ処理部、 １５０…メモリ、 ２２０…環境測定部、 ２４０…操作表示パネル（表示部）、 ２４１…表示画面、 ２６０…画像処理部、 ２７０…画像形成部、 ３００…制御部、 ３１０…通信部、 ３３０…用紙搬送部、 ３５０…メモリ（記憶部）、 ３６０…画像読取部、 ３７０…レポート制御部、 ３８０…検査制御部、 ３８１…制御部、 ５６０…スタック部、 ５７０…後処理部、 ５８０…排紙トレイ、 ５９０Ａ、５９０Ｂ…サブトレイ

Claims (11)

1. 用紙に形成された画像を読み取る画像読取部と、
   前記用紙に形成されたマスター画像のマスター画像データを取得するマスター画像取得部と、
   前記画像読取部が読み取った読取画像の読取画像データを取得する読取画像取得部と、
   前記マスター画像データと前記読取画像データに基づいて不良を検出し、前記用紙が良品か否かの１次判定を行う１次判定部と、
   前記１次判定部により良品でないと判定された際に、前記１次判定部が出力した１次判定情報に基づいて、検出された不良に関する情報である不良情報を特定する不良特定部と、
   前記不良特定部が特定した前記不良情報に基づいて、前記良品でないと判定された用紙が修正により再利用可能か否かの２次判定を行う２次判定部と、
   を備えた画像検査装置。
2. 前記不良情報ごとに許容レベルが予め設定された判定基準リストを格納する判定基準リスト格納部をさらに備え、
   前記不良特定部は、前記不良情報と共に検出された不良の程度を示す不良レベルを設定し、
   前記２次判定部は、前記判定基準リストから前記不良情報に対応する前記許容レベルを取得し、特定した許容レベルと前記不良レベルに基づいて前記２次判定を行う
   請求項１に記載の画像検査装置。
3. 前記不良特定部が特定する前記不良情報は、不良の種別、不良が発生した場所、及び文字又は画像を示す属性のうち少なくとも１つである
   請求項２に記載の画像検査装置。
4. 前記不良情報には、前記属性が含まれ、
   前記マスター画像取得部は、マスター画像データと共に属性データを取得する
   請求項３に記載の画像検査装置。
5. 前記不良特定部が特定した不良が発生した場所は、複数の属性を有する場合、前記２次判定部は、前記判定基準リストから前記複数の属性それぞれの前記許容レベルを取得する
   請求項４に記載の画像検査装置。
6. 前記判定基準リストには、前記用紙に形成される画像の濃度情報が含まれる
   請求項２に記載の画像検査装置。
7. 前記判定基準リストは、前記許容レベルと共に不良に修復方法が設定されている
   請求項２に記載の画像検査装置。
8. 前記許容レベルは、使用者により設定変更可能である
   請求項２に記載の画像検査装置。
9. 使用者からのフィードバック情報を受信し、前記判定基準リストの前記許容レベルを変更するフィードバック制御部をさらに備えた
   請求項２に記載の画像検査装置。
10. 用紙に画像を形成する画像形成装置と、
    前記画像形成装置により画像が形成された用紙を検査する用紙検査装置と、を備え、
    前記用紙検査装置は、
    前記用紙に形成された画像を読み取る画像読取部と、
    前記用紙に形成されたマスター画像のマスター画像データを取得するマスター画像取得部と、
    前記画像読取部が読み取った読取画像の読取画像データを取得する読取画像取得部と、
    前記マスター画像データと前記読取画像データに基づいて不良を検出し、前記用紙が良品か否かの１次判定を行う１次判定部と、
    前記１次判定部により良品でないと判定された際に、前記１次判定部が出力した１次判定情報に基づいて、検出された不良に関する情報である不良情報を特定する不良特定部と、
    前記不良特定部が特定した前記不良情報に基づいて、前記良品でないと判定された用紙が修正により再利用可能か否かの２次判定を行う２次判定部と、
    を備えた画像形成システム。
11. 前記画像形成装置に画像を形成するための画像データ及びジョブ情報を出力するコントローラーをさらに備え、
    前記マスター画像取得部は、前記コントローラーから前記マスター画像データを取得する
    請求項１０に記載の画像形成システム。

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