JP2020083746A

JP2020083746A - ブッシング、ガラスストランド製造装置、その製造方法、及びガラスストランド

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Publication number: JP2020083746A
Application number: JP2019025308A
Authority: JP
Inventors: 禅松浦; Zen Matsuura
Original assignee: Nippon Electric Glass Co Ltd
Current assignee: Nippon Electric Glass Co Ltd
Priority date: 2018-11-15
Filing date: 2019-02-15
Publication date: 2020-06-04
Anticipated expiration: 2039-02-15
Also published as: JP7225889B2

Abstract

【課題】毛羽の発生が少なく、かつ使用されるガラスストランドの種類を減らすことができるガラスストランド、その製造装置及び製造方法を提供する。【解決手段】ブッシング４は、溶融ガラスＧが流出する先端部において、ノズル孔を有するノズル５を複数備えたブッシングであって、前記ノズル５は、所定の断面形状を有する第一ノズル孔を有する第一ノズルと、前記第一ノズルの第一ノズル孔と断面形状が相似しない第二ノズル孔を有する第二ノズルを有する。【選択図】図１

Description

本発明は、ガラスストランド及びその製造技術の改良に関するものである。

断面が長円形や楕円形のような扁平形状である異形断面モノフィラメントからなるガラスストランド（以下、「異形断面ガラスストランド」と記載する）は、樹脂と混合して複合化した場合に、反りが少ない樹脂成形品が得られるために、家電製品などのさまざまな分野で利用されている。

また、従来より幅広く使用されてきた断面が円形である円形モノフィラメントからなるガラスストランド（以下、「円形断面ガラスストランド」と記載する）も、樹脂と混合して複合化した場合に、機械的強度の高い樹脂成形品が得られるために、異形断面ガラスストランドと同様に、さまざまな分野で利用されている。

異形断面ガラスストランド及び円形断面ガラスストランドは、それぞれ他方のガラスストランドが持ち合わせていない特徴を有している。そのため、特許文献１に示すように、例えば、異形断面ガラスストランド及び円形断面ガラスストランドとを熱可塑性樹脂と混合して使用される。

また、断面形状の異なる２種類の異形断面ガラスストランドを熱可塑性樹脂と混合して使用することもある。

特開２００９−２７５１７２号公報

一般的に、特許文献１のように、２種類のガラスストランドを二軸押出し機等により混練して、樹脂成形品を製造する場合、これらのガラスストランドを構成しているモノフィラメントが均一に分散するようにするために、混練時間を長くしたり、混練のために用いられるスターラーの出力を大きくする必要がある。そのため、これらのガラスストランドから毛羽が発生し、樹脂成形品の製造作業性が低下する。また、２種類のガラスストランドを準備する必要が有る。そのため、ガラスストランドの管理が煩雑となる。

以上の実情に鑑み、本発明は、毛羽の発生が少なく、かつ使用されるガラスストランドの種類を減らすことができるガラスストランド及びその製造技術の改良を課題とする。

上記課題を解決するために創案された本発明に係るブッシングは、溶融ガラスが流出する先端部において、ノズル孔を有するノズルを複数備えたブッシングであって、前記ノズルは、所定の断面形状を有する第一ノズル孔を有する第一ノズルと、前記第一ノズルの第一ノズル孔と断面形状が相似しない第二ノズル孔を有する第二ノズルを有する。

このような構成によれば、断面形状が相似しない２種類のモノフィラメントを含むガラスストランドを製造できるため、二軸押出し機等により混練した際に、短期間で２種類のモノフィラメントが均一に分散し易く、ガラスストランドから発生する毛羽を抑制することができる。また、１種類のガラスストランドを用いるにもかかわらず、断面形状が相似しない２種類のモノフィラメントを準備できるため、ガラスストランドの管理が容易となる。

なお、「断面形状が相似しない」は、「相似しない」に加えて「合同でない」も含む。

上記の構成において、前記第一ノズル孔の断面形状は非円形であり、前記第二ノズル孔の断面形状は円形であることが好ましい。このため、異形断面モノフィラメントと円形断面モノフィラメントを含むガラスストランドを容易に製造することができる。特に、異形断面モノフィラメントと円形断面モノフィラメントを含む樹脂成形品は、機械的強度が高く、かつ、樹脂成形品の反りが少ないため、多くの用途に使用することができる。

上記の構成において、前記第一ノズル孔の円相当直径に対する前記第二ノズル孔の円相当直径の比（第一ノズル孔直径／第二ノズル孔直径）は、０．７〜１．３であることが好ましい。このため、モノフィラメントの円相当直径が近いものが多いため、混練した際により短時間に２種類のモノフィラメントが均一に分散し易く、ガラスストランドから発生する毛羽を抑制することができる。

上記の構成において、前記第一ノズルの数に対する前記第二ノズルの数の比（第一ノズル数／第二ノズル数）は、０．２〜５．０であることが好ましい。このため、モノフィラメントの形状が異形断面モノフィラメントと円形断面モノフィラメントを含む場合、機械的強度が高く、かつ反りの少ない樹脂成形品を得ることができる。

上記課題を解決するために創案された本発明に係るブッシングは、溶融ガラスが流出する先端部において、ノズル孔を有するノズルを複数備えたブッシングであって、前記ノズルは、非円形の断面形状を有する第一ノズル孔を有する第一ノズルと、前記第一ノズルの第一ノズル孔と断面形状が相似する（断面形状が合同である場合を除く）第二ノズル孔を有する第二ノズルを有する。

このような構成によれば、既に述べた構成と同様の効果を享受することができる。

上記課題を解決するために創案された本発明に係るガラスストランド製造装置は、上記のいずれかのノズルが底部に複数設けられたブッシングを備えている。このような構成によれば、既に述べた対応する構成と同様の効果を享受することができる。

上記課題を解決するために創案された本発明に係るガラスストランド製造方法は、上記のガラスストランド製造装置を用いてガラスストランドを製造する。このような構成によれば、既に述べた対応する構成と同様の効果を享受することができる。

上記課題を解決するために創案された本発明に係るガラスストランドは、所定の断面形状を有する第一モノフィラメントと、第一モノフィラメントと断面形状が相似しない第二モノフィラメントを有する。

このように、ガラスストランドが、第一モノフィラメントと第二モノフィラメントを有するため、第一モノフィラメントのみからなるガラスストランドと、第二モノフィラメントのみからなるガラスストランドとを混練した時と比較して短時間で均一に分散し易い。そのため、ガラスストランドから毛羽が発生し難くなり、作業性が向上する。また、１本のガラスストランドに、第一モノフィラメントと第二モノフィラメントを含んでいるため、２種類のガラスストランド（第一モノフィラメントを含むガラスストランド、第二モノフィラメントを含むガラスストランド）を準備する必要が無いため、ガラスストランドの管理が容易となる。

上記課題を解決するために創案された本発明に係るガラスストランドは、非円形の断面形状を有する第一モノフィラメントと、第一モノフィラメントと断面形状が相似する第二モノフィラメントを有する。

本発明によれば、毛羽の発生が少なく、かつ使用されるガラスストランドの種類を減らすことができるガラスストランド及びその製造技術を実現することが可能となる。

本発明の一実施形態に係るガラスストランド製造装置を示す断面図である。図１のノズル周辺を拡大して示す断面図である。図１のノズル周辺を拡大して示す底面図である。図１のブッシング全体の底面図の概略図である。本発明の他の実施形態に係るガラスストランド製造装置のブッシング全体の底面図の概略図である。本発明の他の実施形態に係るガラスストランド製造装置のブッシング全体の底面図の概略図である。本発明の他の実施形態に係るガラスストランド製造装置のブッシング全体の底面図の概略図である。本発明の他の実施形態に係るガラスストランド製造装置のブッシング全体の底面図の概略図である。本発明の他の実施形態に係るガラスストランド製造装置のブッシング全体の底面図の概略図である。本発明の他の実施形態に係るガラスストランド製造装置のブッシング全体の底面図の概略図である。本発明の他の実施形態に係るガラスストランド製造装置のブッシング全体の底面図の概略図である。本発明の他の実施形態に係るガラスストランド製造装置のブッシング全体の底面図の概略図である。本発明の他の実施形態に係るガラスストランド製造装置のブッシング全体の底面図の概略図である。本発明の一実施形態に係るガラスストランドの横断面を模式的に示す断面図である。本発明の他の実施形態に係るガラスストランドの横断面を模式的に示す断面図である。本発明の他の実施形態に係るガラスストランドの横断面を模式的に示す断面図である。

以下、本発明を実施するための形態について説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、当業者の通常の知識に基づいて、以下の実施の形態に対し適宜変更、改良等が加えられたものも本発明の範囲に入ることが理解されるべきである。

（ガラスストランドの製造装置及び製造方法の一実施形態）
図１に示すように、本実施形態に係るガラスストランドの製造装置は、ガラス溶融炉１と、ガラス溶融炉１に接続されたフォアハース２と、フォアハース２に接続されたフィーダー３とを備えている。ここで、図１に示すＸＹＺからなる直交座標系において、Ｘ方向及びＹ方向は水平方向であり、Ｚ方向が鉛直方向である（以下、同様）。

溶融ガラスＧは、ガラス溶融炉１からフォアハース２を通じてフィーダー３に供給されると共に、フィーダー３内に貯留される。図１では１つのフィーダー３を図示しているが、ガラス溶融炉１には複数のフィーダー３が接続されていてもよい。

この実施形態では、溶融ガラスＧはＥガラスからなるが、Ｄガラス、Ｓガラス、ＡＲガラス、Ｃガラス等の他のガラス組成であってもよい。

フィーダー３の底部には、ブッシング４が設けられている。ブッシング４は、図示しないブッシングブロックやフローブロック等を介してフィーダー３に取り付けつけられている。そして、ブッシング４の底部には、複数のノズル５が設けられている。各ノズル５の近傍には冷却手段としての冷却管６が設けられている。

ブッシング４に設けられた複数のノズル５からフィーダー３内に貯留された溶融ガラスＧが下方に引き出され、ガラス繊維（モノフィラメント）Ｇｍが製造される。この際、成形温度における溶融ガラスＧの粘度は、１０^２．０〜１０^３．５ｄＰａ・ｓ（好ましくは１０^２．５〜１０^３．３ｄＰａ・ｓ）の範囲内に設定される。なお、成形温度における溶融ガラスＧの粘度は、ノズル５に流入する位置における溶融ガラスＧの粘度とする。モノフィラメントＧｍの表面には、図示しないアプリケータにより集束剤が塗布されるとともに、１００〜１００００本が１本のガラスストランドＧｓに紡糸される。紡糸されたガラスストランドＧｓは、巻き取り装置のコレット７にケーキＧｒとして巻き取られる。ガラスストランドＧｓは、例えば、１〜２０ｍｍ程度の長さに切断され、チョップドストランドとして利用される。

ガラス溶融炉１、フォアハース２、フィーダー３、ブッシング４、ノズル５及び冷却管６は、少なくとも一部が白金又は白金合金（例えば、白金ロジウム合金）により形成されている。

溶融ガラスＧの粘度を調整するために、フォアハース２、フィーダー３およびブッシング４の中から選ばれた一又は複数の要素を通電加熱などで加熱してもよい。

図３及び図４に示すように、ノズル５は、断面形状が相似しない２種類のノズル（第一ノズル５ａ、第二ノズル５ｂ）により構成されている。第一ノズル５ａは、先端部（下側部分）において、Ｘ方向で対向する一対の長壁部５１と、Ｙ方向で対向する一対の短壁部５２と、長壁部５１と短壁部５２で区画形成された第一ノズル孔５３とを備えている。各々の長壁部５１には切欠き部５４が設けられており、第一ノズル孔５３の一部が切欠き部５４を通じてノズル５の外部空間に連通している。この実施形態では、第一ノズル孔５３の長径方向はＹ方向と一致しており、第一ノズル孔５３の短径方向はＸ方向と一致している。また、この実施形態では、短壁部５２のＸ方向寸法は長壁部５１のＹ方向寸法よりも短い。そのため、第一ノズル孔５３は、断面形状がＹ方向寸法の方がＸ方向寸法よりも長い長円形状となっている。もちろん、壁部５１，５２のこれら寸法関係は特に限定されるものではない。なお、第一ノズル孔５３の各々の長壁部５１に切欠き部５４が設けられているが、一方の長壁部５１のみに設けられていてもよく、切欠き部５４が設けられていなくてもよい。また、第一ノズル孔５３の断面形状は、長円形状に限定されるものではなく、楕円形状や矩形形状やその他形状でも良い。

第二ノズル５ｂは、先端部（下側部分）において、ノズル壁５５と、ノズル壁５５によって区画形成された第二ノズル孔５６とを備えている。なお、第二ノズル５ｂは、第一ノズル５ａのような切欠き部を有していない。そして、第二ノズル孔５６は、断面形状が円形となっている。すなわち、第二ノズル孔５６は、第一ノズル孔５３とは相似しない。なお、第二ノズル孔５６は、第一ノズル孔５３と断面形状が相似しなければ、円形形状に限定されるものではない。また、ノズル壁５５に切欠き部を設けてもよい。ただし、第二ノズル孔５６の断面形状が円形であれば、断面形状が非円形である異形断面モノフィラメントと、断面形状が円形である円形断面モノフィラメントを含むガラスストランドを容易に製造することができる。

第一ノズル孔５３の円相当直径に対する第二ノズル孔５６の円相当直径の比（第一ノズル孔直径／第二ノズル孔直径）は、０．２〜５．０であることが好ましい。なお、円相当直径とは、ノズル孔の先端部の開口面積を求め、当該ノズル孔の開口面積と同じ面積となる円の直径をいう。円相当直径の比が上記の範囲であることにより、モノフィラメントの断面積が近似するため、機械的強度が高い樹脂成形品を得ることができる。円相当直径の比は、０．４以上がより好ましく、０．８以上が更に好ましい。また、円相当直径の比は、２．５以下が好ましく、１．２５以下が更に好ましい。

第一ノズル５ａと第二ノズル孔５ｂの高さは、同一であることが好ましい。これにより、ガラス繊維（モノフィラメント）Ｇｍが製造される際における、溶融ガラスＧの粘度を一定にすることができる。なお、第一ノズル５ａと第二ノズル５ｂの高さが同一でない場合、（第一ノズル５ａの高さ）／（第二ノズル孔５ｂの高さ）は０．８〜１．２であることが好ましい。

冷却管６は、その内部に流体としての冷却水Ｆを循環させて冷却作用を及ぼすようになっている。冷却管６は、板状体であって、その板面が上下方向に沿うように配置されている。なお、冷却管６は、この実施形態では、ブッシング４の底部に一体的に設けられているが、ブッシング４の底部から離して設けてもよい。また、冷却管６は、円管状体であってもよい。冷却管６の高さ位置は、溶融ガラスＧの冷却条件に応じて適宜調整することができる。例えば、冷却管６は、ノズル５から引き出された溶融ガラスＧに直接対面しないようにノズル５の先端よりも上方に配置されていてもよいし、ノズル５とノズル５から引き出された溶融ガラスＧの双方に跨るように配置されていてもよい。冷却手段は、冷却管６に限らず、空気流を誘導して冷却作用を及ぼす冷却フィンなどであってもよい。冷却手段は、必須の構成ではなく省略してもよい。

この実施形態では、図３及び図４に示すように、ブッシング４の底部において、複数のノズル列ＬがＸ方向に間隔を置いて平行に配置されている。各ノズル列Ｌは、第一ノズル５ａ（図４では、簡略化のため、切欠き部５４の記載を省略する）の長径方向をＹ方向に向けた複数のノズル５をＹ方向に延びる同一直線上に等間隔で配置することで構成される。また、第二ノズル５ｂは、Ｙ方向に延びる同一直線状に等間隔で配置することで構成される。そして、第一ノズル５ａと第二ノズル５ｂとは同数配置される。なお、隣接する第一ノズル５ａと第二ノズル５ｂとの間隔は等しい。

なお、第一ノズル５ａと第二ノズル５ｂの数については、同数でなくても良い。例えば、第一ノズル５ａの数に対する第二ノズル５ｂの数の比（第一ノズル数／第二ノズル数）は、０．７〜１．３であることが好ましい。（第一ノズル数／第二ノズル数）が上記の範囲であることにより、機械的強度と反りのバランスの良い樹脂成形品を得ることができる。（第一ノズル数／第二ノズル数）は、０．８以上がより好ましく、０．９以上が更に好ましい。また、（第一ノズル数／第二ノズル数）は、１．２以下が好ましく、１．１以下が更に好ましい。

なお、図４は、第一ノズル５ａと第二ノズル５ｂの数が２０個ずつの計４０個となっているが、ノズル５の数は４０個に限られず、例えば、１０〜１００００個であることが、生産性及び溶融ガラスＧの温度管理の面から鑑みて好ましい。ノズル５の数は、３０個以上がより好ましく、１００個以上が更に好ましく、３００個以上が最も好ましい。ノズル５の数は、４０００個以下がより好ましく、２０００個以下が更に好ましく、１０００個以下が最も好ましい。

（ガラスストランドの製造装置及び製造方法の他の実施形態）
図５は、他の実施形態に係るガラスストランドの製造装置である。上記の実施形態において共通する構成については同じ符号を付し、説明を省略する。他の実施形態では、図５に示すように、ブッシング４の底部において、複数の第一ノズルチップ５Ａ及び第二ノズルチップ５ＢがＸ方向及びＹ方向に間隔を置いて平行に配置されている。Ｙ方向において、第一ノズルチップ５Ａ及び第二ノズルチップ５Ｂとが交互に配置される。そして、第一ノズルチップ５Ａは、Ｘ方向及びＹ方向に間隔を置いて４つの第一ノズル５ａを有しており、第二ノズルチップ５Ｂは、Ｘ方向及びＹ方向に間隔を置いて４つの第二ノズル５ｂを有している。なお、第一ノズルチップ５Ａは、第一ノズル５ａを５つ以上有していても、３つ以下有していてもよい。また、第一ノズル５ａの配置は、Ｘ方向及びＹ方向に整列している必要は無い。第二ノズルチップ５Ｂは、第二ノズル５ｂを５つ以上有していても、３つ以下有していてもよい。また、第二ノズル５ｂの配置は、Ｘ方向及びＹ方向に整列している必要は無い。

図６は、他の実施形態に係るガラスストランドの製造装置である。図６に示すように、ブッシング４の底部において、複数のノズルチップ５ＣがＸ方向及びＹ方向に間隔を置いて平行に配置されている。そして、ノズルチップ５Ｃは、Ｘ方向及びＹ方向に間隔を置いて２つの第一ノズル５ａ及び２つの第二ノズル５ｂを有している。なお、ノズルチップ５Ｃは、ノズル５を５つ以上有していても、３つ以下有していてもよい。また、ノズル５の配置は、Ｘ方向及びＹ方向に整列している必要は無い。

図７は、他の実施形態に係るガラスストランドの製造装置である。図７に示すように、ブッシング４の底部において、Ｙ方向の負の方向（図面の左側）に第一ノズル５ａが配置され、Ｙ方向の正の方向（図面の右側）に第二ノズル５ｂが配置される。

図８は、他の実施形態に係るガラスストランドの製造装置である。図８に示すように、ブッシング４の底部において、Ｙ方向の正の方向（図面の右側）及び負の方向（図面の左側）に第一ノズル５ａが配置され、第一ノズル５ａに挟まれた位置に第二ノズル５ｂが配置される。

図９は、他の実施形態に係るガラスストランドの製造装置である。図９に示すように、ブッシング４の底部において、第二ノズル５ｂが第一ノズル５ａに囲まれるように配置される。

図１０は、他の実施形態に係るガラスストランドの製造装置である。図１０に示すように、ブッシング４の底部において、第一ノズル５ａが第二ノズル５ｂに囲まれるように配置される。

図１１は、他の実施形態に係るガラスストランドの製造装置である。図１１に示すように、ブッシング４の底部において、Ｘ方向、Ｙ方向ともに、第一ノズル５ａと第二ノズル５ｂとが交互に配置される。

図１２は、他の実施形態に係るガラスストランドの製造装置である。図１２に示すように、ブッシング４の底部において、第二ノズル５ｃは、一実施形態にかかる第二ノズル５ｂとは異なり、矩形のノズル孔５８を有する。

図１３は、他の実施形態に係るガラスストランドの製造装置である。図１３に示すように、ブッシング４の底部において、第二ノズル５ｄは、一実施形態にかかる第二ノズル５ｂとは異なり、第一ノズル５ａのノズル孔５３と相似する形状のノズル孔５９を有する。なお、第一ノズル５ａのノズル孔５３と第二ノズル孔５ｄのノズル孔５９の断面の相似比は、０．２〜５．０（ただし、１．０は除く）が好ましい。

なお、図３〜図１３に示す実施形態において、第一ノズル５ａ及び第二ノズル５ｂ、５ｃ、５ｄにより構成されているが、これらのノズルとノズル孔の断面形状が相似しないノズル孔を有する第三ノズル、第四ノズル・・・第Ｎノズル（Ｎは整数）を更に有しても良い。

（ガラスストランドＧｓの一実施形態）
図１のガラスストランドの製造装置のノズル５から溶融ガラスＧを引き出して製造されたガラスストランドＧｓは、図１４に示すように、断面が非円形の第一モノフィラメントＧｍａと、第一モノフィラメントＧｍａと形状が相似しない（断面形状が円形である）第二モノフィラメントＧｍｂとを有している。そして、第一モノフィラメントＧｍａと、第二モノフィラメントＧｍｂとは、サイジング剤成分Ｓｚにより結合されている。サイジング剤成分Ｓｚは、例えば、脂肪酸、ウレタン等の結合剤、カップリング剤等により構成されている。

ガラスストランドＧｓは、第一モノフィラメントＧｍａと第二モノフィラメントＧｍｂを合計で１０〜１００００本含む。これにより、機械的強度の高い樹脂成形品を得ることができる。第一モノフィラメントＧｍａと第二モノフィラメントＧｍｂの合計は３０本以上がより好ましく、１００本以上が更に好ましく、３００本以上が最も好ましい。第一モノフィラメントＧｍａと第二モノフィラメントＧｍｂの合計は４００本以下がより好ましく、２０００本以下が更に好ましく、１０００本以下が最も好ましい。

第一モノフィラメントＧｍａの円相当直径に対する第二モノフィラメントＧｍｂの円相当直径の比（第一モノフィラメント直径／第二モノフィラメント直径）は、０．２〜５．０であることが好ましい。なお、円相当直径とは、ノズル孔の先端部の面積を求め、当該ノズル孔の面積と同じ面積となる円の直径をいう。円相当直径の比が上記の範囲であることにより、第一モノフィラメントと第二モノフィラメントの断面積が均一となり、機械的強度が高い樹脂成形品を得ることができる。円相当直径の比は、０．４以上がより好ましく、０．８以上が更に好ましい。また、円相当直径の比は、２．５以下が好ましく、１．２５以下が更に好ましい。

なお、第一モノフィラメントＧｍａと第二モノフィラメントＧｍｂの数については、同数でなくても良い。例えば、第一モノフィラメントＧｍａの数に対する第二モノフィラメントＧｍｂの数の比（第一モノフィラメント数／第二モノフィラメント数）は、０．７〜１．３であることが好ましい。（第一モノフィラメント数／第二モノフィラメント数）が上記の範囲であることにより、機械的強度と反りのバランスの良い樹脂成形品を得ることができる。（第一モノフィラメント数／第二モノフィラメント数）は、０．８以上がより好ましく、０．９以上が更に好ましい。また、（第一モノフィラメント数／第二モノフィラメント数）は、１．２以下が好ましく、１．１以下が更に好ましい。

そして、このようなモノフィラメントからなるガラスストランドＧｓであれば、二軸押出し機等により混練した際に、短時間で２種類のモノフィラメントが均一に分散され易く、ガラスストランドＧｓから発生する毛羽を抑制することができる。また、１種類のガラスストランドＧｓを用いるにもかかわらず、断面形状が相似しない２種類のモノフィラメント（第一モノフィラメントＧｍａと第二モノフィラメントＧｍｂ）を準備できるため、ガラスストランドの管理が容易となる。

（ガラスストランドＧｓの他の実施形態）
図１５は、他の実施形態に係るガラスストランドの横断面を模式的に示す断面図である。図１５に示すように、第二モノフィラメントＧｍｃは、一実施形態にかかる第二モノフィラメントＧｍｂとは異なり、断面形状が矩形である。

図１６は他の実施形態に係るガラスストランドの横断面を模式的に示す断面図である。図１６に示すように、第二モノフィラメントＧｍｄは、一実施形態にかかる第二モノフィラメントＧｍｂとは異なり、第一モノフィラメントＧｍａと断面形状が相似している。

なお、上記の実施形態において、ガラスストランドＧｓは、上記のガラスストランド製造装置により製造することができる。また、第一ノズル孔のみからなるブッシングと、第二ノズル孔のみからなるブッシングを用い、これらのブッシングより引き出された第一モノフィラメントと第二モノフィラメントとを集束してガラスストランドＧｓを製造してもよい。

４ブッシング
５ノズル
５ａ第一ノズル
５ｂ第二ノズル
５３第一ノズル孔
５５第二ノズル孔
Ｇｓガラスストランド
Ｇｍａ第一モノフィラメント
Ｇｍｂ第二モノフィラメント

Claims

溶融ガラスが流出する先端部において、ノズル孔を有するノズルを複数備えたブッシングであって、
前記ノズルは、
所定の断面形状を有する第一ノズル孔を有する第一ノズルと、
前記第一ノズルの第一ノズル孔と断面形状が相似しない第二ノズル孔を有する第二ノズル、
を有するブッシング。
前記第一ノズル孔の断面形状は非円形であり、前記第二ノズル孔の断面形状は円形である請求項1に記載のブッシング。
前記第一ノズル孔の円相当直径に対する前記第二ノズル孔の円相当直径の比（第一ノズル孔直径／第二ノズル孔直径）は、０．２〜５．０である請求項１または２に記載のブッシング。
前記第一ノズルの数に対する前記第二ノズルの数の比（第一ノズル数／第二ノズル数）は、０．７〜１．３である請求項１〜３のいずれか１項に記載のブッシング。
溶融ガラスが流出する先端部において、ノズル孔を有するノズルを複数備えたブッシングであって、
前記ノズルは、
非円形の断面形状を有する第一ノズル孔を有する第一ノズルと、
前記第一ノズルの第一ノズル孔と断面形状が相似する（断面形状が合同である場合を除く）第二ノズル孔を有する第二ノズル、
を有するブッシング。
請求項１〜５のいずれか１項に記載のノズルが底部に複数設けられたブッシングを備えていることを特徴とするガラスストランド製造装置。
請求項６に記載のガラスストランド製造装置を用いてガラスストランドを製造することを特徴とするガラスストランド製造方法。
所定の断面形状を有する第一モノフィラメントと、
第一モノフィラメントと断面形状が相似しない第二モノフィラメント、
を有するガラスストランド。
非円形の断面形状を有する第一モノフィラメントと、
第一モノフィラメントと断面形状が相似する第二モノフィラメント、
を有するガラスストランド。