JP2020079731A - 印刷システムおよび缶体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】缶体の外面に形成される画像に生じる欠陥の検知精度を高める。【解決手段】缶体の外面への画像形成を行う画像形成手段と、前記画像形成手段による前記外面への画像形成が行われた後、当該外面に対して透明な塗料を付着させる塗料付着手段と、前記塗料付着手段による塗料の付着が行われる前に、前記画像形成手段により前記外面に形成された画像の検査を行う検査手段と、を備える印刷システム。【選択図】図１

Description

本発明は、印刷システムおよび缶体の製造方法に関する。

特許文献１には、印刷層が、版式印刷による画像及びインクジェット印刷による画像から成り且つ仕上げニス層によって被覆されている構成が開示されている。

特開２０１２−８６８７０号公報

缶体への画像の形成後、この画像が予め定められた条件を満たしているかを調べるため、この画像の検査が行われることがある。
ところで、缶体に形成された画像の上に塗料を付着させると、画像の状態が変化し、画像の形成時に生じていた画像の欠陥が検知されにくくなるおそれがある。
本発明の目的は、缶体の外面に形成される画像に生じる欠陥の検知精度を高めることにある。

本発明が適用される印刷システムは、缶体の外面への画像形成を行う画像形成手段と、前記画像形成手段による前記外面への画像形成が行われた後、当該外面に対して透明な塗料を付着させる塗料付着手段と、前記塗料付着手段による塗料の付着が行われる前に、前記画像形成手段により前記外面に形成された画像の検査を行う検査手段と、を備える印刷システムである。
ここで、前記検査手段は、前記外面に形成された画像を撮影する撮影手段を有し、前記撮影手段は、直線状の缶体移動経路上に缶体が位置する際に、当該缶体の外面に形成された画像を撮影することを特徴とすることができる。
また、前記検査手段による検査結果が、予め定められた条件を満たす検査結果となった缶体を、当該缶体の移動経路である缶体移動経路から排出する排出手段を更に備え、前記排出手段は、曲率を有する缶体移動経路上に缶体が位置する際に、当該缶体移動経路からの缶体の排出を行うことを特徴とすることができる。
また、前記画像形成手段は、直線状の缶体移動経路上に缶体が位置する際に、当該缶体の外面への画像形成を行い、前記検査手段は、前記直線状の前記缶体移動経路上に缶体が位置する際に、当該缶体の外面に形成された画像の検査を行うことを特徴とすることができる。
また、前記直線状の前記缶体移動経路は、水平方向に沿って配置されていることを特徴とすることができる。
また、缶体の移動方向において、水平方向に沿って配置された前記直線状の前記缶体移動経路の下流側には、下方に向かって下る下り缶体移動経路又は上方に向かって上る上り缶体移動経路が設けられ、前記検査手段による検査結果が、予め定められた条件を満たす検査結果となった缶体を、缶体移動経路から排出する排出手段を更に備え、前記排出手段は、予め定められた条件を満たす検査結果となった缶体が、前記下り缶体移動経路又は前記上り缶体移動経路に位置する際に、当該缶体を、当該下り缶体移動経路又は当該上り缶体移動経路から排出することを特徴とすることができる。
また、前記塗料付着手段は、前記下り缶体移動経路又は前記上り缶体移動経路に缶体が位置する際に当該缶体への塗料の付着を行うことを特徴とすることができる。
また、前記検査手段による検査結果が、予め定められた条件を満たす検査結果となった缶体を、缶体移動経路から排出する排出手段を更に備え、缶体の移動方向において、前記排出手段は、前記塗料付着手段よりも上流側に配置されていることを特徴とすることができる。
また、前記画像形成手段により前記外面に形成された画像を硬化させる硬化手段を更に備え、前記検査手段は、前記硬化手段により硬化が行われた後の画像であって前記透明な塗料が当該画像の上に付着する前の当該画像の検査を行うことを特徴とすることができる。
また、前記缶体は、開口部を有し、前記缶体の前記開口部の縮径を行う縮径手段を更に備え、前記縮径手段による前記開口部の縮径が行われる前に、前記検査手段による前記画像の検査が行われることを特徴とすることができる。
また、本発明を、缶体の製造方法として捉えた場合、本発明が適用される缶体の製造方法は、缶体の外面への画像形成を行う画像形成工程と、前記外面への画像形成が行われた後、当該外面に対して透明な塗料を付着させる塗料付着工程と、前記外面への前記塗料の付着が行われる前に、当該外面に形成された画像の検査を行う検査工程と、を備える、画像が形成された缶体の製造方法である。

本発明によれば、缶体の外面に形成される画像に生じる欠陥の検知精度を高めることができる。

印刷システムの側面図である。 第１検査装置を説明する図である。 縮径装置における処理を説明する図である。 印刷システムの他の構成例を示した図である。 第２検査装置を説明する図である。 図１の矢印ＶＩ方向から第１インクジェットヘッド、第２インクジェットヘッド、および、移動ユニットを眺めた場合の図である。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。
図１は、印刷システム５００の側面図である。
印刷システム５００には、缶体１０が供給される缶体供給部５１０が設けられている。この缶体供給部５１０では、缶体１０を支持する支持部材２０に対する缶体１０の供給（取り付け）が行われる。
具体的には、支持部材２０は円筒状に形成され、筒状の缶体１０に対してこの支持部材２０が挿入されることで、支持部材２０に対する缶体１０の供給が行われる。

さらに、印刷システム５００には、缶体１０を支持しながら移動する移動体の一例としての移動ユニット５５０が複数設けられている。
本実施形態では、この移動ユニット５５０に、缶体１０を支持する支持部材２０が取り付けられ、缶体１０は、この移動ユニット５５０とともに移動する。

なお、図１では、移動ユニット５５０が、１つの缶体１０が支持する場合を示しているが、後述するように、移動ユニット５５０に複数の缶体１０を載せ、１つの移動ユニット５５０が、複数の缶体１０を支持するようにしてもよい。
ここで、支持部材２０は、円筒状に形成され、さらに、周方向に回転可能な状態で設けられている。本実施形態では、周方向に回転可能なこの支持部材２０により缶体１０が支持されるため、缶体１０も、周方向に回転可能な状態で支持される。

缶体１０は、円筒状に形成され、一端に開口部が設けられている。また、缶体１０の他端は塞がれ、この他端には、底部１０Ａが設けられている。支持部材２０は、この開口部から缶体１０に挿入される。
さらに、本実施形態では、移動ユニット５５０を移動させる移動手段として機能する移動機構５６０が設けられている。移動機構５６０には、移動ユニット５５０の案内を行う環状の案内部材５６１が設けられている。

移動ユニット５５０の各々は、案内部材５６１により案内され、予め定められた環状の移動経路７３２に沿って周回移動を行う。これに伴い、本実施形態では、移動ユニット５５０に設けられた支持部材２０も、この環状の移動経路７３２に沿って移動する。
さらに、本実施形態では、支持部材２０により支持された缶体１０は、予め定められた環状の缶体移動経路８００に沿って移動する。

缶体移動経路８００は、その軸中心８００Ｃが水平方向に沿うように配置されている。言い換えると、缶体移動経路８００は、水平方向に沿った軸中心８００Ｃの周りに配置されている。ここで、この軸中心８００Ｃは、図１の紙面に対して直交する方向に延びている。
そして、この場合、本実施形態では、支持部材２０および缶体１０は、図中、紙面に対して直交する方向に沿って延びるこの軸中心８００Ｃを中心に、周回移動を行う。

缶体移動経路８００には、直線状の缶体移動経路である第１直線状部８１０、同じく直線状の缶体移動経路である第２直線状部８２０が設けられている。
第１直線状部８１０、第２直線状部８２０の各々は、水平方向に沿って延びるように配置されている。また、第１直線状部８１０および第２直線状部８２０は、略平行となる関係で配置されている。さらに、本実施形態では、第１直線状部８１０が、第２直線状部８２０の上方に配置されている。

さらに、第１直線状部８１０は、環状の缶体移動経路８００のうちの最上部の部分に設けられ、第２直線状部８２０は、環状の缶体移動経路８００のうちの最下部の部分に設けられている。
さらに、缶体移動経路８００には、曲率を有し円弧を描くように形成された第１曲線状部８３０および第２曲線状部８４０が設けられている。
第１曲線状部８３０は、第１直線状部８１０の図中右端部と第２直線状部８２０の図中右端部とを結ぶ。また、第１曲線状部８３０は、上方から下方に向かうように形成されている。

付言すると、本実施形態の第１曲線状部８３０は、缶体１０の移動方向において、第１直線状部８１０の下流側に位置する。
また、第１曲線状部８３０は、缶体１０の移動方向下流側に向かって進むに従い下るように形成されている。ここで、第１曲線状部８３０は、缶体１０の移動方向下流側に向かって進むに従い下る下り缶体移動経路として捉えることができる。
また、本実施形態では、第２曲線状部８４０が設けられている。この第２曲線状部８４０は、第１直線状部８１０の図中左端部と第２直線状部８２０の図中左端部とを結ぶ。また、第２曲線状部８４０は、下方から上方に向かうように形成されている。

さらに、缶体供給部５１０には、第１検査装置９２が設けられている。
第１検査装置９２では、缶体１０が変形していないか否かの検査を行う。
より具体的には、第１検査装置９２には、図２（第１検査装置９２を説明する図）に示すように、光源９２Ａが設けられている。
光源９２Ａは、缶体１０の一方の端部側に設けられており、缶体１０の外周面に沿って且つ缶体１０の軸方向に沿って進行するレーザ光を出射する。さらに、缶体１０の他方の端部側には、光源９２Ａからのレーザ光を受光する受光部９２Ｂが設けられている。

缶体１０の一部が、符号３Ａに示すように変形していると、レーザ光が遮られるようになり、受光部９２Ｂでは、レーザ光が受光されないようになる。これにより、缶体１０の変形が検知される。
そして、本実施形態では、第１検査装置９２にて、缶体１０が予め定められた条件を満たしていないと判断された場合（缶体１０が変形していると判断された場合）、第１排出機構９３（図１参照）が、この缶体１０を印刷システム５００の外部に排出する。

第１排出機構９３では、円筒状に形成された支持部材２０の内部に圧縮空気が供給され、缶体１０が軸方向（図１の紙面と直交する方向）へ移動する。
さらに、缶体１０の底部１０Ａ（塞がれた側の端部）が、不図示の吸引部材により吸引される。そして、この吸引部材により、印刷システム５００の外部へ缶体１０が搬送され、印刷システム５００の外部へ缶体１０が排出される。

第１排出機構９３の下流側には、インクジェット印刷部７００が設けられている。
画像形成手段の一例としてのインクジェット印刷部７００は、インクジェット印刷方式を用い、上流側から移動してきた缶体１０の外面１０Ｘ（外周面）への画像形成を行う。
付言すると、本実施形態では、インクジェット印刷部７００による画像形成にあたっては、インクジェット印刷部７００よりも上流側から、このインクジェット印刷部７００に向かって移動ユニット５５０が順次移動する（矢印１Ａ参照）。
そして、本実施形態では、移動ユニット５５０上の缶体１０に対し、インクジェット印刷部７００による画像形成が行われる。

ここで、インクジェット印刷方式による画像形成とは、インクジェットヘッド１１からインクを吐出させて、缶体１０にこのインクを付着させることにより行う画像形成を指す。
インクジェット印刷方式による画像形成では、公知の方式を用いることができる。具体的には、例えば、ピエゾ方式、サーマル（バブル）方式、コンティニュアス方式などを用いることができる。

インクジェット印刷部７００の下流側には、硬化手段の一例としての光照射部７５０が設けられている。
光照射部７５０は、光源（不図示）を備え、インクジェット印刷部７００による画像形成が行われた缶体１０の外面１０Ｘに光を照射し、外面１０Ｘに形成された画像を硬化させる。

インクジェット印刷部７００では、紫外線硬化型のインクを用いて画像を形成する。付言すると、インクジェット印刷部７００では、活性放射線硬化型インクを用いて画像を形成する。
光照射部７５０では、形成されたこの画像に対して紫外線などの光を照射する。これにより、缶体１０の外面１０Ｘに形成されたこの画像が硬化する。

光照射部７５０の下流側には、インクジェット印刷部７００により缶体１０の外面１０Ｘに形成された画像の検査を行う検査手段の一例としての第２検査装置３００が設けられている。
ここで、本実施形態では、缶体１０の移動方向において、保護層形成部７７０（後述）よりも上流側に、第２検査装置３００が設けられており、本実施形態では、保護層形成部７７０による缶体１０への塗料の付着が行われる前に、缶体１０に形成された画像の検査が行われる。
ここで、インクジェット印刷部７００、光照射部７５０、および、第２検査装置３００は、第１直線状部８１０の側方に配置されている。

さらに、缶体１０の移動方向において、第２検査装置３００の下流側には、缶体移動経路８００上に位置する缶体１０を、この缶体移動経路８００から排出する排出手段の一例しての第２排出機構４００が設けられている。
この第２排出機構４００は、第２検査装置３００による検査結果が、予め定められた条件を満たす検査結果となった缶体１０を、缶体移動経路８００から排出する。言い換えると、第２排出機構４００は、形成された画像に欠陥が生じているいわゆる不良缶を缶体移動経路８００から排出する。

ここで、第２排出機構４００では、第１排出機構９３と同様、円筒状に形成された支持部材２０の内部に圧縮空気が供給され、缶体１０が軸方向（図１の紙面と直交する方向）へ移動する。
さらに、缶体１０の底部１０Ａ（塞がれた側の端部）が、不図示の吸引部材により吸引される。そして、この吸引部材により、印刷システム５００の外部へ缶体１０が搬送され、印刷システム５００の外部へ缶体１０が排出される。付言すると、缶体移動経路８００の外部へ缶体１０が搬送され、缶体移動経路８００の外部へ缶体１０が排出される。

さらに、本実施形態では、缶体１０の移動方向において、第２排出機構４００の下流側に、保護層形成部７７０が設けられている。
塗料付着手段の一例としての保護層形成部７７０は、インクジェット印刷部７００による缶体１０への画像形成が行われた後、缶体１０の外面１０Ｘに対して、透明な塗料を付着させる。より具体的には、保護層形成部７７０は、塗料をその外周面に保持したロール状部材７０１を、缶体１０の外面１０Ｘに接触させ、この外面１０Ｘに、透明な塗料を付着させる。
付言すると、保護層形成部７７０は、インクジェット印刷部７００により形成された画像の上に、透明な塗料を付着させ、この画像を覆う透明な層を形成する。これにより、缶体１０の最外層に、透明な保護層が形成される。

保護層形成部７７０の下流側には、支持部材２０からの缶体１０の取り外しが行われる取り外し部７８０が設けられている。
本実施形態では、この取り外し部７８０にて、支持部材２０からの缶体１０の取り外しが行われ、この缶体１０が、印刷システム５００の外部に排出される。
さらに、本実施形態では、缶体１０の移動方向において、取り外し部７８０よりも下流側に、缶体１０の開口部の縮径を行う縮径手段の一例としての縮径装置９５０が設けられている。

ここで、本実施形態のように、缶体１０に画像を形成した後に、この画像の上に透明な塗料を付着させる場合、画像の形成時に生じていた画像の欠陥が目立ちにくくなることがある。
付言すると、インクジェット印刷部７００により形成された画像の一部に、例えば、ドットの欠けなどの欠陥があったとしても、塗料を付着させると、この欠陥が目立ちにくくなり、この欠陥が、第２検査装置３００にて検知されにくくなる。

これに対して、本実施形態のように、保護層形成部７７０よりも上流側に第２検査装置３００を設け、保護層形成部７７０による缶体１０への塗料の付着が行われる前に、画像の検査を行う場合は、画像の欠陥がより検知されやすくなる。
付言すると、保護層形成部７７０による缶体１０への塗料の付着が行われる前に、画像の検査を行う場合は、塗料の付着が無い状態で検査が行われるため、画像の欠陥がより検知されやすくなる。

なお、本実施形態では、缶体１０への画像形成を、インクジェットヘッド１１を用いて行ったが、缶体１０への画像形成は、凸版などの版式を用いて行ってもよい。
そして、この場合も（版式で印刷を行う場合も）、上記と同様、塗料の付着が行われる前に画像の検査を行うようにすれば、画像の欠陥がより検知されやすくなる。

縮径装置９５０では、図３（縮径装置９５０における処理を説明する図）に示すように、缶体１０の開口部の縮径が行われる。
具体的には、縮径装置９５０では、不図示の金型が、缶体１０の外面１０Ｘ（外周面）且つ缶体１０の開口部に対して押し当てられる。
これにより、缶体１０の開口部では、缶体１０の外径が、缶体１０の中央部１０Ｃ（缶体１０の軸方向における中央部１０Ｃ）における外径よりも小さくなる。

図１を参照し、本実施形態の印刷システム５００についてさらに説明する。
本実施形態では、図１に示すように、下り缶体移動経路の一例である第１曲線状部８３０に、第２排出機構４００が設けられている。
これにより、本実施形態では、第２排出機構４００は、不良缶（予め定められた条件を満たす検査結果となった缶体１０）が、曲率を有する第１曲線状部８３０に位置する際に、この不良缶を、第１曲線状部８３０から排出する。

ここで、例えば、第２排出機構４００は、第１直線状部８１０に設けることもできるが、この場合は、第１直線状部８１０が長くなり、符号１Ｅで示す方向における印刷システム５００の寸法が大きくなる。この場合、印刷システム５００の占有面積が大きくなる。
これに対し、本実施形態のように、下り缶体移動経路である第１曲線状部８３０に、第２排出機構４００を設けると、符号１Ｅで示す方向における印刷システム５００の寸法を小さいものにでき、印刷システム５００の占有面積の低減を図れる。

なお、本実施形態では、下り缶体移動経路である第１曲線状部８３０に、第２排出機構４００を設けた場合を説明したが、缶体１０が上方へ移動する上り缶体移動経路に、第２排出機構４００を設けることでも、同様に、印刷システム５００の占有面積を小さくできる。
より具体的には、例えば、図１の第２曲線状部８４０に、第２排出機構４００を設け、缶体１０が第２曲線状部８４０に位置する際に缶体１０を排出する構成でも、印刷システム５００の占有面積を小さくできる。
なお、この場合は、第２曲線状部８４０に設けられたこの第２排出機構４００よりも下流側に、保護層形成部７７０、取り外し部７８０が設けられることになる。

次に、インクジェット印刷部７００について説明する。
図１に示すインクジェット印刷部７００は、第１直線状部８１０の上方に配置され、第１直線状部８１０に位置する缶体１０への画像形成を行う。
インクジェット印刷部７００には、図中左右方向に並んで配置された複数のインクジェットヘッド１１が設けられている。この複数のインクジェットヘッド１１が設けられている部分は、缶体１０への画像形成を行う画像形成手段として捉えることができる。

具体的には、インクジェット印刷部７００には、シアンのインクを吐出する第１インクジェットヘッド１１Ｃ、マゼンタのインクを吐出する第２インクジェットヘッド１１Ｍ、イエローのインクを吐出する第３インクジェットヘッド１１Ｙ、黒のインクを吐出する第４インクジェットヘッド１１Ｋが設けられている。
以下の説明において、第１インクジェットヘッド１１Ｃ〜第４インクジェットヘッド１１Ｋを特に区別しない場合には、単に、「インクジェットヘッド１１」と称する。

なお、本実施形態では、４つのインクジェットヘッド１１が設けられている場合を例示したが、コーポ―レートカラーなどの特色のインクを吐出するインクジェットヘッド１１や、白色の層を形成するためのインクジェットヘッド１１をさらに設けてもよい。

ここで、第１インクジェットヘッド１１Ｃ〜第４インクジェットヘッド１１Ｋの４つのインクジェットヘッド１１は、紫外線硬化型のインクを用いて、缶体１０への画像形成を行う。
また、本実施形態では、缶体１０は寝た状態で移動し（缶体１０の軸方向が水平状態となる状態で缶体１０が移動し）、缶体１０の外面１０Ｘの一部が、鉛直方向における上方を向く。
本実施形態では、この外面１０Ｘの上方から、下方に向けてインクを吐出し、缶体１０の外面１０Ｘへの画像形成を行う。

また、本実施形態では、各インクジェットヘッド１１の下方にて、移動ユニット５５０が停止し、移動ユニット５５０上の缶体１０へのインクの吐出が行われ、缶体１０への画像形成が行われる。
そして、本実施形態では、缶体１０への画像形成が終わると、移動ユニット５５０が、１つ下流側に位置するインクジェットヘッド１１へ向かって移動し、このインクジェットヘッド１１にて、缶体１０への画像形成がさらに行われる。

さらに、本実施形態では、この４つのインクジェットヘッド１１は、缶体１０の移動方向に並んだ状態で配置されている。また、４つのインクジェットヘッド１１の各々は、缶体１０の移動方向と直交（交差）する方向に沿うように配置されている。
本実施形態では、この４つのインクジェットヘッド１１の下方を缶体１０が通過していく過程で、缶体１０に対して上方からインクが吐出され、缶体１０に画像が形成される。

より具体的には、本実施形態では、移動ユニット５５０が、複数設けられたインクジェットヘッド１１の各々の設置箇所にて停止する。
そして、各インクジェットヘッド１１では、缶体１０へのインクの吐出が行われ、缶体１０に画像が形成される。なお、各インクジェットヘッド１１にて画像形成が行われる際、缶体１０は、周方向に回転する。

移動体の一例としての移動ユニット５５０の各々は、予め定められた移動速度で移動を行う。
また、移動ユニット５５０の各々は、缶体供給部５１０、第１検査装置９２、第１排出機構９３、各インクジェットヘッド１１、光照射部７５０、第２検査装置３００、第２排出機構４００、保護層形成部７７０、取り外し部７８０の各々にて停止する。

また、第１検査装置９２、各インクジェットヘッド１１、光照射部７５０、第２検査装置３００、保護層形成部７７０などの設置箇所では、移動ユニット５５０上の缶体１０は、予め定められた回転速度で周方向への回転を行う。
また、本実施形態の印刷システム５００では、印刷システム５００内に位置する缶体１０の個数よりも多い移動ユニット５５０が設置されている。さらに、移動ユニット５５０は、軸中心８００Ｃの周りを移動する。

移動機構５６０には、移動ユニット５５０の案内を行う環状の案内部材５６１が設けられている。この案内部材５６１の内部には、電磁石（不図示）が設けられている。
さらに、移動ユニット５５０には、永久磁石（不図示）が設置されている。
本実施形態では、リニア機構が用いられて、移動ユニット５５０の移動が行われる。

より具体的には、本実施形態の印刷システム５００では、制御部９００が設けられており、制御部９００は、上記の電磁石への通電を制御して、磁界を生成し、移動ユニット５５０の各々を移動させる。なお、制御部９００は、プログラム制御されたＣＰＵ（Central Processing Unit）により構成されている。

図１に示すように、移動ユニット５５０には、案内部材５６１により案内される台座部５５１が設けられている。この台座部５５１には、永久磁石（不図示）が設置されている。
本実施形態では、案内部材５６１に設けられた電磁石によって発生する磁界と、移動ユニット５５０の台座部５５１に設けられた永久磁石とによって、移動ユニット５５０に推進力が生じ、移動ユニット５５０が、環状の移動経路７３２に沿って移動する。

本実施形態の移動ユニット５５０には、缶体１０を支持する円筒状の支持部材２０、この支持部材２０を台座部５５１に固定するための固定用部材（不図示）が設けられている。
支持部材２０は、円筒状に形成され、缶体１０に形成された開口部を通じて缶体１０に挿入され、この缶体１０を支持する。また、支持部材２０は、寝た状態（水平方向に沿った状態）で配置されている。これにより、本実施形態では、缶体１０も寝た状態で配置される。
本実施形態では、各インクジェットヘッド１１に缶体１０が達すると、インクジェットヘッド１１の各々から、下方に位置する缶体１０へのインクの吐出が行われる。これにより、缶体１０の外面１０Ｘに画像が形成される。

光照射部７５０は、インクジェット印刷部７００の下流側に配置され、缶体１０に対して、光の一例である紫外線を照射する。これにより、缶体１０の外周面に形成された画像（インクジェット印刷部７００により形成された画像）が硬化する。
なお、缶体１０への画像形成にあたっては、熱硬化型のインクを用いてもよく、この場合は、例えば、光照射部７５０が設けられている箇所に、光源ではなく熱源が設置される。

本実施形態では、移動ユニット５５０は、各インクジェットヘッド１１の下方に達する度に、停止する。言い換えると、移動ユニット５５０は、予め定められた停止箇所の各々にて停止する。
そして、本実施形態では、この予め定められた停止箇所にて停止した移動ユニット５５０が保持している缶体１０の外面１０Ｘに対し、画像形成手段の一例としてのインクジェットヘッド１１によって、画像が形成される。

より具体的には、インクジェットヘッド１１の各々の設置箇所では、支持部材２０（缶体１０）が周方向に回転している状態にて、インクジェットヘッド１１からのインクの吐出が行われ、缶体１０の外面１０Ｘに画像が形成される。
本実施形態では、インクの吐出が開始されてから支持部材２０が３６０°回転すると、インクの吐出が停止する。これにより、缶体１０の外面１０Ｘの周方向における全域に、画像が形成される。

本実施形態では、図１にて示す支持部材２０は、図１の紙面と直交する方向に沿って配置されている。言い換えると、支持部材２０は、水平方向に沿って延びるように配置されている。
また、支持部材２０は、移動ユニット５５０の移動方向と直交（交差）する方向に沿うように配置されている。

また、本実施形態では、インクジェットヘッド１１は、缶体１０の上方に位置し、缶体１０に対しては、上方からインクが吐出される。
この場合、インクジェットヘッド１１が、缶体１０の側方や缶体１０の下方に配置される場合に比べ、インクジェットヘッド１１から吐出されたインクの液滴に作用する重力の影響を小さくでき、缶体１０におけるインクの付着位置の精度を高められる。

さらに、本実施形態では、第１直線状部８１０の側方（上方）に、インクジェット印刷部７００（複数のインクジェットヘッド１１）が設けられている。
これにより、曲線状部（第１曲線状部８３０や第２曲線状部８４０）の側方に、インクジェット印刷部７００（複数のインクジェットヘッド１１）が設けられる場合に比べ、缶体１０に形成される画像の質を高めやすくなる。

ここで、曲線状部の側方に、インクジェットヘッド１１を設ける場合は、例えば、図４（印刷システム５００の他の構成例を示した図）に示すように、インクジェットヘッド１１の姿勢が、インクジェットヘッド１１毎に異なるようになる。
この場合、インクジェットヘッド１１の姿勢が揃っている場合に比べ、インクジェットヘッド１１毎に形成される画像間に位置ずれが生じるなど、形成される画像の質が低下しやすくなる。

これに対し、本実施形態のように、直線状部（第１直線状部８１０）の側方に、インクジェット印刷部７００を設けると、複数のインクジェットヘッド１１の姿勢を揃えやすくなり、形成される画像の質の低下を抑えられる。

図５は、第２検査装置３００を説明する図である。
本実施形態の第２検査装置３００には、缶体１０の外面１０Ｘに形成された画像を撮影する撮影手段の一例としての撮影装置３１０が設けられている。この撮影装置３１０は、例えば、ＣＣＤ（Charge Coupled Device）などの撮影用素子を含んで構成される。さらに、第２検査装置３００には、缶体１０に照射される光を出射する光源３２０が設けられている。

第２検査装置３００は、撮影装置３１０により得られた画像を解析し、缶体１０の外面１０Ｘに形成された画像の検査を行う。
より具体的には、第２検査装置３００は、例えば、撮影装置３１０により得られた画像と、予め登録された基準画像とを比較することで、缶体１０の外面１０Ｘに形成された画像に欠陥があるか否かの検査を行う。

ここで、本実施形態では、第１直線状部８１０に缶体１０が位置する際に、撮影装置３１０を用いて、缶体１０の外面１０Ｘに形成された画像を撮影する。
付言すると、本実施形態では、第１直線状部８１０に缶体１０が位置する際に、第２検査装置３００によって、缶体１０の外面１０Ｘに形成された画像の検査が行われる。
これにより、本実施形態では、曲率を有する第１曲線状部８３０等に缶体１０が位置する際に、缶体１０の検査（缶体１０の撮影）を行う場合に比べ、缶体１０の画像の検査の精度を高められる。

ここで、缶体移動経路８００のうちの、曲率を有する部分では、缶体１０の停止位置の精度が低下しやすい。
この場合、撮影装置３１０を用いて缶体１０を撮影する際における、缶体１０の位置がばらつきやすく、このばらつきに起因して、画像の検査精度の低下を招きやすくなる。
これに対し、本実施形態のように、第１直線状部８１０に缶体１０が位置する際に、缶体１０の検査（撮影）を行う場合は、缶体１０の位置のばらつきが生じにくくなり、缶体１０の画像の検査の精度を高めやすくなる。

さらに、本実施形態では、水平方向に沿って配置されている第１直線状部８１０に缶体１０が位置する際に、この缶体１０に形成された画像の検査を行う。
これにより、本実施形態では、下り缶体移動経路である第１曲線状部８３０に缶体１０が位置する際に、缶体１０の検査を行う場合や、上り缶体移動経路である第２曲線状部８４０に缶体１０が位置する際に、缶体１０の検査を行う場合に比べ、缶体１０の画像の検査精度を高められる。

ここで、缶体移動経路８００のうちの、下り傾斜や上り傾斜を有する部分では、缶体１０の停止位置の精度が低下しやすい。この場合、上記と同様、缶体１０の位置がばらつきやすく、このばらつきに起因して、画像の検査の精度が低下しやすい。
これに対し、本実施形態のように、水平方向に沿って配置されている第１直線状部８１０に缶体１０が位置する際に、缶体１０の検査を行うと、缶体１０の検査の精度を高めやすくなる。

また、本実施形態では、図１に示すように、第１直線状部８１０に、インクジェット印刷部７００、第２検査装置３００の両者が設けられている。
本実施形態では、インクジェット印刷部７００は、第１直線状部８１０に缶体１０が位置する際に、この缶体１０への画像形成を行い、また、第２検査装置３００も、この第１直線状部８１０に缶体１０が位置する際に、この缶体１０に形成された画像の検査を行う。
これにより、インクジェット印刷部７００、第２検査装置３００の一方又は両方が、曲率を有する第１曲線状部８３０等に位置する場合に比べ、缶体１０に形成される画像の質を高められる。

なお、上記のとおり、本実施形態では、第２排出機構４００については、第１直線状部８１０ではなく、第１曲線状部８３０に設けられており、第２排出機構４００は、曲率を有するこの第１曲線状部８３０上に缶体１０が位置する際に、缶体移動経路８００からの缶体１０の排出を行う。
ここで、缶体１０の排出にあたっては、缶体１０への画像形成時や、第２検査装置３００による検査時に比べ、缶体１０の位置の精度が必要とされない。

そこで、本実施形態では、第２排出機構４００については、第１直線状部８１０ではなく、第１曲線状部８３０に設けるようにしている。
ここで、第２排出機構４００を第１曲線状部８３０に設けるようにすると、第２排出機構４００を第１直線状部８１０に設ける場合に比べ、印刷システム５００の占有面積の低減を図れる。

なお、本実施形態では、第２排出機構４００が、下り缶体移動経路である第１曲線状部８３０に設けられた場合を一例に説明したが、第２排出機構４００は、上り缶体移動経路である第２曲線状部８４０に設け、缶体１０がこの第２曲線状部８４０に位置する際に、缶体１０を、缶体移動経路８００から排出してもよい。
なお、この場合は、第２曲線状部８４０に設けられたこの第２排出機構４００よりも下流側に、保護層形成部７７０、取り外し部７８０が設けられることになる。

さらに、本実施形態では、図１に示すように、塗料付着手段の一例としての保護層形成部７７０も、第１曲線状部８３０に設けられており、保護層形成部７７０は、この第１曲線状部８３０に缶体１０が位置する際にこの缶体１０への塗料の付着を行う。
これにより、第２排出機構４００と同様、第１直線状部８１０に保護層形成部７７０を設ける場合に比べ、印刷システム５００の占有面積の低減を図れる。
なお、保護層形成部７７０についても、上り缶体移動経路である第２曲線状部８４０に設けてもよい。この場合は、第２曲線状部８４０に設けられたこの保護層形成部７７０よりも下流側に、取り外し部７８０が設けられることになる。

さらに、本実施形態では、図１に示すように、缶体１０の移動方向において、第２排出機構４００は、保護層形成部７７０よりも上流側に配置されている。
これにより、本実施形態では、不良缶については、塗料の付着が行われる前に、缶体移動経路８００から排出される。この場合、不良缶であっても塗料の付着が行われる場合に比べ、使用する塗料の量を削減できる。

さらに、本実施形態では、第２検査装置３００は、光照射部７５０により硬化が行われた後の画像であって、塗料がこの画像の上に付着する前のこの画像の検査を行う。
付言すると、本実施形態では、缶体１０の移動方向において、第２検査装置３００は、光照射部７５０よりも下流側に且つ保護層形成部７７０よりも上流側に配置され、光照射部７５０による硬化が行われ且つ塗料がその表面に塗られる前の画像の検査を行う。

ここで、画像の硬化がなされる前にこの画像の検査を行う場合、検査の後に画像が変化し、画像の状態が変わってしまうおそれがある。また、塗料が画像の表面に塗られた後に画像の検査を行うと、上記のとおり、画像の形成時に生じていた、画像の欠陥が目立ちにくくなり、この欠陥が検知されにくくなる。
これに対し、本実施形態のように、光照射部７５０による硬化が行われ且つ塗料がその表面に塗られる前の画像の検査を行うと、検査の後に画像が変化することが抑制され、さらに、画像に生じている欠陥をより精度よく検知できるようになる。

さらに、本実施形態では、缶体１０の移動方向において、第２検査装置３００の下流側に、縮径装置９５０（図１参照）が設けられており、本実施形態では、縮径装置９５０による開口部の縮径が行われる前に、第２検査装置３００による画像の検査が行われる。
ここで、縮径装置９５０による開口部の縮径を行うと、この縮径により、缶体１０がひずみやすくなる。この場合、開口部の縮径が行われた後に、第２検査装置３００による画像の検査を行うと、缶体１０のひずみに起因して、画像の検査の精度が低下するおそれがある。

付言すると、開口部の縮径が行われた後に、第２検査装置３００による画像の検査を行うと、画像に欠陥が生じているにも関わらず、缶体１０のひずみによってこの欠陥が検知されなくなったりし、画像の検査の精度が低下するおそれがある。
これに対し、本実施形態のように、縮径装置９５０による開口部の縮径が行われる前に、第２検査装置３００による画像の検査を行うようにすると、缶体１０のひずみに起因する検査精度の低下を抑えられる。

図６は、図１の矢印ＶＩ方向から第１インクジェットヘッド１１Ｃ、第２インクジェットヘッド１１Ｍ、および、移動ユニット５５０を眺めた場合の図である。
なお、図６では、第２インクジェットヘッド１１Ｍの直下に位置する移動ユニット５５０については、図示を省略している。

図１では図示を省略したが、本実施形態では、図６に示すように、移動ユニット５５０が停止する停止箇所Ｐの各々に、缶体１０を回転させる駆動源の一例としてのサーボモータＭが設けられている。
付言すると、移動ユニット５５０の移動経路７３２の脇には、移動ユニット５５０により支持されている缶体１０を回転させるサーボモータＭが設けられている。

本実施形態では、缶体１０を回転させる駆動源（サーボモータＭ）は、移動ユニット５５０に設けられておらず、印刷システム５００の本体側に設けられている。
付言すると、本実施形態では、缶体１０を回転させるための駆動源は、移動ユニット５５０に設けられておらず、移動ユニット５５０とは別の箇所に設けられている。
これにより、移動ユニット５５０が軽量となり、移動ユニット５５０の移動に起因する印刷システム５００の揺れが小さくなる。

ここで、移動ユニット５５０に駆動源が設けられ、移動ユニット５５０の重量が大きいと、移動ユニット５５０が停止等した際の印刷システム５００の揺れが大きくなりやすい。そして、この場合、インクジェットヘッド１１などが揺れ、画質の低下を招きやすい。
これに対し、本実施形態のように、駆動源を、印刷システム５００の本体側に設ける構成では、移動ユニット５５０の軽量化が図られ、移動ユニット５５０が停止等した際の印刷システム５００の揺れが小さくなる。

図６に示すように、移動ユニット５５０には、台座部５５１が設けられている。
さらに、この台座部５５１の上には、２個の缶体１０が設けられている。この缶体１０の各々の内部には、支持部材２０が挿入され、缶体１０は、この支持部材２０により支持されている。
さらに、移動ユニット５５０には、缶体１０へ回転駆動力を伝達するための伝達軸５５５が設けられ、本実施形態では、この伝達軸５５５を介し、サーボモータＭからの回転駆動力が缶体１０に伝達される。

より具体的には、本実施形態では、支持部材２０の各々に接触し、支持部材２０を回転させる回転ギア５５６が設けられている。
この回転ギア５５６が、伝達軸５５５によって回転することで、缶体１０が周方向に回転する。なお、本実施形態では、移動ユニット５５０の各々に設けられる２個の缶体１０は、同方向に回転する。

ここで、本実施形態では、駆動源であるサーボモータＭから移動ユニット５５０への駆動力の伝達は、いわゆるマグネットカップリングにより行われる。
具体的には、本実施形態では、サーボモータＭ側に（印刷システム５００の本体側）に、サーボモータＭにより回転する駆動源側回転体５８１が設けられている。

さらに、本実施形態では、移動ユニット５５０側に、伝達軸５５５と同軸上に配置された移動体側回転体５８２が設けられている。
本実施形態では、駆動源側回転体５８１から移動体側回転体５８２に対して駆動力が伝達されることで、缶体１０が回転する。

より具体的には、本実施形態では、磁力が用いられることで、駆動源側回転体５８１に同期して移動体側回転体５８２が回転し、駆動源側回転体５８１から移動体側回転体５８２へ駆動力が伝達される。
付言すると、本実施形態では、駆動源側回転体５８１および移動体側回転体５８２の一方又は両方に磁石が設けられ、他方に、この磁石により吸引される被吸引体が設けられている。

これにより、本実施形態では、磁石にて発生する磁力が用いられて、駆動源側回転体５８１に同期した移動体側回転体５８２の回転が行われる。
そして、本実施形態では、移動体側回転体５８２が回転すると、これに応じ伝達軸５５５が回転し、これに伴い、缶体１０が周方向に回転する。

本実施形態では、駆動源側回転体５８１から移動体側回転体５８２へ駆動力が伝達される際（停止箇所Ｐにて移動ユニット５５０が停止している際）、図６に示すように、駆動源側回転体５８１と移動体側回転体５８２とが互いに対向配置される。
さらに、本実施形態では、このとき、駆動源側回転体５８１と移動体側回転体５８２とは非接触の状態で配置される。
ここで、このように非接触となる場合、駆動源側回転体５８１と移動体側回転体５８２とが接触することによる移動ユニット５５０の変位が抑制され、移動ユニット５５０の変位に起因する、画像の形成位置のずれが抑えられる。

［その他］
上記では、いわゆるリニア機構を用いて移動ユニット５５０を移動させたが、移動ユニット５５０の移動は、リニア機構に限らず、例えば、無端状の部材（ベルトやチェーンなどの部材）に、移動ユニット５５０を取り付け、この無端状の部材を周回移動させることで行ってもよい。
また、例えば、移動ユニット５５０の各々に、移動ユニット５５０を移動させるための、モータなどの駆動源を設け、移動ユニット５５０を自律的に移動させるようにしてもよい。

また、上記では、インクジェットヘッド１１の設置箇所に、駆動源（サーボモータＭ）が設けられている場合を示したが、この駆動源は、第１検査装置９２（図１参照）、光照射部７５０、第２検査装置３００、保護層形成部７７０などの他の箇所にも設けられている。
本実施形態では、この他の箇所でも、移動ユニット５５０とは別に設けられた駆動源により、缶体１０の回転が行われる。

また、上記では、駆動源側回転体５８１と移動体側回転体５８２とが非接触の状態で配置される場合を一例に説明したが、駆動源側回転体５８１と移動体側回転体５８２とが接触するようにし、互いに接触した駆動源側回転体５８１、移動体側回転体５８２を通じて、缶体１０への駆動力の供給を行ってもよい。
また、上記では、缶体１０を回転させるための駆動源（サーボモータＭ）を、移動ユニット５５０以外の箇所に設けたが、缶体１０を回転させるための駆動源は、移動ユニット５５０に設けてもよい。

３００…第２検査装置、５００…印刷システム、７００…インクジェット印刷部、７７０…保護層形成部

Claims (11)

1. 缶体の外面への画像形成を行う画像形成手段と、
   前記画像形成手段による前記外面への画像形成が行われた後、当該外面に対して透明な塗料を付着させる塗料付着手段と、
   前記塗料付着手段による塗料の付着が行われる前に、前記画像形成手段により前記外面に形成された画像の検査を行う検査手段と、
   を備える印刷システム。
2. 前記検査手段は、前記外面に形成された画像を撮影する撮影手段を有し、
   前記撮影手段は、直線状の缶体移動経路上に缶体が位置する際に、当該缶体の外面に形成された画像を撮影する請求項１に記載の印刷システム。
3. 前記検査手段による検査結果が、予め定められた条件を満たす検査結果となった缶体を、当該缶体の移動経路である缶体移動経路から排出する排出手段を更に備え、
   前記排出手段は、曲率を有する缶体移動経路上に缶体が位置する際に、当該缶体移動経路からの缶体の排出を行う請求項２に記載の印刷システム。
4. 前記画像形成手段は、直線状の缶体移動経路上に缶体が位置する際に、当該缶体の外面への画像形成を行い、
   前記検査手段は、前記直線状の前記缶体移動経路上に缶体が位置する際に、当該缶体の外面に形成された画像の検査を行う請求項１に記載の印刷システム。
5. 前記直線状の前記缶体移動経路は、水平方向に沿って配置されている請求項４に記載の印刷システム。
6. 缶体の移動方向において、水平方向に沿って配置された前記直線状の前記缶体移動経路の下流側には、下方に向かって下る下り缶体移動経路又は上方に向かって上る上り缶体移動経路が設けられ、
   前記検査手段による検査結果が、予め定められた条件を満たす検査結果となった缶体を、缶体移動経路から排出する排出手段を更に備え、
   前記排出手段は、予め定められた条件を満たす検査結果となった缶体が、前記下り缶体移動経路又は前記上り缶体移動経路に位置する際に、当該缶体を、当該下り缶体移動経路又は当該上り缶体移動経路から排出する請求項５に記載の印刷システム。
7. 前記塗料付着手段は、前記下り缶体移動経路又は前記上り缶体移動経路に缶体が位置する際に当該缶体への塗料の付着を行う請求項６に記載の印刷システム。
8. 前記検査手段による検査結果が、予め定められた条件を満たす検査結果となった缶体を、缶体移動経路から排出する排出手段を更に備え、
   缶体の移動方向において、前記排出手段は、前記塗料付着手段よりも上流側に配置されている請求項１に記載の印刷システム。
9. 前記画像形成手段により前記外面に形成された画像を硬化させる硬化手段を更に備え、
   前記検査手段は、前記硬化手段により硬化が行われた後の画像であって前記透明な塗料が当該画像の上に付着する前の当該画像の検査を行う請求項１に記載の印刷システム。
10. 前記缶体は、開口部を有し、
    前記缶体の前記開口部の縮径を行う縮径手段を更に備え、
    前記縮径手段による前記開口部の縮径が行われる前に、前記検査手段による前記画像の検査が行われる請求項１に記載の印刷システム。
11. 缶体の外面への画像形成を行う画像形成工程と、
    前記外面への画像形成が行われた後、当該外面に対して透明な塗料を付着させる塗料付着工程と、
    前記外面への前記塗料の付着が行われる前に、当該外面に形成された画像の検査を行う検査工程と、
    を備える、画像が形成された缶体の製造方法。