JP2020097161A - シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シートパッドの外面に沿うようにシートカバーを性能良く賦形することにある。【解決手段】シートカバー４Ｓを、加熱して軟化させたのちに、シートパッドの外形に倣った成形面４１ａを有する成形型４０で賦形する際に、シートカバー４Ｓを、その面方向に弛ませて成形型４０内に送り込みつつ、成形面４１ａに吸引して配置する。【選択図】図９

Description

本発明は、シートカバーを所定形状に賦形して、シートパッドの外面に沿って配設するためのシートの製造方法に関する。

この種のシートの製造方法では、シートカバーを成形型内に配置したのち、この成形型内でシートパッドを成形すると同時にシートカバーに一体化する。このときシートカバーは、シートパッドの外面形状に沿うように、予め所定形状に賦形された状態で成形型内に配置されていることが望ましい。例えば特許文献１に開示の樹脂成形方法では、本発明のシートカバーに相当する樹脂シート材料と、本発明のシートパッドに相当する基材とを一体化する。このとき公知技術では、樹脂シート材料を、保持工程と加熱工程と延伸工程と成形工程を経て、基材の外形に倣った所定形状に賦形している。

すなわち公知技術では、保持工程にて、樹脂シート材料を枠体で保持して概ね水平に張った状態とし、つづく加熱工程にて、樹脂シート材料を加熱して軟化させておく。また延伸工程では、加熱された樹脂シート材料を、適宜の方向に張引しながら基材の形状に合わせた立体形状とする。すなわち樹脂シート材料を面方向に張引し、さらに基材の湾曲部分に合わせて折り曲げた状態としておく。そして成形工程において、延伸された樹脂シート材料を成形型内にセットしたのち、真空吸引などの手法で成形型の成形面（基材の外面）に沿った形状に賦形する。このとき成形面には、基材の湾曲部に倣った凹み状の部分が設けられており、この凹み状の部分に、樹脂シート材料の折り曲げられた部分が沿うように配置される。この状態で基材を成形型内で成形することにより、基材の成形と同時に樹脂シート材料を一体化することができる。そこで公知技術の構成を適用して、シートカバーを賦形したのち、シートパッドに一体化することが考えられる。

国際公開２０１７／０４７５６４号公報

ところで公知技術の製造方法では、樹脂シート材料（シートカバー）を、延伸工程にて張引して伸長させることで、基材（シートパッド）に沿うような立体形状に賦形する。このような構成では、樹脂シート材料が部分的に伸長することで、当該伸長した部分が薄くなるなどして耐久性が低下するおそれがあり、特に基材の湾曲部分においてシートカバーの厚みが過度に薄くなる傾向にある。また樹脂シート材料の伸びには一定の限界があるため、公知技術の構成をそのまま適用すると、適用可能なシート形状の選択の自由度が狭まったり、シートの意匠が制約されたりすることが懸念される。本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、シートパッドの外面に沿うようにシートカバーを性能良く賦形することにある。

上記課題を解決するための手段として、第１発明のシートの製造方法は、シートの外観をなすシートカバーを所定形状に賦形したのち、人体を弾性的に支持するシートパッドの外面に沿って配設するためのシートの製造方法である。そしてシートカバーを、加熱して軟化させたのちに、シートパッドの外形に倣った成形面を有する成形型で賦形するのであるが、この種の構成では、シートパッドの外面に沿うようにシートカバーを性能良く賦形できることが望まれる。そこで本発明では、シートカバーを、その面方向に弛ませて成形型内に送り込みつつ、成形面に吸引して配置することとした。本発明では、シートカバーを積極的に成形型内に送り込んで成形面に沿わせておくことができるため、シートカバーが部分的に薄くなることを極力回避することが可能となる。また本発明では、シートカバーを成形面に沿わせて配置する際に、シートカバーを過度に伸長させずとも、送り込まれたシートカバー部分で補うことができるため、シートの形状や意匠が制約を受けるといった事態を極力回避することができる。

第２発明のシートの製造方法は、第１発明のシートの製造方法において、シートカバーを面方向に広げた状態で保持する保持部材を用いる。そして保持部材は、シートカバーの周縁側の一部を保持する第一保持部位と、一部とは異なるシートカバーの周縁側の他部を保持する第二保持部位とを有し、第一保持部位と第二保持部位とを互いに近づく向きに相対移動させることによりシートカバーを弛ませる構成となっている。本発明では、保持部材によってシートカバーの適宜の部分を動かすことにより、シートカバーの所望の部分をより確実に弛ませることが可能となっている。

第３発明のシートの製造方法は、第２発明のシートの製造方法において、第一保持部位と第二保持部位とは、シートカバーの賦形が終了するまで対応する周縁側の部分を保持している。本発明では、保持部材によってシートカバーを保持しておくことで、賦形の際においてシートカバーが過度に動くことを極力抑えることができる。

第４発明のシートの製造方法は、第１発明〜第３発明のいずれかのシートの製造方法において、成形面には、シートパッドの盛り上がり箇所である凸状部に倣った凹状部が設けられている。そしてシートカバーの賦形の際に、シートカバーを、その面方向に弛ませて成形型内に送り込みつつ、凹状部を含む成形面に沿わせて配置することとした。本発明では、シートカバーを、成形型内に送り込んで凹状部等に沿わせておくことにより、より確実に所定形状に賦形することができる。

第５発明のシートの製造方法は、第１発明〜第４発明のいずれかのシートの製造方法において、成形型は、成形面を備えた第一型と、第一型に閉じ合わせ可能な第二型とを有している。そしてシートカバーの賦形の際に、第一型と第二型とを対向配置して両型の間にキャビティを形成するとともに、第一型と第二型の間に、シートカバーのキャビティへの送り込みを許容する隙を設けておく。本発明では、シートカバーを、第一型と第二型の間の隙から成形型のキャビティ内にスムーズに送り込むことができる。

第６発明のシートの製造方法は、第１発明〜第５発明のいずれかのシートの製造方法において、シートカバーは、その外形形状をなす合皮又は編物を有するとともに、合皮又は編物の構成糸の少なくとも一部に融着糸が用いられている。本発明では、シートカバーの外形形状を意匠性に優れる合皮又は伸長性に優れる編物で形成する。このとき合皮又は編物中の融着糸を、加熱冷却を経て所望の形状に保持することで、シートカバーを更に確実に所定形状に賦形することができる。

第７発明のシートの製造方法は、第６発明のシートの製造方法において、シートカバーは、シートパッドの盛り上がり箇所である凸状部を被覆可能な一枚物の面材である。本発明では、一枚物のシートカバーを適切に賦形することで、シートパッドの凸状部を見栄えよく覆うことができる。

本発明に係る第１発明によれば、シートパッドの外面に沿うようにシートカバーを性能良く賦形することができる。また第２発明によれば、シートカバーをより性能良く賦形することができる。また第３発明によれば、シートカバーを更に性能良く賦形することができる。また第４発明によれば、シートパッドの外面により確実に沿うようにシートカバーを性能良く賦形することができる。また第５発明によれば、シートカバーをより確実に性能良く賦形することができる。また第６発明によれば、シートカバーを更に確実に性能良く賦形することができる。そして第７発明によれば、シートカバーを見栄えよく賦形することができる。

乗物用シートの概略斜視図である。 図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。 シートカバーの概略断面図である。 別例のシートカバーの概略断面図である 保持部材とシートカバーの概略斜視図である。 加熱工程を示す加熱装置の概略図である。 シートカバーを弛める際の保持部材の概略図である。 成形型の概略図である。 賦形工程を示す成形型とシートカバーの概略断面図である。 試験用の成形型一部の概略斜視図である。 シートカバーのヨコ方向の性能評価の結果を示すグラフである。 シートカバーのタテ方向の性能評価の結果を示すグラフである。

以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図１２を参照して説明する。図１及び図２には、便宜上、乗物用シートの前後方向と左右方向と上下方向を示す矢線を適宜図示する。また図〜図には、便宜上、保持部材と加熱部材と成形型の前後方向と左右方向と上下方向を示す矢線を適宜図示する。

図１に示す乗物用シート２（シートの一例）は、シートクッション４と、シートバック６と、ヘッドレスト８を有する。これらシート構成部材は、各々、シート骨格をなすシートフレーム（４Ｆ，６Ｆ，８Ｆ）と、シート外形をなすシートパッド（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ）と、シートパッドを被覆するシートカバー（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）を有する。そしてシートクッション４（詳細後述）の後部にシートバック６の下部が起倒可能に連結しているとともに、起立状態のシートバック６の上部にヘッドレスト８が配設されている。

図１に示すシートクッション４は、乗員の座部となる部材であり、金属製のシートフレーム４Ｆ上にシートパッド４Ｐを配置し、さらにシートパッド４Ｐの外面にシートカバー４Ｓ（詳細後述）を配設することで形成されている。ここでシートパッド４Ｐは、乗員（人体）を弾性的に支持可能な上面視で概ね矩形の部材であり、図１及び図２を参照して、着座部４ａと、左右一対の凸状部４ｂとを有している。着座部４ａは、シート幅方向中央で前後に延びている箇所であり、各凸状部４ｂは、着座部４ａの左右両側で上方に盛り上がっている箇所である。これら左右の凸状部４ｂは、断面視で概ね半楕円形状をなしてＲのきつい箇所であるとともに、各々、シート内側の天板サイド部４ｂａと、側面をなすカマチ部４ｂｂに区分けできる。なおシートパッド４Ｐの素材として、後述する成形型等で成形可能な各種の樹脂を使用でき、例えばポリウレタンフォーム（密度：１０ｋｇ／ｍ^３〜６０ｋｇ／ｍ^３）などの発泡樹脂を使用できる。

［シートカバー］
そして図１及び図２に示すシートカバー４Ｓは、シートの外観をなす面材であり、シートパッド４Ｐの外面に一体化されて配設されている。このシートカバー４Ｓは、後述するようにシートパッド４Ｐの外形に倣って所定形状に賦形されたのち、シートパッド４Ｐの着座部４ａや凸状部４ｂの外面に沿った状態で一体化されている。そしてシートカバー４Ｓの一部は、凸状部４ｂの外形形状に倣って上方に凸の湾曲形状に賦形されるのであるが、このときシートカバー４Ｓが過度に伸長して部分的に薄くなるといった事態は極力回避すべきである。そこで本実施形態においては、後述する構成によって、シートパッド４Ｐの外面に沿うようにシートカバー４Ｓを性能良く賦形することとした。以下、シートカバー４Ｓと製造方法について詳述する。

ここでシートカバー４Ｓの素材として、合皮（合成皮革）や布帛（織物，編物，不織布）を用いることができ、さらにシートカバー４Ｓの構成糸の一部に融着糸（詳細後述）が用いられている。例えば図３に示す本実施形態のシートカバー４Ｓは、皮革調の外観を備えた合皮製の面材であり、保護層１０と、表皮層１１（塗装層１１ａ）と、基材層１２（編物）と、パッド層１３と、裏層１４を積層状態で有している（各層の詳細は後述）。そしてシートカバー４Ｓは、無縫製で且つ一枚物の面材であり、後述する製造方法にて立体的な形状に賦形されて、図１に示す着座部４ａと左右の凸状部４ｂに跨るように配設される。

ここで図３に示す表皮層１１は、皮革調の外観を備えている樹脂層であり、主としてシートカバー４Ｓの外観（意匠）を構成している。この表皮層１１は、後述する基材層１２に対して液状の樹脂又はその原料を含む溶剤を付与したのち、基材層１２上で硬化又は固化させた樹脂に皮革調の外観を付与することで形成できる。また別の手法として、離型性の基材層１２に、液状の樹脂又はその原料を含む溶剤を付与し、当該基材層１２上で硬化または固化させて表皮層１１を形成する。次いで、表皮層１１の表面に接着剤を塗布し、接着剤が粘稠性を有する状態のうちに、基材層１２を貼り合わせることで形成できる。なお表皮層１１を構成する樹脂の種類は特に限定しないが、適度な伸縮性と可撓性を備えた樹脂であることが望ましい。この種の樹脂として、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアクリル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂などの合成樹脂を例示でき、これらの樹脂は、単独で使用することができ、２種以上を併用することもできる。また表皮層１１に対して皮革調の外観を付与する手法は特に限定しないが、３Ｄプリントなどの印刷や、エンボス加工やシボ加工（シボ付け）などの凹凸加工を例示できる。そして本実施形態では、表皮層１１の表面側に、印刷による塗装層１１ａを設けることで、この表皮層１１がより天然皮革に近い外観を備えた状態となっている。

また図３に示す保護層１０は、外部に露出する表皮層１１の表面に沿って設けられている樹脂層であり、表皮層１１の表面略全面に設けることができる。この保護層１０は、表皮層１１に対して液状の樹脂又はその原料を含む溶剤を付与したのち、表皮層１１上で硬化又は固化させることで形成できる。そして保護層１０を構成する樹脂の種類は特に限定しないが、適度な伸縮性と可撓性を備え且つ光透過性を備えた透明又は半透明の樹脂であることが望ましい。このように光透過性を備えた保護層１０を用いることで、保護層１０を通して表皮層１１の外観を目視で確認可能となる。この種の光透過性を備えた樹脂として、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、オレフィン系樹脂を例示でき、これらの樹脂は、単独で使用することができ、２種以上を併用することもできる。なかでも好適な耐熱性を備えて黄変しにくいポリウレタン樹脂や、強度に優れて破断しにくいアクリル樹脂が保護層１０の樹脂として望ましい。なお保護層１０は、表皮層１１の外観を外部から認識可能ならば不透明な樹脂で形成することもできる。

［基材層（編物）］
また図３に示す基材層１２は、表皮層１１の裏面に沿って設けられている層であり、表皮層１１の裏面略全面に設けることができる。この基材層１２は、シートカバー４Ｓの外形形状をなす部分であるとともに、表皮層１１及び保護層１０とともに撓み変形可能である。そして基材層１２の素材として、相対的に伸長性に優れている編物を用いており、この種の編物として、経編や緯編（丸編を含む）を用いることができる。また基材層１２に求められる性能に応じて、編物の編組織を適宜設定することができる。例えば緯編の編組織として、基本組織（平編，ゴム編，パール編）やその変化組織を例示でき、経編の編組織として、基本組織（デンビー編，コード編，アトラス編，鎖編）やその変化組織を例示できる。例えば本実施形態では、基材層１２として、緯編の一種であるシングルジャージを用いることができる。この緯編の編物は、面方向の伸長性に優れた低モジュラスの素材であるため、後述する賦形時に、シートカバー４Ｓを適度に伸長させて適切な形状に撓み変形させることができる。さらに基材層１２としての編物の構成糸として、後述するように、一般糸Ｙ１と、融着糸Ｙ２とを用いることができる。そして後述するように融着糸Ｙ２にて基材層１２の立体形状が維持され、さらにこの基材層１２の立体形状によってシートカバー４Ｓの立体的な外形形状が保持されることとなる。

［一般糸］
ここで図３に示す一般糸Ｙ１として、動物系又は植物系の天然繊維、合成繊維又はこれらの混紡繊維の糸を適宜用いることができる。合成繊維として、ポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維、ポリビニルアルコール系繊維、セルロース系繊維又はこれらの混紡繊維のフィラメントを例示でき、これらの合成繊維は、単独で使用することができ、２種以上を併用することもできる。なかでもポリエステル系繊維（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ），ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ），ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ），ポリ乳酸など）のフィラメントや、ポリアミド系繊維（ナイロン６，ナイロン６６など）のフィラメントは、使用時の耐久性に優れるため一般糸Ｙ１として好適に使用できる。なお一般糸Ｙ１の繊度（太さ）は特に限定しないが、例えば３０ｄ〜３０００ｄ程度に設定できる。

［融着糸］
また図３に示す融着糸Ｙ２は、加熱により溶けたのち固化可能な糸材であり、一般糸Ｙ１の融点より低い融点を有している。この種の融着糸Ｙ２として、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリエチレン系、ナイロン系の樹脂からなる融着糸Ｙ２を例示でき、これらの樹脂は、単独で使用することができ、２種以上を併用することもできる。また融着糸Ｙ２は、その一部が溶融固化可能であればよく、この種の融着糸Ｙ２として混繊型や芯鞘型の融着糸Ｙ２を例示できる。なお混繊型の融着糸Ｙ２とは、比較的高融点の繊維と、比較的低融点の繊維（溶融固化部分）が混在する合成繊維の糸である。また芯鞘型の融着糸Ｙ２とは、比較的高融点の芯材部分と、比較的低融点の鞘部分（溶融固化部分）とを有する合成繊維の糸である。なお融着糸Ｙ２の繊度（太さ）も特に限定しないが、例えば３０ｄ〜３０００ｄ程度に設定できる。

そして構成糸の一部に融着糸Ｙ２を用いる場合には、融着糸Ｙ２を局所的に配置することもできるが、基材層１２の面方向に概ね均等に融着糸Ｙ２を配置することが望ましい。そして基材層１２の単位面積当たりの一般糸Ｙ１に対する融着糸Ｙ２の本数（ｇ／ｍ^２）を調整して、融着糸Ｙ２の含有量を、基材層１２の全質量に対して５質量％以上に設定することが望ましい。このように５質量％以上の融着糸Ｙ２が基材層１２に含まれることで、後述するように固化した融着糸Ｙ２にて基材層１２の立体形状がより確実に維持されることとなる。なお融着糸Ｙ２の含有量が５質量％未満の場合には、後述する基材層１２の立体形状が適切に維持されず、シートカバー４Ｓが型崩れをおこすおそれがある。

さらに基材層１２の全質量に対する融着糸Ｙ２の含有量は、シートカバー４Ｓの性能向上の観点などから２０質量％より大きいことが望ましく、２５質量％以上であることがより好ましい。すなわち融着糸Ｙ２の含有量を２０質量％より多くすることにより、シートカバー４Ｓの戻り率（賦形後に伸長率が何％戻ったかを示す値）を所望の値に収束させることができる。例えば戻り率を７％未満（好ましくは６％以下）に設定して、成形後のシートカバー４Ｓを適度に収縮させた状態とすることにより、製品段階のシートカバー４Ｓを、乗員からの押圧で安定的に伸長させることが可能となる。そして融着糸Ｙ２の含有量の下限値を２５質量％に設定することにより、シートカバー４Ｓの戻り率をより確実に所望の値（６％以下）に収束させることが可能となる。

また融着糸Ｙ２は、固化後に硬くなって相対的に伸長性が低下し、さらに伸縮を繰り返すことで折れの発生が懸念される。このため融着糸Ｙ２の含有量が過度に多くなると、シートカバー４Ｓの柔軟性が低下してしまうおそれがある。このため融着糸Ｙ２の含有量の上限値は、シートカバー４Ｓの柔軟性維持の観点などから７５質量％以下とすることがより好ましい。さらに融着糸Ｙ２は相対的に滑らかで一般糸Ｙ１と絡みにくいため、融着糸Ｙ２の含有量が過度に多いと、基材層１２としての編物を製造しにくくなる。そこで融着糸Ｙ２の含有量を７５質量％以下とすることにより、シートカバー４Ｓの柔軟性を維持しつつ、シートカバー４Ｓを比較的容易に製造することが可能となる。

［パッド層］
図３に示すパッド層１３は、弾性的に厚み方向に伸縮可能な素材で形成されているマット状の部材であり、必要に応じて基材層１２の裏側に一体化することができる。この種のパッド層１３の素材として、基材層１２に比して柔軟で且つ適度な可撓性を備えた素材を用いることができ、スラブウレタンなどの発泡樹脂、綿材、３Ｄネット体（一般糸を三次元状に編製してなる部材）を例示できる。そして基材層１２の裏側にパッド層１３を配置したのち、これらを接着や融着や縫合等の手法で一体化でき、例えばフレームラミネーションによって比較的強固に一体化することができる。

［裏層］
図３に示す裏層１４は、基材層１２側へのシートパッド４Ｐ（成形材料）の入り込みを規制する部位であり、必要に応じてシートカバー４Ｓの裏面に配設することができる。この種の裏層１４の素材は特に限定しないが、例えばシート状の樹脂体や、低通気性の発泡樹脂体（通気度：０ｃｃ/ｃｍ^２・ｓｅｃ〜１０ｃｃ/ｃｍ^２・ｓｅｃ）や、繊維を密に交絡させたフェルトなどの面材で構成できる。そしてシートカバー４Ｓの裏側を裏層１４にて覆っておくことにより、後述するシートパッド４Ｐとの一体化の際に、基材層１２側へのシートパッド４Ｐの成形材料の含浸を規制することができる。

［シートカバーの別例］
ここでシートカバーは、上述の構成のほか、各種の構成を取り得る。例えば図４に示す別例のシートカバー４ＳＳは、基材層１２Ａと、パッド層１３と、裏層１４とを積層状態で有し、パッド層１３と裏層１４は実施形態と概ね同一構成である。そして基材層１２Ａは、表側の第一組織Ｋ１と裏側の第二組織Ｋ２を備えた経編や緯編（丸編を含む）の二重編地を備えた編物で構成されている。例えば本別例の基材層１２Ａは、丸編の一種であるダブルジャージの編物や、経編の一種であるダブルラッセルの編物で構成でき、なかでもダブルジャージは面方向の伸長性に特に優れている。また第一組織Ｋ１と第二組織Ｋ２は、これら各組織に求められる性能に応じて、それぞれ独立に、各種の編組織で構成することができる。例えば緯編の編組織として、基本組織やその変化組織を例示でき、経編の編組織として、基本組織やその変化組織を例示できる。

［別例の基材層（編物）の形成例］
そして基材層１２Ａを形成する場合、専ら第二組織Ｋ２の構成糸に融着糸Ｙ２を用いることができる。すなわちダブルジャージの基材層１２Ａでは、第二組織Ｋ２だけをなしている構成糸に融着糸Ｙ２を用いており、こうすることでシートカバー４ＳＳの表側に配置する第一組織Ｋ１の伸長性を好適に維持することが可能となる。また基材層１２Ａの構成糸の一部に融着糸Ｙ２を用いる場合には、融着糸Ｙ２を局所的に配置することもできるが、第二組織Ｋ２の面方向に概ね均等に融着糸Ｙ２を配置することが望ましい。そして基材層１２Ａの単位面積当たりの一般糸Ｙ１に対する融着糸Ｙ２の本数（ｇ／ｍ^２）を調整して、融着糸Ｙ２の含有量を、基材層１２Ａの全質量に対して１４質量％〜７５質量％の範囲に設定することが望ましい。このように１４質量％以上の融着糸Ｙ２が基材層１２Ａに含まれることで、後述するように固化した融着糸Ｙ２にて第二組織Ｋ２の立体形状がより確実に維持されることとなる。なお融着糸Ｙ２の含有量が１４質量％未満の場合には、後述する第二組織Ｋ２の立体形状が適切に維持されず、シートカバー４ＳＳが型崩れをおこすおそれがある。

［シートの製造方法］
本実施形態では、図１及び図２に示すシートカバー４Ｓを所定形状に賦形したのち、シートパッド４Ｐの外面に沿って配設する。すなわちシートパッド４Ｐに対するシートカバー４Ｓの配設作業に先立って、シートカバー４Ｓを、着座部４ａと各凸状部４ｂの形状に倣った形状に賦形する。このとき各凸状部４ｂに対応するシートカバー４Ｓ部分を、例えばＲのきつい湾曲形状に賦形するのであるが、この種の構成では、当該シートカバー４Ｓ部分が過度に伸長して薄くなるといった事態は極力回避すべきである。そこで本実施形態においては、シートカバー４Ｓを、後述する加熱工程と賦形工程を経て、所定形状に性能良く賦形することとした。

［保持部材］
ここで本実施形態では、図５〜図８を参照して、シートカバー４Ｓの賦形用の設備として、保持部材２０と、加熱部材３０と、成形型４０とを用意することができる。図５に示す保持部材２０は、上方視で概ね矩形の枠状部材であり、シートカバー４Ｓを面方向に広げた状態で保持することができる。この保持部材２０は、第一保持部位２１と、第二保持部位２２と、左右一対の保持柱２３，２４とを有している。第一保持部位２１と第二保持部位２２とは、それぞれ左右方向に長尺な角柱状の部材であり、シートカバー４Ｓを間に配置可能なように前後に適宜の間隔をあけて配置されている。そして第一保持部位２１は、保持部材２０の前側に配置されているとともに、左右に延びる回転軸ＡＭを介して板状の前側係止部２１ａが取付けられている。この前側係止部２１ａは、回転軸ＡＭを中心に上下に回転可能とされており、後述するようにシートカバー４Ｓの前縁側の部分を係止して保持することができる。また第二保持部位２２は、保持部材２０の後側に配置されているとともに、左右に延びる回転軸ＡＭを介して板状の後側係止部２２ａが取付けられている。この後側係止部２２ａも、回転軸ＡＭを中心に上下に回転可能とされており、後述するようにシートカバー４Ｓの後縁側の部分を係止して保持することができる。

また図５に示す左右一対の保持柱（左側保持柱２３，右側保持柱２４）は、それぞれ前後方向に延びる柱状の部材であり、第一保持部位２１と第二保持部位２２の間に橋渡し状に配設されている。これら各保持柱２３，２４は、シートカバー４Ｓを間に配置可能なように左右に適宜の間隔をあけて配置されているとともに、各保持部位２１，２２に対して前後に移動可能な状態で保持されている。また各保持柱２３（２４）は、概ね同形同寸の部材で構成されている。例えば左側保持柱２３は、左右方向における中央部分２３ｘが一段高くなっているとともに、前部２３ｙと後部２３ｚとが一段低くなるように屈曲している。そして各保持柱２３（２４）の中央部分２３ｘ（２４ｘ）には、板状の側方係止部２３ａ（２４ａ）がそれぞれ取付けられており、これら各側方係止部２３ａ（２４ａ）によって、シートカバー４Ｓの左縁側の部分（右縁側の部分）を係止して保持できる。

［保持部材によるシートカバーの保持］
後述の各工程に先立って、図５に示すように保持部材２０内にシートカバー４Ｓを面状に広げた状態で配置しつつ、このシートカバー４Ｓの周縁側の部分を対応する係止部２１ａ〜２４ａを介して保持部材２０に保持しておく。例えば第一保持部位２１には、前側係止部２１ａが下方回転することで、シートカバー４Ｓの前縁側の部分が係止されて保持される。また第二保持部位２２には、後側係止部２２ａが下方回転することで、シートカバー４Ｓの後縁側の部分が係止されて保持される。そして本実施形態では、シートカバー４Ｓの前縁側の部分が、本発明のシートカバーの周縁側の一部に相当し、シートカバー４Ｓの後縁側の部分が、本発明のシートカバーの周縁側の他部に相当する。さらにシートカバー４Ｓの左縁側の部分（右縁側の部分）は、対応する支持柱２３（２４）の中央部分２３ｘ（２４ｘ）に設けた側方係止部２３ａ（２４ａ）に係止されて保持される。なおシートカバー４Ｓは、前後左右に若干の弛みを持たせた状態で保持部材２０に保持しておくことができ、この状態のシートカバー４Ｓは、中央に向かうにつれて次第に下方に凹んだ状態となっている。

またシートカバー４Ｓを保持した保持部材２０は、図５に示す搬送部材２５によって、後述の加熱部材３０から成形型４０に向けて搬送することができる。ここで搬送部材２５は、左右一対の案内レール２６ａ，２６ｂと、搬送機構（２７ａ，２７ｂ）を有している。左右一対の案内レール２６ａ，２６ｂは、それぞれ前後方向に延びている板状部材であり、断面横Ｕ字をなして内側が解放状とされている。これら各案内レール２６ａ，２６ｂは、左右に適宜の間隔をあけて概ね平行に設置され、後述する加熱部材３０から成形型４０にかけての部分に配置されている。そして各案内レール２６ａ，２６ｂには、シートカバー４Ｓを保持した保持部材２０が、ブラケット（図示省略）を介して摺動可能な状態で組付けられている。

また図５に示す搬送部材２５の搬送機構は、左右一対の第一ネジ軸２７ａと、左右一対の第二ネジ軸２７ｂと、各ネジ軸を軸線周りに回転させるモータ（図示省略）を有している。各第一ネジ軸２７ａは、前後方向に延びるネジ溝付きの棒状部材であり、対応する案内レール２６ａ，２６ｂの下方に配置されるように左右に分かれて配設されている（図５では、便宜上、左右の第一ネジ軸に同一の符号を付す）。そして第一保持部位２１の左端と右端は、それぞれナットＮを介して対応する第一ネジ軸２７ａに連結されている。このため第一保持部位２１は、各第一ネジ軸２７ａの軸線周りの回転によって前後方向に移動することができる。また各第二ネジ軸２７ｂは、第一ネジ軸２７ａの内側で前後方向に延びるネジ溝付きの棒状部材であり、対応する案内レール２６ａ，２６ｂの下方に配置されるように左右に分かれて配設されている（図５では、便宜上、左右の第二ネジ軸に同一の符号を付す）。そして第二保持部位２２の左端と右端も、それぞれナットＮを介して第二ネジ軸２７ｂに連結されている。このため第二保持部位２２は、第二ネジ軸２７ｂの軸線周りの回転によって前後方向に移動することができる。

［加熱工程（加熱部材）］
加熱工程では、図６に示す加熱部材３０を用いてシートカバー４Ｓを加熱することにより、シートカバー４Ｓ中の融着糸Ｙ２を軟化させた状態としておく。ここで加熱部材３０は、搬送部材２５の後側に設けられているとともに、上下一対の加熱部（上側加熱部３１，下側加熱部３２）を有している。そして上側加熱部３１と下側加熱部３２は、上下に適宜の間隔をあけて対向配置されており、各加熱部３１，３２の間には、各案内レール２６ａ等の後部側が配設されている。これら各加熱部３１，３２は、それぞれシートカバー４Ｓを所定温度まで加熱可能な加熱機構ＨＭを有し、本実施形態では遠赤外線ヒータや温風ヒータなどの非接触型の加熱機構ＨＭを用いているが、接触式の加熱機構を用いることも可能である。そして加熱工程では、搬送部材２５を介して加熱部材３０に保持部材２０を搬送し、この保持部材２０に保持されたシートカバー４Ｓを各加熱部３１，３２の間に配置する。この状態で各加熱部３１，３２にてシートカバー４Ｓを上下から加熱することにより、シートカバー４Ｓ中の融着糸Ｙ２を加熱して軟化させておくことができる。

［シートカバーを弛ませる手法］
つぎに図７に示す加熱状態のシートカバー４Ｓを、保持部材２０で保持しつつ、搬送部材２５によって加熱部材３０から前方に移動させて後述の成形型４０まで搬送する。そして本実施形態では、図５に示す第一ネジ軸２７ａと第二ネジ軸２７ｂとを回転させることで保持部材２０の各保持部位２１，２２を前方に搬送するのであるが、この搬送の際に、保持部材２０によってシートカバー４Ｓを適度に弛ませておくことができる。すなわち加熱部材３０から成形型４０に至るまでの間に、第一ネジ軸２７ａの回転数を調整して第一保持部位２１の前方への移動量を相対的に抑えることで、第一保持部位２１が、第二保持部位２２側に近づきながら前方に搬送されていく。こうして第一保持部位２１を第二保持部位２２側に相対移動させて、これら両保持部位２１，２２の前後の隙を狭めることにより、図７の二点破線を参照して、シートカバー４Ｓが前後に弛んだ状態となる（なお図７では、便宜上、シートカバーの弛んだ状態を単純化して示している）。なおシートカバー４Ｓの弛みの程度は、後述する図８の成形型４０の下側成形面４１ａの形状に応じて適宜設定され、本実施形態ではシートカバー４Ｓの前部と後部にそれぞれ同程度の弛みを持たせた状態としている。

［賦形工程（成形型）］
賦形工程では、図８に示す成形型４０を用いて、加熱されたシートカバー４Ｓをシートパッドの外形に倣った所定形状に賦形する。ここで成形型４０は、下側に配置された第一型４１と、上側に配置された第二型４２とを有し、これら両型４１，４２の間に、各案内レール２６ａ等の前部側が配設されている。ここで第二型４２は、図２及び図８を参照して、上側の駆動機構４３に昇降可能に設置されているとともに、第二型４２の下側には、シートパッド４Ｐの下側の形状に倣った上側成形面４２ａが設けられている。そして第二型４２は、後述の第一型４１に対して閉じ合わせ可能な位置に配置されており、上方視においては、図５に示す保持部材２０の各保持部位２１，２２と各保持柱２３，２４で形成される枠の内部に配置されている。

また図１、図２及び図８を参照して、第一型４１は、下側の駆動機構４４に昇降可能に設置されているとともに、第一型４１の上側には、シートパッド４Ｐの上側の形状に倣った下側成形面４１ａが設けられている。そして図８に示す下側成形面４１ａは、本発明の成形面に相当する部分であり、下方に向けて凹んだ窪み状に形成されている。この下側成形面４１ａには、平坦部４１ｂと、前後一対の凹状部４１ｃ，４１ｄとが設けられており、これら各部４１ｂ〜４１ｄの適宜の位置には吸引孔４１Ｈが開口している。そして図１、図２及び図８を参照して、平坦部４１ｂは、下側成形面４１ａの概ね中央に設けられており、シートパッド４Ｐの着座部４ａに倣った形状を有している。また各凹状部４１ｃ，４１ｄは、平坦部４１ｂを挟んで下側成形面４１ａの前部と後部とに分かれて設けられており、それぞれシートパッド４Ｐの対応する凸状部４ｂに倣った形状を有している。

そして賦形工程に際しては、保持部材２０を、図８に示すように搬送部材２５を介して成形型４０に搬送し、保持部材２０に保持されているシートカバー４Ｓを第一型４１と第二型４２の間に配置する。つぎに図９を参照して、第一型４１と第二型４２とを互いに近づくように昇降させてこれらを上下に対向配置する。そして対向配置された下側成形面４１ａと上側成形面４２ａの間にキャビティ５０が形成され、さらに第一型４１と第二型４２の間には、シートカバー４Ｓの送り込みを許容する隙（ＣＳ）が設けられる。こうしてシートカバー４Ｓは、第一型４１と第二型４２の間に形成されたキャビティ５０内に配置され、さらに弛んだ状態のシートカバー４Ｓ部分がキャビティ５０の前側と後側とに配置された状態となる。つぎにキャビティ５０内のシートカバー４Ｓを、下側成形面４１ａの各吸引孔４１Ｈから吸引しつつ、下側成形面４１ａに沿わせるように配置する。このときキャビティ５０内のシートカバー４Ｓが、若干伸長しつつ下側成形面４１ａに向けて吸引されて平坦部４１ｂに沿うように配置されていく。そして各凹状部４１ｃ，４１ｄにも、キャビティ５０内のシートカバー４Ｓが同様に配置されていくのであるが、これら各凹状部４１ｃ，４１ｄは、平坦部４１ｂよりも下方に凹んで相対的に大きな周長を有している。このため各凹状部４１ｃ，４１ｄでは、相対的に広い面積のシートカバー４Ｓが配置されることとなり、必要とされる面積に応じてシートカバー４Ｓが過度に伸長されるおそれがある。

そこで本実施形態では、図９に示すシートカバー４Ｓを、その面方向に弛ませて成形型４０のキャビティ５０内に送り込みつつ、下側成形面４１ａに吸引して配置することとした。すなわち前側の凹状部４１ｃにおいては、第一型４１と第二型４２の間の隙（ＣＳ）から前側の弛んだシートカバー４Ｓ部分がスムーズに送り込まれる（図９の矢線Ｘ１を参照）。このため前側の凹状部４１ｃでは、キャビティ５０内のシートカバー４Ｓ部分と、成形型４０の前部側から送り込まれたシートカバー４Ｓ部分とが吸引されて配置されることとなる。また同様に後側の凹状部４１ｄにおいては、第一型４１と第二型４２の間の隙（ＣＳ）から後側の弛んだシートカバー４Ｓ部分がスムーズに送り込まれる（図９の矢線Ｘ２を参照）。このため後側の凹状部４１ｄにおいても、キャビティ５０内のシートカバー４Ｓ部分と、成形型４０の後部側から送り込まれたシートカバー４Ｓ部分が吸引されて配置されることとなる。そして本実施形態では、保持部材２０によってシートカバー４Ｓの周縁側の部分を賦形工程の終了まで保持しておく。こうしてシートカバー４Ｓを保持部材２０で位置決めして過度に動くことを極力抑えることにより、シートカバー４Ｓの狙いとする箇所を成形型４０により確実に送り込むことが可能となっている。

こうして本実施形態では、シートカバー４Ｓを面方向に弛ませて成形型４０に積極的に送り込むことで、各凹状部４１ｃ，４１ｄ等に沿ってシートカバー４Ｓを過不足なく配置することが可能となる。そしてシートカバー４Ｓを下側成形面４１ａに沿わせる際に、シートカバー４Ｓを過度に伸長させずとも、送り込まれたシートカバー４Ｓ部分で補うことができるため、シートの形状や意匠が制約を受けるといった事態を極力回避することができる。こうしてシートカバー４Ｓが下側成形面４１ａに沿って配置されて、シートカバー４Ｓ中の融着糸Ｙ２が下側成形面４１ａに倣った形状に維持されることにより、シートカバー４Ｓを所定の形状に賦形することができる。

つぎに図２及び図９を参照して、賦形後のシートカバー４Ｓを配置した成形型４０のキャビティ５０内に、シートパッド４Ｐの成形材料（図示省略）を付与する。そして第一型４１と第二型４２とを型閉じした状態で、成形材料を発泡硬化させてシートパッド４Ｐを成形しつつシートカバー４Ｓに一体化する。こうしてシートカバー４Ｓが、図２に示すようにシートパッド４Ｐの外面に沿って配設されることとなる。そしてこの状態のシートカバー４Ｓは、上述のように賦形されることで、適度な厚みを保った状態でシートパッド４Ｐの外面に見栄えよく配設される。このため本実施形態によれば、シートカバー４Ｓを、優れた耐久性を確保しつつシートパッド４Ｐの外面に一体化して配設しておくことができる。そして本実施形態では、一枚物のシートカバー４Ｓを適切に賦形して、シートパッド４Ｐの各凸状部４ｂと着座部４ａとに跨らせて配設している。このためシートカバー４Ｓは、各凸状部４ｂと着座部４ａの間や天板サイド部４ｂａとカマチ部４ｂｂの間に縫合線による分割線が生じない状態で配設されており、シートの意匠性向上に資する構成となっている。

以上説明した通り本実施形態では、シートカバー４Ｓを積極的に成形型４０内に送り込んで下側成形面４１ａに沿わせておくことができるため、シートカバー４Ｓが部分的に薄くなることを極力回避することが可能となる。また本実施形態では、シートカバー４Ｓを下側成形面４１ａに沿わせて配置する際に、シートカバー４Ｓを過度に伸長させずとも、送り込まれたシートカバー４Ｓ部分で補うことができるため、シートの形状や意匠が制約を受けるといった事態を極力回避することができる。また本実施形態では、保持部材２０によってシートカバー４Ｓの適宜の部分を動かすことにより、シートカバー４Ｓの所望の部分をより確実に弛ませることが可能となっている。また本実施形態では、保持部材２０によってシートカバー４Ｓを保持しておくことで、賦形の際においてシートカバー４Ｓが過度に動くことを極力抑えることができる。また本実施形態では、シートカバー４Ｓを、成形型４０内に送り込んで凹状部４１ｃ等に沿わせておくことにより、より確実に所定形状に賦形することができる。また本実施形態では、シートカバー４Ｓを、第一型４１と第二型４２の間の隙（ＣＳ）から成形型４０のキャビティ５０内にスムーズに送り込むことができる。また本実施形態では、シートカバー４Ｓの外形形状を意匠性に優れる合皮（基材層１２）で形成する。このとき合皮中の融着糸Ｙ２を、加熱冷却を経て所望の形状に保持することで、シートカバー４Ｓを更に確実に所定形状に賦形することができる。また本実施形態では、一枚物のシートカバー４Ｓを適切に賦形することで、シートパッド４Ｐの凸状部４ｂを見栄えよく被覆することができる。このため本実施形態によれば、シートパッド４Ｐの外面に沿うようにシートカバー４Ｓを性能良く賦形することができる。

［試験例］
以下、本実施形態を試験例に基づいて説明するが、本発明は試験例に限定されない。下記の［表１］は、各実施例と各比較例のシートカバーの加熱工程と賦形工程の条件を示す表である。また［表２］は、各実施例と各比較例のシートカバーの性能評価を示す表である。そして図１１には、実施例１と比較例１と比較例３の展開率と送り込み率と追従率を図示し、図１２には、実施例２と比較例２と比較例４の展開率と送り込み率と追従率を図示する。

［実施例１］
実施例１では、合皮製のシートカバーを作成した。このとき表皮層は、シボ付けされたポリウレタン系の熱可塑性樹脂で形成し、表皮層の厚み寸法（膜厚）を２００〜３５０μｍの範囲に設定した。また保護層は、透明なポリウレタン系の熱可塑性樹脂で形成し、保護層の膜厚を５〜１５μｍの範囲に設定した。また基材層は、ジャージの編物（密度：ウェール／コース＝４２／４０（本／２．５４ｃｍ））を用いて形成した。また基材層の一般糸として、ポリエステル製のフィラメント糸（繊度１５０ｄ，融点２５０℃）を使用し、融着糸として、ポリエステルフィラメント糸（繊度１００ｄ）と熱融着糸（繊度１００ｄ，融点１３０℃）を使用した。また実施例１では、基材層の単位面積当たりの一般糸に対する融着糸の本数（ｇ／ｍ^２）を調整して、融着糸の含有量を、基材層の全質量に対して２８質量％に設定した。またパッド層として、ウレタンラミ（密度：２０ｇ／ｃｍ^２、厚み：０．５ｍｍ）を使用し、裏層として、シート状の樹脂体（ポリエステル製）を使用した。

そして実施例１のシートカバーに、［表１］に示す条件で加熱工程と賦形工程を施し、このとき図１０に示す第一型（詳細後述）を用いて賦形工程を行った。ここで［表１］に示す「吸引」とは、第一型の吸引孔からシートカバーを吸引したことを意味する。また［表１］に示す「第二型のアシスト」とは、賦形工程において第一型と第二型の間にキャビティを形成し、このキャビティ内でシートカバーを吸引したことを意味する。そして［表１］に示す「送り込み」とは、加熱工程から賦形工程に至るまでにシートカバーを弛ませて、この弛んだシートカバー部分を成形型内に送り込んだことを意味する。そして賦形後の実施例１のシートカバーを用いて、後述の性能評価方法でヨコ方向（ウェール方向、車幅方向）の性能を測定した。

［実施例２］
また実施例２では、実施例１と同一構成のシートカバーを、向きを変えた以外は同条件で賦形した。そして賦形後の実施例２のシートカバーを用いて、後述の性能評価方法でタテ方向（コース方向、車両前後方向）の性能を測定した。

［比較例１〜比較例４］
比較例１（比較例２）では、実施例１（２）と同一構成のシートカバーを用いたが、［表１］に示すように賦形工程において「吸引」だけを行った点が各実施例と異なっている。そして以下に示す性能評価方法で、賦形後の比較例１のシートカバーのヨコ方向の性能を測定し、賦形後の比較例２のシートカバーのタテ方向の性能を測定した。また比較例３（比較例４）では、実施例１（２）と同一構成のシートカバーを用いたが、賦形工程において「吸引」及び「第二型のアシスト」だけを行った点が各実施例と異なっている。そして以下に示す性能評価方法で、賦形後の比較例３のシートカバーのヨコ方向の性能を測定し、賦形後の比較例４のシートカバーのタテ方向の性能を測定した。

［性能評価方法］
シートカバーの性能評価に際しては、図１０に示す成形面を備えた試験用成形型６０を使用した。この成形面は、縦長な窪み状に形成されており、成形面の一端側には、対向する周縁６０ａ，６０ｂ同士が並列して配置されている。そして対向する周縁６０ａ，６０ｂ同士を最短距離で直線的に結ぶ直線部６１（長さ：１００ｍｍ）と、この直線部６１を通るように成形面に沿って延びる曲線部６２（周長：２００ｍｍ）とを設定した。また各シートカバーには、賦形前の状態において１０ｍｍ角のグリット（方眼）をつけておいた。そして性能評価方法として、各シートカバーにつき、展開率と送り込み率と追従率と戻り率を算出して、これらの値から各シートカバーの性能を評価した。ここで展開率は、賦形前のシートカバーの寸法を１とした場合に、湾曲部に配置された賦形後のシートカバーの伸び率であり、後述の計算式１で算出した。また送り込み率は、湾曲部に配置された賦形後のシートカバーの周長のうち、シートカバーの伸び率（送り込まれたシートカバー量の割合）であり、後述の計算式２で算出した。また追従率は、展開率と送り込み率の和であり、後述の計算式３で算出した。そして戻り率は、湾曲部の周長を１とした場合に、湾曲部に配置された賦形後のシートカバーの縮み率であり、後述の計算式４で算出した。

以下に示す各計算式では、直線部の長さ（ｍｍ）をＡとし、曲線部の周長（ｍｍ）をＢとしている。また湾曲部に配置された賦形後のシートカバーの周長の実測値（ｍｍ）をＢ’とし、湾曲部に配置された賦形後のシートカバーのグリット数に１０をかけた値（ｍｍ）をＣとしている。
計算式１：展開率（％）＝（（Ｂ’−Ｃ）／Ａ）×１００
計算式２：送り込み率（％）＝（（Ｃ−Ａ）／Ａ）×１００
計算式３：追従率（％）＝（（Ｂ’−Ａ）／Ａ）×１００
計算式４：戻り率（％）＝（（Ｂ’−Ｂ）／Ｂ）×１００

［結果及び考察］
［表２］、図１１及び図１２を参照して、比較例１及び比較例２のシートカバーでは、展開率が過度に大きく且つ送り込み率が過度に小さくなっていたため、シートカバーが過度に伸長して賦形されたことがわかった。また比較例３及び比較例４のシートカバーにおいても、展開率が大きく且つ送り込み率が小さくなっていたため、シートカバーが過度に伸長して賦形されたことがわかった。

また［表２］及び図１１を参照して、実施例１のシートカバーでは、比較例１及び比較例３に比して、ヨコ方向において展開率が小さく且つ送り込み率が十分に大きくなっていた。また［表２］及び図１２を参照して、実施例２のシートカバーでは、比較例２及び比較例４に比して、タテ方向において展開率が小さく且つ送り込み率が十分に大きくなっていた。このため各実施例では、賦形時において積極的にシートカバーの送り込みを行ったことで、シートカバーの伸長を抑えた分を、シートカバーの送り込み量で補えたことがわかった。このことから各実施例によれば、シートカバーの厚みを適切に確保しつつ、シートカバーを性能良く賦形してシートパッドに一体化できることが判明した。

本実施形態のシートの製造方法は、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。本実施形態では、シートカバー４Ｓの構成（形状，寸法，配置位置など）を例示したが、シートカバーの構成を限定する趣旨ではない。例えばシートカバー全体を、無縫製で一枚物の面材で構成することができるが、シートカバーの少なくとも一部を、無縫製で一枚物の面材で構成することもできる。またシートカバーは、着座部と凸状部のほか、シートの立体的な部分の適宜の位置に配置することができる。そしてシートカバーの賦形後の形状は、左側の凸状部と着座部と右側の凸状部とで形成された凹面形状のほか、凸面形状や凹凸面形状などの各種の形状を取り得る。なお本実施形態では、基材層の立体形状と、その他の層の形状とが概ね同形となる場合を説明したが、その他の層の形状は、これらの厚みや凹凸形状などによって基材層の立体形状と若干異なっていてもよい。

また本実施形態では、基材層の外形形状を、その構成糸である融着糸Ｙ２にて維持する例を説明した。これとは異なり基材層の構成糸に対して添え糸や押え糸を撚合わせたり引き揃えたりして用いる場合には、これら添え糸や押え糸に、融着糸を使用することもできる。また着座部と凸状部に沿ってシートカバーを配置する場合、シートカバーの湾曲又は屈曲の基点となる部分に融着糸を集中して配置する（局所的に配置する）こともできる。なお合皮の基材層は各種の布帛にて構成することが可能である。

また本実施形態では、保持部材２０と加熱部材３０と成形型４０の構成を例示したが、これら各部材の構成を限定する趣旨ではない。例えば保持部材の第一保持部位は、シートカバーの周縁側の適宜の部分を保持することができ、第二保持部位は、第一保持部位の対向位置におけるシートカバーの周縁側の部分を保持することが可能である。また第一保持部位と第二保持部位とは、シートカバーの前後左右に対向配置される場合のほか、斜め方向に対向して配置することが可能である。なお必要に応じて複数又は単数の保持柱を用いることができ、保持柱を省略することも可能である。そして保持部材を搬送する部材は、実施形態で例示の搬送部材のほか、ハンガー部材や台車などの各種の部材を用いることができる。なお搬送部材の搬送機構は、各ネジ軸とナットを用いた構成のほか、ラックアンドピニオン機構やヒンジ機構などの各種の機構を採用できる。また成形型の成形面には、シートパッドの外形形状に応じて、適宜の位置に複数又は単数の凹状部を設けることが可能であり、必要に応じて凹状部を省略することもできる。そして成形型は、シートパッドを成形するための成形型をそのまま使用することができ、シートパッドの成形型とは別の賦形専用の成形型を用いることも可能である。

また本実施形態では、専らシートクッション４を一例に説明したが、本実施形態の構成は、シートバック６やヘッドレスト８やアームレスト等の各種シート構成部材に適用可能である。そして本実施形態の構成は、車両や航空機や電車や船舶などの乗物用シート全般、室外用又は室内用の各種シート（例えば家庭用のシート）に適用可能である。

２ 乗物用シート
４ シートクッション
６ シートバック
８ ヘッドレスト
４Ｆ シートフレーム
４Ｐ シートパッド
４ａ 着座部
４ｂ 凸状部
４ｂａ 天板サイド部
４ｂｂ カマチ部
４Ｓ シートカバー
１０ 保護層
１１ 表皮層
１１ａ 塗装層
１２ 基材層（本発明の編物）
１３ パッド層
１４ 裏層
Ｙ１ 一般糸
Ｙ２ 融着糸
４ＳＳ 別例のシートカバー
１２Ａ 変形例の基材層（本発明の編物）
Ｋ１ 第一組織
Ｋ２ 第二組織
２０ 保持部材
２１ 第一保持部位
２１ａ 前側係止部
２２ 第二保持部位
２２ａ 後側係止部
ＡＭ 回転軸
Ｎ ナット
２３ 左側保持柱
２３ｘ 左側保持柱の中央部分
２３ｙ 左側保持柱の前部
２３ｚ 左側保持柱の後部
２４ 右側保持柱
２４ｘ 右側保持柱の中央部分
２３ａ，２４ａ 側方係止部
２５ 搬送部材
２６ａ，２６ｂ 案内レール
２７ａ 第一ネジ軸
２７ｂ 第二ネジ軸
３０ 加熱部材
３１ 上側加熱部
３２ 下側加熱部
ＨＭ 加熱機構
４０ 成形型
４１ 第一型
４１ａ 下側成形面（本発明の成形面）
４１ｂ 平坦部
４１ｃ 前側の凹状部
４１ｄ 後側の凹状部
４１Ｈ 吸引孔
４２ 第二型
４２ａ 上側成形面
４３，４４ 駆動機構
５０ キャビティ

Claims (7)

1. シートの外観をなすシートカバーを所定形状に賦形したのち、人体を弾性的に支持するシートパッドの外面に沿って配設するためのシートの製造方法において、
   前記シートカバーを、加熱して軟化させたのちに、前記シートパッドの外形に倣った成形面を有する成形型で賦形する際に、
   前記シートカバーを、その面方向に弛ませて前記成形型内に送り込みつつ、前記成形面に吸引して配置するシートの製造方法。
2. 前記シートカバーを面方向に広げた状態で保持する保持部材を用いるとともに、
   前記保持部材は、前記シートカバーの周縁側の一部を保持する第一保持部位と、前記一部とは異なる前記シートカバーの周縁側の他部を保持する第二保持部位とを有し、前記第一保持部位と前記第二保持部位とを互いに近づく向きに相対移動させることにより前記シートカバーを弛ませる構成となっている請求項１に記載のシートの製造方法。
3. 前記第一保持部位と前記第二保持部位とは、前記シートカバーの賦形が終了するまで対応する周縁側の部分を保持している請求項２に記載のシートの製造方法。
4. 前記成形面には、前記シートパッドの盛り上がり箇所である凸状部に倣った凹状部が設けられており、前記シートカバーの賦形の際に、前記シートカバーを、その面方向に弛ませて前記成形型内に送り込みつつ、前記凹状部を含む前記成形面に沿わせて配置する請求項１〜３のいずれか一項に記載のシートの製造方法。
5. 前記成形型は、前記成形面を備えた第一型と、前記第一型に閉じ合わせ可能な第二型とを有し、前記シートカバーの賦形の際に、前記第一型と前記第二型とを対向配置して両型の間にキャビティを形成するとともに、前記第一型と前記第二型の間に、前記シートカバーの前記キャビティへの送り込みを許容する隙を設けておく請求項１〜４のいずれか一項に記載のシートの製造方法。
6. 前記シートカバーは、その外形形状をなす合皮又は編物を有するとともに、前記合皮又は編物の構成糸の少なくとも一部に融着糸が用いられている請求項１〜５のいずれか一項に記載のシートの製造方法。
7. 前記シートカバーは、前記シートパッドの盛り上がり箇所である凸状部を被覆可能な一枚物の面材である請求項６に記載のシートの製造方法。

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